Anda di halaman 1dari 88

LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN

di PABRIK KELAPA SAWIT


PT. PERUSAHAAN PERKEBUNAN DAN DAGANG INDAH PONTJAN
BENGKEL SERDANG BERDAGAI
(19 NOVEMBER 19 DESEMBER 2012)

"PROSES PRODUKSI DAN MANAJEMEN"

OLEH:
Hasrad (090401009)
Stephen (090401035)
Adi surya taniwan (090401057)
Fransdinata (090401066)

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2013


LEMBAR ASISTENSI LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN
PROSES PRODUKSI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
DI
PT. PERUSAHAAN PERKEBUNAN DAN DAGANG INDAH PONTJAN
BENGKEL - SERDANG BEDAGAI

OLEH

Hasrad (090401009)
Stephen (090401035)
Adi surya taniwan (090401057)
Fransdinata (090401066)

No Tanggal Keterangan Paraf
1 18 Maret 2013 Asistensi I
2 3 April 2013 Asistensi II
3 1 Mei 2013 Asistensi III
4 15 Mei 2013 Asistensi IV
5 24 Mei 2013 Asistensi V
6 12 Juni 2013 Asistensi VI
7 24 Juni 2013 Disetujui untuk diseminarkan


Medan, Januari 2013
Dosen Pembimbing,



Suprianto, ST. MT.
NIP : 197909082008121001



LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN


PROSES PRODUKSI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
DI
PT. PERUSAHAAN PERKEBUNAN DAN DAGANG INDAH PONTJAN
BENGKEL - SERDANG BEDAGAI






Disahkan oleh :




Koordinator Kerja Praktek Dosen Pembimbing






(Ir. Farida Ariani, M.T.) (Suprianto, ST. MT.)
NIP : 195902062001122001 NIP : 197909082008121001








Diketahui Oleh :

Ketua Departemen Teknik Mesin






Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri
NIP : 19641224199211101



LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN


PROSES PRODUKSI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
DI
PT. PERUSAHAAN PERKEBUNAN DAN DAGANG INDAH PONTJAN
BENGKEL - SERDANG BEDAGAI





Laporan ini telah diseminarkan pada tanggal 24 Juli 2013 di :
Departemen Teknik Mesin
Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara





Disetujui Oleh :


Dosen Pembanding I Dosen Pembanding II




(Ir. Farida Ariani, M.T.) (Tulus B. Sitorus, S.T, M.T.)
NIP : 195902062001122001 NIP : 197209232000121003




LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN


PROSES PRODUKSI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
DI
PT. PERUSAHAAN PERKEBUNAN DAN DAGANG INDAH PONTJAN
BENGKEL - SERDANG BEDAGAI





Disusun oleh :
Hasrad (090401009)
Stephen (090401035)
Adi surya taniwan (090401057)
Fransdinata (090401066)





Disetujui dan disahkan oleh :





Jemmi Butar Butar, ST. Suprapto Frans Robert Simamora, ST.
Asisten Kepala Asisten PKS Pembimbing Lapangan
i

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan
anugerahnya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini. Pada
kesempatan ini juga mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri. Selaku Kepala Jurusan Teknik Mesin;
2. Bapak Suprianto, ST. MT. Selaku Pembimbing Kerja Praktek;
3. Ibu Ir. Farida Ariani, M.T. Selaku Dosen Pembanding I;
4. Bapak Tulus B. Sitorus, S.T, M.T. Selaku Dosen Pembanding II
5. Bapak Bram Himawan, SE. Selaku Manager PT.INDAPO;
6. Bapak Jemmi Butar Butar, ST. Selaku Asisten Kepala;
7. Bapak Suprapto. Selaku Asisten PKS;
8. Bapak Frans Robert Simamora, ST. Selaku Pembimbing Lapangan.
Laporan kerja praktek ini disusun sedemikian rupa dengan dasar ilmu perkuliahan dan
juga berdasarkan pengamatan langsung di pabrik kelapa sawit dan juga tanya jawab dengan
staff serta karyawan PT.INDAPO.
Kerja Praktek ini adalah merupakan kewajiban bagi mahasiswa di Fakultas Teknik
Jurusan Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara. Penulis menyadari bahwa laporan ini tidak
sempurna maka dari itu maka penulis sangat menerima saran dan kritikan yang sifatnya
membangun.
Demikian laporan Kerja Praktek ini dibuat semoga laporan ini dapat bermanfaat. Atas
perhatian dan waktunya penulis mengucapkan terima kasih.

Medan, 12 Juni 2013

(Penulis)
ii

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR ............................................................................................................. i
DAFTAR ISI ........................................................................................................................... ii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................. 1
1.2 Tujuan Praktek ................................................................................................. 1
1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek ......................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah .............................................................................................. 2
1.5 Manfaat Kerja Praktek ..................................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan ...................................................................................... 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................................. 5
2.1 Proses Produksi TBS menjadi CPO ................................................................ 5
2.2 Perawatan / Maintenance ................................................................................. 10
2.3 Teori Pemakaian Daya..................................................................................... 11
2.4 Sistem Distribusi Daya pada Proses ................................................................ 13
2.5 Termodinamika ................................................................................................ 15
2.6 Teori Ketel Uap dan Turbin Uap ..................................................................... 17
BAB III GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN .................................................................. 25
3.1 Manajemen Perusahaan ................................................................................... 25
3.2 Tata Letak Pabrik............................................................................................. 28
3.3 Pemasaran ........................................................................................................ 29
3.4 Jumlah Tenaga Kerja ....................................................................................... 29
iii

3.5 Gaji dan Upah .................................................................................................. 31
3.6 Karir ................................................................................................................. 32
3.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan ...................................................................... 32
BAB IV PROSES PRODUKSI ............................................................................................... 34
4.1 Timbangan (Weight Bridge) ............................................................................ 34
4.2 Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Station) ........................................................ 35
4.3 Stasiun Rebusan (Sterilizing Station) .............................................................. 35
4.4 Stasiun Penebahan (Threshing Station) ........................................................... 37
4.5 Stasiun Empty Bunch Processing Plant ........................................................... 38
4.6 Stasiun Kempa (Press Station) ........................................................................ 38
4.7 Stasiun Pemurnian Minyak (Clarification Station) ......................................... 39
4.8 Stasiun Pengolahan Biji (Nut Cracking Station) ............................................. 49
BAB V TUGAS KHUSUS ...................................................................................................... 56
5.1 Latar Belakang Tugas Khusus ......................................................................... 56
5.2 Tujuan Tugas Khusus ...................................................................................... 56
5.3 Ketel Uap (Boiler) ........................................................................................... 58
5.3.1 Spesifikasi Ketel Uap .......................................................................... 58
5.3.2 Bahan Bakar yang Digunakan ............................................................. 58
5.3.3 Pengoperasian ...................................................................................... 59
5.4 Turbin Uap ....................................................................................................... 60
5.4.1 Spesifikasi Turbin Uap ........................................................................ 61
5.4.2 Pengoperasian Turbin Uap .................................................................. 61
5.5 Back Pressure Vessel (BPV) ........................................................................... 63
5.6 Jumlah Daya yang Digunakan ......................................................................... 64
iv

5.7 Pembangkit Listrik Tenaga Diesel .................................................................. 64
5.8 Generator ......................................................................................................... 66
5.9 Analisa Pemakaian Daya ................................................................................. 68
5.10 Perawatan Pabrik ............................................................................................. 70
5.11 Perawatan Mesin ............................................................................................. 71
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................. 74
6.1 Kesimpulan ...................................................................................................... 74
6.2 Saran ................................................................................................................ 75
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................. 76
LAMPIRAN ............................................................................................................................ 77

1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Kerja Praktek merupakan salah satu kurikulum pada Departemen Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara (USU) Medan, yang diwajibkan dilaksanakan
dalam rangka memenuhi salah satu persyaratan untuk dapat menyusun Tugas Sarjana.
Melalui kerja praktek, mahasiswa diharapkan dapat menerapkan teori-teori ilmiah
yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan untuk kemudian dapat dianalisa dan
memecahkan masalah yang timbul dilapangan, serta memperoleh pengalaman yang berguna
dalam mewujudkan pola kerja yang akan dihadapi nantinya setelah mahasiswa menyelesaikan
studinya.

1.2 Tujuan Praktek
Tujuan Kerja Praktek adalah:
a. Agar mahasiswa dapat mengenal permasalahan yang dihadapi oleh suatu perusahaan,
industri atau bengkel-bengkel dan dengan kemampuan menganalisa serta mensitesisa,
mahasiswa dapat memperoleh pengalaman kerja terutama yang berhubungan dengan
prosedur penyelesaian permasalahan.
b. Mengasah pola berfikir yang wajar, logis, rasional serta berketrampilan dan luwes
dalam memahami dan menghadapi masalah ditempat pekerjaan.
c. Memotivasi mahasiswa untuk berpatisipasi dalam permasalahan pembangunan, seperti
kegiatan perancangan, pelaksanaan, pembuatan, penggunaan, pengolahan dan
pengawasan yang berhubungan dengan konstruksi, produksi, pembangkit tenaga dan
manajemen perusahaan yang terkait dengan permesinan industri secara umum.
d. Memberi kesempatan kepada mahasiswa untuk mengetahui lebih spesifik
permasalahan industri atau perusahaan yang terkait dengan operasi dan ilmu
permesinan, sehingga dapat dijadikan sebagai pilihan untuk mengambil judul kajian
tugas akhir.
2

Adapun tujuan khusus dari pelaksanaan Kerja Praktek di PT. INDAPO ini adalah:
a. Untuk mengetahui bagaimana manajemen PT. INDAPO PKS Deli Muda Perbaungan;
b. Untuk mengetahui bagaimana proses pengolahan kelapa sawit pada PT. INDAPO PKS
Deli Muda Perbaungan;
c. Untuk mengetahui cara perawatan mesin-mesin pada PT. INDAPO PKS Deli Muda
Perbaungan;
d. Untuk mengetahui pemakaian daya pada PT. INDAPO PKS Deli Muda Perbaungan.

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek
Ruang lingkup Kerja Praktek yang dilaksanakan di PT. INDAPO PKS Deli Muda
Perbaungan, meliputi empat bidang yaitu:
a. Bidang Manajemen Perusahaan
Kerja Praktek untuk bidang Manajemen Perusahaan mencakupi pembahasan mengenai
struktur organisasi perusahaan, tata letak pabrik, dan pemeliharaan pabrik.
b. Bidang Produksi Perusahaan
Kerja Praktek bidang produksi dilakukan dengan mempelajari proses pengolahan TBS
(Tandan Buah Segar) menjadi CPO (Crude Palm Oil), jenis mesin produksi yang
digunakan serta kapasitas produksi rata-rata.
c. Bidang Pembangkit Tenaga
Kerja Praktek Pembangkit Tenaga mencakup jenis dan cara kerja pembangkit tenaga
yang meliputi generator, pembebanan, kapasitas daya yang dibangkitkan serta
pemakaian bahan bakar.

1.4 Batasan Masalah
Untuk menghindari pembahasan yang terlalu luas, pada laporan ini penulis membatasi
pembahasan masalah meliputi:
a. Manajemen Perusahaan;
3

b. Proses Pengolahan Tandan Buah Segar;
c. Sistem Pemeliharaan Peralatan.

1.5 Manfaat Kerja Praktek
Ada beberapa manfaat yang dapat diperoleh dari pelaksanaan Kerja Praktek ini baik
dari pihak mahasiswa, perusahaan maupun perguruan tinggi, yaitu:
1. Bagi Mahasiswa
a. Dapat memahami dan mengetahui berbagai macam aspek kegiatan perusahaan;
b. Dapat membandingkan teori-teori ilmiah yang diperoleh selama perkuliahan dengan
kondisi nyata di lapangan;
c. Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilah dalam melakukan perkerjaan
atau kegiatan lapangan;
d. Melatih bekerja, berdisiplin dan bertanggung jawab.
2. Bagi Perguruan Tinggi
a. Mendapat masukan mengenai penerapan ilmu manajemen dalam produksi dengan
kurikulum perkuliahan, dapat menjadi landasan untuk perbaikan kurikulum agar
dapat sejalan dengan keadaan dilapangan;
b. Meningkatkan kerja sama antara lembaga pendidikan dengan perusahaan.
3. Bagi perusahaan
a. Hasil pelaksanaan praktek merupakan bahan masukan bagi pihak manajemen
perusahaan dalam rangka meningkatkan kinerja perusahaan;
b. Turut berpartisipasi dalam meningkatkan pendidikan nasional.




4

1.6 Sistematika Penulisan
BAB I
Bab I mencakup latar belakang dilaksanakannya kerja praktek, tujuan, ruang lingkup,
batasan masalah, manfaat, jadwal kerja praktek, metode pengumpulan data serta
sistemantika penulisan laporan kerja praktek.
BAB II
Bab II merupakan tinjauan pustaka dan rangkuman teori dari kerja praktek yang
dilaksanakan.
BAB III
Bab III mencakup latar belakang perusahaan, manajemen perusahaan serta struktur
organisasi perusahaan tempat dilaksanakannya kerja praktek.
BAB IV
Bab IV membahas tentang proses pengolahan kelapa sawit pada PT. Indah Pontjan.
BAB V
Bab V mencakup sistem perawatan peralatan mesin-mesin vital yaitu sterilizer, press,
decanter, oil purifier, turbin, boiler.
BAB VI
Bab VI membahas sistem pembangkit tenaga serta analisa pemakaian daya pada
pabrik.
5

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Proses Produksi TBS menjadi CPO
1. Tandan Buah Segar
Pengolahan buah Kelapa Sawit di awali dengan proses pemanenan Buah Kelapa
Sawit. Untuk memperoleh Hasil produksi (CPO) dengan kualitas yang baik serta dengan
Rendemen minyak yang tinggi, Pemanenan dilakukan berdasarkan Kriteria Panen (tandan
matang panen ) yaitu dapat dilihat dari jumlah berondolan yang telah jatuh ditanah sedikitnya
ada 5 buah yang lepas/jatuh (brondolan) dari tandan yang beratnya kurang dari 10 kg atau
sedikitnya ada 10 buah yang lepas dari tandan. Cara Pemanenan Kelapa Sawit harus
dilakukan dengan baik sesuai dengan standar yang telah ditentukan hal ini bertujuan agar
pohon yang telah dipanen tidak terganggu produktifitasnya atau bahkan lebih meningkat
dibandingkan sebelumnya. Proses pemanenan diawali dengan pemotongan pelepah daun yang
menyangga buah, hal ini bertujuan agar memudahkan dalam proses penurunan buah.
Selanjutnya pelepah tersebut disusun rapi ditengah gawangan dan dipotong menjadi dua
bagian, perlakuan ini dapat meningkatkan unsur hara yang dibutuhkan Tanaman sehingga
diharapkan dapat meningkatkan produksi buah. Kemudian buah yang telah dipanen dilakukan
pemotongan tandan buah dekat pangkal, hal ini dilakukan untuk mengurangi beban timbangan
Kelapa Sawit. Berondolan yang jatuh dikumpulkan dalam karung dan tandan buah segaar
(TBS) selanjutnya di angkut menuju tempat pengumpulan hasil (TPH) untuk selanjutnya
ditimbang dan diangkut menuju pabrik pengolahan Kelapa Sawit.







