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TECNOLOGÍA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS

I. INTRODUCCION

La harina es un polvo, obtenido por molienda de cereales y algunos


granos secos de leguminosa. Su clasificación de calidad es de acuerdo a
la siguiente interpretación: cero (0), dos ceros (00), tres ceros (000) y
cuatro ceros (0000).

La harina 000 se utiliza siempre en la elaboración de panes, ya que su


alto contenido de proteínas posibilita la formación de gluten y se
consigue un buen leudado sin que las piezas pierdan su forma.

La 0000 es más refinada y más blanca, al tener escasa formación de


gluten no es un buen contenedor de gas y los panes pierden forma. Por
ese motivo sólo se utiliza en panes de molde y en pastelería, en batido
de tortas, hojaldres, etc.
Según sea la tasa de extracción vamos a tener las diferentes clases de
harinas. La tasa de extracción de una harina se mide por la cantidad de
kilos de harina que obtenemos moliendo 100 kilos de cereal.

Tasa de extracción de 60: hemos obtenido 60 kilos de harina, moliendo


100 kilos de grano, Harina flor con una tasa de extracción de 40, Harina
blanca con una tasa de extracción de 60-70. Es la harina refinada de
uso común. Solo se ha molido la almendra harinosa, exenta de germen
y de cubiertas.

Harina integral con grado de extracción superior a 85,se ha utilizado el


grano completo excepto la cascarilla. Sémola, producto de la molienda
de trigo duro, se utiliza para la fabricación de alimentos moldeados y
desecados denominados -pastas alimenticias- (ravioles,
spaguettis).Tiene mayor contenido en proteínas (gluten) y la
molturación es más grosera.

HARINAS
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A continuación presentamos un informe con mas detalles sobre harinas,


tipos y clasificaciones de harinas.

Los
Alumnos.

HARINAS
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I. HARINAS
I.1 ¿QUÉ ES?:

El polvo procedente de la molienda de uno o varios cereales (trigo,


cebada, avena, centeno, arroz, maíz...), de algunas leguminosas
(guisante, lenteja, haba o alubia...) o de otros vegetales como la
castaña, la patata o la mandioca.

I.2 OBTENCION DE HARINAS: La harina se obtiene del trigo por


molienda. Antiguamente esta acción se realizaba de forma manual
con la ayuda de dos piedras. Con el paso del tiempo se empezaron a
utilizar procesos mecánicos que utilizaban la fuerza del agua o el
viento (molinos) para realizar la molienda. Actualmente se emplean
modernos molinos eléctricos cuya capacidad y rapidez es
notablemente superior.
1. LIMPIEZA: Se realiza por un separador magnético que elimina
cualquier pieza metálica, piedras, astillas y todo material extraño de
tamaño mayor o menor que el grano.
Por aspiración se elimina pajas, etc. El grano pasa luego sobre un
tamiz de mayor tamaño que el del grano eliminándose el material
grande. Un segundo tamiz retiene el grano deseado pero elimina los
granos más pequeños. Los tamices se mueven continuamente hacia
adelante y atrás.
Para separar granos de densidad semejante a la del grano deseado,
se utilizan discos separadores. El proceso se basa en la longitud de
los granos: los dos lados del disco tienen concavidades para que
quepa el grano de cierta longitud. El grano rechazado por los discos
sale por el extremo opuesto al de entrada.
Las piedras pequeñas de tamaño semejante al del grano son difíciles
de separar. Para lograrlo se utiliza un aspirador con corriente de aire
suficientemente fuerte para levantar el grano, las piedras, más
pesadas caen mientras el grano es levantado. Otra forma de separa
el grano es utilizar una mesa de gravedad. Esta máquina separa los
granos basándose en la deferencia de peso específico.

2. ACONDICIONAMIENTO: Consiste en añadir agua al grano seco Y


dejarlo reposar durante un periodo de tiempo. El objetivo es facilitar
la separación del endospermo del salvado y ablandarlo para facilitar
la molienda. Si el grano está demasiado seco será muy duro y difícil
de quebrar y requerirá de más esfuerzo para convertirlo en harina.
Si el grano está muy húmedo, la materia prima tendera a
adherirse a la superficie de la maquina.
La cantidad de agua que se añade al trigo es variable, dependiendo
de la humedad y dureza del grano. El trigo blando generalmente se
atempera a 15 -15.5% de humedad. Los trigos duros de invierno o

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primavera se atemperan a 16.5%. el trigo blando necesita un tiempo


mucho más corto para el acondicionamiento que el trigo duro.
El acondicionamiento implica el uso de agua y calor para suavizar el
endospermo. La penetración del agua en el endospermo puede ser
acelerada al subir la temperatura. Para evitar la desnaturalización
del gluten de trigo, la temperatura no debe ser mayor de 45°C.
El condicionado del grano se realiza con el objetivo de:
a) Poder separar más efectivamente el pericarpio del
endospermo.
b) Suavizar al endospermo, para lograr una mas y efectiva
reducción en su tamaño.
c) Lograr un mejor comportamiento de las fracciones durante el
tamizado.
El grano se acondiciona con la adición de agua con aspersores en
gusanos o tornillos transportadores. Posteriormente el grano
humedecido se transporta a silos de acondicionamiento donde
reposa por algunas horas.

