Anda di halaman 1dari 24

TUGAS TEKNOLOGI PARTIKEL

SIZE REDUCTION





DISUSUN OLEH :
AYU ZAKIYAH LESTARI (3335100885)
SHANTI MONICA (3335101014)
RIZKITA AMANDA (3335101503)


JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON
2014
A. Definisi Size Reduction
Operasi s ize reduction digunakan dalam industri yang mengerjakan
bahan-bahan mentah dalam bentuk padat atau bahan padat terfluidisasi.
Mengecilkan ukuran berarti membagi-bagi suatu bahan padat menjadi
bagian- bagian yang lebih kecil dengan menggunakan gaya mekanik.
Operasi tersebut mempunyai tujuan untuk mereduksi ukuran suatu padatan
agar diperoleh permukaan yang lebih besar dan untuk mempermudah proses
selanjutnya. Dengan adanya pengecilan ukuran dapat menyebabkan bahan
akan:
Dapat diangkut dengan lebih mudah
Mempunyai bentuk yang lebih baik
Lebih mudah untuk diproses lebih lanjut
Secara umum tujuan dari size reduction atau pemecahahan ini adalah:
1. Menghasilkan padatan dengan ukuran maupun spesifik permukaan tertentu.
2. Memecahkan bagian dari mineral atau kristal dari persenyawaan kimia
yang terpaut pada padatan tertentu.

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan alat size
reduction:
1. Ukuran umpan,
2. Size reduction ratio,
3. Distribusi ukuran partikel di arus produk,
4. Kapasitas,
5. Sifat bahan, seperti hardness, abrasiveness, stickiness, densitas,
flammability.
6. Kondisi basah atau kering.

Proses reduksi dapat dibedakan menjadi :
1. Proses pemecahan (crushing) : Memecah padatan sampai ukuran kasar.
2. Proses penggilingan (grinding) : Digunakan untuk mendapatkan hasil
yang halus.
Zat padat dapat diperkecil dengan empat cara yang biasa digunakan
dalam mesin pemecah dan penghalus yaitu:
1. Kompresi, digunakan untuk pemecahan bahan kasar yang keras,
setengah keras, rapuh, dan lunak dengan menghasilkan relatif sedikit
halusan.
2. Impact, untuk bahan yang keras, setengah keras dan rapuh,
untuk memperoleh hasil yang berukuran kasar, sedang, dan halus.
3. Atrisi (goresan), untuk bahan yang lunak, untuk mendapatkan hasil
yang sangat halus dari bahan yang lunak dan tak abrasif.
4. Pemotongan, untuk bahan padat yang lunak, kenyal, dan berserat, untuk
memperoleh hasil dengan ukuran yang pasti, dengan hanya sedikit atau
tidak ada halusan sama sekali.
Crusher dan Grinder dikelompokkan dalam tiga kelompok besar yaitu :
1. Coarse Crusher (pemecah kasar) untuk umpan yang berdiameter antara 2
sampai dengan lebih dari 96 inchi.
2. Intermediate Crusher (pemecah antara) untuk umpan yang berdiameter
antara 1sampai dengan lebih dari 3 inchi
3. Fine Grinder (pemecah halus) untuk umpan yang berdiameter antara 0.25
sampai dengan lebih dari 0.5 inchi, dan hasil akhirnya bisa mencapai 200
mesh.