6

Tabel 2.1 Jumlah Brondolan dan Tingkat Kematangan TBS
No Fase buah Fraksi buah Jumlah berondolan yang jatuh Tingkat kematangan
1 Mentah
00
Tdk ada tandan buah yg berwarna hijau
atau hitam
Sangat mentah
0
1 %-12,5 % buah luar atau 0-1
berondolan/kg tandan membrondol
Mentah
2 Matang
1
12,5-25% buah luar atau 2
berondolan/kg tandan 25 % dari buah
luar membrondol
Kurang matang
2 25-50 % buah luar membrondol Matang
3 50-75 % buah luar membrondol Matang
3 Lewat
4 75-100% buah luar membrondol Lewat matang (ranum)
5
100 % buah luar membrondol dan
sebagian berbau busuk
Lewat matang (busuk)

Setiap TBS yang diolah memiliki komposisi tandan olah yang berbeda. Perhitungan
atau komposisi tandan olah perlu diketahui untuk kepentingan pengolahan.
Perhitungan dalam persentase berbeda, tergantung produksi per hektare dan potensi
jenis bahan tanaman. Berikut ini contoh material balance:
7


Gambar 2.1 Material Balance [2]
2. Penerimaan
Pengangkutan Tandan Buah Segar (TBS) menuju pabrik pengolahan kelapa sawit
dilakukan dengan menggunakan alat transportasi berupa Truk atau Traktor. Sebelum masuk
kedalam Loading Ramp, TBS ditimbang terlebih dahulu. Penimbangan bertujuan untuk
mengetahui berat muatan (TBS) yang diangkut sehingga memudahkan dalam perhitungan
atau pembayaran hasil panen serta memudahkan untuk proses pengolahan selanjutnya. TBS
yang telah ditimbang kemudian di periksa atau disortir terlebih dahulu tingkat kematangan
buah menurut fraksi fraksinya. Fraksi dengan kualitas yang diinginkan adalah fraksi 2 dan 3
karena pada fraksi tersebut tingkat rendemen minyak yang dihasilkan maksimum sedangkan
kandungan Asam Lemak Bebas (free fatty acid) minimum.
3. Sterilizer
Proses selanjutnya tandan buah segar yang telah disortasi kemudian diangkut
menggunakan lori menuju tempat perebusan (Sterilizer). Dalam tahap ini terdapat tiga cara
perebusan TBS yaitu Sistem satu puncak (Single Peak), Sistem dua puncak (double Peak) dan
Sistem tiga puncak (Triple Peak). Sistem satu puncak (Single Peak) adalah sistem perebusan
yang mempunyai satu puncak akibat tindakan pembuangan dan pemasukan uap yang tidak
merubah bentuk pola perebusan selama proses peerebusan satu siklus. Sistem dua puncak
TBS
100%
Tandan Buah Rebus
(88 - 92%)
Tandan Kosong
(20 - 23%)
Buah Terpipil
(55 - 65%)
Mesokarp
(43 - 53%)
Minyak
(20 - 23%)
Air
(13 - 23%)
Serat
(10 - 12%)
Biji
(12 - 16%)
Kernel
(5 - 7%)
Cangkang
(7 - 9%)
Air Kondesat
(8 - 12%)
8

adalah jumlah puncak yang terbentuk selama proses perebusan berjumlah dua puncak akibat
tindakan pembuangan uap dan pemasukan uap kemudian dilanjutkan dengan pemasukan,
penahanan dan pembuangan uap selama perebusan satu siklus. Sedangkan sistem tiga puncak
adalah jumlah puncak yang terbentuk selama perebusan berjumlah tiga sebagai akibat dari
tindakan pemasukan uap, pembuangan uap, dilanjutkan dengan pemasukan uap, penahanan
dan pembuangan uap selama proses perebusan satu siklus. Perebusan dengan sistem 3 peak (
tiga puncak tekanan). Puncak pertama tekanan sampai 1,5 Kg/cm
2
, puncak kedua tekanan
sampai 2,0 Kg/cm
2
dan puncak ketiga tekanan sampai 2,8 3,0 Kg/cm
2
.(Polnep,2003).
Adapun tujuan dari proses perebusan adalah menonaktifkan enzim lipase yang dapat
menstimulir pembekuan freefatty acid dan mempermudah perontokan buah pada tresher.
selain itu proses perebusan juga bertujuan untuk memudahkan ekstraksi minyak pada proses
pengempaan. Perebusan juga dapat mengurangi kadar air dari inti sehingga mempermudah
pelepasan inti dari cangkang.
4. Threshing
Tahapan selanjutnya adalah proses pemipilan atau pelepasan buah dari tandan. Pada
proses ini, buah yang telah direbus di angkut dengan dua cara yaitu pertama, dengan
menggunakan Hoisting crane dan di tuang ke dalam thresher melalui hooper yang berfungsi
untuk menampung buah rebus. Cara yang kedua adalah dengan menggunakan Happering
yang kemudian diangkut dengan elevator (Auto Fedder). Pada proses ini tandan buah segar
yang telah direbus kemudian dirontokkan atau dipisahkan dari janjangnya. Pemipilan
dilakukan dengan membanting buah dalam drum putar dengan kecepatan putaran 23-25 rpm.
Buah yang terpisah akan jatuhmelalui kisi-kisi dan ditampung oleh Fruit elevator dan dibawa
dengan Distributing Conveyor untuk didistribusikan keunit-unit Digester.
5. Digester
Di dalam digester buah diaduk dan dilumat untuk memudahkan daging buah terpisah
dari biji. Digester terdiri dari tabung silinder yang berdiri tegak yang di dalamnya dipasang
pisau-pisau pengaduk sebanyak 6 tingkat yang diikatkan pada pros dan digerakkan oleh motor
listrik. Untuk memudahkan proses pelumatan diperlukan panas 90-95 C yang diberikan
dengan cara menginjeksikan uap 3 kg/cm2 langsung atau melalui mantel. Proses pengadukan/
pelumatan berlangsung selama 30 menit. Setelah massa buah dari proses pengadukan selesai
kemudian dimasukan ke dalam alat pengepresan (screw press).

9

6. Screw Press
Pengepresan berfungsi untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari daging buah
(pericarp). Massa yang keluar dari digester diperas dalam screw press pada tekanan 50-60 bar
dengan menggunakan air pembilas screw press suhu 90-95 C sebanyak 7 % TBS (maks)
dengan hasil minyak kasar (crude oil) yang viscositasnya tinggi. Dari pengepresan tersebut
akan diperoleh minyak kasar dan ampas serta biji.
7. Vibrating Screen
Minyak kasar (crude oil) yang dihasilkan kemudian disaring menggunakan Vibrating
screen. Penyaringan bertujuan untuk memisahkan beberapa bahan asing seperti pasir, serabut
dan bahan-bahan lain yang masih mengandung minyak dan dapat dikembalikan ke digester.
Vibrating screen terdiri dari 2 tingkat saringan dengan luas permukaan 2 m
2
. Tingkat atas
memakai saringan ukuran 20 mesh, sedangkan tingkat bawah memakai saringan 40 mesh.
8. Crude Oil Tank
Minyak yang telah disaring kemudian ditampung kedalam Crude Oil Tank (COT). Di
dalam COT suhu dipertahankan 90-95C agar kualitas minyak yang terbentuk tetap baik.
9. Klarifikasi
Tahap selanjutnya minyak dimasukkan kedalam Tanki Klarifikasi (Clarifier Tank).
prinsip dari proses pemurnian minyak di dalam tangki pemisah adalah melakukan pemisahan
bahan berdasarkan berat jenis bahan sehingga campuran minyak kasar dapat terpisah dari air.
Pada tahapan ini dihasilkan dua jenis bahan yaitu Crude oil dan Slude . Minyak kasar yang
dihasilkan kemudian ditampung sementara kedalam Oil Tank. Di dalam oil tank juga terjadi
pemanasan (75-80C) dengan tujuan untuk mengurangi kadar air.
10. Oil Purifier
Minyak kemudian dimurnikan dalam Purifier, Di dalam purifier dilakukan pemurnian
untuk mengurangi kadar kotoran dan kadar air yang terdapat pada minyak berdasarkan atas
perbedaan densitas dengan menggunakan gaya sentrifugal, dengan kecepatan perputarannya
7500 rpm. Kotoran dan air yang memiliki densitas yang besar akan berada pada bagian yang
luar (dinding bowl), sedangkan minyak yang mempunyai densitas lebih kecil bergerak ke arah
poros dan keluar melalui sudu-sudu untuk dialirkan ke vacuum drier. Kotoran dan air yang
melekat pada dinding di-blowdown ke saluran pembuangan untuk dibawa ke Fat Pit.
10

11. Decanter
Slude yang dihasilkan dari Clarifier tank kemudian di alirkan ke dalam Decanter. Di
dalam alat ini terjadi pemisahan antara Light phase, Heavy phase dan Solid. Light phase yang
dihasilkan kemudian akan di alirkan kembali ke dalam crude oil tank sedangkan Heavy phase
akan di tampung dalam bak penampungan (Fat Pit). Solid atau padatan yang dihasilkan akan
diolah menjadi pupuk atau bahan penimbun.
12. Vacuum Drier
Minyak yang keluar dari purifier masih mengandung air, maka untuk mengurangi
kadar air tersebut, minyak dipompakan ke vacuum drier. Di sini minyak disemprot dengan
menggunakan nozzle sehingga campuran minyak dan air tersebut akan pecah. Hal ini akan
mempermudah pemisahan air dalam minyak, dimana minyak yang memiliki tekanan uap
lebih rendah dari air akan turun ke bawah dan kemudian dialirkan ke storage tank.
13. Storage Tank
Crude Palm Oil yang dihasilkan kemudian dialirkan ke dalam Storage tank (tangki
timbun). Suhu simpan dalam Storage Tank dipertahankan sntara 45-55C. hal ini bertujuan
agar kualitas CPO yang dihasilkan tetap terjamin sampai tiba waktunya pengiriman[3].

2.2 Perawatan / Maintenance
Untuk mendukung utilitas PKS tersebut sendiri sangat diperlukan maintenance secara
rutin dan periodik. Adapun tujuan perencanaan dan pelaksanaan maintenance atau perawatan
ini adalah:
1. Mencegah terhentinya proses
2. Effisiensi kerja yang tinggi
3. Kapasitas output yang tinggi
4. Produk yang berkualitas
5. Biaya produksi yang rendah
6. Biaya penyimpanan yang rendah
11

Dalam PKS terdapat salah satu bagian yang biasa disebut Departemen Maintenance
dan Repair, dimana Departemen ini bertanggungjawab untuk melaksanakan perawatan dan
perbaikan Pabrik Kelapa Sawit, baik saat operasional proses, setelah stop proses atau hari
libur. Saat ini berbagai macam jenis maintenance yang diterapkan dalam managemen
maintenance PKS, yaitu:
1. Predictive Maintenance
Ini merupakan jenis pelaksanaan maintenance, dimana kita melakukan prediksi-
prediksi maintenance didasarkan oleh parameter pengukuran menggunakan alat ukur,
sehingga kita bisa mendapatkan master data kondisi normal atau standar unit mesin tersebut.
Master data tersebut sangat penting digunakan saat terjadi penyimpangan data-data.
Pengukuran seperti vibrasi, data allignment, data tegangan, dan data-data lainnya.
2. Preventive Maintenance
Ini merupakan jenis pelaksanaan maintenance PKS, dimana dibuat schedule
maintenance berdasarkan lifetime unit mesin di PKS dengan pengaturan sesuai waktu
perbaikan baik harian (daily), mingguan (weekly), bulanan (monthly) ataupun tahunan
(yearly). Dasar lifetime unit mesin tersebut bisa didapatkan dari user operation manual
(UOM) dari masing-masing unit mesin tersebut, sehingga unit mesin tersebut diharapkan bisa
memiliki lifetime yang lebih panjang.
3. Corrective Maintenance
Ini merupakan jenis pelaksanaan maintenance PKS, dimana setelah dilakukan program
predictive maintenance dan preventive maintenance, maka ada beberapa hal yang terjadi dari
yang telah diprediksikan dan direncanakan. Hal ini sering disebut dengan breakdown
maintenance, sehingga perlu dilakukan koreksi baik dari design ataupun perlakuan operator
dalam menjalankan unit mesin tersebut. Hal ini sangat perlu dilakukan agak PKS bisa
mendapatkan breakdown yang minimal[4].


2.3 Teori Pemakaian Daya
Pada proses pengolahan kelapa sawit terjadi beberapa tahapan proses yang
memerlukan kebutuhan energi. Semakin besar kapasitas produksi, pula semakin tinggi
12

tambahan energi yang diperlukan dalam proses produksi. Maka diperlukan perhitungan
matang supaya beban listrik tidak menjadi boros.
Di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) guna memenuhi kebutuhan energinya dipenuhi secara
mandiri dengan menggunakan Boiler sebagai penghasil uap sekaligus sebagai penggerak
turbin untuk membangkitkan energi listrik.
Parameter umum konsumsi energi listrik (power consumption) di pabrik pengolahan
kelapa sawit yakni sebesar 17-19 kWh/ton TBS. PKS dengan kapasitas desain 80 ton/jam dan
target pengolahan sebesar 60 ton/jam memiliki konsumsi energi listrik.
Penggunaan konsumsi energi listrik yang tinggi otomatis mempengaruhi biaya
operasional yang semakin tinggi. Bila biaya operasional terhadap pemenuhan energi listrik
yang tinggi lantas tidak diimbangi dengan peningkatan produksi dan kapasitas pabrik, maka
bakal menimbulkan kerugian yang besar. Olehkarenanya perlu dilakukan upaya guna
mengindentifikasi penyebab tingginya penggunaan energi listrik di PKS.
Dampak dari nilai konsumsi listrik yang diatas standar bisa mengindikasikan adanya
pemborosan energi atau penggunaan beban yang besar, tetapi perlu pula ditinjau terlebih
dahulu dari pembebanan yang ada, selain itu konsumsi listrik yang tinggi bisa menyebabkan
tingginya biaya operasional jika penyumbang energi listrik banyak ditanggung dari generator.
Namun demikian sebenarnya beban listrik dapat dibaca dengan alat ukur yang
terpasang dipanel kamar mesin berupa kW-meter dan amperemeter. Sedangkan energi listrik
yang terpakai terukur melalui kWh-meter yang terdapat dipanel masing-masing pembangkit.
Beban bakal mengalami fluktuasi dan menyesuaikan kebutuhan daya terhadap mesin
atau listrik yang digunakan masing-masing unit. Penggunaan daya listrik untuk proses
pengolahan lebih dominan sebesar 77,62 %. Beban domestik menempati urutan kedua
mencapai 16,75 %. Sedangkan beban lain berupa head office, kantor PKS, Workshop KB,
dan penerangan jalan memiliki nilai yang kecil berkisar 0,5-3%. Sehingga penggunaan untuk
beban ini tidak terlalu berpengaruh besar terhadap daya yang ditanggung terhadap
pembangkit.
Kondisi pabrik, dalam keadaan mengolah dengan menggunakan operasional 2 line.
Berdasarkan pengamatan yang dilakukan untuk beban Head Office, Workshop Kantor Besar,
Office DB (PKS), Oil storage, Workshop DB (PKS), daya tidak secara terus menerus
terhadap beban yang digunakan selama proses pengolahan berlangsung.
13

Pada kondisi aktual untuk beban domestik, tingginya penggunaan listrik tercatat rata-
rata pada pukul 17.30-21.00. Ini terjadi lantaran waktu tersebut adalah waktu istirahat dan
kebanyakan masyarakat cenderung menggunakan listrik guna menyalakan lampu rumah,
menonton televisi atau perangkat lain yang membutuhkan listrik.
Sedangkan untuk proses pengolahan di pabrik kondisi operasional tetap stabil.
Adapun perbedaan daya listrik di pabrik digunakan untuk beban lampu penerangan.
Pengaman pada panel domestik digunakan untuk memenuhi beban seluruh domestik. Saat
satu jalur distribusi listrik dilakukan terhadap kantor dan perumahan, otomatis panel
domestik tidak boleh dimatikan.
Beban listrik untuk domestik cukup besar dalam menyumbang penggunaan daya
listrik. Penggunaan daya listrik dari beban domestik ini ditanggung oleh PKS sehingga
perhitungan konsumsi energi listrik terhadap kWh/ton TBS juga akan terpengaruh.
Asumsi untuk beban domestik jika kebutuhan daya listrik untuk kantor tetap,
sedangkan untuk beban perumahan dimatikan maka memberikan pengaruh terhadap konsumsi
aktual. Asumsi ini tidak terikat terhadap penerapan waktu jika listrik perumahan dimatikan
karena penggunaan listrik di PKS untuk domestik selama 24 jam. Dan asumsi ini bisa
diterapkan jika hanya jalur distribusi listrik atau pengaman untuk perumahan dan kantor
dipisahkan[5].