3. MOLIENDA: El objetivo es hacer que los cereales resulten más


agradables y más apetecibles como alimento. Implica la eliminación
del material llamado salvado (el pericarpio, la cubierta de las
semillas, la epidermis nuclear y la capa de aleurona). Además
generalmente se elimina el germen por ser relativamente rico en
aceite, lo cual provoca que se enrancie más rápido. En la molienda
el producto gana ante el paladar, pero pierde en valor nutritivo.
La molienda implica algún tipo de exigencia con relación al tamaño
de la partícula. En el caso del arroz o la cebada, el endospermo debe
mantenerse de una sola pieza grande; con el trigo y el centeno es
necesario obtener harina fina; con el maíz es deseable obtener
sémola gruesa . Se puede moler el grano siguiendo un tratamiento
húmedo o seco. Generalmente la molienda húmeda trata de
conseguir la separación limpia del salvado del endospermo y
además fraccionar el endospermo en sus componentes químicos
(almidón y proteína). La molienda seca es utilizada con mayor
frecuencia en el procesamiento de trigo.
En la molienda entran en juego tres fuerzas: la fricción por abrasión,
el impacto (al golpear el grano con el martillo) y la compresión
(prensado). Estas tres fuerzas siempre se hallan presentes,
enfatizándose el uso de una de ellas, según el tipo de molino. No
todos los granos se muelen de la misma manera.

Pasos de la molienda
a) Trituración: 4-5 ciclos de trabajo de rodillos estriados. En
cada ciclo de trabajo se va a generar:
• El material obtenido en cada ciclo de trabajo será
clasificado con cernedores.
• Tras el paso por los molinos de trituración obtendremos
el salvado grueso.

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b) Cernido: Tamices (cernedores, planchister o plansifters)


(hasta 12).
c) Compresión: Reducción de sémolas (endospermo sin salvado)
por medio de cilindros lisos (rodillos de reducción). El material
obtenido en cada ciclo de compresión será clasificado
mediante sensores.
d) Sesaje o sasaje: Eliminación del salvado y clasificación de
semolinas según su grosor. Tamices y purificadores (por
aspiración de aire). Obtención de harina de 1ª clase y sémola
fina
e) Reducción: Reducción de semolinas. Uso de planchister.
Obtención de harina de 2ª clase.
I.3 TIPOS DE MOLINOS:
1. MOLINOS DE PIEDRA: Consiste en una base de piedra circular
encima de la cual gira una segunda piedra. El grano es alimentado
por el centro de la piedra superior y es molido, a medida que, por
acción de la rotación, se desplaza entre las piedras hacia los
extremos. Los molinos de piedra pueden funcionar por medio de
energía hidráulica, por motores diesel o eléctricos. Estos producen
harinas gruesas y finas. Pueden existir molinos de piedra vertical o
horizontal.

2. MOLINOS DE PLATO: Son una adaptación de las piedras de moler


tradicionales y muelen los granos por fricción. Dos platos de metal
son montados en un eje horizontal. De estos platos uno o dos rotan,
y el grano se muele entre ellos. Este tipo de molino resultan muy
efectivos para granos húmedos tales como el maíz.

3. MOLINOS DE MARTILLO: Consisten en una cámara circular en la


cual se instalan martillos fijos o giratorios que rotan a alta velocidad
moliendo el grano. En la parte inferior se encuentra una malla
removible que determina el tamaño de partícula de la harina. Se
usan normalmente mallas con agujeros de 1 mm para harinas de
consumo humano y de 3 mm para la alimentación animal. Los
molinos de martillos no resultan apropiados para la molienda
húmeda.

4. MOLINOS DE RODILLO: Consisten en un par de rodillos que giran


en sentido opuesto. Las grandes molineras de trigo utilizan este tipo
de molinos. Los dos rodillos funcionan generalmente con velocidades
distintas: el más rápido gira 2 ½ veces velocidad del más lento.
Entonces además de la acción de compresión al pasar una partícula
suficientemente grande por el estrecho espacio entre los dos
rodillos, hay una acción de corte a causa de la velocidad diferencial
(HOSENEY 1991). Los molinos de rodillo por lo general operan en
serie, cada molino produce una harina mas fina. Los primeros se
llaman rodillos de fragmentación y los últimos rodillos de reducción.

