Mesin Non-Konvensional EDM (Electro Discharge Machining) CNC, Artikel Ini memuat

Bagian dari Mesin Non-Konvensonial Contohnya Electro Discharge Machining (EDM),

Keausan Perkakas, Bahan Elektrode EDM Terbuat dari, Laju pelepasan material, Karakteristik
EDM, Kenunggulan dan kelemahan.
Jurusan Teknik Mesin, matakuliah CNC, Laboratorium CNC.
Artikel Sebelumnya tentanf Cara setting nol di mesin bubut cnc tu-2a
1. Mesin Non-Konvensional
Mesin Non-Konvensional adalah proses pemesinan dimana pahat tidak harus lebih keras
daripada benda kerjanya.
EDM (Electro Discharge Machining)
Membuang sebagian bahan dengan cara membangkitkan bunga api antara benda kerja dengan
elektroda atau benda kerja dicelupkan di dalam larutan dielektrik.

Bagian-bagian EDM :
a. Tools yang mampu meneruskan arus listrik.
b. Sumber listrik dengan tegangan tinggi.

Bentuk permukaan akhir bendakerja dihasilkan oleh elektrode pembentuk;
Pelepasan muatan listrik terjadi pada celah antara elektrode dan permukaan bendakerja;
Proses EDM harus dilakukan dalam suatu media fluida dielektrik, yang merupakan
penghantar untuk setiap pelepasan muatan listrik (discharge) karena fluida akan menjadi
terionisasi di dalam celah
Pelepasan muatan listrik dihasilkan oleh catu daya listrik arus searah yang dihubungkan
dengan bendakerja dan elektrode.
Pelepasan muatan listrik terjadi pada dua permukaan yang terdekat;
Ionisasi fluida dielektrik pada lokasi tersebut merupakan penghantar untuk pelepasan
muatan;
Pada daerah tempat terjadinya pelepasan muatan listrik tersebut akan timbul panas
dengan temperatur sangat tinggi sehingga bagian kecil permukaan bendakerja secara tiba-
tiba menjadi lebur dan terlepas;

Aliran fluida kemudian membersihkan partikel kecil (serpihan) tersebut;
Melepasnya bagian kecil dari permukaan bendakerja menyebabkan jarak dari elektrode
perkakas menjadi lebih jauh, sehingga bagian lain yang lebih dekat akan mengalami
proses yang sama dengan sebelumnya;
Demikian seterusnya sampai semua daerah mengalami pengurangan yang sama;
Walupun pelepasan muatan listrik secara individual melepaskan bagian demi bagian dari
bendakerja, tetapi hal ini terjadi ratusan bahkan ribuan kali per detik sehingga pengikisan
secara bertahap akan terjadi pada semua bagian permukaan dalam daerah celah tersebut.

Bila salah satu parameter ini meningkat, maka laju pelepasan material juga akan
meningkat;
Kekasaran permukaan juga dipengaruhi oleh arus dan frekuensi;
Permukaan akhir yang paling baik dihasilkan dalam EDM dengan pengoperasian pada
frekuensi yang tinggi dan arus pelepasan muatan listrik yang rendah.

Karena perkakas memberikan penetrasi pada bendakerja, maka ini berarti telah terjadi
proses pemesinan lubang pada bendakerja diluar ukuran perkakas (perkakas tidak
menyentuh bendakerja);
Jarak antara perkakas dengan bendakerja pada saat pemesinan lubang terjadi disebut
overcut;
Keausan perkakas
Temperatur bunga api yang tinggi tidak hanya menyebabkan meleburnya bendakerja
tetapi juga melebur perkakas, sehingga akan terjadi rongga kecil pada permukaan yang
berhadapan dengan rongga yang dihasilkan pada bendakerja;
Keausan perkakas biasanya diukur sebagai rasio antara material yang dilepaskan pada
bendakerja dengan material yang dilepaskan pada perkakas;
Rasio ini berkisar antara 1,0 sampai 100 atau sedikit di atasnya, tergantung pada
kombinasi material bendakerja dengan material elektrode perkakas.
Elektrode perkakas biasanya dibuat dari :
1. grafit,
2. tembaga,
3. kuningan
4. tembaga tungsten,
5. perak tungsten,
6. material yang lain
Laju pelepasan material (Material Remove Rate) :
Kekerasan dan kekuatan material bendakerja bukan merupakan faktor dalam EDM,
karena prosesnya tidak melalui persentuhan antara perkakas dengan bendakerja;
Tetapi titik lebur material bendakerja adalah merupakan sifat yang sangat penting, dan
laju pelepasan material dapat dihubungkan secara pendekatan dengan titik lebur, dengan
menggunakan rumus empiris.
Karakteristik EDM :
1. Keunggulan
Pemegang benda kerja dengan gaya sangat rendah.
Proses pemotongan/daya potong kecil.
Toleransi rendah.
Mampu menghasilkan bentuk yang rumit.
Keausan pahat rendah.
Ramah lingkungan.
Mampu memotong benda kerja yang keras.
2. Kelemahan
Hanya cocok untuk logam.
Biaya perkakas tinggi
Keausan perkakas tinggi
Modal investasi kurang baik (mahal)
Material removal rendah