2.4 Sistem Distribusi Daya pada Proses
Pabrik Kelapa Sawit atau lebih dikenal dengan PKS merupakan industri yang biasanya
berlokasi di perkebunan yang jauh dari pusat pembangkitan atau distribusi dari Perusahaan
Listrik Negara (PLN). Hal ini yang membuat PKS harus menyediakan pusat pembangkitan
sendiri untuk kebutuhan pengolahan dan juga domestik bagi pendukung PKS tersebut.
Pembangkitan daya listrik tersebut memanfaatkan biomass atau sisa hasil produksi dari PKS
yang berupa fibre (serabut sawit) dan shell (cangkang sawit) untuk media pembakaran steam
boiler yang berfungsi sebagai pembangkit steam bagi PKS.
Dengan uap atau steam yang dihasilkan steam boiler tadi akan digunakan untuk
menggerakkan sudu-sudu turbin yang nantinya akan mengkonversikan energi listrik oleh
alternator yang sudah terhubung ke Panel Distribusi Induk (Main Distribution Board). Di
14

panel MDB ini seluruh kebutuhan listrik di PKS didistribusikan ke masing-masing beban baik
stasiun proses, penerangan, dan bangunan pendukung PKS.
Beban Pengolahan PKS :
1. Kantor, Laboratorium dan Weighbridge (Timbangan)
2. Stasiun Loading Ramp
3. Stasiun Sterilizer
4. Stasiun Trheshing
5. Stasiun Press & Digester
6. Stasiun Nut & Kernel
7. Stasiun Clarifikasi
8. Stasiun Engine Room
9. Stasiun Boiler
10. Stasiun Water Treatment Plant (WTP)
11. Stasiun Effluent Pond
12. Stasiun Empty Bunch
13. Stasiun Despatch Oil
14. Stasiun Despacth Kernel
Beban Domestik PKS :
1. Penerangan Jalan
2. Penerangan Pabrik
3. Perumahan
4. Fasilitas Umum PKS
5. Fasilitas Pendukung PKS (Workshop, Gudang, Musholla)
15

Adapun dalam pembangkitan listrik di PKS tersebut, sebelumnya untuk
mengoperasikan boiler terlebih dahulu power disupply oleh diesel generator (diesel genset)
hingga kebutuhan steam untuk operasional turbin tercukupi. Setelah turbin sudah beroperasi,
maka diesel genset berfungsi sebagai standby untuk operasional boiler yaitu tarik abu boiler
dan emergency saat terjadi trip steam boiler[6].

2.5 Termodinamika
Siklus termodinamika adalah serangkaian proses termodinamika mentransfer panas
dan kerja dalam berbagai keadaan tekanan, temperatur, dan keadaan lainnya. Hukum pertama
termodinamika menyebutkan bahwa sejumlah bersih panas yang masuk setara dengan
sejumlah bersih panas yang keluar pada seluruh bagian siklus. Proses alami yang berulang-
ulang menjadikan proses berlanjut, membuat siklus ini sebagai konsep penting
dalam termodinamika.


Contoh: P-V diagram pada siklus thermodinamika.
Proses termodinamika berlangsung dalam rantai tertutup pada diagram P-V, di mana
axis Y menunjukkan tekanan (pressure, P) dan axis X menunjukkan volume (V).
Area di dalam siklus adalah kerja (work, W) yang dirumuskan dengan:

Kerja adalah setara dengan panas yang ditransferkan ke sistem:


Persamaan kedua membuat proses siklik mirp proses isotermal, meski energi dalam berubah
selama proses siklik, ketika proses siklik selesai energi sistem adalah sama dengan energi
ketika proses dimulai. Jika proses siklik bekerja searah jarum jam, maka ini
16

menunjukkan mesin kalor, dan W akan positif. Jika bergerak berlawanan dengan arah jarum
jam, maka menunjukkan pompa kalor, dan W akan negatif.
Siklus Rankine adalah siklus termodinamika yang mengubah panas menjadi kerja.
Panas disuplai secara eksternal pada aliran tertutup, yang biasanya menggunakan air sebagai
fluida yang bergerak. Siklus ini menghasilkan 80% dari seluruh energi listrik yang dihasilkan
di seluruh dunia. Siklus ini dinamai untuk mengenang ilmuwan Skotlandia, William John
Maqcuorn Rankine.
Siklus Rankine adalah model operasi mesin uap panas yang secara umum ditemukan
di pembangkit listrik. Sumber panas yang utama untuk siklus Rankine adalah batu bara, gas
alam, minyak bumi, nuklir, dan panas matahari.
Siklus Rankine kadang-kadang diaplikasikan sebagai siklus Carnot, terutama dalam
menghitung efisiensi. Perbedaannya hanyalah siklus ini menggunakan fluida yang bertekanan,
bukan gas. Efisiensi siklus Rankine biasanya dibatasi oleh fluidanya. Tanpa tekanan yang
mengarah pada keadaan super kritis, range temperatur akan cukup kecil. Uap memasuki
turbin pada temperatur 565 oC (batas ketahanan stainless steel) dan kondenser bertemperatur
sekitar 30 oC. Hal ini memberikan efisiensi Carnot secara teoritis sebesar 63%, namun
kenyataannya efisiensi pada pembangkit listrik tenaga batu bara sebesar 42%.
Fluida pada Siklus Rankine mengikuti aliran tertutup dan digunakan secara konstan.
Berbagai jenis fluida dapat digunakan pada siklus ini, namun air dipilih karena berbagai
karakteristik fisikadan kimia, seperti tidak beracun, terdapat dalam jumlah besar, dan murah.
Terdapat 4 proses dalam siklus Rankine, setiap siklus mengubah keadaan fluida
(tekanan dan/atau wujud).
1. Proses 1: Fluida dipompa dari bertekanan rendah ke tekanan tinggi dalam bentuk cair.
Proses ini membutuhkan sedikit input energi.
2. Proses 2: Fluida cair bertekanan tinggi masuk ke boiler di mana fluida dipanaskan
hingga menjad uap pada tekanan konstan menjadi uap jenuh.
3. Proses 3: Uap jenuh bergerak menuju turbin, menghasilkan energi listrik. Hal ini
mengurangi temperatur dan tekanan uap, dan mungkin sedikit kondensasi juga terjadi.
4. Proses 4: Uap basah memasuki kondenser di mana uap diembunkan dalam tekanan
dan temperatur tetap hingga menjadi cairan jenuh.
Dalam siklus Rankine ideal, pompa dan turbin adalah isentropic, yang berarti pompa
dan turbin tidak menghasilkan entropi dan memaksimalkan output kerja. Dalam siklus
Rankine yang sebenarnya, kompresi oleh pompa dan ekspansi dalam turbin tidak isentropic.
Dengan kata lain, proses ini tidak bolak-balik dan entropi meningkat selama proses. Hal ini
meningkatkan tenaga yang dibutuhkan oleh pompa dan mengurangi energi yang dihasilkan
17

oleh turbin. Secara khusus, efisiensi turbin akan dibatasi oleh terbentuknya titik-titik air
selama ekspansi ke turbin akibat kondensasi. Titik-titik air ini menyerang turbin,
menyebabkan erosi dan korosi, mengurangi usia turbin dan efisiensi turbin. Cara termudah
dalam menangani hal ini adalah dengan memanaskannya pada temperatur yang sangat tinggi.
Efisiensi termodinamika bisa didapatkan dengan meningkatkan temperatur input dari
siklus. Terdapat beberapa cara dalam meningkatkan efisiensi siklus Rankine.
1. Siklus Rankine dengan pemanasan ulang
Dalam siklus ini, dua turbin bekerja secara bergantian. Yang pertama menerima uap
dari boiler pada tekanan tinggi. Setelah uap melalui turbin pertama, uap akan masuk ke boiler
dan dipanaskan ulang sebelum memasuki turbin kedua, yang bertekanan lebih rendah.
Manfaat yang bisa didapatkan diantaranya mencegah uap berkondensasi selama ekspansi
yang bisa mengakibatkan kerusakan turbin, dan meningkatkan efisiensi turbin.
2. Siklus Rankine regeneratif
Konsepnya hampir sama seperti konsep pemanasan ulang. Yang membedakannya
adalah uap yang telah melewati turbin kedua dan kondenser akan bercampur dengan sebagian
uap yang belum melewati turbin kedua. Pencampuran terjadi dalam tekanan yang sama dan
mengakibatkan pencampuran temperatur. Hal ini akan mengefisiensikan pemanasan primer.

2.6 Teori Ketel Uap dan Turbin Uap
A. Ketel Uap
Boiler (ketel uap) adalah suatu alat yang digunakan untuk dapat menghasilkan uap
bertekanan tinggi, dimana alat ini berisi air. Air didalam boiler dipanaskan hingga mendidih
sampai menghasilkan uap, dan uap yang dihasilkan akan berubah menjadi tekanan tinggi. Uap
yang dihasilkan boiler akan mengerakkan turbin dan diteruskan kegenerator untuk
membangkitkan tenaga listrik. Uap (uap air) yaitu gas yang timbul akibat perubahan fase air
cair menjadi uap (gas) dengan cara pendidihan (boiling). Uap air tersebut dapat dimanfaatkan
sebagai penggerak turbin, untuk membangkitkan tenaga listrik.
Berikut beberapa jenis ketel uap:
1. Pot Boiler atau Haycock Boiler
Merupakan boiler dengan desain paling sederhana dalam sejarah. Mulai diperkenalkan
pada abad ke 18, dengan menggunakan volume air besar tapi hanya bisa memproduksi
18

pada tekanan rendah. Boiler ini menggunakan bahan bakar kayu dan batubara. Boiler
jenis ini tidak bertahan lama penggunaannya karena efisiensinya yang sangat rendah.
2. Fire-Tube Boiler (Boiler Pipa-Api)
Pada perkembangan selanjutnya muncul desain baru dari boiler yakni boiler pipa-api.
Boiler ini terdapat 2 bagian didalamnya, yaitu sisi tube/pipa dan sisi barrel/tong. Pada
sisi barrel berisi fluida/air, sedangkan sisi pipa merupakan tempat terjadinya
pembakaran. Boiler pipa-api biasanya memiliki kecepatan produksi uap air yang
rendah, tetapi memiliki cadangan uap air yang lebih besar.
3. Water-Tube Boiler (Boiler Pipa-Air)
Sama seperti boiler pipa-api, boiler pipa-air juga terdiri atas bagian pipa dan bareel.
Tetapi sisi pipa diisi oleh air sedangkan sisi barrel menjadi tempat terjadinya proses
pembakaran. Boiler jenis ini memiliki kecepatan yang tinggi dalam memproduksi uap
air, tetapi tidak banyak memiliki cadangan uap air didalamnya.
4. Kombinasi Boiler Pipa-Api dengan Pipa-Air Firebox
Boiler jenis ini merupakan kombinasi antara boiler pipa-api dengan pipa-air. Sebuah
firebox didalamnya terdapat pipa-pipa berisi air, uap air yang dihasilkan mengalir
kedalam barrel dengan pipa-api didalamnya. Boiler jenis ini diaplikasikan pada
beberapa kereta uap, namun tidak terlalu populer dipergunakan.
Agar kualitas uap yang dihasilkan dari ketel uap sesuai dengan yang
diinginkan/dibutuhkan maka diperlukan sejumlah panas untuk menguapkan air tersebut,
dimana panas tersebut diperoleh dari pembakaran bahan bakar diruang bakar ketel. Untuk
mendapatkan pembakaran yang sempurna didalam ketel maka diperlukan beberapa syarat,
yaitu:
1. Perbandingan pemakaian bahan bakar harus sesuai (cangkang dan serabut).
2. Udara yang dipakai harus mencukupi.
3. Waktu yang diperlukan untuk proses pembakaran harus cukup.
4. Panas yang cukup untuk memulai pembakaran.
5. Kerapatan yang cukup untuk merambatkan nyala api.
19

Dalam pabrik kelapa sawit, bahan bakar yang digunakan adalah serabut dan cangkang,
adapun alasan mengapa digunakan serabut dan cangkang sebagai bahan bakar adalah:
1. Bahan bakar cangkang dan serabut cukup tersedia dan mudah diperoleh dipabrik.
2. Cangkang dan serabut merupakan limbah dari pabrik kelapa sawit apabila tidak
digunakan.
3. Nilai kalor bahan bakar cangkang dan serabut memenuhi persyaratan untuk
menghasilkan panas yang dibutuhkan.
4. Sisa pembakaran bahan bakar dapat digunakan sebagai pupuk untuk tanaman kelapa
sawit.
5. Harga lebih ekonomis.
Cangkang adalah sejenis bahan bakar padat yang berwarna hitam berbentuk seperti
batok kelapa dan agak bulat, terdapat pada bagian dalam pada buah kelapa sawit yang
diselubungi oleh serabut.
Pada bahan bakar cangkang ini terdapat berbagai unsur kimia antara lain: Carbon (C),
Hidrogen (H
2
), Nitrogen (N
2
), Oksigen (O
2
) dan Abu. Dimana unsur kimia yang terkandung
pada cangkang mempunyai persentase (%) yang berbeda jumlahnya, bahan bakar cangkang
ini setelah mengalami peroses pembakaran akan berubah menjadi arang, kemudian arang
tersebut dengan adanya udara pada dapur akan terbang sebagai ukuran partikel kecil yang
dinamakan partikel pijar.
Apabila pemakaian cangkang ini terlalu banyak dari serabut akan menghambat proses
pembakaran akibat penumpukan arang dan nyala api kurang sempurna, dan jika cangkang
digunakan sedikit, panas yang dihasilkan akan rendah karena cangkang apabila dibakar akan
mengeluarkan panas yang besar.
Serabut adalah bahan bakar padat yang berbentuk seperti rambut, apabila telah
mengalami proses pengolahan berwarna coklat muda, serabut ini terdapat dibagian kedua dari
buah kelapa sawit setelah kulit buah kelapa sawit. Didalam serabut dan daging buah sawitlah
minyak CPO terkandung.
Panas yang dihasilkan serabut jumlahnya lebih kecil dari yang dihasilkan oleh
cangkang, oleh karena itu perbandingan lebih besar serabut dari pada cangkang. Disamping
serabut lebih cepat terbakar menjadi abu, pemakaian serabut yang berlebihan akan berdampak
20

buruk pada proses pembakaran karena dapat menghambat proses perambatan panas pada pipa
water wall, akibat abu hasil pembakaran berterbangan dalam ruang dapur dan menutupi pipa
water wall, disamping mempersulit pembuangan dari pintu ekspansi (pintu keluar untuk abu
dan arang) akibat terjadinya penumpukan yang berlebihan.[7]
B. Turbin Uap
Turbin Uap adalah mesin pengerak yang merubah secara langsung energi yang
terkandung dalam uap menjadi gerak putar pada poros. Dimana uap (steam yang diproduksi
dari ketel uap/boiler) setelah melalui proses yang dikehendaki maka uap yang dihasilkan dari
proses tersebut dapat digunakan untuk memutar turbin melalui alat memancar (nozzle) dengan
kecepatan relatif, dimana kecepatan relatif tesebut membentur sudu penggerak sehinga dapat
menghasilkan putaran. Uap yang memancar keluar dari nosel diarahkan ke sudu-sudu turbin
yang berbentuk lengkungan dan dipasang disekeliling roda turbin. Uap yang mengalir melalui
celah-celah antara sudu turbin itu dibelokkan kearah mengikuti lengkungan dari sudu turbin.
Perubahan kecepatan uap ini menimbulkan gaya yang mendorong dan kemudian memutar
roda dan poros.
Fungsi kerja dari turbin uap secara umum suatu peralatan/equipment yang digunakan
untuk memutar generator, dimana media yang digunakan untuk memutar turbin adalah uap
panas lanjut (uap kering) yang terlebih dulu diproses didalam boiler. Banyak pula pada
peralatanperalatan seperti pompa, fan, blower yang digerakan oleh turbin.
Secara umum jenis turbin dibedakan berdasarkan :
1. Berdasarkan tranformasi energi yaitu:
a. Turbin impulse yaitu energi potensial uap diubah menjadi energi kinetik
didalam nozzle.
b. Turbin reaksi yaitu ekspansi uap terjadi pada sudu pengarah dan sudu gerak
2. Berdasarkan tekanan uap keluar turbin yaitu:
a. Back pressure yaitu uap yang telah dipakai diproses lagi dan digunakan untuk
mengerakkan sudu turbin sisi intermediate.
b. Condensing yaitu uap masuk turbin langsung turun ke proses pendingin.
3. Berdasarkan tekanan uap yang masuk turbin yaitu:
21

a. Tekanan uap super kritis (tekanan uap diatas 225 bar)
b. Tekanan uap tinggi (tekanan uap antara 88 - 224 bar)
c. Tekanan uap menengah (tekanan uap antara 10 - 88 bar)
d. Tekanan uap rendah (tekanan uap dibawah 10 bar)
4. Berdasarkan tekanan uap yang masuk turbin yaitu:
a. Konstan dengan mengatur control valve (dengan cara ditrotle) dimana tekanan
uap dari boiler yang digunakan untuk memutar turbin diatur pada valve utama
(valve utama tidak terbuka penuh) tetapi pengaturan putaran masih
menggunakan control valve/govenor valve.
b. Konstan dengan cara mengatur nozzle dimana tekanan uap dari boiler yang
digunakan untuk memutar turbin diatur pada control valve/govenor valve
sehingga valve utama terbuka penuh.
c. Dengan sistem sliding control yaitu uap masuk turbin langsung di atur oleh
satu valve.
5. Berdasarkan aliran uap yaitu:
a. Turbin axial dimana fluida kerja/uap mengalir dengan arah yang sejajar
terhadap sumbu turbin.
b. Turbin radial dimana fluida kerja/uap mengalir dengan arah yang tegak lurus
terhadap sumbu turbin.
6. Berdasarkan pemakaian dibidang industri yaitu:
a. Turbin stasioner dengan tekanan konstan yang dipakai terutama untuk
menggerakkan generator.
b. Turbin stasioner dengan tekanan bervariasi, banyak dipakai untuk
menggerakkan pompa, fan, blower, dan lain sebagainya.
c. Tubrin tidak statsioner dengan putaran yang bervariasi, turbin jenis ini banyak
dipakai pada industri perkapalan.