Gambar 1. Flow diagram penggunaan size reduction
B. Coarse dan Intermediate Crusher
Coarse dan intermediate crusher termasuk kedalam spesifikasi alat
crusher (alat pemecah). Alat pemecah atau bisa disebut dengan crusher,
dapat memecah bongakahan-bongkahan besar menjadi kepingan-kepingan
kecil. Coarse crusher dapat menghasilkan padatan dengan ukuran 2 sampai
96 inchi. Sedangkan intermediate crusher merupakan reduksi ukuran
perantara yaitu sekitar 1 sampai 3 inchi.
Coarse Crusher berfungsi untuk memecahkan padatan kasar menjadi
ukuran yang lebih kecil sesuai dengan spesifikasi (persyaratan gradasi) yang
dibutuhkan
Beberapa peralatan yang termasuk kedalam coarse crusher adalah :
1. Jaw Crusher (Pemecah tipe rahang)
Jaw crusher diperkenalkan oleh Blake dan Dodge , dan beroperasi
dengan menerapkan penghancur bertekanan. Merupakan salah satu
peralatan pemecah batu yang paling terkenal di dunia. Jaw Crusher
sangat ideal dan sesuai untuk penggunaan pada saat penghancuran
tahap pertama dan tahap kedua. Memiliki kekuatan anti-tekanan dalam
menghancurkan bahan paling tinggi hingga dapat mencapai 320 Mpa.
Jaw Crusher bekerja mengandalkan kekuatan motor. Melalui roda
motor, poros eksentrik digerakkan oleh sabuk segitiga dan slot wheel
untuk membuat jaw plate bergerak seirama. Oleh karena itu, material
dalam rongga penghancuran yang terdiri dari jaw plate, jaw plate yang
bergerak dan side-lee board dapat dihancurkan dan diberhentikan
melalui pembukaan pemakaian.

Gambar 2. Cross Section dari Jaw Crusher (Coulson & Richardsons,
Particle and separation Technology)

Jaw crusher dibagi menjadi dua jenis, yaitu :
a. Jaw crusher system blake (titik engsel diatas)
Suatu eksentrik menggerakkan batang yang dihubungkan
dengan dua toggle, toggle yang satu dipakukan pada kerangka dan
satu lagi ke rahang ayun. Titik pivat terletak pada bagian atas rahang
gerak atau diatas kedua rahang pada garis tengah bukan rahang. Pada
sistem ini, umpan dimasukkan kedalam rahang berbentuk V yang
terbuka ke atas. Satu rahang tetap dan tidak bergerak, sedangkan
rahang yang satu lagi membuat sudut 20 derajat 30 derajat dan dapat
bergerak maju mundur yang digerakkan oleh sumbu eksentrik, sehingga
memberikan kompresi yang besar terhadap umpan yang terjepit
diantara dua rahang. Muka rahang ini mempunyai alur dangkal yang
horizontal. Umpan besar yang terjepit antara bagian atas rahang
dipecah dan jatuh keruang bawahnya yang lebih sempit dan dipecah.
Pada mesin ini baut pecah yang berfungsi sebagai penahan apabila
terdapat material solid dengan ukuran yang lebih besar dan keras maka
dia akan pecah dengan sendirinya tetapi tidak akan merusak
keseluruhan dari pada alat jaw crusher.


Gambar.3 Blake-type jaw crusher. (Allis Chalmers Co.)

b. Jaw crusher system dodge ( titik engsel di bawah )
Dodge jaw crusher sama seperti pada cara kerja blake jaw
crusher. Pada sistem ini, titik engsel berada dibawah sedangkan bagian
atas bergerak maju mundur. Hambatan yang dialami kemungkinan
lapisan rahang mengalami kerusakan selama proses berlangsung.
Supaya rahang tidak cepat rusak , maka biasanya dilapisi dengan
bahan yang tahan tekanan dan getaran. Misalnya manganese stell.
Untuk mendapatkan usaha dan pergerakan yang teratur maka
dipasang sebuah roda penggerak yang dibuat dari besi uang pejal.

Gambar 4. Dodge Jaw crusher

2. Giratory Crusher (pemecah giratori)
Crusher ini beroperasi dengan kisaran. Bagian crusher pemecah
berbentuk conis, karena itu kadang disebut cone crusher. Gyratory
crusher hampir sama dengan jaw crusher, perbedaannya terletak pada
cara pemberian tekanan dimana untuk giratory crusher tekanan
diberikan dari arah samping. Hasil pemecahan crusher ini rata rata
berbentuk kubus dan agak uniform hal ini karena bentuk lengkung dari
cone dan bowl yang mempunyai permukaan cekung (concave).