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Los primeros rodillos están estriados. Las estrías son cortes en forma
de espiral a lo largo del rodillo. El numero de estrías por pulgada
varia desde 10 – 12 para el primer par de rodillos hasta 28 – 32 en el
cuarto o quinto (HOSENEY 1991).
El producto es separado por tamices que pueden llegar hasta 12. Las
piezas grandes de salvado, que llevan cantidades considerables de
endospermo, se envían al molino de fragmentación siguiente y las
partículas pequeñas pueden enviarse a los limpiadores y a los
rodillos de reducción.

Uso de molino de rodillos, Objetivos:

• Evitar la alteración de las cualidades del gluten


• Dañar lo menos posible los granos de almidón
• Extraer del trigo la casi totalidad de los elementos harinosos
• Separar del grano todo el salvado y el germen

I.4 TRATAMIENTO DE LA HARINA: Después de la molienda, el


tratamiento más habitual que se lleva a cabo es el blanqueamiento
de la harina. La harina blanca es la más utilizada tanto en el ámbito
industrial para la panificación como para el uso doméstico. Este
procedimiento, de operación simple, suele hacerse mediante
peróxidos, gases o cloro y consiste en la decoloración de los
pigmentos naturales de la harina.

Posteriormente la harina se almacena y empieza la etapa de


maduración. Este proceso puede acelerarse con agentes oxidantes y
su finalidad es tratar de mejorar la calidad del producto, sobre todo
del que va destinado a la panificación. Si se observa que la harina
carece de alguna de sus propiedades más importantes, pueden
añadirse alfa-amilasas para mejorar el volumen o la rigidez. También
es habitual añadir vitaminas como la tiamina o la niacina, sal y
minerales que normalmente suelen perderse durante la molienda.

Según el alimento que se vaya a elaborar con harina, su


composición varía para poder mejorar la calidad:

• Harina para pan: se escoge en función de las proteínas y se


seleccionan las harinas ricas en cantidad y calidad proteica.
• Harina para galletas: normalmente se escogen harinas con
una moderada cantidad de proteínas ya que no es necesaria
tanta elasticidad como en el pan.
• Harina de uso casero: se utilizan normalmente para la
elaboración de tartas o galletas. Es necesario que contenga
un bajo contenido proteico.
• Harina para repostería: se necesitan harinas que mantengan
una estructura esponjosa, es decir, que tengan los granos

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de almidón inflados de manera uniforme y en la molienda no


deben haberse lesionado demasiado.
• Harina para sopas: se utilizan harinas de trigo tratado con
vapor en el que se le han desactivado las enzimas.
Composición aproximada de la harina de trigo por cada 100
gramos.

I.5 MOLIENDA DE TRIGO: La mayor parte del trigo es moturado a


través de un sistema de rodillos a través de un sistema de rodillos y
tamizado. El objetivo de la industria es obtener los máximos
rendimientos de harina cuando se procesan trigos panaderos y
suaves o semolinas cuando se procesan trigos durum. Los
subproductos de esta industria son el salvado y el salvadillo. El
proceso comienza con la limpieza del grano para remover metales,
residuos vegetativos, piedras y otros granos.

El grano limpio se acondiciona antes de pasar por la molienda. Los


trigos duros o panaderos se acondicionan a una mayor humedad y
requieren mayor tiempo de reposo que los trigos suaves (12 – 24 h)
para contener 16.5% de humedad, mientras que los suaves 15 –
15.5%. los trigos cristalinos o para pastas requieren una alta
humedad de acondicionado (17 -17.5%) y tiempos variables de
reposo de 12 a 24 h.
El grano una vez acondicionado y equilibrado se conduce
primeramente a una maquina abrasiva provista con un sistema de
aspiración por aire, cuyo fin es eliminar impurezas localizadas en el
pericarpio y quebrar los granos vacios o contaminados con insectos.
El trigo se conduce en medio de un par de conos invertidos, uno
estático y el otro en movimiento. El grano desciende en forma de
espiral y en la caída es friccionado por ambas superficies, al final
desemboca en una malla metálica perforada en forma cilíndrica,
donde las partículas del pericarpio y granos vacios se separan del
trigo sano y limpio.

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I.6 MOLIENDA DE TRIGOS PANADEROS Y SUAVES: La molturación


del trigo se realiza con dos tipos de molinos de rodillos, molinos de
quiebra y molinos de reducción de partículas. La separación y
clasificación de las partículas se realizan con tamizadores y
purificadores. El propósito de la molienda es primeramente es
quebrar el grano en pedazos grandes para obtener el pericarpio o
salvado en forma de hojuelas y sin residuos de endospermo.
Después los pedazos de endospermo se reducen hasta obtener una
harina que cumpla con las especificaciones de color, cantidad de
ceniza y proteína.