22

7. Berdasarkan tipenya:
a. Single casing, untuk turbin-turbin yang berskala kecil (blower, fan, bfpt,
generator dengan kapasitas < 50 mW, dan lain sebagainya).
b. Double casing, untuk turbin-turbin yang berskala besar (generator diatas 50
mW).
Secara umum komponen-komponen utama dari sebuah turbin uap adalah:
1. Nosel, sebagai media ekspansi uap yang merubah energi potensial menjadi energi
kinetik.
2. Sudu, alat yang menerima gaya dari energi kinetik uap melalui nosel.
3. Cakram, tempat sudu-sudu dipasang secara radial pada poros.
4. Poros, sebagai komponen utama tempat dipasangnya cakram-cakram sepanjang
sumbu.
5. Bantalan, bagian yang berfungsi untuk menyokong kedua ujung poros dan banyak
menerima beban.
6. Kopling, sebagai penghubung antara mekanisme turbin uap dengan mekanisme yang
digerakkan.
Berikut bagian-bagian yang penting dari turbin uap
1. Cassing
Adalah sebagai penutup bagian-bagian utama turbin.
2. Rotor
Adalah bagian turbin yang berputar yang terdiri dari poros, sudu turbin atau deretan
sudu yaitu Stationary Blade dan Moving Blade. Untuk turbin bertekanan tinggi atau
ukuran besar, khususnya untuk turbin jenis reaksi maka motor ini perlu di
seimbangkan untuk menyeimbangkan gaya reaksi yang timbul secara aksial terhadap
poros.
3. Bearing Pendestal
Adalah merupakan kedudukan dari poros rotor.
23

4. Journal Bearing
Adalah bagian turbin yang berfungsi untuk menahan gaya radial atau gaya tegak lurus
rotor
5. Thrust Bearing
Adalah bagian turbin yang berfungsi untuk menahan atau untuk menerima gaya aksial
atau gaya sejajar terhadap poros yang merupakan gerakan maju mundurnya poros
rotor.
6. Main Oil Pump
Berfungsi untuk memompakan oli dari tangki untuk disalurkan pada bagian-bagian
yang berputar pada turbin.
7. Gland Packing
Sebagai penyekat untuk menahan kebocoran baik kebocoran uap maupun kebocoran
oli.
8. Labirinth Ring
Mempunyai fungsi yang sama dengan gland packing.
9. Impuls Stage
Adalah sudu turbin tingkat pertama yang mempunyai sudu sebanyak 116 buah.
10. Stationary Blade
Adalah sudu-sudu yang berfungsi untuk menerima dan mengarahkan steam yang
masuk.
11. Moving Blade
Adalah sejumlah sudu-sudu yang berfungsi menerima dan merubah energi steam
menjadi energi kinetik yang akan memutar generator.
12. Control Valve
Adalah merupakan katup yang berfungsi untuk mengatur steam yang masuk kedalam
turbin sesuai dengan jumlah steam yang diperlukan.
24

13. Stop Valve
Adalah merupakan katup yang berfungsi untuk menyalurkan atau menghentikan aliran
steam yang menuju turbin.
14. Reducing Gear
Adalah suatu bagian dari turbin yang biasanya dipasang pada turbin-turbin dengan
kapasitas besar dan berfungsi untuk menurunkan putaran poros rotor dari 5500 rpm
menjadi 1500 rpm[8].



25

BAB III
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

3.1 Manajemen Perusahaan
Peran manajemen yang dilaksanakan pada suatu perusahaan sangat menentukan dalam
kelangsungan produksi atau perusahaan itu sendiri. Manajemen sangat diperlukan dalam
menentukan, mengorganisir, mengarahkan, mengkoordinir serta mengawasi kegiatan dalam
perusahaan itu agar tercapai tujuan perusahaan secara efektif dan efisien.
PT. INDAPO merupakan perusahaan yang bergerak dibidang kelapa sawit dan karet.
Perkebunan yang dimiliki terbesar di Sumatera Utara dan Daerah Istimewa Aceh (Nanggroe
Aceh Darussalam), yang mempunyai banyak kebun yang umumnya setiap kebun mempunyai
pabrik sendiri.
Perkebunan Deli Muda yang berkapasitas 45 ton/jam sebagai salah satu bagian dari
PT. INDAPO, juga mempunyai struktur organisasi. Secara garis besar struktur organisasi
pada perusahaan ini adalah:

Struktur Organisasi pada Kantor Besar
26


Struktur Organisasi pada Pabrik
Gambar 3.1 Struktur Organisasi Perusahaan
Masing-masing bagian pada struktur organisasi ini mempunyai tugas dan tanggung
jawab masing-masing dengan garis komando dan perintah. Tugas-tugas dan tanggung jawab
masing-masing bagian dapat dilihat sebagai berikut:
a. Direksi
Pengurus merupakan pimpinan tertinggi disuatu kebun, tugas dan tanggung jawabnya
langsung dari kasubbag teknik, antara lain:
1. Memimpin seluruh kegiatan perusahaan baik dalam perkebunan maupun dalam
pabrik;
2. Menetapkan kebijaksanaan produksi serta cost price bersama manager pabrik;
3. Melaksanakan fungsi perencanaan dan pengawasan produksi, sehingga tujuan tercapai
dengan efektif;
4. Menyusun belanja kebun yang dipimpinnya.
b. Manager Pabrik
Manager Pabrik bertanggung jawab kepada pengurus dan tanggung jawabnya antara
lain:
27

1. Mengkoordinir dan mengawasi seluruh kegiatan operasi bidang teknik untuk mencapai
kapasitas produksi yang diinginkan;
2. Mengawasi secara langsung kelancaran proses produksi dalam pabrik;
3. Memberi petunjuk dan instruksi kepada supervisor dan mandor setiap bagian untuk
kelancaran proses produksi.
c. Askep (Asisten Kepala)
1. Mengelola pabrik dan seluruh aset, sumber daya dan kegiatan yang berada dibawah
pengawasannya;
2. Menyusun rencana dan anggaran tahunan;
3. Merencanakan, mempersiapkan, melaksanakan dan mengawasi kegiatan pengolahan
serta aspek lainnya agar mutu dan effisiensi yang tinggi dapat dicapai dengan biaya
yang ekonomis;
4. Mengantisipasi kemungkinan kejadian yang dapat merugikan perusahaan.
d. Asisten
1. Mengawasi segala kegiatan pengolahan secara langsung dan mengusahakan agar
penggunaan tenaga kerja dan peralatan seefisien mungkin;
2. Membantu manager dalam mengawasi kelancaran proses pengolahan;
3. Menyusun laporan mengenai kerusakan dan perbaikan-perbaikan dalam proses
pengolahan untuk diberikan pada manager;
4. Bertanggung jawab kepada manager.
e. Mandor masing-masing bagian
1. Mengawasi proses produksi pada setiap proses yang menjadi tanggung jawabnya
masing-masing;
2. Menyusun dan melapor kepada supervisor/asisten tentang kerusakan yang terjadi pada
masing-masing peralatan;
3. Bertanggung jawab kepada supervisor.

28

f. KTU (Kepala Tata Usaha)
Kepala tata usaha mempunyai tugas dan tanggung jawabnya antara lain:
1. Bertanggung jawab atas semua urusan administrasi diperkebunan;
2. Mengurus semua urusan umum diperkebunan;
3. Bertanggung jawab kepada pengurus.

3.2 Tata Letak Pabrik
Perkebunan PT. INDAPO Deli Muda terletak dikecamatan perbaungan. Lokasi pabrik
ini sangat sesuai dikarenakan selain dekat sumber bahan mentah yaitu Sumatera Utara dan
Aceh (Nanggroe Aceh Darussalam), juga tidak jauh dari lokasi Medan-Belawan sehingga
pengangkutan hasil produksi berjalan lancar.
Penentuan lay out (tata letak) mesin pada pabrik berdasarkan atas lay out produk, yaitu
pengelompokan mesin-mesin dan peralatan-peralatan sesuai dengan urutan proses produksi
yang dilaksanakan, dimana bahan mentah yang diperoleh (kelapa sawit) bergerak terus
menerus dalam satu perakitan. Jarak antara peralatan yang satu dengan yang lain tidak terlalu
jauh, sehingga tidak memerlukan peralatan untuk pengangkutan bahan mentah yang besar.
Pengangkutan atau pemindahan bahan umumnya dilakukan dengan memakai conveyor,
elevator, crane dan yang lainnya lebih lengkapnya dapat dilihat dalam flow diagram proses
dan tata letak mesin.
Pada gambar tata letak parbik dapat dilihat bahwa jarak antara ketel uap dengan turbin
uap (rumah mesin) tidak jauh, sehingga kerugian (kehilangan) panas pada penyaluran uap dari
ketel uap ke turbin dapat dikurangi. Begitu juga dengan peralatan yang lainnya, jarak
antaranya dapat diperkecil, sehingga delay (penumpukan bahan baku) dapat dikurangi. Yang
menjadi masalah adalah jarak antara stasiun perebusan dengan hoisting crane yang agak jauh,
sehingga memerlukan waktu untuk pengangkutannya. Begitu juga jarak antara pengangkutan
lori kosong dengan pengisian lori cukup jauh.



29

3.3 Pemasaran
Pabrik Deli Muda dirancang dengan kapasitas 45 ton TBS/jam untuk menghasilkan
CPO (Crude Palm Oil) yaitu minyak sawit kasar dan kernel. CPO tidak dapat langsung
digunakan konsumen, dengan kata lain masih merupakan bahan baku untuk pengolahan
lanjutan, demikian juga kernel. Dipabrik ini adalah pengolahan CPO dan kernel menjadi
bahan jadi.
Dengan demikian umumnya pemasaran hasil produksi dibawa ke belawan untuk dijual
dan disalurkan kepada pihak (perusahaan) lain. Pemasaran CPO dari pabrik pada umumnya
dilakukan kepada pihak (perusahaan) lain. Pemasaran CPO juga dilakukan oleh pihak ketiga
yang ditujukan oleh PT. INDAPO.

3.4 Jumlah Tenaga Kerja
Proses pada pabrik dapat berlangsung dengan baik bila ada kerjasama yang baik antara
pimpinan, staf dan karyawan pada pabrik itu. Hal ini juga terjadi pada pabrik Deli Muda.
Jumlah tenaga kerja yang ada cukup banyak, sehingga diperlukan suatu kemampuan
mengelola sumber daya manusianya disamping juga daya material.
Tenaga kerja yang ada pada pabrik ini terdiri dari karyawan yang bekerja secara shift
dilakukan sekali dalam seminggu. Jumlah tenaga kerja yang ada pada pabrik ini adalah 106
karyawan.
Secara jelas pembagian karyawan dapat dilihat pada table berikut ini:







30

Tabel 3.1 Jumlah dan Pembagian kerja karyawan
No Bagian Pekerjaan Shift Non shift
1 Pengolahan Minyak Sawit
a. Tuangan buah 2 --
b. Rebusan 4 --
c. Clarifikasi 4 --
d. Pressan 8 --
2 Pengolahan Inti Sawit 4 1
3 Ketel Uap 12 --
4 Kamar Mesin (Pembangkit Tenaga) 6 1
5 Pemeliharaan Lingkungan Pabrik -- 2
6 Pemeliharaan motor mesin-mesin (Workshop) 3 7
7 Kantor
a. Krani -- 6
b. Juru tik/arsip -- 2
c. Pelayan 2 1
8 Laboratorium 2 5
9 Water Treatment 3 --
10 Mandor Pengolahan 6 --
11 Rail Track 10 --
12 Gudang -- 6
13 Satpam 8 1
Jumlah 74 32


31

Pada PKS PT. INDAPO Deli Muda memiliki sejumlah tenaga kerja yang berbeda
statusnya menurut manajemen. Status tenaga manajemen dibagi atas 2 bagian yaitu:
- Staff
- Karyawan
Yang mana staff merupakan anggota tetap yang diberi tanggung jawab kegiatan salah
satu unit kerja, sedangkan karyawan merupakan tenaga kerja yang sudah terdaftar masih
terikat kepada hari kerja yang dilakukannya.
Untuk menjalankan proses pengolahan pada PKS deli muda diadakan pembagian
jadwal kerja menjadi tiga shift yaitu:
1. Senin s/d Jumat
Shift 1 :Jam 08.00 s/d 16.00 Wib
Shift 2 :Jam 16.00 s/d 23.00 Wib
2. Sabtu
Shift 1 :Jam 08.00 s/d 12.30 Wib
Shift 2 :Jam 12.00 s/d 22.30 Wib
Jam kerja untuk karyawan setiap harinya selama 8 jam untuk siang, 7 jam untuk
malam kecuali jam kerja tersebut pekerjaan akan dianggap lembur, pabrik beroperasi
tergantung buah yang masuk dari kebun.

3.5 Gaji dan Upah
Salah satu faktor yang mempengaruhi tenaga kerja adalah kesejahteraan karyawan.
Pada prinsipnya adalah berusaha untuk mencukupi para gaji karyawan dan ditambah dengan
bonus atau premi, dimana penggajian digolongkan atas:
a. Gaji yang diterima anggota staff meliputi:
- Gaji Pokok
- Tunjangan Keluarga (istri dan anak)
32

- Tunjangan Jabatan
b. Karyawan
Untuk karyawan harian umum ini akan menerima upah jaminan sosial dan tambahan
upah untuk pekerjaan lembur diluar jadwal kerja rutinnya. Kepada pegawai staff diberikan
kenaikan golongan, pangkat apabila menurut pertimbangan direksi perusahaan yang ditunjuk
untuk memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
1. Menunjukkan data prestasi yang baik;
2. Disiplin kerja yang baik dalam bidang pekerjaan;
3. Menunjukkan keahlian yang baik dalam pekerjaan;
4. Pendidikan dan pengetahuan serta masa kerja yang cukup.

3.6 Karir
Untuk meningkatkan pengetahuan karyawan-karyawan untuk mempunyai prestasi
maka perusahaan memperhatikan pendidikan karyawan, mengikuti kursus reguler yang
diadakan perusahaan ataupun mengikuti seminar-seminar atau lokakarya.

3.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan
Untuk meningkatkan kinerja dan semangat kerja karyawan, perusahaan
memperhatikan kesejahteraan sosial karyawan yang meliputi:
a. Perumahan
Perusahaan menyediakan perumahan untuk karyawan dengan ketentuan selama
hubungan kerja karyawan masih berlangsung diperusahaan, maka karyawan dapat
menempati rumah yang telah disediakan oleh perusahaan. Setiap rumah telah
diusahakan memenuhi syarat kesehatan dan kelayakan untuk dihuni.
b. Kemalangan
Jika karyawan atau anggota keluarganya meninggal dunia maka perusahaan
telah menyediakan tempat penguburan yang sesuai dengan agama masing-masing.
33

c. Pendidikan untuk Anak Karyawan
Telah disediakan sarana pendidikan didalam lingkungan perusahaan, yaitu
untuk tingkat Taman Kanak-kanak dan Sekolah Dasar.
d. Sarana Peribadahan
Perusahaan memberi kebebasan untuk semua karyawan dalam melaksanakan
ibadahnya masing-masing. Hal ini juga disesuaikan dengan pembagian jadwal kerja
sesuai dengan sistem waktu peribadatan masing-masing.
e. Cuti
Perusahaan akan memberikan cuti kepada setiap karyawan jika dianggap telah
memenuhi syarat. Cuti tahunan untuk setiap karyawan diberikan setiap tahun dengan
maksud untuk memberikan penyegaran suasana pada karyawan, yaitu sebagai berikut:
- Cuti staff, masa kerja 1 (satu) tahun, cuti 1 (satu) bulan;
- Cuti karyawan, masa kerja 1 (satu) tahun, cuti 12 (dua belas) hari.
f. Pesangon
Pesangon merupakan sejumlah uang yang diberikan perusahaan kepada
karyawan sebagai imbalan atas jasa-jasa selama bekerja diperusahaan. Dimana
karyawan dianggap telah melaksanakan masa kerja dengan baik dan efektif akan
diberikan pesangon. Pesangon diberikan pada saat karyawan diberhentikan kerja.