Gambar 5. Gyratory Crusher
Selain coarse crusher terdapat juga jenis peralatan Intermediate
crusher, diantaranya :
1. Cone Crusher
Cone Crusher digunakan secara luas sebagai mesin pemecah
batu sekunder dan tersier seperti halnya jaw crusher untuk pemecah batu
primer. Crusher jenis cone merupakan mesin serba guna bagi kebanyakan
pasir dan kerikil serta material yang memiliki ukuran butir asal (sebelum
dipecah) 20-25 cm yang tidak memerlukan lagi crusher primer. Untuk
batu hasil ledakan, cone crusher berfungsi sebagai crusher lanjutan
dan/atau crusher akhir setelah crusher primer. Head cone standar dengan
rasio pemecahan 6-8 : 1, mengurangi ukuran material menjadi minimum
20 mm. Head cone halus dapat mengurangi material menjadi 6 mm
dengan rasio pemecahan 4-6 : 1. Berbagai susunan liner menyesuaikan
masing-masing mesin dengan ukuran batu yang akan dipecah dan
persyaratan produk. Gradasi produk berubah mengikuti bukaan setting
samping yang tertutup.

Gambar 6. Cone crusher

2. Roll Crusher
Roll Crusher sangat diperlukan untuk menghasilkan produk dengan
ukuran tertentu. Crusher jenis tekanan ini menghasilkan variasi
pemecahan yang lebih besar dibanding jenis crusher lainnya. Crusher
dengan roll ganda memiliki rasio pemecahan terbatas antara 2 -2,5 : 1. Roll
triple menghasilkan rasio pemecahan 4 - 5 : 1. Untuk meningkatkan
produksi serta agar keausan dapat merata, harus diusahakan agar material
yang masuk dapat tersebar merata di permukaan roll. Gradasi keluaran
diatur dengan bukaan setting pembuang. Roll tidak terpengaruh oleh
kelembaban atau plastisitas material seperti pada crusher jenis cone.

Gambar 7. Crushing rolls

C. Bagian-Bagian Peralatan Crusher
1. Feeders dan Hopper
Feeder dan hopper adalah komponen dari peralatan pemecah batu
yang berfungsi sebagai pengatur aliran dan pemisah bahan -bahan dan
penerima bahan baku (raw material). Fungsi utama feeder adalah
mengatur aliran bahan batuan yang masuk ke dalam pemecah batu
(crusher). Terdapat dua jenis feeder, yaitu apron feeder dan mechanical
atau reciprocating plate feeder. Apron feeder umumnya digunakan untuk
memasok batu belah (rock) ke primary crusher, dan merupakan heavy
duty construction untuk menahan beban kejut dari batuan yang
ditumpahkan. Lebar feeder umumnya berkisar antara 76,2 s/d 243,84
cm dan panjang 2 s/d 3 kali lebamya. Feeder dapat digerakkan oleh motor
bertenaga 5 s/d 20 Hp (tergantung kapasitas yang ada). Mechanical atau
reciprocating plate feeder umumnya untuk material lebih halus (gravel pit).
Reciprocating plate digerakkan oleh poros "eccentric" dengan tenaga
motor sekitar 3 s/d 20 Hp. Ukuran atau dimensi feeder dan kecepatannya
sebaiknya mempunyai kapasitas 25 s/d 35 % lebih besar dari kapasitas
crusher.

2. Crusher
Crusher adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang
berfungsi untuk memecah dan mengurangi ukuran bahan (batu).
Umumnya terdiri dari pemecah batu primer tergantung dari kombinasi
peralatan aggregat. Pada umumnya primer crusher terdiri dan jenis jaw
crusher, gyratory crushers, impactors, atau single roll crusher yang
mampu mengurangi ukuran batu ukuran besar (maks. 91,44 s/d 121,92
cm). Pemecah batu untuk ukuran batu yang Iebih kecil dapat memakai
twin atau triple roll crusher, cone crusher, atau hammermill.