BAB I
ABRASI VE J ET MASHI NI NG (AJ M)



1.1 Definisi Abrasive Jet Machining
Abrasive Jet Machining adalah suatu alat untuk mengembangkan dan penanganan aliran
gas abrasif-sarat untuk mesin jet abrasif, menggunakan peralatan untuk penyimpanan,
makan, dan pengendalian bubuk abrasive dalam jet pembawa disampaikan melalui
tabung tegak pada tekanan yang relatif tinggi dan kecepatan. jet tekanan yang relatif
tinggi dan kecepatan tinggi digunakan dan dapat digunakan di mana tekanan gas yang
relatif tinggi diperlukan dan dapat digunakan dengan aliran gas bertekanan pada setiap
tekanan yang diinginkan.

Gambar Abrasive Jet Machining

Tekanan gas biasanya sudah lebih rendah dari sekitar 200 PSI. jika luas daerah aliran
penampang nosel pengiriman yang lumayan berkurang, rasio dari partikel volume gas
tidak akan lagi membentuk kombinasi bisa diterapkan dalam kaitannya dengan kecepatan
gas dan massa partikel abrasif. Penemuan ini bertujuan mengurangi daerah aliran
penampang nosel dan sebaiknya beberapa pengurangan di daerah aliran penampang
tabung pakan sehingga kondisi untuk abrasi disediakan. bentuk novel tabung pakan dan
nosel pengiriman digunakan membuat kerja praktis dari tekanan jauh lebih tinggi
daripada bekerja. aliran abrasif pada tekanan lebih dari 200 PSI, misalnya, dari urutan
300 atau 400 PSI dicapai. Banyak variasi yang lebih luas dan ukuran partikel partikel
daripada yang dipraktekkan dalam peralatan diketahui sebelum dapat disediakan.
aluminium oksida atau silikon karbida partikel dapat digunakan.
(http://translate.google.co.id).

1.2 Prinsip Kerja Abrasive Jet Machining
Aliran bertekanan gas abrasif-sarat dibawa dalam garis lurus tubing disukai diperpanjang
ke arah vertikal, desirably vertikal downwardly, dari sudut pengembangan aliran gas
bertekanan ke lubang pengiriman nozel abrasif digunakan. Hal ini membuat peningkatan
luas mungkin dalam tekanan dan kecepatan, tanpa Sejalan meningkatkan keausan pipa.
ini saluran pengiriman vertikal abrasif atau tubing terbentuk dari bahan kaku seperti
karbida atau logam, tanpa kerja dari setiap zona karet fleksibel. Dengan kerja dengan
garis lurus, sebaiknya downwardly diperpanjang tubing, pakaian kasar untuk yang
terkena pipa berkurang, bahkan pada tekanan tinggi. pemasangan peralatan pembangkit
jet abrasif dengan menyediakan mekanisme untuk penyesuaian vertikal nozel dalam
kaitannya dengan mendukung pekerjaan juga ditujukan.