34

BAB IV
PROSES PRODUKSI

Proses Pengolahan adalah cara, metoda dan teknik yang digunakan untuk mengolah
bahan baku Tandan Buah Segar Kelapa Sawit sehingga memperoleh minyak sawit mentah
dan inti/kernel dengan jumlah tertentu dengan mutu yang standar sehingga dapat diterima
oleh konsumen.
Proses pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) menjadi minyak sawit mentah dan inti
sawit (kernel) dapat dibagi dalam 6 tahapan (station), yaitu:

4.1 Timbangan (Weight Bridge)
Timbangan adalah suatu alat ukur yang berfungsi penjumlahan buah yang dipanen
perhari dan perDevisi, untuk mendapatkan rendemen minyak yang dihasilkan selama
pengolahan dan untuk mengetahui jumlah buah yang diolah. Alat ini berupa jembatan yang
cukup untuk dilalui truk atau trailer yang ditarik oleh traktor.
Buah (TBS) dari afdeling yang akan ditimbang diangkat oleh lori yang ditarik
locomotif dari loading ramp divisi. Weight Bridge ini pemeriksaannya atau dikalibrasi ulang
dalam waktu satu tahun sekali oleh petugas kalibrasi. Weight Bridge ini menggunakan proses
manual/digital.

Gambar 4.1 Timbangan
35

4.2 Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Station)
Tandan buah segar diangkat dari kebun dengan truk atau alat angkut lalu dibawa ke
pabrik dan ditimbang terlebih dahulu di jembatan timbang (weight bridge) dan kemudian
dibongkar untuk dimasukkan ke tempat penampungan sementara (loading ramp) sebelum
diproses lebih lanjut.

Gambar 4.2 Loading Ramp

4.3 Stasiun Rebusan (Sterilizing Station)
Stasiun rebusan adalah tempat dimana Tandan Buah Segar setelah dimasukkan ke
dalam lori akan mengalami proses perebusan dengan memanfaatkan sisa uap yang berasal
dari pembangkit ketel uap dengan tekanan 2.5 - 3 bar dengan tujuan, antara lain:
- Menghentikan aktivitas enzim-enzim pembentuk asam lemak bebas (ALB). Enzim-
enzim pada umumnya tidak aktif lagi pada suhu 50C, oleh sebab itu perebusan pada
suhu 110C - 150C akan menghentikan kegiatan enzim.
- Melunakkan buah agar berondolan mudah terlepas dari tandannya;
- Menurunkan kadar air dalam buah;
36

- Memudahkan proses permisahan minyak dengan serabut.
Perebusan akan berlangsung selama 85 - 90 menit dengan pola perebusan 2-puncak
(double peak), atau 3-puncak (triple peak). Pada umumnya di pabrik kelapa sawit waktu
perebusan menggunakan triple peak untuk perebusan karena:
1. Waktu perebusan tidak terlalu lama;
2. Pengurangan kadar air dapat berlangsung dengan sempurna;
3. Kapasitas olah pabrik dapat diusahakan setinggi mungkin.
Selama perebusan berlangsung akan menghasilkan air kondensate yang pada akhirnya
sebagai limbah pengolahan.

Gambar 4.3 Siklus Triple Peak Rebusan
37


Gambar 4.4 Sterilizer

4.4 Stasiun Penebahan (Threshing Station)
Buah sawit matang yang sudah mengalami proses perebusan akan diangkut dengan
pesawat angkat (hoisting crane) kedalam automatic feeder yang selanjutnya akan dimasukkan
kedalam bantingan berputar/penebah (treshing drum). Proses yang terjadi disini ialah
pemisahan berondolan dari tandan kosong, putaran treshing drum akan mengakibatkan buah
terangkat dan jatuh terbanting sehingga berondolan akan lepas dari tandan. Melalui lubang-
lubang atau kisi-kisi berondolan/biji sawit yang terpisah akan jatuh ke screw conveyor untuk
dialirkan/dimasukkan ke digester untuk diproses lebih lanjut. Dan tandan kosong akan jatuh
pada konveyor rantai untuk dibawa ke penyimpanan tandan kosong (bunch hopper) atau pada
umumnya dibakar di empty bunch processing plant. Tandan kosong inilah yang akan diproses
ke dalam Mesin Press Tandan Kosong untuk menghasilkan minyak dan fiber/ampas.
38


Gambar 4.5 Treshing Drum

4.5 Stasiun Empty Bunch Processing Plant
Tandan kosong pada sistem tradisional dibawa ke ruang pembakaran (incinerator)
untuk dibakar dan abunya dipakai sebagai pupuk lahan pertanian. Dalam proses ini, minyak
yang masih terkandung dan inti yang masih terlekat dalam janjangan kosong ini habis
terbakar semua. Selain itu, asap pembakaran juga menjadi salah satu sumber utama polusi
udara. Pada stasiun ini tandan kosong akan dimasukkan ke shredder untuk di cabik-cabik
sehingga didapat kembali minyak dan inti tambahan dari tandan kosong buangan ini. Dan
serat-serat kering hasil shredding ini dapat digunakan sebagai bahan bakar tambahan ketel
uap, pupuk lahan pertanian dan juga dapat diproses mejadi papan serpihan atau makanan
ternak. Dengan menggunakan stasiun ini maka incinerator dapat ditiadakan.

4.6 Stasiun Kempa (Press Station)
Berondolan/ biji sawit yang keluar dari penebah/bantingan (threshing drum)
selanjutnya akan dimasukkan ke digester (bejana silinder). Alat ini berguna untuk mengaduk
biji sehingga sebagian besar daging buah sudah terlepas dari inti/nut sebelum masuk ke screw
press. Screw press adalah alat yang terdiri dari sebuah press cylinder yang berlubang-lubang
39

dan didalamnya terdapat 2 buah ulir (screw) yang berputar berlawanan arah. Tekanan kempa
diatur oleh 2 buah konus (cones) yang berada pada bagian ujung pengempa yang dapat
digerakkan maju mundur secara hidrolis. Kemudian pada screw press akan terjadi proses
penekanan/pelumatan berondolan sehingga menghasilkan campuran minyak dan sludge serta
campuran antara ampas/fiber dan nut (notten). Minyak yang keluar dari feed screw akan
ditampung dalam talang minyak (oil gutter). Untuk mempermudah pemisahan dan pengaliran
minyak pada feed screw dilakukan injeksi uap dan penambahan air panas.

Gambar 4.6 Screw Press

4.7 Stasiun Pemurnian Minyak (Clarification Station)
Pada proses ini akan banyak melibatkan mesin/alat dan tangki yang berguna untuk
memisahkan minyak dan sludge atau pemurnian minyak untuk menghasilkan minyak sawit
mentah (crude palm oil) yang sesuai dengan standar mutu. Sedangkan lumpur yang
bercampur dengan pasir (sludge) akan dibuang ke kolam limbah. Minyak yang sudah disaring
oleh vibrating screen (saringan bergetar) akan ditampung di crude oil tank. Alat/mesin yang
dilibatkan pada proses ini adalah seperti; continous clarifier tank, oil tank, oil purifier,
vacuum dryer, oil height, buffer cpo tank, storage tank, sludge tank, sludge separator.
40


Gambar 4.7 Vibrating Sreen
1. Crude Oil Tank
Crude oil tank adalah tempat yang berfungsi untuk menampung sementara
crude oil dari vibrationg screen. Alat ini berbentuk kotak persegi dari plat baja
stainless steel, didalamnya dibagi menjadi dua sekat.
Oil yang didalam tank harus dijaga suhunya 90 - 95C, yang melalui proses
aliran steam melalui pipa steam. Hal ini dimaksudkan untuk memudahkan pemisahan
crude oil dengan lumpur.
Spesifikasi Alat
Ukuran : 1600 x 1800 x 1200 mm
2. Continous Tank
Continous tank adalah suatu tabung atau silinder yamg berfungsi untuk
memisahkan crude oil dengan sludge berdasarkan perbedaan berat jenis
(pengendapan) sekaligus untuk mengurangi kadar air hingga 0,9%. Alat ini terbuat
dari plat baja dengan bagian bawahnya berbentuk kerucut, dilapisi rock wool (isolator)
sebagai penahan panas keluar dan dilengkapi dengan pipa steam berbentuk spiral
untuk pemanasan.
41

Minyak kasar (crude oil) yang dipompakan crude oil tank dilewatkan dulu
melalui crude oil reheater, sehingga panasnya mencapai 90 - 95C. hal ini dilakukan
karena selama pemompaan suhu minyak mengalami penurunan.
Crude oil yang keluar dari crude oil reheater ditampung pada continous tank.
Karena continous tank sangat tinggi maka terjadi pengendapan berdasarkan berat
jenis, minyak kasar berada diatas karena memiliki berat jenis yang lebih kecil. Lalu
dialirkan ke corong menuju oil tank. Sementara sludge akan berada dibawah mengalir
menuju sludge tank.
Jika minyak kita biarkan maka isi tangki akan mengendap dan akan terbentuk
lapisan:
a. Lapisan ke - 1 : lapisan minyak (bagian atas)
b. Lapisan ke - 2 : lapisan emulsi yang stabil dan sangat tidak dikehendaki (tengah)
c. Lapisan ke - 3 : lapisan air dan lumpur (bawah)
Didalam lapisan emulsi masih mengandung minyak yang cukup tinggi dan
sulit untuk dipisahkan. Pembentukan emulsi dipengaruhi oleh proses pengaduaan yang
berlebihan pada digester sehingga untuk menguranginya harus dilakukan pengadukan
yang benar-benar efektif dan sempurna pada digester. Pengadukan oleh agigator
berfungsi untuk mempercepat proses pemisahan minyak dengan lumpur.
Spesifikasi Alat
a. Kapasitas : 60 ton
b. Temperatur sludge : 95C
c. Electromotor penggerak agigator : 5 Hp; 1460 rpm
d. Tegangan : 220 Volt
3. Oil Tank
Oil tank adalah tabung/silinder yang berfungsi untuk menampung sementara
palm oil yang dialirkan dari continous tank sebelum diolah lebih lanjut, sekaligus
untuk menurunkan kadar air yang sekitar 0,6 - 1,0%. Minyak yang berasal dari
continous tank masuk kedalam oil tank. Di dalam oil tank, crude oil dipanaskan
42

melalui pemanasan dari steam dengan suhu 100C. lumpur yang terikut akan terjadi
pengendapan ke bagian bawah tangki yang berbentuk kerucut dan dilakukan blow
down untuk mengeluarkan lumpur. Sedangkan crude oil dialirkan menuju oil purifier.
Temperatur heating oil : 95 - 100C
Tujuan pemanasan adalah mempermudah pemisahan minyak dengan air dan
kotoran ringan dengan cara pengendapan. Temperatur minyak dalam oil tank juga
merupakan sumber panas untuk pengolahan minyak lanjutan sesuai pada purifier dan
vacum dryer.
4. Oil Purifier
Oil purifier adalah suatu alat yang berfungsi untuk memurnikan minyak dari
lumpur dan air, dengan kemurnian minyak antara (0,6 - 1,0%), dan juga untuk
menurunkan kadar air menjadi 0,3 - 0,4%. Alat ini bekerja berdasarkan gaya
sentrifugal dan pemanasan dari steam. Juga mempunyai bowl yang memiliki dua
saluran keluar yaitu untuk fase ringan dan fase lebih padat.
Dalam oil tank juga berlangsung pengendapan kotoran-kotoran halus. Oil tank
dilengkapi dengan heating coil dengan pemanasan steam hingga temperatur 95 -
100C. Tujuan pemanasan minyak adalah untuk mempermudah pemisahan minyak
dengan air dan kotoran ringan dengan cara pengendapan. Temperatur minyak dalam
oil tank juga merupakan sumber panas untuk pengolahan minyak lanjutan seperti pada
purifier dan vacum dryer.
Minyak kasar (crude oil) masuk dari bagian tengah bowl melalui distributor
dan turun melalui celah-celah bowl. Dimana fase minyak kasar akan terpisah dengan
lumpur dan air karena gaya sentrifugal. Fase berat dan solid akan bergerak melalui
celah disc ke arah dinding bowl, sementara fase minyak kasar akan bergerak ketengah
bowl, naik keatas dan keluar melalui leher disc bagian atas (Top Disc Neck) dan
ditampung pada satu tangki untuk dipompakan ke vacum dryer.
43


Gambar 4.8 Oil Purifier
Di PT. INDAPO, purifikasi dilakukan dengan menggunakan purifier yang
bekerja secara sentrifugal.
Proses Operasi:
a. Pemeriksaan sebelum jalan
1. Periksa keadaan minyak pelumas;
2. Buka sedikit kran minyak masuk ke gear pump guna melindungi pompa
agar tidak jalan kosong (tanpa cairan) karena dengan jalan kosong pompa
akan cepat rusak;
3. Periksa ketinggian bowl dan pompa sentrifugal.
b. Menjalankan mesin
1. Lepaskan rem;
2. Periksa apakah bowl cukup ringan dan dapat diputar dengan tangan;
3. Turunkan penutup bowl (bowl hood) dan kencangkan baut-baut pengikat;
4. Kencangkan sentrifugal pump;
44

5. Hubungkan saluran air masuk;
6. Tekan tombol dan jalankan mesin, tunggu 4 - 7 menit hingga putaran mesin
mencapai putaran ketiga;
7. Tutup valve dari operating water agar bowl tertutup secara hidrolik;
8. Buka perlahan-lahan kran minyak masuk ke purifier;
9. Stel kran minyak keluar perlahan-lahan dan atur tekanan manometer
(tekanan lawan) sekitar 1,5 bar (counter pressure);
10. Periksa air, minyak dan sludge outlet apakah semuanya berfungsi dengan
baik.
c. Menghentikan mesin
1. Tutup kran masuk;
2. Tutup kran minyak keluar;
3. Bersihkan bowl dengan melakukan de-sludge;
4. Lakukan beberapa kali de-sludge agar bowl benar-benar bersih, tutup kran
operationg water;
5. Tutup kran air panas;
6. Tekan tombol stop dan direm perlahan-lahan.
5. Vacum Dryer
Minyak hasil pemurnian atau yang dibersihkan oil purifier masih tetap
mengandung sedikit air, sehingga minyak ini dipompakan lagi ke vacum dryer yang
bertujuan untuk mengurangi kadar air yang terdapat pada minyak mentah yang tidak
terpisah di oil purifier. Pemisahan kadar air ini dilakukan pada tekanan 72 cmHg dan
suhu sekitar 80 - 90C dimana pada keadaan ini didalam tabung yang hampa udara ini,
air akan menguap dan uap air ini didalam tabung yang hampa udara ini, air akan
menguap dan uap air ini akan dihisap dan disalurkan ke penampungan air, sedangkan
minyak akan disalurkan ke timbangan minyak, dimana minyak keluaran dari vacum
dryer ini sudah merupakan minyak mentah murni atau Crude Palm Oil (CPO).
45

6. Daily Tank
Daily tank adalah tempat penyimpanan/ penimbunan minyak (crude oil) dan
hasil pengolahan Crude Palm Oil (CPO). Alat berupa tangki/silinder dari bahan
stainless steel yang dilapisi car epoxi untuk menahan panas keluar. Dengan ukuran
diameter 4270 mm dengan kapasitas 40 ton. Juga dilengkapi pipa steam berbentuk
spiral untuk mempertahankan temperatur crude oil sebelum diolah lebih lanjut.
Crude oil dari vacum dryer dipompakan ke daily tank sebelumnya crude oil
melewati cooler untuk dilakukan pendinginan/penurunan temperatur. Hal ini
dilakukan karena minyak dari vacum dryer bersuhu tinggi yaitu 90 - 95C, sedangkan
suhu minyak yang diharapkan pada daily tank adalah 50 - 55C.
Agar temperatur minyak didalam daily tank konstan, maka suhu harus dijaga
dengan melakukan pemanasan oleh steam dengan suhu 50 - 55C, dengan melalui pipa
yang berbentuk spiral. Mutu minyak sawit/CPO yang dihasilkan memiliki syarat:
a. FFA (Free Fatty Acid) : 2,3%
b. Moisture/kelembaban : 0,1%
c. Impurity/kotoran : 0,05%
Hal yang harus diperhatikan pada Daily Tank adalah:
a. Suhu harus tetap dijaga kestabilannya yaitu 50 - 55C;
b. Pemeriksaan pipa steam berupa kebocoran dan sebagainya;
c. Pembersihan dan pemeriksaan dilakukan seminggu sekali;
d. Sebelum pengisian tiap pagi sebagian minyak dikembalikan ke continous
tank untuk membuang kotoran yang mengendap di tangki pada bagian
bawah.
7. Sludge Tank
Sludge tank adalah suatu tangki atau tabung untuk memisahkan crude oil,
lumpur dan air yang terkandung di dalam mintak kelapa sawit sekitar 6,5 - 7,5%, yang
berdasarkan berat jenis. Alat berbentuk kerucut dan dilengkapi dengan pipa steam
berbentuk spiral.
46