Los molinos de quiebra consisten en un par de rodillos metálicos


corrugados, mientras que los molinos de reducción son lisos. Ambos
están provistos con sistemas de control de alimentación automático
de grano.

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I.7 OBTENCION DE HARINA DE TRIGO

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I.8 EQUIPOS UTILIZADOS EN LA OBTENCION DE HARINA

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Diagrama del Proceso de Obtención de Harina de Trigo

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1. Silo de materia prima 13. Bancos de cilindros


2. Silos de descanso 14. Turbotarara
3. Zaranda 15. Sasor
4. Despedradora gravimétrica 16. Cepilladoras
5. Separadora discos 17. Disgregadores
6. Despuntadora 18. Silos de almacenaje
7. Desgerminadoras 19. Embolsadora
8. Imán 20. Mesa densimétrica
9. Humectador automático 21. Cernidor cónico
10. Mojador 22. Filtro de mangas
11. Molino a martillos 23. Camión
12.Plansichter 24. Camión tolva
25. Balanza automática

I.9 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA HARINA:


• Almidón: es el elemento principal que se
encuentra en todos los cereales. Es un
glúcido que al transformar la levadura en
gas carbónico permite la fermentación.

• Gluten: el gluten otorga elasticidad a las


masas reteniendo la presión del gas
carbónico producido por la levadura.

• Azúcares: están también presentes en la


harina pero en un porcentaje mínimo,
ayudan a la levadura a transformar el gas
carbónico.

• Materias grasas: están localizadas en el


germen y en las cáscaras del grano de
trigo. Es importante destacar que parte de estas materias
desaparecen durante el envejecimiento de las harinas y se
convierten en ácidos grasos que alteran la calidad de la harina.

• Materias minerales o cenizas: para determinar el porcentaje


de ellas es necesaria la incineración de las harinas. A menor
proporción de cenizas mayor pureza de la harina (0000). La de 3
ceros es más oscura y absorbe más cantidad de agua

• Vitaminas: contiene vitaminas B1, B2, PP y E.

2.9.1 Composición de la harina de trigo:

Según la definición del CAE la harina debe ser: suave al tacto,


de color natural, sin sabores extraños a rancio, moho, amargo
o dulce. Debe presentar una apariencia uniforme sin puntos

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negros, libre de insectos vivos o muertos, cuerpos extraños y


olores anormales.

Su composición debe ser:

Glúcidos....................74-76%
Prótidos....................9-11%
Lípidos.....................1-2%
Agua........................11-14%
Minerales...................1-2%

1. Prótidos: Gluten
La cantidad de proteínas varía mucho según el tipo de trigo, la
época de recolección y la tasa de extracción.
El gluten es un complejo de proteínas insolubles en agua, que le
confiere a la harina de trigo la cualidad de ser panificable. Está
formado por:

• Glutenina, proteína encargada de la fuerza o tenacidad de la


masa.
• Gliadina, proteína responsable de la elasticidad de la masa.
La cantidad de gluten presente en una harina es lo que
determina que la harina sea "fuerte" o "floja".

La harina fuerte es rica en gluten, tiene la capacidad de retener


mucha agua, dando masas consistentes y elásticas, panes de
buen aspecto, textura y volumen satisfactorios.
La harina floja es pobre en gluten, absorbe poca agua, forma
masas flojas y con tendencia a fluir durante la fermentación,
dando panes bajos y de textura deficiente. No son aptas para
fabricar pan pero si galletas u otros productos de repostería.

2. Lípidos: las grasas de la harina proceden de los residuos de las


envolturas y de partículas del germen. El contenido de grasas
depende por tanto del grado de extracción de la harina. Mientras
mayor sea su contenido en grasa más fácilmente se enranciará.
3. Agua: la humedad de una harina, según la legislación española,
no puede sobrepasar el 15%, es decir que 100 kilos de harina
pueden contener, como máximo, 15 litros de agua. Naturalmente
la harina puede estar más seca.
4. Minerales: Cenizas Casi todos los países han clasificado sus
harinas según la materia mineral que contienen, determinando el
contenido máximo de cenizas para cada tipo. Las cenizas están
formadas principalmente por calcio, magnesio, sodio, potasio,
etc., procedentes de la parte externa del grano, que se incorporan
a la harina según su tasa de extracción.