3. Conveyor atau Bucket Elevator
Conveyor atau Bucket Elevator adalah komponen dari peralatan
pemecah batu yang berfungsi untuk memindahkan material secara
langsung dalam suatu proses dari satu unit ke unit lain atau ke stock pile.
Pada umumnya suatu unit conveyer terdiri dari komponen conveyer belt,
conveyer leg, dan motor. Fungsi conveyer pada peralatan pemecah batu
biasanya terdiri dari unit joint conveyer (fungsi penyambung atau
perantara), discharge conveyer (mendistribusikan ke stock pile), feed
conveyer (fungsi pemasok), return conveyer (fungsi balik untuk dipecah
lagi).

4. Screen (Ayakan)
Screen adalah komponen pada peralatan pemecah batu yang berfungsi
untuk menyaring /memisahkan, membentuk gradasi (grading), dan secara
tidak langsung mengontrol penyaluran material ke unit crusher
selanjutnya, bin, atau stock pile. Tujuan utama screening adalah
"scalping", yaitu untuk memindahkan oversize atau undersize material
dalam unit crusher, atau untuk mendapatkan ukuran material (batu) yang
dihasilkan. Screen pada unit crusher yang portable biasanya terdiri 2
deck atau lapisan atau lembaran screen pada permulaan proses untuk
mendapatkan initial input pada deck bagian atas. Posisi deck atau lembaran
screen adalah paralel yang terpisah pada jarak yang cukup agar dapat
menggerakkan material antara deck. Material yang tertahan pada deck
bagian atas akan dipecah lagi oleh primary crusher, material yang lolos dari
deck pertama dan yang tertahan pada deck bagian kedua akan dipecah oleh
unit crusher selanjutnya. Untuk material berlebih yang halus (abu batu)
akan melalui saringan paling bawah berukuran deck. Pada umumnya
screen terbuat dari kawat baja yang dianyam, dan bidang persegi empat
yang terletak di antara dua bush kawat yang dianyam menentukan ukuran
batu yang dapat lolos melewatinya. Terdapat dua jenis screen yang biasa
dipakai, yaitu vibrating screen dan revolving screen. Vibrating screen
terdiri dari yang datar dan ada yang miring ke bawah dalam arah aliran
bahan. Vibrating screen digetarkan oleh sebuah penggetar yang
ditempelkan di atas atau di kiri dan kanan ayakan. Revolving screen
biasanya terbuat dari drum yang dinding dindingnya berlubang yang
berputar dalam kedudukan miring ke bawah dalam arah aliran bahan.


5. Bin dan Hopper Bawah
Bin dan hopper bawah adalah komponen pada peralatan pemecah batu
yang berfungsi untuk menampung secara sementara, atau sebagai kontainer
yang besar untuk menyimpan material permanen dari material pada
stockpile.