Crude oil, lumpur dan air dari continous tank masuk ke sludge tank kemudian
diendapkan dan dipanaskan dengan pipa steam untuk memudahkan pemisahan. Crude
oil yang berada diatas karena berat jenisnya yang ringan yang akan dialirkan ke
continous tank. Sementara sludge seperator (campuran crude oil dengan lumpur dan
air) yang berat jenisnya lebih berat akan turun kebawah (kerucut), kemudian
dipompakan ke balance tank dan ke Decanter.
Hal yang harus diperhatikan pada Sludge Tank ke Decanter:
a. Pengisian sludge tank minimal 2/3 bagian, agar mempermudah pemisahan;
b. Temperatur suhu harus dijaga 90 - 95C melalui pemanasan dari steam;
c. Pembersihan atau pemeriksaan.
8. Decanter
Decanter adalah suatu alat yang berfungsi untuk memisahkan sludge dari
balance tank ke decanter untuk memisahkannya menjadi 3 bagian yaitu crude oil,
padatan (solid) dan air. Decanter ini terdiri dari 2 bagian utama yaitu bagian yang
diam dan bagian yang bergerak/berputar berupa tabung conis yang mempunyai screw.
Cairan (crude oil dan air) akan bergerak berlawanan arah dengan padatan dan
akan terpisah dengan adanya gaya sentrifugal. Minyak yang berat jenisnya lebih
ringan menuju ke poros dan keluar melalui wear plate light phase masuk ke oil tank
eks decanter. Sedangkan air dan berat jenis lebih besar terdorong ke arah bowl conus
dan keluar melalui wear plate heavy phase masuk ke dekantase plate. Sementara
padatan (solid) jatuh ke solid hopper tank untuk diangkut ke kebun sebagai pupuk.
47


Gambar 3.9 Decanter
Spesifikasi Alat
a. Merk : GEA Westafalia Seperator
b. Type : CC 458-08-00 S/N 8002-868
c. Temperatur : 100C
d. Max. sediment dencity : 1,5 g/


e. Kapasitas : 7,5

/jam
f. Power : 10 Hp
g. Putaran : 3000 rpm
9. Sludge Separator
Pemisahan minyak dari sludge secara global terjadi pada sludge separator.
Sludge Separator berfungsi untuk mengolah sludge agar minyak yang masih
terkandung terpisah dari cairan sludge. Bagian atas mesin ini berbentuk kerucut
dimana pada bagian dalamnya terdapat puluhan pirigan (bowl disc) yang akan
berputar. Sludge dari tangki umpan dan masih mengandung minyak akan masuk ke
mesin ini dan akan diputar oleh bowl disc bersama dengan air panas (agar sludge lebih
cair) sehingga kotoran-kotoran yang masih ada akan terlempar ke dinding separator.
48

Akibat putaran ini juga maka minyak akan terpisah ke bagian atas cairan sludge dan
terpusat ke bagian atas kerucut, yang kemudian minyak ini akan dialirkan/dipompakan
ke dekanting basin. Sedangkan sludge cari keluar melalui nozel-nozel yang terdapat
pada saat ini untuk dibuang keluar yang akan dikumpulkan di Fat-Fit.
10. Decanting Basin
Minyak yang dapat dipisahkan dari sludge kemudian dipompakan ke decanting
basin. Decantin Basin ini merupakan sebuah bak yang berfungsi untuk menampung
buangan sludge dari oil tank, dari kutipan di Fat-Fit dan dari sludge separator. Bak ini
terdiri dari 2 bagian bak yaitu bak besar dan bak kecil dimana bak yang besar
menampung sludge dari Oil Tank, Sludge Tank dan kutipan Fat-Fit sedangkan bak
yang kecil menampung minyak dari sludge separator dan dari bak besar. Pada bak
besar sludge akan dipisahkan dari minyak dengan prinsip perbedaan berat jenis,
dimana minyak akan berada pada bagian atas. Pada bagian tengah bak itu dengan alur
yang tepinya hampir setinggi lapisan cairan minyak dan sludge, sehingga minyak yang
berdada diatas akan terjatuh kedalam alur itu dan kemudian mengalir ke bak kecil. Di
bak kecil minyak dari sludge separator dan dari bak besar akan mengalir ke Recovered
Oil Tank.
11. Recovered Oil Tank
Tangki ini berfungsi untuk menampung hasil pemisahan dari Decanting Basin
yaitu dari bak kecil yang kemudian dipompakan ke Continous Clarifier Tank untuk
diolah kembali.
12. Fat-Fit
Semua sludge yang dibuang dari setiap alat pada setiap alat pada stasiun
Klarifikasi minyak akan dikumpulkan di sebuah kolam yaitu Fat-Fit. Fat-Fit berfungsi
untuk mengutip kembali sisa-sisa minyak dari stasiun pencucian di stasiun minyakan.
Dimana sludge yang berlangsung dibuang dari oil tank, sludge tank, sludge separator
dan oil purifier akan ditampung pada Fat-Fit dan minyak yang berhasil dikutip Fat-Fit
akan dipompakan kembali Decanting Basin, sludge akan dialirkan ke Deoling Pond.
Pengutipan minyak Fat-Fit ini dilakukan dengan cara perbedaan berat jenis dimana
minyak yang berada pada bagian atas sludge akan jatuh ke sebuah alur yang terdapat
pada kolam ini yang posisinya lebih rendah sedikit saja dari permukaan minyak pada
kolam ini.
49


Gambar 3.10 Fat-Fit
13. Deoling Pond
Pengutipan minyak terakhir kali terdapat pada Deoling Pond, dimana sludge
dari Fat-Fit akan dialirkan ke kolam ini. Deoling pond berfungsi untuk mengutip
kembali sisa-sisa minyak yang masih berdada pada sludge yang terkutip di Fat-Fit
agar kadar minyak yang ada pada sludge yang akan dibuang minim.

4.8 Stasiun Pengolahan Biji (Nut Cracking Station)
Proses pengolahan biji kelapa sawit pada pabrik pengolahan kelapa sawit (Crude Palm
Oil/CPO) PT. Indah Pontjan PKS Deli Muda melalui beberapa tahapan, yaitu:
1. Cake Breaker Conveyor
Cake Breaker Conveyor adalah suatu alat yang berfungsi untuk memisahkan
gumpalan-gumpalan ampas setelah diproses dengan screw press sehingga fiber dan
biji dapat terpisah. Dinding Cake Breaker Conveyor dilapisi dengan pelat penyuplai
steam untuk memanasi fiber, sehingga fiber akan menjadi kering dan kadar air pada
biji juga akan berkurang.
Ampas Pressan yang keluar dari unit screw press terdiri dari serat dan biji yang
masih mengandung air yang tinggi dan berbentuk gumpalan. Biji secara gravitasi jatuh
50

ke depericarper. Fiber, cangkang halus dan inti pecah ringan dihisap oleh fibrecyclone
sebagai bahan bakar ketel.
Prinsip Operasi:
Didalam cake breaker conveyor, gumpalan-gumpalan sampah pressan terpecah
oleh parang-parang conveyor yang berputar dan dengan adanya gaya gravitasi yaitu
terangkat karena pengaruh gaya sentrifugal dan jatuh karena gaya beratnya. Oleh
benturan-benturan yang terjadi serta gesekan-gesekan yang bersamanya maka
akhirnya gumpalan-gumpalan tersebut terurai sehingga biji-biji terbebas sedangkan
panas yang terbawa memungkinkan terjadinya penguapan yang memudahkan
pemisahan tersebut.
2. Depericarper
Depericarper adalah silinder yang letaknya horizontal yang berputar. Didalam
silinder ini juga dilengkapi dengan plat atau sirip-sirip yang terdapat didalamnya
sehingga fiber yang masih melekat dengan biji akan terpisah, biji yang jatuh ke
depericarper akan ikut berputar.
Fungsi depericarper adalah sebagai berikut:
a. Menghilangkan serat-serat halus yang masih melekat pada biji;
b. Melekangkan antara kernel dengan cangkang.
Cara Kerja:
Alat berbentuk polishing drum dilengkapi jari-jari disusun membentuk alur
sehingga biji bisa keluar pada ujung tromol. Biji selanjutnya dibawa oleh elevator ke
nut silo, sedangkan sampah serat halus keluar ujung tromol dan ditampung oleh wadah
tersendiri. Pelekangan kernel terhadap cangkang dengan cara biji diputar dan
dibantingkan pada dinding dan jari-jari tromol yang berputar.
3. Nut Silo
Fungsi dari Nut Silo adalah sebagai tempat pemeraman/pengeringan biji dan
pelekangan kernel dan cangkang untuk mendapatkan efisiensi cracker yang tinggi.
Temperatur pada Nut bin ini dijaga dengan suhu 60C dari proses ini masih ada kadar
airnya, yaitu:
51

a. Kadar air Input : 18 - 20%
b. Kadar air Output : maks 12%
Nut silo ini berbentuk tabung tegak yang berkapasitas 40 ton, nut diperam
untuk mengurangi kadar air dalam biji dan melekangkan inti dan cangkang, dalam
pengeraman yaitu 2 x 24 jam. Temperatur pada nut silo yaitu:
a. Bagian atas : 80C
b. Bagian tengah : 60C
c. Bagian bawah : 40C
Nut silo ini memiliki peralatan pelengkap yaitu heating element, blower dan
thermometer pengeringan dilakukan dengan penipuan udara panas secara merata dari
heating element. Selama proses pemecahan biji, silo tidak diberi steam lagi dan hanya
diberi angin dengan blower untuk menghindari biji terlalu kering yang menyebabkan
timbulnya komposisi inti pecah yang tinggi pada proses pemecahan biji.
4. Nut Grading
Nut Grading adalah suatu peralatan yang bentuknya seperti drum dan berputar
yang berfungsi untuk memisahkan biji berdasarkan ukuran biji agar diperoleh efek
pemecahan biji yang optimal sesuai dengan kemampuan alat pemecah biji setelah
pecah, Nut jatuh ke Ripple Mill.
Alat ini dapat memisahkan tiga jenis ukuran biji yang keluar dari drum yang
berputar. Ketiga jenis ini dapat disebut fraksi. Dari fraksi ini dapat dilihat ukuran biji
yaitu:
a. Fraksi I : biji kecil (10 - 12mm) : masuk ke ripple mill I
b. Fraksi II : biji sedang (13 - 14mm) : masuk ke ripple mill II
c. Fraksi III : biji besar (15mm keatas) : masuk ke nut cracker
5. Unit Pemecahan Biji
Pemecah biji adalah suatu alat pemecah cangkang sehingga dapat diperoleh
kernel. Yang bertujuan untuk memisahkan inti sawit dari cangkang.
52

Alat yang digunakan terbagi dua yaitu:
a. Ripple Mill
Ripple Mill adalah suatu alat pemecah cangkang sehingga dapat menghasilkan
kernel dan cangkang. Alat ini berbentuk sebuah silinder yang pada bagian dindingnya
terdapat ripple plate dan bagian tengahnya diberi rotor bar. Nut yang masuk diantar
ripple plate dan rotor bar tujuannya untuk menggiling nut agar inti lepas dari
cangkangnya. Ripple mill ini menggunakan sistem gerus yang terdiri dari ripple mill
untuk biji kecil dan untuk biji sedang.

Gambar 3.11 Ripple Mill
Prinsip kerja Ripple Mill:
Ripple Mill beroperasi dengan sistem gerus dengan ripple yang berbentuk
bergerigi dan rotor bar yang disesuaikan dengan diameter biji yang diolah.
b. Nut Cracker
Nut Cracker adalah alat pemecah biji sehingga akan menghasilkan kernel dan
shell. Alat ini bekerja berdasarkan gaya sentrifugal yang mengakibatkan biji
terhempas ke dinding rumah nut cracker sehingga biji yang terhempas terpecah.
Fungsi dari nut cracker adalah untuk memecah biji besar menggunakan sistem lempar
biji ke dinding/body dengan putaran tinggi.
Prinsip kerja Nut Cracker:
53

Nut Cracker beroperasi dengan cara melempar biji yang masuk melalui hopper
kemudian dilempar dengan kuat oleh putaran yang tinggi ke dinding nut cracker
hingga pecah.
6. Separating Tank
Separating Tank adalah suatu tempat pemisah kernel dengan shell, dimana
pemisahannya berdasarkan berat jenisnya, dengan bantuan media air.
Separating tank ini berfungsi untuk memisahkan abu dan serat, dan cangkang
halus dari campuran kernel cangkang sebelum masuk ke Hydrocyclone. Alat ini
berupa tabung hisapan udara yang ditimbulkan oleh hisapan kipas (blower), campuran
kernel dan cangkang masuk kedalam separating tank untuk selanjutnya dilakukan
pemisahan dengan hydrocyclone system.
Proses kerja Separating Tank adalah:
a. Hasil pemecahan biji berupa kernel dan cangkang semuanya masuk ke dalam sisi
kernel terlebih dahulu;
b. Kernel dan cangkang kemudian dipompakan menuju hydrocyclone kernel, fraksi
cangkang keluar melalui bagian bawah sedangkan kernel keluar melalui bagian
atas;
c. Kernel dialirkan ke unit dewatering screen (baying basah);
d. Cangkang yang masih mengandung kernel, dikembalikan ke hydrocyclone
separating tank sisi cangkang;
e. Cangkang kemudian dipompakan ke hydrocyclone cangkang untuk dipisahkan
antara kernel yang tersisa dengan cangkang;
f. Cangkang kemudian dialirkan ke dalam tromol cangkang.
7. Moder bak
Moder Bak adalah bak pemisah untuk memisahkna kernel yang pecah dengan
shell dengan menggunakan bantuan lumpur sebagai bagian pemisah. Alat ini terdiri
dari dua buah bak yang saling berhubungan dan dilengkapi dengan timba-timba yang
diletakkan pada kincir. Dalam bak ini terdapat dua buah kincir-kincir digerakkan
electromotor.
54

Moder bak berfungsi untuk memisahkan kernel yang masih bercampur dengan
cangkang. Media yang digunakan adalah lumpur dengan berat jenis 1,145 N/

.
8. Hydrocyclone System
Disini terjadi pemisahan inti/kernel dan cangkang berdasarkan gaya sentrifugal
dan perbedaan berat jenis. Dimana berat jenis cangkang adalah 1,3 N/

dan berat
jenis inti adalah 1,08 N/

.
Alat ini terdiri dari:
a. Dua buah separating tank;
b. Satu buah pompa hydrocyclone cangkang;
c. Satu buah pompa hydrocyclone kernel.
Ukuran diameter Conish
a. Hydrocyclone kernel : 68mm
b. Hydrocyclone cangkang : 58mm
9. Kernel Dryer
Kernel Dryer adalah suatu alat tempat penampungan untuk mengeringkan dan
menurunkan kadar air pada kernel yang dihasilkan sesuai dengan ketentuan kernel
yang berada pada PT. Indah Pontjan PKS Deli Muda Perbaungan.
Fungsi dari kernel dryer adalah:
a. Mengeringkan kernel sehingga dicapai mutu kernel yang sesuai dengan standar;
b. Untuk penampungan hasil produksi kernel sementara sebelum dikirim ke tempat
pabrik pengolahan minyak inti sawit.
Pada proses ini masih ada kandungan air yaitu:
a. Input : 15 - 25%
b. Output : maks 7%
55

Pada proses ini kernel mengalami pemanasan dengan menggunakan steam
pada heater yang dihembuskan oleh blower. Pemanasan ini dibagi dalam tiga
tingkatan yaitu dengan temperatur:
a. Tingkat 1 (bawah) : 80C
b. Tingkat 2 (tengah) : 70C
c. Tingkat 3 (atas) : 60C
10. Kernel Bin
Kernel Bin adalah tempat penampungan sementara inti sawit sebelum diangkut
truk ke proses selanjutnya. Inti sawit yang dihasilkan dan harus sesuai dengan standar
mutu, yaitu:
a. Kadar air : maks 7%
b. Kadar pecah : maks 15%
c. Kadar kotoran : maks 3%
Prosesnya adalah:
Kernel yang sudah masak dari kernel dryer dikirim ke kernel bin dengan cara
pengembusan oleh blower produksi untuk diangkut dan dikirim ke pabrik pengolahan
minyak inti sawit.

56

BAB V
TUGAS KHUSUS

5.1 Latar Belakang Tugas Khusus
Sistem pembangkit sangat diperlukan pada setiap pabrik dikarenakan pemakaian daya
yang sangat besar. Oleh karena itu diperlukannya suatu rancangan sistem pembangkit yang
baik yang dapat menyokong pemakaian daya selama pabrik beroperasi.
Sistem pembangkit tenaga adalah suatu sistem konversi energi yang menggunakan
energi kimia (bahan bakar) untuk menghasilkan energi listrik. Sistem pembangkit tenaga yang
digunakan pada pabrik kelapa sawit adalah ketel uap dan motor diesel sebagai penggerak
mula.