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II. TIPOS DE HARINA

Las harinas se pueden clasificar atendiendo la cantidad de gluten


que posee; según ella pueden ser Flojas o Fuertes:

II.1 HARINA FLOJA:


Se conoce como harina floja, a aquella que en su composición
contiene poco porcentaje de Gluten, no es apto para la industria
panificadora, ya que con ello el pan resulta bajo y de apariencia
deficiente. La característica primordial de éste tipo de harina es
que retienen muy poco agua, por ello forman masas muy débiles
(flojas).

II.2 HARINA FUERTE:


La harina fuerte es rica en gluten, tiene la capacidad de retener
mucha agua, posibilitando la formación de masas consistentes y
elásticas, panes de buen aspecto, textura y volumen
satisfactorios.

II.3 Otras clasificaciones de las Harinas:

 Harina integral: Esta harina posee un alto porcentaje de


salvado. El salvado contribuye al descenso del colesterol y a
regularizar el tránsito intestinal entra los principales beneficios.
Permite una alimentación más sana y natural.
La harina integral de salvado posee un color oscuro, debido a que
resulta de la molienda del grano entero. Es una harina fuerte y
puede utilizarse sola, los productos elaborados con ella resultan
más nutritivos.
 Harina de Graham: Es una harina integral con un porcentaje
más alto de salvado. Sylvester Graham fue un nutricionista
americano que luchó a principios del siglo XIX por una
alimentación más natural donde el salvado debía ser incluido en
los amasados de pan.
 Harina de gluten o de Trigo: Se extrae del grano de trigo y
esta compuesta por gluten seco y se utiliza para mejorar y
enriquecer la harina pobre.
No es exactamente una harina, sino la proteína del trigo. La harina
de gluten mezclada con harina blanca posibilita la preparación de
un pan de textura muy rica.
 Harina de maíz: Se obtiene de la molienda de los granos de maíz
y es el cereal que contiene mayor cantidad de almidón.
Si esta harina se utiliza sola, no se logra aglutinar la masa. La
forma mas usual de encontrarla es en forma de polenta, que es
una harina más bien gruesa o en una molienda más fina. La

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verdadera harina de maíz, da esponjosidad a las galletas y tortas,


además de proporcionar un sabor dulce y ser muy nutritivas.
Combina muy bien con queso, manteca, leche, frutos secos y
harina de trigo integral.
 Harina de centeno: Es la harina mas utilizada en la panificación
luego de la de trigo. Es muy pobre en gluten, por lo que es
necesario agregarle un 50 % de harina de trigo para conseguir
una buena fermentación.
Esta harina le proporciona una textura granulada a las más y un
sabor ligeramente amargo. Cuanto mayor sea el porcentaje de
centeno utilizado en la preparación de un pan, más plano y denso
será el resultado.
 Harina de soja: Esta harina proporciona masas compactas,
dulces y además de otorgar una textura esponjosa y ayudar a que
se conserve por mas tiempo el pan de trigo. Es la harina más rica
en proteínas.
 Harina de garbanzo: Se logra a partir de una variedad de una
nueva variedad de garbanzo. Su textura es más bien granulada y
si se tuesta su sabor a legumbre da un toque calido y más espeso
a los guisos.
 Harina de arroz: La harina de arroz integral contiene tanto el
germen como el salvado y es más nutritiva y equilibrada que la
blanca. Su sabor es ligeramente dulce y su textura proporciona
mayor densidad a las masas.
 Harina de flor: Harina muy blanca, de gran calidad que se
obtiene de la primera molienda.
Elaboración de productos que deban someterse a larga
fermentación.
 Fécula de maíz: Conocida como maicena, se obtiene a partir del
almidón de los granos de maíz no contiene gluten. Como
espesante, proporciona una textura suave y ligera a las salsas. Es
muy empleada en la cocina china. Para productos de panadería y
repostería debe mezclarse con otras harinas.
 Polenta: esta harina granulada se obtiene del maíz amarillo o
blanco.
Se echa en el agua hirviendo y se acaba de cocer a fuego lento.
 Harina de cebada: Cebada descascarillada y molida, baja en
gluten.
Se usa como espesante o, mezclada con harinas ricas en gluten,
en la elaboración de panes.
 Arrurruz: fécula obtenida de raíces de plantas tropicales.
Se emplea en la confección de galletas y budines o como
espesante de salsas y glaseados.
 Harina blanca: Refinada con un porcentaje de trigo más bajo que
la harina integral. Es un tipo de harina común que contiene
levadura y se usa en pasteles y masas.
 Harina sin blanquear: No sometida al proceso de blanqueo.

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 Sémola: harina granulada extraída del grano de trigo duro, ideal


para la elaboración de pastas.
 Tapioca: también conocida como harina de mandioca, se emplea
como espesante para sopas, rellenos de frutas para pasteles y
tartas y glaseados.
Se puede sustituir por fécula de maíz o arrurruz.
 Mijo molido: Se utiliza en productos de panadería y como cereal.