D. Jenis Size Reducer berdasarkan Ukuran Umpan
Berdasarkan ukuran zat padat yang akan dikecilkan (umpan) maka
peralatan pemecah atau pengecil ukuran zat padat dibedakan atas:
1. Primary crusher
Merupakan tahap penghancuran yang pertama. Mampu beroperasi
untuk segala ukuran feed. Produk yang dihasilkan mempunyai ukuran 4 6
inch.
2. Secondary crusher
Merupakan tahap penghancuran kelanjutan dari primary crushing.
Mampu beroperasi dengan ukuran feed, seperti di produk primary crusher
dengan ukuran < 4 inch.
3. Tertier Crusher / Fine Crusher
Milling merupakan proses kelanjutan dari primary crushing dan
secondary crushing. Beda antara milling (fine crushing) dengan
crushing adalah terletak pada proses penghancurannya, dimana pada
crushing lebih banyak menggunakan compressive stress, sedangkan pada
milling menggunakan shearing stress. Hal ini dilakukan apabila dipandang
perlu untuk mengolah mineral dengan proses konsentrasi, dimana
dibutuhkan butiran mineral dengan ukuran yang halus. Tertiary crushing
umumnya dilakukan dengan menggunakan alat giling (mill), yaitu
silinder dari baja yang di dalamnya diisi grinding media, dan apabila
silinder diputar pada as-nya akan terjadi grinding action.
Fine Crusher disebut juga Fine Size Reduction, adalah alat yang
digunakan untuk mereduksi padatan halus. Salah satu contoh alat yang
termasuk dalam Fine Size Reduction adalah grinder. Jenis grinder yang
digunakan dalam Fine Size Reduction adalah :
a. Fine grinder
Fine grinder adalah alat yang digunakan untuk mereduksi partikel
dengan ukuran 20 mesh. Contoh alat yang termasuk dalam fine grinder
adalah ball mill, tube mill, rad mill, roller mill, ring roll pulverizer.
b. Ultra fine grinder
Ultra fine grinder adalah alat yang digunakan untuk mereduksi
partikel dengan ukuran lebih kecil dari inchi sedangkan produknya
berukuran antara 1-50 m. Contoh alat yang termasuk dalam ultra fine
grinder adalah hammer mill dengan internal dissification, fluid energy
mill, agitated mill.
Berikut pembahasan beberapa contoh alat diatas :
a. Tube Mill
Tube mill merupakan bagian dari grinding equipment yang
dikenal juga dengan sebutan tumbling mill. Tumbling Mill atau
Revolving mill terdiri dari satu shell berbentuk silinder yang pada
dinding dalamnya dilapisi dengan liner (pelapis) dan dimuati grinding
media, kemudian diputar pada as-nya yang horizontal. Shell silinder
dibuat dari plat baja, pelapis liner yang dapat diganti-ganti dibuat
dari baja atau alloy, sedang grinding media terdiri dari bola-bola
baja, bola keramik atau batuan yang relatif bulat atau batang-batang
baja. Kalau shell silinder yang berisi bola-bola baja dan yang
berputar pada as-nya ke dalamnya dimasukkan batuan yang akan
dihancurkan melalui lubang pemasukan pada salah satu ujung silinder,
maka produknya keluar melalui lubang pengeluaran pada ujung yang
lain. Kecepatan perputaran shell silinder dibuat sedemikian rupa,
sehingga bola-bola baja terangkut pada dinding silinder dan
kemudian jatu bebas menimpa material yang ada di dalam shell silinder.
Karena perputaran shell silinder, maka grinding media
mengadakan gerakan:
1) Berputar menurut sumbunya yang sejajar dengan sumbu shell silinder.
2) Cascading action, menggelundung (berguling) ke bawah. Cataracting
action, jatuh bebas menurut arah parabola dan menimpa material
yang ada dibawahnya. Perputaran shell silinder dan gerakan
grinding media mengakibatkan tenaga tumbukan dan menggiling
yang akan menghancurkan partikel yang ada dalam Tumbling mill.
Proses penghancuran (grinding) dapat dilakukan dalam keadaan
kering atau basah. Partikel-partikel yang sudah halus dapat keluar
dari shell silinder secara
3) overflow (overflow discharge mill) atau melalui grade, yaitu plat
yang berlubang-lubang pada ujung pengeluaran (grade discharge
mill). Klasifikasi Tumbling mill ini dilakukan berdasarkan
grinding media, perbandingan ukuran shell silinder dan metoda
pengeluaran (discharge).








Gambar 8. Tube Mill

b. Ball Mill
Ball Mill adalah Tumbling mill yang mempunyai ukuran panjang
kira-kira sama dengan diameternya dan berisi grinding media berupa
bola-bola baja atau alloy. Bentuknya dapat berupa silinder disebut
cylindrical Ball Mill atau berbentuk Cone disebut conical Ball Mill.
Posisi grinding media pada Cylindrical ball mill terbagi rata sepanjang
shell, sedangkan pada conical ball mill terbagi menurut bola-bola baja
yang sama dengan diameter shell. Jadi bola-bola baja yang besar berada
pada diameter shell yang besar untuk menghancurkan partikel besar,
sedang bola-bola baja yang kecil (sudah aus) berada pada cone
section dekat ujung pengeluaran untuk menghancurkan partikel yang
sudah halus. Feed (umpan) untuk ball mill dapat berukuran 3 inci (max)
dan digiling sampai menjadi 50 mesh (0,29 mm). kalau feed (umpan)
makin kecil, maka produknya dapat lebih halus lagi (200 mesh = 0,074
mm). Dalam operasi ball mill kecepatan perputan shell silinder harus
dibuat setinggi mungkin, tetapi dihindarkan agar muatanya (grinding
media dan batuan) tidak ikut berputar bersama shell silinder.