5.2 Tujuan Tugas Khusus
Tujuan Tugas Khusus adalah:
1. Untuk mengetahui sistem pembangkit yang digunakan pada PT. INDAPO PKS Deli
Muda Perbaungan;
2. Untuk mengetahui pemakaian generator pada PT. INDAPO PKS Deli Muda
Perbaungan;
3. Untuk mengetahui jumlah pemakaian daya pada PT. INDAPO PKS Deli Muda
Perbaungan;
4. Untuk mengetahui sistem perawatan mesin dan pabrik pada Untuk mengetahui
pemakaian generator pada PT. INDAPO PKS Deli Muda Perbaungan;
5. Untuk mengetahui analisa pemakaian daya pada Untuk mengetahui pemakaian
generator pada PT. INDAPO PKS Deli Muda Perbaungan.

5.3 Ketel Uap (Boiler)
Ketel uap adalah suatu mesin kalor yang mentransfer energi kimia dari bahan bakar
menjadi energi potensial uap yang digunakan pada proses selanjutnya. Kerja dari ketel uap ini
adalah dengan suatu media pemanas, dimana panas diserap oleh air sehingga air tersebut
57

berubah menjadi uap. Penggunaan ketel uap dewasa ini semakin luas yaitu sebagai penghasil
uap pada pembangkit listrik, untuk perebusan dan lain-lain.
Pabrik kelapa sawit ini memiliki 3 buah ketel, dimana pada kondisi operasi dipakai
hanya dua buah dan yang satu lagi dalam keadaan stand-by. Untuk melayani kebutuhan air
pada sebuah ketel digunakan dua pompa yaitu:
1. Electric Pump (digerakkan elektromotor)
2. Steam Pump (digerakkan steam turbin)
Proses untuk menghasilkan energi tersebut adalah sebagai berikut:
Air yang keluar dari Dearator pada suhu 90C dipompakan ke Upper Drum, dari sini
air didistribusikan keseluruh pipa sampai ketinggian air pada upper drum mencapai 2/3 dari
volume drum. Proses pembakaran dimulai dengan terlebih dahulu mengisi bahan bakar
(ampas dan cangkang) oleh conveyor ke ruang bakar yang pemasukannya diatur oleh Rotary
Feeder, untuk membantu proses pembakaran diperlukan udara yang cukup, oleh sebab itu
diinjeksikan udara dengan bantuan Fan dan Compressor. Untuk setiap ketel dilayani oleh dua
buah fan yaitu, Forced Drag Fan dan Secondary Drag Fan.
Proses pembakaran terus berlanjut, pada kondisi ini secara alami terjadi sirkulasi pada
pipa-pipa air dalam ketel akibat perbedaan tekanan. Uap air yang terbentuk akan mengisi 1/3
volume pada upper drum yang merupakan ruang uap, dari sini uap didistribusikan ke pipa-
pipa superheat sambil terus mengalami pemanasan. Pada saat manometer menunjukan
tekanan (19-20) kg/cm
2
, uap kering pada pipa superheat sudah bias dimanfaatkan, bahkan
pada kondisi sering terjadi kelebihan uap. Oleh sebab itu ketel dilengkapi oleh dua buah
Safety Valve yang dipasang pada:
1. Pipa Superheat, untuk mengatasi kelebihan uap kering pada pipa superheat.
2. Upper Drum, untuk mengatasi kelebihan uap basah pada upper drum.
Uap kering yang sudah bisa dimanfaatkan ini, dialirkan ke Turbin Uap untuk
menggerakan sudu-sudu turbin yang dihubungkan dengan generator sehingga menghasilkan
energi listrik. Gas sisa pembakaran pada ketel dialirkan ke cerobong asap dengan bantuan
Induced Draft Fan, sedangkan debu sisa pembakaran ditampung pada Dust Hopper dan dua
buah Dust Colector.

58

5.3.1 Spesifikasi Ketel Uap
Berikut ini spesifikasi ketel uap pipa air yang dipakai pada PKS Deli Muda.
Merk : TAKUMA WB/Water Tube Boiler
Tipe : N 750 SA
Tekanan Ketel : 24 bar (24 kg/cm
2
)
Tekanan Uap : 20 bar
Temperatur kerja : 212F (100C)
Kapasitas Uap : 25 ton uap / jam
Temperatur Air Umpan : 90C
Temperatur Udara : 30C
5.3.2 Bahan Bakar yang Digunakan
Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap adalah cangkang dan serabut (fibre)
kelapa sawit. Kedua jenis bahan bakar tersebut dicampur sebelum dimasukan kedalam ruang
bakar. Perbandingan antara serabut dan cangkang berkisar 4 : 1, yaitu 4 bagian serabut dan 1
bagian cangkang yang ditentukan dari berat masing-masing.
Sistem pemasukan bahan bakar tersebut diusahakan agar merata dan tidak terlalu tebal
pada permukaan kisi dapur, dimana hal ini dimaksudkan untuk lebih memungkinkan
terbakarnya semua bahan bakar dengan sempurna, kelebihan bahan bakar akan menyebabkan
pemborosan dalam pemakaian bahan bakar dan cenderung akan memperbanyak timbulnya
kerak ataupun abu dalam dapur, karena energi yang diharapkan dari nyala api seleruhnya
dapat dimanfaatkan.
Berikut ini adalah besarnya kebutuhan bahan bakar sesuai dengan kapasitas pabrik.
Kapasitas Pabrik : 45 ton TBS/jam
Laju aliran uap : 25 ton uap/jam
Temperatur air umpan boiler : 90C
Temperatur uap keluar boiler : 265C
59

Tekanan uap keluar boiler : 20 bar
LHV serabut : 2.310 kkal/kg
LHV cangkang : 3.890 kkal/kg
Persentase serabut dari TBS : 13%
Persentase cangkang dari TBS : 6%
Sehingga:
Banyaknya serabut : 13% x 45 ton/jam = 5,85 ton/jam
Banyaknya cangkang : 6% x 45 ton/jam = 2,7 ton/jam
5.3.3 Pengoperasian
a. Pengisian Bahan Bakar
Pengisian bahan bakar dalam dapur ketel dilakukan dengan api kecil dahulu untuk
memanasi dinding dan pipa-pipa ketel. Bahan bakar yang dipakai pada pemanasan awal
tersebut adalah serat. Pada saat operasi normal, cangkang masuk melalui talang dan dengan
bantuan hembusan dari carrien Air Fan, cangkang tersebut disebarkan ke seluruh permukaan
kisi. Selama proses pembakaran berlangsung, aliran udara masuk dan keluar harus
disesuaikan dengan supply bahan bakar guna memperoleh hasil pembakaran yang sempurna.
Jika pembakaran kurang sempurna maka pemeriksaan dilakukan terhadap:
1. Aliran udara masuk dan keluar
2. Sistem pemasukan bahan bakar
3. Mutu bahan bakar terutama kadar airnya
4. Tumpukan abu dalam dapur
5. Kebocoran-kebocoran pipa
b. Tekanan Kerja Ketel
Selama operasi, tekanan kerja harus dijaga agar tidak mengalami kenaikan dan
penurunan secara drastis, serta tidak boleh melewati tekanan kerja maksimumnya. Bila terjadi
kebocoran pada pipa-pipa ketel, maka:
60

1. Hentikan pengisian bahan bakar;
2. Hentikan semua Ventilator;
3. Miringkan kisi dapur untuk membersihkan bara atau sisa bahan bakar ada dalam
dapur;
4. Turunkan tekanan uap dengan sisten sirkulasi air;
5. Hidupkan pompa air umpan ketel.
c. Pembersihan Abu Ketel
Pembersihan abu pada kisi dapur dilakukan dengan menggunakan handle kisi. Dengan
memiringkan kisi, abu atau bara jatuh kebawah kisi dapur. Jika abu terlalu banyak maka
dikeluarkan melalui pintu dapur. Abu yang terikat bersama aliran asap sebagian lagi terus ke
cerobong asap. Abu yang melekat pada pipa-pipa dibersihkan dengan shootblowing setiap
tiga jam sekali.
d. Air dalam ketel
Batas air yang normal adalah berada oada ketinggian gelas penduga. Selama ketel
beroperasi, ketinggian air tersebut harus tetap diawasi. Langkah-langkah pemeriksaan level
air pada gelas penduga:
Tutup saluran uap ke gelas penduga;
Buka kran afblas gelas penduga dan buka kran uap benar-benar bebas keluar;
Tutup kran afblas dan buka kran air;
Jika kenaikan air lambat, adakan pemeriksaaan terhadap saluran air atau uap penduga
tersebut.

5.4 Turbin Uap
Uap yang dihasilkan disalurkan ke turbin uap, dimana dalam turbin uap ini yang
berenergi potensial dikonversikan ke energi kinetik untuk digunakan memutar turbin.
Didalam turbin uap fluida kerja mengalami proses ekspansi, yaitu proses penurunan tekanan
dan mengalir secara berkelanjutan. Jenis turbin uap yang digunakan di PKS Deli Muda ini
61

adalah jenis turbin impuls satu tingkat kecepatan (Turbin Curtis), dilihat dari segi uap
bekasnya termasuk jenis turbin uap non kondensing dimana uap bekas turbin digunakan
kembali untuk proses yang membutuhkan uap yaitu sterilizer, pemanas air umpan, stasiun
kernel dan lain sebagainya.
5.4.1 Spesifikasi Turbin Uap
Turbin Uap yang digunakan pada PKS Deli Muda ada 2 (dua) unit, yaitu satu
beroperasi dan yang satu lagi stand by. Adapun spesifikasi Turbin Uap tersebut adalah
sebagai berikut:
Merk : DREESHER RAND
Diproduksi oleh : W. Hallen Sond and Co. Ltd. Bedford England
No. Seri : T4/84571/2/V4.825.008
Putaran maks/min : 6405/1400 rpm
Over speed trip : 1725 rpm
Tekanan Uap masuk : 17,5 kg/cm
2

Suhu uap masuk : 265C
Tekanan Uap keluar : 3 kg/cm
2

Suhu uap keluar : 150C
5.4.2 Pengoperasian Turbin Uap
1. Pengoperasian Turbin Uap
a. Periksa minyak pelumas pada sight glass, bila kurang segera ditambahi hingga
garis minyak berada pada posisi normal;
b. Periksa hand whell start, harus pada posisi menutup dengan jalam memutar
searah jarum jam;
c. Periksa semua katub-katub buang, harus keadaan terbuka agar air kondensat
dapat keluar;
d. Buka kran uap induk secara perlahan dan bertahap.
62

2. Menjalankan Steam Turbin
a. Buka kran steam masuk secara perlahan dan bertahap;
b. Buka kran uap bekas yang terdapat diatas bejana uap (steam vessel) hingga uap
bekas nantinya dapat masuk dan ditampung pada bejana uap;
c. Buka katub masuk uap secara perlahan-lahan dan tarik tuas untuk memulai
putaran turbin lalu kunci katub untuk mempertahankan putaran turbin pada
kecepatan turbin;
d. Operasikan turbin yang rendah ( 200 rpm) beberapa saat untuk pemanasan;
e. Buka katup pengaman perlahan-lahan dan naikan putaran turbin sampai 500
rpm;
f. Bila tidak ada gejala abnormal, gangguan atau kerusakan pada turbin sampai
1000 rpm. Pada kondisi ini periksa setiap alat ukur, getaran dan temperatur
bantalan. Jika ditemui getaran-getaran yang tidak normal dan kenaikan
bantalan yang sangat tinggi, seger hentikan operasi turbin untuk pemeriksaan;
g. Naikkan kecepatan turbin sampai 400 rpm, buka katup pengaman
sepenuhnya;
h. Naikkan kembali kecepatan kerja 1500 rpm dengan tombol control motor
pengatur sehingga alat ukur ini dapat bekerja secara otomatis;
i. Tekan tombol minyak pelumas pada posisi auto, sehingga pompa minyak
pelumas hanya bekerja bila dibutuhkan;
j. Secara bertahan turbin dapat diberi beban.
3. Menghentikan turbin secara normal
a. Putar tuas (hand whell) searah jarum jam;
b. Apabila tekanan minyak pelumas turun mencapai 0,5 kg/cm
2
(putaran turbin
400 rpm), jalankan turbo oil pump pada kecepatan rendah sehingga tekanan
minyak pelumas naik kembali;
c. Biarkan turbo oil pump berjalan dalam 3-5 menit sehingga temperatur bearing
turun dan kemudian dihentikan;
63

d. Tutup uap kran masuk dan kran uap bekas pada saluran (steam vessel);
e. Buka semua katub air kondensat;
f. Tutup kran air pendingin;
g. Tutup kran uap induk.
Apabila terjadi gangguan (keadaan emergency), penghentian turbin dilakuakn dengan:
a. Tekan tombol emergency stop;
b. Kemudian lakukan semua hal-hal diatas.

5.5 Back Pressure Vessel (BPV)
Back Pressure Vessel merupakan tabung bertekanan sebagai penampung steam sisa
proses pemutaran turbin dimana steam tetap dijaga sebagai steam basah karena air yang ada
didalamnya. Steam dalam Back Pressure Vessel akan dipakai dan distribusikan untuk
kebutuhan proses dan perebusan. Pada stasiun perebusan Back Pressure Vessel meneruskan
uap yang dihasilkan mesin boiler ke perebusan dimana hasil perebusan buah akan sangat
mempengaruhi proses-proses di stasiun berikutnya.
Back Pressure Vessel berkerja dengan cara mengatur tekanan steam pada Back
Pressure Vessel pada tekanan 3,0 - 3,4 kg/cm
2
dengan mengatur safety valve atau automatic
blow-off, selanjutnya untuk menjamin ketersedian steam ke Back Pressure Vessel maka pada
by pass steam dari boiler dipasang make up valve. Make up valve akan membuka pada
tekanan 3,0 kg/cm
2
dan menutup pada tekanan 3,4 kg/cm
2
. Steam kemudian didistribusikan
melalui perpipaan dengan membuka globe valve. Valve yang ada harus teridentifikasi
mengingat banyaknya valve yang ada di Back Pressure Vessel.
Back Pressure Vessel dilengkapi minimal satu safety valve yang berfungsi untuk
membuang tekanan lebih, agar Back Pressure Vessel bekerja pada tekanan kerja yang
diizinkan (safety). Sigh glass berfungsi untuk mengatur level air di dalam Back Pressure
Vessel. Adapun guna air tersebut adalah untuk meningkatkan volume uap dan mengubah uap
kering menjadi uap basah. Dimana pada saat terjadi kontak antara uap kering dan air, air akan
berubah fase menjadi uap basah dan uap kering berubah fase menjadi uap basah juga.
64

Selama Back Pressure Vessel beroperasi yang harus diperhatikan adalah fungsi safety
valve apakah dapat mengeluarkan iap pada tekanan diatas 3,5 bar dan memeriksa kebocoran
pada valve-valve dan pipa-pipa steam.