II.4 HARINAS ESPECIALES DESTINADAS PARA LA ELABORACIÓN


DE UN PRODUCTO ESPECÍFICO:

Antes de analizar uno a uno los productos más usuales y las


harinas más adecuadas en cada caso, es necesario advertir que
estas indicaciones no pueden sino ser sólo orientativas, y será el
panadero el que deberá determinar finalmente cuál será la que se
adapte mejor a su proceso, teniendo mucho que ver la cantidad
de ingredientes (grasas, azúcar, levadura, etc.) y el grado de
mecanización del proceso.

II.4.1Harinas para galletas: En general, salvo excepciones, las


harinas galleteras suelen ser flojas, con poco gluten y muy
extensibles. El contenido en proteínas que tienen usualmente es
del 8 a 9%, cuando el tipo de galleta a elaborar es quebradiza y
semidulce, mientras que para aquellas otras galletas esponjosas
y bizcochos o aquellas otras que en su formulación contienen
algo de levadura prensada, el porcentaje de proteínas es de
entre 9 y 10%.
La fabricación de galletas consiste en amasar harina, agua,
grasa, azúcar y otros ingredientes. Dejando reposar bastante
tiempo la masa para facilitar el laminado: por medio de rodillos
se hace gradualmente una lámina fina que se troquela en base a
la forma que se desea.
Si la harina resulta demasiado fuerte de elasticidad del gluten
provocará una contracción de la masa en la laminadora y en el
horno, dando por resultado la obtención de piezas muy
compactas y a la vez reducidas. También si la harina es muy
tenaz repercutirá en el encogimiento y en la reducción del
diámetro y en el aumento del espesor.

El Gráfico N°1 corresponde al de una harina para la fabricación


de galletas quebradiza, semidulce del tipo María. Como se puede
apreciar es bastante extensible con un valor P de 31, una L del
124, un P/L 0,27 y una W de 86.

GRAFICO N° 1: HARINA PARA LA FABRICACIÓN DE GALLETAS

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II.4.2Harinas pasteleras: Para elegir la harina ideal para pastelería


hay que distinguir entre los tipos de pasteles ya que en la
pastelería existen una gran variedad de artículos, de tal manera
que para elaborar en condiciones óptimas cada uno de estos
productos, es preciso disponer de harinas de las características
requeridas en cada caso.

II.4.3Pastas secas y mantecados. Para la fabricación de dulces


compactos y pastas secas en las que se emplea alto contenido
en grasa y azúcares, la harina ha de ser bastante floja, puesto
que en el caso de que se empleen harinas más fuertes las piezas
serían demasiado tenaces y no desarrollarían bien en el horno.

El Gráfico N° 2 representa a la harina ideal para estos tipos de


dulces. Un valor W de 70, una P de 45 y una L de 60 y una P/L de
0,75.

GRAFICO N°2: HARINA PASTELERA PARA PASTAS SECAS

II.4.4 Harina Para Bizcochos. En algunos bizcochos es necesario


que resista un cierto grado de fractura y dejarse aplanar en
capas o enrrollar sin que llegue a quebrar. Las harinas típicas de
bizcochos son aquellas que poseen entre 7,5 y 8,5% de
proteínas, de gluten extensible y poco tenaz, por lo tanto una
harina galletera o micronizada sería lo ideal.

II.4.5Harina Para Hojaldres .Las masas hojaldradas se caracterizan


por contener una elevada cantidad de grasa, y por la facilidad de
laminarse. Por tanto la ideal es una harina de media fuerza y
bastante extensible.

El Gráfico N°3 representa la harina ideal para la fabricación de


hojaldre, con los siguientes valores: W de 200, una P de 45, una L
de 110 y un P/L de 0,40. Para el croissant es necesario que el
valor W sea más alto, de alrededor 250.

GRAFICO N°3: HARINA PASTELERA PARA HOJALDRE

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II.5 HARINAS MICRONIZADAS PARA MAGDALENAS Y MASAS


BATIDAS:

Una harina micronizada es aquella que se ha triturado nuevamente


reduciéndole el tamaño de la partícula. Una harina panificable,
normal tiene entre 110 y 180 micras de granulometría, las harinas
micronizadas son las que tienen una granulometría entre 40 y 80
micras.
Este tipo de harina, al tener reducido el tamaño de la partícula, el
granulo queda mucho más hidratado, durante el batido de la masa,
y por tanto el desarrollo y la esponjosidad de la magdalena y de
todas aquellas masas batidas es mayor en comparación con los
productos elaborados con harina normal. Otra gran ventaja es que
aumenta el rendimiento, puesto que en el proceso de micronización
pierde humedad siendo más seca. Al mismo tiempo la absorción es
de 1,5% mayor que la harina normal.