Gambar Diagram Skematik dari Proses Abrasive Jet Machining

Abrasive Jet Machining (AJM) menggunakan aliran butiran abrasive halus dicampur
dengan udara atau gas pembawa lainnya pada tekanan tinggi. Aliran ini diarahkan oleh
nosel yang didesain cocok untuk keperluan tersebut kepada permukaan benda kerja yang
dikerjakan. Pengelupasan material terjadi gaca erosive yang disebabkan oleh tumbuhan
partikel abrasive pada permukaan benda kerja dengan kecepatan tinggi
(http://translate.google.co.id).
Pemusatan aliran dengan kecepatan tinggi daripada fluida (udara atau gas) yang
bercampur dengan partikel-partikel abrasive pada benda kerja. Metal removal pada benda
kerja terjadi karena efek shearing oleh partikel abrasive dan disertai oleh efek abrasi dan
erosi oleh aliran fluida dan partikel. (http://www.slideshare.net/ejacock/1-abrasive-jet-
machining-ajm-2-ultrasonicmachining-usm-3-chemical-machining-chm).

1.3 Komponen Pemesinan Abrasive Jet Machining
Berdasarkan pada komponen pemesinan abrasive jet machining mempunyai
komponen-komponen. Adapun komponen-komponennya terdiri dari sistem abrasive
pengiriman, sistem kontrol, pompa, nozzle, mixing tabung dan sistem motion.
(http://translate.google.co.id/)
Sistem Abrasive Pengiriman
Sebuah laju aliran sederhana tetap abrasive semua yang diperlukan untuk kelancaran,
memotong akurat. sistem modern pakan abrasif adalah menghilangkan getaran
pengumpan masalah rawan dan padatan metering katup sistem sebelumnya dan
menggunakan diameter orifice tetap sederhana untuk meter aliran abrasive dari bagian
bawah hopper pakan kecil yang terletak berdekatan dengan nozel pada Y- sumbu kereta.
Sebuah lubang sistem metering ini sangat handal dan sangat diulang. Setelah aliran
abrasive melalui lubang diukur selama mesin set-up, nilai dapat dimasukkan ke dalam
program komputer kontrol dan tidak ada penyesuaian atau fine-tuning aliran abrasive
akan pernah diperlukan. Gerbong abrasif kecil yang terletak pada sumbu Y kereta
biasanya. menampung sekitar pasokan 45-menit abrasive dan dapat diisi ulang dengan
sendok tangan sementara pemotongan sedang berlangsung.

Sistem Kontrol
Fundamental keterbatasan sistem kontrol CNC tradisional. Secara historis, air jet dan
tabel jet abrasif pemotongan telah menggunakan sistem kontrol tradisional CNC
menggunakan alat mesin akrab "G-code." Namun, ada gerakan cepat dari teknologi ini
untuk sistem jet abrasif, terutama untuk aplikasi mesin jangka pendek dan terbatas-
produksi toko. G-kode pengendali dikembangkan untuk memindahkan alat pemotong
kaku, seperti pabrik akhir atau pemotong mekanis. Tingkat umpan untuk alat ini
umumnya diadakan konstan atau bervariasi hanya dalam kenaikan tersendiri untuk sudut
dan kurva.
Setiap kali perubahan dalam tingkat pakan entri pemrograman diinginkan harus
dilakukan. Air jet atau jet abrasif pasti bukan merupakan alat pemotong kaku;
menggunakan tingkat feed konstan akan menghasilkan berat undercutting atau lancip di
sudut-sudut dan di sekitar kurva. Selain itu, perubahan langkah membuat diskrit tingkat
pakan juga akan mengakibatkan dipotong tidak rata di mana transisi terjadi.
Perubahan dalam tingkat pakan sudut dan kurva harus dibuat lancar dan secara bertahap,
dengan laju perubahan ditentukan oleh jenis bahan yang potong, ketebalan, geometri
bagian dan sejumlah parameter nozzle.
Algoritma kontrol yang menghitung persis bagaimana tingkat pakan harus bervariasi
untuk suatu geometri yang diberikan dalam bahan tertentu untuk membuat bagian yang
tepat.
Algoritma ini sebenarnya yang diinginkan menentukan variasi pada tingkat setiap umpan
0,0005 "(0,012 mm) sepanjang jalan alat untuk memberikan umpan profil tingkat yang
sangat halus dan bagian yang sangat akurat. Menggunakan G-Code untuk mengubah
profil ini feed rate yang diinginkan ke dalam instruksi kontrol sebenarnya untuk motor
servo akan membutuhkan sejumlah besar pemrograman dan memori controller.
Sebaliknya, kekuatan dan memori dari PC modern dapat digunakan untuk menghitung
dan menyimpan seluruh perkakas dan profil feed rate dan kemudian langsung drive
servomotors yang mengontrol XY gerakan. Hal ini menyebabkan bagian yang lebih tepat
yang jauh lebih mudah untuk menciptakan daripada jika G-kode pemrograman yang
digunakan.