Gambar 9. Ball Mill

c. Rod Mill
Rod Mill bentuknya hamper sama dengan Ball mill, berbentuk
shell silinder dengan ukuran panjangnya lebih besar dari diameternya (1
1/3 3 kali), dimuati dengan grinding media berupa batang-batang
baja (stel rod) pengganti bola-bola baja.







Gambar 10. Rod Mill

4) Ring roll pulverizer
Alat ini merupakan alat mekanik yang digunakan untuk
mengrinding dalam berbagai tipe material. Sebagai contoh digunakan
dalam proses pelumatan batubara pada pembakaran dengan
menggunakan steam generating furnace yang berbahan dasar fosil. Tipe
mill ini terdiri dari dua ring yang terpisah oleh sebuah bola besar. Ketika
ring yang dibawah berputar, ring yang atas menekan bola kebawah
melalui satu set spring. Material yang akan dilumatkan diletakkan pada
bagian tengah pulverizer (tergantung desain) dan ground sebagai ring
yang lebih rendah berputar menyebabkan bola melintasi orbital antara
ring atas dan bawah. Bahan yang sudah dilumatkan dibawa ke luar mill
dengan laju alir udara yang dilewatkan pada bahan tersebut.

5) Hammer Mill
Hammer mill merupakan aplikasi dari gaya pukul (impact force).
Prinsip kerja hammer mill adalah rotor dengan kecepatan tinggi akan
memutar palu-palu pemukul di sepanjang lintasannya. Bahan masuk
akan terpukul oleh palu yang berputar dan bertumbukan dengan
dinding, palu atau sesama bahan. Akibatnya akan terjadi pemecahan
bahan. Proses ini berlangsung terus hingga di dapatkan bahan yang
dapat lolos dari saringan di bagian bawah alat. Jadi selain gaya pukul
dapat juga terjadi sedikit gaya sobek. Menurut Smith (1955), hammer
mill, terdiri atas martil/palu yang berputar pada porosnya dan sebuah
saringan yang terbuat dari plat baja. Bagian utama dari hammer mill
adalah corong pemasukan, pemukul, corong pengeluaran, motor
penggerak, alat transmisi daya, rangka penunjang dan ayakan.

Gambar 11. Hammer mill
E. Hukum-hukum size reduction
Operasi size reduction sering digunakan pada indusriindustri
yang memerlukan bahan baku dalam ukuran tertentu dan produk dalam ukuran
tertentu, misalnya industri semen, batu bara, pertambangan, pupuk, keramik,
dll. Pemilihan jenis alat yang digunakan biasanya berdasarkan ukuran feed
pada produk, sifat bahan, kekerasan bahan, dan kapasitasnya.
Energi yang dibutuhkan untuk operasi size reduction sangat
bergantung dari ukuran partikel yang dihasilkan. Makin kecil partikel,
maka makin besar energi yang dibutuhkan.

1. Hukum Rittinger
Rittinger beranggapan bahwa besarnya energy yang diperlukan untuk
size reduction berbanding lurus dengan luasan baru partikel / perbandingan
luas permukaan partikel. Setelah reduksi dibuat model kubik kubusan
dengan volume R x F x P inch. Bila F=F, n=1, maka luasan baru yang
ditimbulkan pada operasi reduksi (3(n-1)F2). Dimisalkan energy yang
dibutuhkan untuk pertambahan luas line BHFE. Energy yang diperlukan
untuk pemecahan kubus:
E = 3 B F
2
(F-1)
= 3 B F
2
(n-1)
F3 = 3 B (n-1) Ds
Untuk partikel yang berbentuk kubus, kebutuhan energy yang bisa
dihitung dengan menganggap luasan partikel tersebut mempunyai
perbandingan tertentu (k) dengan partikel pada luasan yang sama atau
ukuran sama berbentuk kubus, sehingga :