El Gráfico N° 4 es una harina micronizada especial para masas


batidas (magdalenas, bizcochos, etc.). Con una W de 115, una P de
42 y una L de 114 y un P/L de 0,41.

GRAFICO 4 / HARINA MICRONIZADA

II.5.1Harina candela para panes de masa dura: El pan candeal,


pan sobado, pan de miga dura, pan de máquina o pan refinado, es
el nombre que recibe en distintas regiones aquel pan elaborado a
partir de una masa dura. Los ingredientes y sus dosificaciones son
las siguientes: harina 100 kg, agua 45 litros, sal 2 kg, masa madre
20 kg, mejorante (según producto) y levadura 2 kg. Su
elaboración comprende las siguientes fases: amasado lento,
refinado, división, formado, fermentación y cocción. El amasado,
aún siendo lento, no es muy prolongado, es durante el refinado o

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sobado de la masa cuando adquiere sus características plásticas.


El tiempo de este trabajo mecánico oscila entre 3 y 5 minutos
dependiendo de la fuerza y tenacidad de harina; a mayor fuerza y
tenacidad más tiempo habrá que refinar la masa (el refinado
produce un aumento de la extensibilidad a medida que la masa va
adquiriendo un color blanco).

Rápidamente, después del refinado se dividen las piezas a mano o


en la divisora de cuchillas, no siendo posible dividirla en la
pesadora divisora ya que es una masa demasiado dura para ser
dividida en dicha máquina, a no ser que la masa sea más blanda,
por lo que perdería dicha cualidad.

El reposo de la masa debe ser mínimo, es decir, la pieza debe


formarse lo más rápido posible para evitar que la masa gasifique,
pues si esto ocurriera durante el formado se rompería o se picaría
toda la masa. Por eso, es aconsejable dejar la masa fría entre 22 y
23º C. También haciendo masas más pequeñas que se puedan
elaborar antes de que se produzca dicha gasificación. Se
recomienda no añadir mucha levadura prensada para evitar las
gasificaciones prematuras, o hacer masas pequeñas que se
formen rápidamente.

El volumen de fermentación no debe ser excesivo para no perder


la cualidad principal que caracteriza el pan candeal “miga con
alveolado fino”. Es muy importante que la temperatura donde se
desarrolle la fermentación no sea inferior a 25º C ni superior a 30º
C para evitar desprendimientos de la corteza del pan una vez
cocido, también la humedad no ha de pasar del 65% para evitar la
formación de ampollas en la corteza. De la misma forma si se
emplea humedad en la cámara de fermentación, ésta no deberá
ser superior a 65%, para evitar que la corteza se cuartee o
aparezcan ampollas.

La harina más apropiada para el pan candeal debe tener las


siguientes características: Proteínas 11/12%, W=180/220,
P/L=0,3/0,6. Número de caída 300 segundos.

En este tipo de pan, al no tener ningún reposo previo al formado y


para que no exista ningún tipo de relajamiento durante la
fermentación, el tipo de harina ideal ha de reunir esas
características. El Gráfico N° 5 muestra una harina tipo candeal.

GRAFICO N° 5: HARINA CANDEAL

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TECNOLOGÍA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS

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III. DETERIORO DE HARINAS


III.1 CAUSAS:

• Capacidad de retención de agua, El almidón es


insoluble en agua fría; pero es capaz de retener agua. El agua
se adhiere a la superficie de los gránulos de almidón, algo se
introduce por las grietas y lleva el gránulo a su hinchamiento
(hinchamiento de poros). El hinchamiento se acelera por
calentamiento. El almidón sano retiene en las pastas y masas
aproximadamente un tercio de su propio peso en agua.

• Humedad del medio ambiente: Es el factor que más


influye en la velocidad de deterioro. El daño puede incluso
ocurrir, incluso, en granos que inicialmente son almacenados
con una adecuada humedad. Esto es porque el grano es
higroscópico y tendera a equilibrarse con la humedad relativa
del ambiente. Las fluctuaciones en temperatura dentro del
almacén propician que se condense la humedad del aire en
superficie del grano, ocasionado que paulatinamente se
incremente su contenido de humedad. Los granos almacenados
con alta humedad relativa y constantes variaciones de
temperatura (regiones tropicales) son los mas propensos a
ganar humedad durante el almacenamiento. Con mas razón la
harina, que ha sido transformada tecnológicamente, es aun
mas higroscópica, que en grano; y una alta humedad ambiental
también promueve la germinación de esporas de hongos. La
capacidad higroscópica o el comportamiento isotérmico de los
distintos cereales a una temperatura de 25°C y una humedad
relativa de 75% SERNA SALDIVAR, O. (1996).