5.6 Jumlah Daya yang digunakan
Dalam pengoperasiannya, sesuai dengan kebutuhan daya untuk menyuplai operasi
pengolahan kelapa sawit, maka daya maksimum yang harus dibangkitkan sebesar 500 kW.
Seperti yang telah diketahui uap yang dibutuhkan untuk mensuplai kebutuhan untuk
menggerakan turbin berasal dari hubungan seperti dibawah ini:
W = m. (h
in
h
out
)
Dimana: W = daya maksimum yang dibangkitkan
= 500 kW
=500 kJ/detik
m = Uap yang dibutuhkan untuk daya yang dibangkitkan
= 2,6581 kg/s (Terlampir)
h
in
= Entalpi uap masuk pada P = 17,5 kg/cm
2
; suhu = 265
o
C
= 2949,6 kJ/kg
h
out
= Entalpi uap keluar turbin pada P = 3 kg/cm
2
; suhu = 150
o
C
= 2761,5 kJ/kg (Terlampir)

5.7 Pembangkit Listrik Tenaga Diesel
Pembangkit listrik tenaga diesel adalah pembangkit listrik yang menggunakan motor
diesel sebagai penggerak untuk memutar poros generator sehingga dapat menghasilkan listrik.
Pembangkit listrik tenaga diesel ini, pada PKS Deli Muda digunakan sebagai pembangkit
mula-mula sebelum pembangkit tenaga uap bekerja. Pembangkit tenaga diesel ini malayani
beban pada mesin-mesin yang berhubungan dengan pengoperasian ketel uap, terutama
distribusi bahan bakar dan pengisian air ketel.
65

Pembangkit tenaga diesel pada PKS Deli Muda terdiri dari 2 unit motor diesel
dilengkapi dengan 2 unit listrik (altenator). Satu unit beroperasi dan satu lagi dalam keadaan
stand-by.
Spesifikasi Motor Diesel:
1. Motor Diesel unit I
Merk : Diesel Aggregat
Type : ST-500/4
Putaran : 1500 rpm
Daya : 372,849936 kW
Jumlah silinder : 12 buah (segaris)
Pendingun : Air
Bahan bakar : Solar
Pemakaian bahan bakar : 80 liter/jam
2. Motor Diesel Unit II
Merk : Man
Type : D 2840 (E20)
Putaran : 1500 rpm
Daya : 385,6 kW
Jumlah silinder : 10 buah (segaris)
Pendingin : Air
Bahan bakar : Solar
Pemakaian bahan bakar : 60 liter/jam


66

5.8 Generator
Generator digunakan untuk mengubah energi mekanis menjadi energi listrik.
Generator pada PKS Deli Muda terdiri dari 4 unit. Dua unit dipakai untuk Turbin Uap dan dua
unit lagi dipakai untuk motor diesel. Generator yang digunakan dikopel langsung motor
penggerak.
1. Spesifikasi Generator
a. Generator untuk Motor Diesel
1. Motor Diesel unit I
- Merk : AVK (A Van Kaich), Germany
- Type : DSG 52L2-4
- Putaran : 1500 rpm
- Tegangan : 400 V
- Arus : 722 Ampere
- Frekuensi : 50 Hz
- Phasa : 3
- Cos : 0,8
- Daya : 233,6 kW
2.Motor Diesel unit II
- Merk : Man Nufzfahrzange, Germany
- Type : DSG 52L2-4
- Putaran : 1500 rpm
- Tegangan : 400 V
- Arus : 361 Ampere
- Frekuensi : 50 Hz
- Phasa : 3
67

- Cos : 0,8
- Daya : 424 kW
b. Generator untuk Turbin Uap
1.Generator unit I
- Merk : SCHMIERUNG
- Type : DKBN 100M/100-4
- Putaran : 1500 rpm
- Tegangan : 400 V
- Arus : 1624 Ampere
- Frekuensi : 50 Hz
- Phasa : 3
- Cos : 0,8
- Daya : 900 kW
2.Generator unit II
Generator unit II ini dipasang pada turbin unit II. Merk dan spesifikasi
sama dengan turbin uap unit I hanya berbeda tahun pembuatannya.
2. Cara Mensinkronkan Kerja Generator
Pembangkit listrik yang bekerja pada PKS Deli Muda dilakukan dengan penggerak
mula diesel dengan generator sendiri dan kemudian setelah turbin uap dioperasikan, beban
yang ada pada motor dipindahkan, tetapi harus adanga sinkronisasi antara generator pada
motor diesel dan turbin uap dengan pemindahan saya sedikit demi sedikit.
Syarat dari sinkronisasi generator antara motor diesel dengan generator pada turbin
uap adalah tegangan, frekuensi dan phasa setiap generator harus sama. Apabila tidak sama
akan menyebabkan kerusakan pada generator. Pelaksanaan kerja sinkronisasi generator antara
motor diesel dengan generator pada turbin uap dilakukan pada panel utama (Main Switch
Board) beban listrik yaitu dengan cara:
68

a. Memasukan sirkuit generator Turbin Uap ke Main Switch Board dengan memutar kunci
operasi pada posisi Run;
b. Kemudian putar kunci kontak pada posisi Run;
c. Perhatikan jarum sinkroniskop. Atur frekuensinya 50 Hz dan tegangannya menjadi 380
dengan switch pengatur;
d. Setelah keduanya sama, pindahkan beban dari generator mesin diesel ke generator turbin
uap secara perlahan-lahan(sedikit demi sedikit);
e. Bila telah selesai pemindahan beban listrik ke generator turbin uap, motor diesel sudah
bisa dimatikan. Beban diatasi oleh generator turbin uap.

5.9 Analisa Pemakaian Daya
Pemakaian daya pada PT.INDAPO yang beroperasi selama 15 jam pada hari senin
hingga jumat dan 14 jam pada hari sabtu dapat dilihat pada grafik berikut ini dimana data
diambil pada tanggal 3 - 9 desember 2012.

Grafik 5.1 Pemakaian daya harian
Grafik diatas menunjukan pada hari senin hingga sabtu dimana pabrik beroperasi
penuh menggunakan daya maksimum berturut-turut sebesar 1100 kW, 1097 kW, 1093 kW,
1098 kW, 1095 kW, 1088 kW. Sedangkan daya minimumnya sebesar 101 kW, 107 kW, 102
1100 1097 1093 1098 1095 1088
125
725.4 725.8 721.4 726 725.7
676.3
93
101 107 102 106 110
100
70
0
200
400
600
800
1000
1200
Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu
kW
Hari
Maximum Rata-rata Minimum
69

kW, 106 kW, 110 kW, 100 kW. Rata-rata daya yang terpakai sebesar 724.825 kW sedangkan
pada hari sabtu hanya sebesar 676 kW dikarenakan waktu operasi pabrik yang lebih sedikit.
Pada hari minggu daya dipakai untuk penerangan dimana daya maksimumnya sebesar 125
kW, dan daya minimumnya 70 kW.

Grafik 5.2 Pemakaian daya pada hari senin
Pada pukul 06:00 pemakaian daya untuk penerangan, pukul 07:00 dua buah generator
diaktifkan sebagai daya awal parbik dimana menghasilkan daya 200 kW. Kemudian pada
pukul 08:00 turbin dijalankan untuk mencapai daya yang diperlukan selama proses
pengolahan pada jam ini juga seluruh statiun dan mesin diaktifkan termasuk workshop dan
bengkel. Daya yang terpakai dari pukul 08:00 hingga pukul 14:00 sebesar 1100 kW. Setelah
itu pemakaian daya berkurang pada pukul 17:00 hingga 18:00 dimana workshop, dan bengkel
berhenti beroperasi sehingga hanya terpakai daya sebesar 950 kW. Namun pada pukul 19:00
daya yang terpakai naik kembali menjadi 1100 kW untuk penerangan pabrik hingga pukul
22:00. Pada pukul 22:30 pemakaian daya sebesar 300 kW untuk stasiun pengutipan minyak
hingga pukul 23:30. Setelah itu pabrik berhenti beroperasi dan pemakaian daya hanya untuk
penerangan dan perumahan karyawan sebesar 100 kW.
100 100
200
1100 1100 1100 1100
950 950
1100 1100 1100
300
300
100
0
200
400
600
800
1000
1200
06:0007:0007:3008:0010:0012:0015:0017:0018:0019:0020:0022:0022:3023:3000:00
kW
Pukul
70


Grafik 5.3 Pemakaian daya pada hari sabtu
Pemakaian daya pada pabrik di hari sabtu sama dengan hari senin namun pabrik hanya
beroperasi 14 jam pada hari sabtu dimana pada hari senin hingga jumat pabrik beroperasi
selama 15 jam.

5.10 Perawatan Pabrik
Demi menjaga kualitas hasil minyak dari pabrik maka PT.INDAPO melakukan
perawatan secara rutin terhadap mesin-mesin dan kebersihan pabrik. Pembersihan pabrik
dilakukan setiap hari minggu dimana mesin-mesin pabrik tidak beroperasi sehingga tidak
menggangu kinerja pengolahan pabrik. Pada keadaan dimana mesin harus dibongkar
dilakukan juga pada hari minggu kecuali mesin tersebut dapat menggangu kinerja
pengolahan.
Pembersihan yang dilakukan merupakan pembersihan secara umum yaitu
membersihkan lantai parbik dari serat-serat atau tandan yang terjatuh selama proses
pengolahan serta minyak-minyak CPO yang terjatuh serta melakukan pemeriksaan
menyeluruh keadaan fisik mesin.


100 100
200
1100 1100 1100 1100
950 950
1100 1100 1100
300
300
100
0
200
400
600
800
1000
1200
06:0007:0007:3008:0010:0012:0015:0017:0018:0019:0020:0021:0021:3022:3023:00
KW
Pukul
71

5.11 Perawatan Mesin
1. Boiler
Perawatan mesin boiler dilakukan secara berkala dan memakai bahan kimia
sebagai zat akali yang berupa nalco dan caustic soda. Perawatan-perawatan yang
dilakukan dapat dilihat pada tabel 6.1 berikut.
Tabel 5.1 Perawatan Boiler
NO. Jam Perawatan Keterangan
1 2 Pemeriksaan waterglass Pemeriksaan dilakukan pada
sistem otomatisnya
2 4 Pembersihan abu Abu ditarik dari dalam dapur
3 4 Pembersihan pipa Steam ditembakan untuk
membersihkan abu didalam pipa
4 20 Pembersihan boiler Abu samping dan bawah ditarik
untuk menjaga kebersihan
5 20 Pemeriksaan safety valve Steam sebesar 10 bar dimasukkan
untuk pemeriksaan
6 40 Ganti pelumas Pompa air, bearing, dan ID Fan
7 120 Ruang bakar Pemeriksaan dan pembersihan
dalam ruang bakar
8 240 Pelepasan dan pembersihan Rotor ID Fan, SA Fan dan FD Fan
dilepas dan dibersihkan
2. Turbin
Pada turbin uap perawatan dilakukan melalui suplier mesin turbin dimana
perawatan yang dilakukan setiap 10000 jam.


72

Tabel 5.2 Perawatan Turbin Uap
NO. Jam Perawatan Keterangan
1 500 Pembersihan oil filter
2 500 Pemeriksaan keadaan
minyak pelumas
Pemeriksaan minyak pelumas
diafblas untuk membuang
endapannya
3 500 Pemeriksaan kandungan air Kandungan air pada minyak
pelumas diperiksa, apabila banyak
mengandung uap air mesin
dihentikan dan dicari
penyebabnya
4 500 Pemeriksaan alat keamanan Alat-alat keamanan diperiksa dan
sesekali dicoba fungsinya
5 10000 Pemeriksaan gear box dan
bearing
Gear box casing dibuka dan
diperiksa bearing
6 10000 Pemeriksaan seluruh alat
pengaman

3. Sterilizer
Pemeriksaan yang utama dilakukan pada pipa-pipa blowdown secara rutin
untuk mencegah penggunaan pada saat terjadinya kebocoran dalam pipa yang
dapat mempengaruhi hasil rebusan, katup pengaman diperiksa keakuratannya,
setiap minggunya dilakukan pembersihan didalam silinder sterilizer, dan pada hari
minggu dilakukan juga pembersihan pada rail track.
4. Decanter
Perawatan mesin decanter cukup sederhana yaitu; Bearing dalam diberi
perlumas setiap 500 jam sebanyak 800gr, dan bearing luar setiap 8 jam diganti
pelumas sebanyak 35gr.
5. Screw Press
73

Perawatan utama dari mesin ini ialah pada speed reducer, spur gearbox dan
hydrolic, dimana ketiganya setiap 2000 jam diganti minyak pelumasnya.
6. Generator
Setiap 250 jam generator diganti minyak pelumas bersamaan dengan filter oil
dan filter solar.
7. Oil Purifier
Setiap 500 jam diganti minyak pelumasnya.

74

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Sesudah melaksanakan kerja praktek di PKL Deli Muda Produksi dan Manajemen
Perusahaan diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Sistem pembangkit yang digunakan di PKS Deli Muda adalah ketel uap dengan
motor diesel sebagai pengerak awal. Jenis turbin uap yang digunakan di PKS Deli
Muda ini adalah jenis turbin impuls satu tingkat kecepatan (Turbin Curtis), dilihat
dari segi uap bekasnya termasuk jenis turbin uap non kondensing dimana uap
bekas turbin digunakan kembali untuk proses yang membutuhkan uap yaitu
sterilizer, pemanas air umpan, stasiun kernel dan lain sebagainya;
2. PKS Deli Muda memiliki 4 Generator dimana dua unit digunakan pada turbin uap
dan dua unit digunakan untuk motor diesel. Generator digunakan setiap pagi
sebagai pasokan listrik utama sebelum produksi berjalan;
3. Dalam pengoperasiannya, sesuai dengan kebutuhan daya untuk menyuplai operasi
pengolahan kelapa sawit, maka daya maksimum yang harus dibangkitkan sebesar
500 kW;
4. Perawatan pada pabrik dilakukan secara rutin terhadap mesin-mesin dan
kebersihan pabrik pada setiap minggu dimana mesin-mesin pabrik tidak beroperasi
sehingga tidak menggangu kinerja pengolahan pabrik. Pada keadaan dimana mesin
harus dibongkar dilakukan juga pada hari minggu kecuali mesin tersebut dapat
menggangu kinerja pengolahan;
5. Rata-rata pemakaian daya harian adalah sebesar 724.825 kW sedangkan pada hari
sabtu hanya sebesar 676 kW dikarenakan waktu operasi pabrik yang lebih sedikit.
Pemakaian daya maksimum pada pabrik adalah sebesar 1100 - 1085 kW,
sedangkan daya minimumnya sebesar 100 - 110 kW;


75

6.2 Saran
Adapun saran-saran yang mungkin dapat berguna adalah sebagai berikut:
1. Untuk meningkatkan efisiensi turbin uap disarankan untuk meningkatkan tekanan
pada boiler, meningkatkan temperatur superheated, menurunkan tekanan
kondensasi;
2. Untuk meningkatkan efisiensi boiler maka dapat dilakukan dengan cara menjaga
kebersihan boiler secara berkala, meningkatkan udara masukan, menaikan
temperatur feedwater;
3. Untuk mengurangi kebisingan dari mesin maka dapat dilakukan isolasi akustik
lapisan atau partisi akustik kandang untuk sumber radiasi suara dapat
meningkatkan ukuran pipa untuk mengurangi turbulensi uap atau memasangkan
noise diffuser pada mesin.



76

DAFTAR PUSTAKA

[1].Ghanni Abdul, "Struktur organisasi dan jenisnya", 2011.
[2].Tim Standarisasi Pengolahan Kelapa Sawit, Direktorat Jendral Perkebunan, Pengolahan
Kelapa Sawit dan Pengolahan Limbah Pabrik Kelapa Sawit, 1997, buku II, hal. 31
[3].Habibie Arif, "Makalah Teknologi pengolahan Kelapa Sawit menjadi CPO dan
PKO",2012
[4].Maxieng, "maintenance management", 2012
[5].identifikasi konsumsi energi listrik di pabrik kelapa sawit,
http://www.bumn.go.id/ptpn5/id/galeri/identifikasi-konsumsi-energi-listrik-di-pabrik-kelapa-
sawit/ (diakses 25 Juli 2013)

[6].Maxieng, "pembangkit listrik pabrik kelapa sawit", 2012
[7].Chatae, "Ketel Uap dan kelengkapannya", Pradnya Paramitha, Jakarta, 1975.
[8]Fritz Dietzel, "Turbin, Pompa dan Kompresor", Erlangga, Jakarta, 1996.
Flow Chart of the Palm oil mill (POM) PT.INDAPO - PKS Deli Muda
Panduan Kerja Praktek Teknik Mesin USU





77

FLOW CHART PALM OIL MILL PT. INDAH PONTJAN


DIGESTER
THRESHING
CAGES CRANE
STERILIZATION
LOADING RAMP
WEIGHING
Fresh fruit bunch
RECOVERY
TANK
CST
To FATFIT
HOT WT
BPV
PRESSING
EFB CRUSHING
RE-THRESHING
EFB PRESSING
CAKE
BREAKER
CONVEYOR
VIBRATING SCREEN
DEPERICARPER
NUT POLISHING DRUM
NUT GRADING DRUM
NUT SILO
BOILER
RIPPLE MILL
2 STAGE
WINNOWING
COLUMN(LTDS)
SHELL CYCLONE
SHELL BUNKER CLAY BATH/
HYDROCYCLONE
KERNEL SILO
BULK KERNEL
SILO
KERNEL DELIVERY TO PK CRUCHING PLANT
SHREDDER
CRUDE OIL TANK
CONTINUOUS
TANK
SAND
CYCLONE
DECANTER
PURE OIL
TANK
OIL Purifier
Vacuum oil dryer
CPO BULK
STORAGE TANK
CPO DELIVERY
TO REFINERY
CONTINUOUS
TANK
SAND CYCLONE
SAND CYCLONE
CENTRIFUGE/
SEPARATOR
SLUDGE PIT
De-oiling / Fat Pit Tank
KOLAM LIMBAH
BUFFER TANK
78

DENAH LOKASI PABRIK



79

TABEL ENTALPI