Dimana;
AP = luasan partikel
AK = Luasan kubus untuk partikel dengan ukuran sama

Dimana 3BK = C = Konstanta Rittinger yang besarnya ditentukan
oleh percobaan. Dengan dimasukkan P partikel persamaan menjadi :

Persamaan di atas dikenal dengan persamaan Rittinger. Masih banyak
terdapat kekurangan dari hasil percobaan zat padat terhadap fraksi-fraksi
yang ukurannya lebih kecil dari hasil yang terletak di Hukum Rittinger.

2. Hukum Kick
Kick beranggapan bahwa energy yang dibutuhkan untuk pemecahan
partikel zat padat adalah berbanding lurus dengan ratio dari feed dengan
produk. Secara matematis dinyatakan dengan:
HP = k log D/d
dimana,
HP = tenaga yang dibutuhkan untuk memecahkan partikel zat padat atau feed
K = konstanta Kick
D = diameter rata-rata feed
Memecah partikel kubus berukuran lebih dari inch adalah sama
besarnya dengan energi yang dibutuhkan untuk memecah partikel inch
menjadi inch.
3. Hukum Bond
Persamaan lain yang bisa digunakan adalah persamaan Bond.
Bond beranggapan bahwa energy yang dibutuhkan untuk membuat partikel
dengan ukuran Dp dari feed dengan ukuran sangat besar adalah berbanding
lurus dengan volume produk. Dengan memecahkan factor sphericity:
Cp / Vp = G / (v). (Dp)
dimana,
Cp = luasan partikel produk
Vp = volume partikel produk
= sphericity
Tenaga sphericity untuk berbagai macam produk dapat dilihat
dari bermacam buku, misalnya Mc Cabe table 261 halaman 80. Besarnya
energy yang dibutuhkan :
p / M = Kb / (Dp)^0,5
Dimana Kb adalah suatu konstanta yang besarnya sama, tergantung
pada tipe mesin dan material yang akan direduksi. Hubungan antara Kb dan
W sebagai berikut:
Kb = Wi = 0,3162 Wi
Dimana, Wi adalah energi dalam Kwh tiap ton feed yang dibutuhkan
untuk mereduksi feed dengan ukuran yang sangat besar sampai
menghasilkan produk yang 90% mampu melewati saringan 100, dimana:
P = dalam satuan kwh
M = dalam satuan ton/jam
Dp = dalam satuan mm
Bila 80% feed mampu melewati screen dengan ukuran Dpa dan 80%
produk mampu melewati screen dengan ukuran, maka gabungan
persamaan sebagai berikut:


Harga indeks tenaga Wi dapat dibaca pada Mc Cabe hal 77 tabel
271. Peramaan umum :
dE = dx/xn
dimana,
E = energy yang dibutuhkan x = ukuran partikel

Bila harga n = 1, maka integrasi akan menghasilkan persamaan
Rittinger:
E=C ( 1/xp 1/xf)
Untuk n = 1,5, maka pada integrasi akan muncul:

Sedangkan untuk n>1 secara umum persamaan diferensial diatas
mempunyai integrasi :


Persamaan lain yang harus dicatat adalah grindability suatu bahan.
Didefinisikan sebagai ton/jam bahan yang dapat dihasilkan menjadi
ukuran tertentu dalam pesawat tertentu. Grindabilitas relatif adalah
perbandingan suatu bahan standar dan data grindabilitas tersebut dapat
digunakan untuk memperkirakan kebutuhan energy mereduksi bahan,
memperkirakan ukuran jenis pesawat.

















DAFTAR PUSTAKA

Holdich, Richard G. 2002 Fundamentals of Particle Technology. Leicestershire,
LE11 3TU, U.K : Department of Chemical Engineering, Loughborough
University.
Rhodes, Martin. 2008. Introduction to Particle Technology Second Edition.
England : John Wiley & Sons Ltd.