• Temperatura: Al aumentar la temperatura, el calor


favorece el enranciamiento de las grasas, formándose ácidos
grasos libres de cadena corta responsable del mal olor y sabor.

• Almacenamiento inadecuado: el almacenamiento


inadecuado puede propiciar no solo el crecimiento bacteriano,
sino también la infestación por insectos, que logran albergar
sus huevos, para luego causar enfermedades en el consumidor.

III.2 FACTORES QUE INCIDEN EN EL ALMACENAMIENTO:

Materias primas y productos terminados sufren deterioros durante


el período de almacenamiento; para las primeras, básicamente las
pérdidas son de peso y nutritivas, mientras que para los segundos,

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además de las pérdidas nutritivas, existen pérdidas de


palatibilidad, atractabilidad y aspecto físico.

Los factores físicos y ambientales que más inciden en las pérdidas


durante el almacenamiento son:

a) Humedad del producto: Dependiendo mucho de las


condiciones ambientales, las harinas pueden almacenarse con
humedades entre 11 a 15%. Al momento de definir las
humedades para un almacenamiento seguro, debe considerarse
los conceptos de conductividad térmica, higroscopicidad,
porosidad y humedad de la harina.

b) Temperatura y humedad relativa del ambiente:


Lógicamente, las mejores condiciones ambientales para un
almacenamiento seguro serán las temperaturas y humedades
bajas. La temperatura óptima de ataque de los insectos y
microorganismos está por los 28–30° C, mientras que a
humedades relativas superiores al 70% el almacenamiento
presenta sus dificultades.

c) Condiciones sanitarias: Tanto a materias primas como


productos terminados deben proveérselos de ambientes
ventilados, secos y libres en todo lo posible, de la presencia de
insectos y roedores.

III.3 ÍNDICES DE DETERIORO DE ALMACENAMIENTO:

Existen algunas determinaciones analíticas que se usan,


principalmente en materias primas, para medir el nivel de deterioro
durante el almacenamiento; entre ellos podemos mencionar:

• Niveles de la temperatura-humedad
• Niveles de CO2
• Niveles de hongos
• Presencia de insectos
• Olores indebidos
III.4 CONTROLES DURANTE EL ALMACENAMIENTO DE HARINAS:

Una vez obtenida la harina debemos guardar una serie de


normas para su correcta conservación:

• Vigilar la humedad de la zona: este es el mayor peligro, la


humedad hace que se altere el gluten y el almidón, que la harina
fermente y se endurezca.
• Tener cuidado con las plagas, larvas, gusanos, cucarachas, etc.
Para ello siempre hay que conservar la harina metida en sacos,
no muy juntos y sobre tarimas de madera.

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• Al aumentar la temperatura, hay que ventilar las harinas,


cambiándolas de lugar, el calor favorece el enranciamiento de
las grasas, formándose ácidos grasos libres de cadena corta
responsable del mal olor y sabor.
• Las harinas se pueden empacar en sacos de fibra plástica, las
cuales protegen de la humedad del ambiente, y también colocar
la fecha de elaboración para tener un control adecuado en el
almacenaje y respecto a su vida útil.

• El tiempo de duración de una harina es de seis meses, si el


proceso de obtención se hace correctamente.

BIBLIOGRAFÍA

 SERNA SALDIVAR, OTHON (1996) – QUIMICA, ALMACENAMIENTO E


INDUSTRALIZACION DE CEREALES – PRIMERA EDICION –
DEPARTAMENTO BIOTECNOLOGÍA DE ALIMENTOS ITESM – MEXICO.
 RITVA REPO (1998), INTRODUCCIÓN A LA CIENCIA Y TECNOLOGÍA
DE CEREALES Y DE GRANOS ANDINOS. Lima – perú.
 www.fao.org
 Libro Curso Profesional de Repostería Alemana, Henrich Büskens
Ver para Saber, La Gran Enciclopedia para la civilización de la
imagen, Fascículo N°4, Editorial Hyspamerica, 1982
 www.roche.com/vitamins/pdf/maiz.pdf
 www.gabinobobo.com/alpanmix.htm
 www.guiamiguelin.com/tecnicas/ha-composicion.html
 www.ciedperu.org/agualtiplano/cultivos/trigo.htm
 www.elgastronomo.com.ar
 www.lagastroteca.com
 http://www.franciscotejero.com/tecnica/harinas/harinas
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 http://images.google.com.pe/imgres?
imgurl=http://www.oni.escuelas.edu.ar
 Harinas
http://www.clayuca.org/clayucanet/edicion08/refinacion.pdf

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