Pompa
Tekanan awal ultra-tinggi sistem pemotongan menggunakan pompa hidrolik intensifier
eksklusif. Pada saat itu, pompa intensifier adalah satu-satunya pompa andal yang mampu
menciptakan tekanan cukup tinggi untuk mesin air jet. Motor mesin atau listrik drive
pompa hidrolik yang memompa cairan hidrolik pada tekanan dari 1.000 menjadi 4.000
psi (6.900 untuk 27.600 kPa) ke dalam silinder intensifier.
Cairan hidrolik kemudian mendorong pada piston besar untuk menghasilkan kekuatan
tinggi pada penyelam berdiameter kecil. plunger ini pressurizes air ke tingkat yang
sebanding dengan luas penampang piston relatif besar dan plunger kecil. Poros engkol
pompat eknologi abad-tua di belakang pompa poros engkol didasarkan pada penggunaan
crankshaft mekanik untuk memindahkan sejumlah individu atau torak piston bolak-balik
dalam silinder. Periksa katup dalam silinder masing-masing memungkinkan air untuk
memasuki silinder sebagai plunger cara 2 (pompa poros engkol) ditarik dan kemudian
keluar silinder ke outlet manifold sebagai uang muka plunger ke pompa
cylinder.Crankshaft secara inheren lebih efisien daripada pompa intensifier karena
mereka tidak memerlukan sistem hidrolik power-merampok.
Selain itu, poros engkol pompa dengan tiga atau lebih silinder dapat dirancang untuk
memberikan output tekanan yang sangat seragam tanpa perlu menggunakan sistem
attenuator. poros engkol pompa tidak umum digunakan dalam aplikasi tekanan ultra-
tinggi sampai cukup baru-baru ini. Ini karena poros engkol khas pompa dioperasikan
pada stroke lebih per menit dari suatu pompa intensifier dan menyebabkan hidup tidak
dapat diterima singkat segel dan katup cek.
Perbaikan dalam desain segel dan bahan, dikombinasikan dengan ketersediaan luas dan
mengurangi biaya komponen katup keramik, memungkinkan untuk mengoperasikan
pompa engkol di 40.000 sampai 50.000 psi (280.000 untuk 345.000 kPa) rentang dengan
kehandalan yang sangat baik. Hal ini merupakan suatu terobosan besar dalam
penggunaan pompa tersebut untuk memotong jet abrasif. 20 / 30 tenaga kuda khas
crankshafts pompa tripleks digerakkan.
Pengalaman telah menunjukkan bahwa jet abrasif tidak benar-benar membutuhkan
60.000 psi penuh (414.000 kPa) kemampuan pompa intensifier. Dalam sebuah jet abrasif,
bahan abrasif melakukan pemotongan yang sebenarnya saat air hanya bertindak sebagai
sarana untuk membawa melewati bahan yang dipotong. Hal ini sangat mengurangi
keuntungan menggunakan tekanan ultra-tinggi. Memang banyak operator jet abrasif
dengan 60.000 psi (414.000 kPa) pompa intensifier telah belajar bahwa mereka
mendapatkan potongan halus dan keandalan yang lebih banyak jika mereka
mengoperasikan jet kasar mereka di 40.000 sampai 50.000 psi (276.000 untuk 345.000
kPa) jangkauan. Sekarang pompa poros engkol menghasilkan tekanan pada daerah
tersebut, peningkatan jumlah sistem jet abrasif yang dijual dengan pompa poros engkol-
jenis yang lebih efisien dan mudah dipelihara.
Nozzle
Semua sistem jet abrasive menggunakan nozel dasar yang sama dua tahap. Pertama, air
melewati sebuah lubang berdiameter kecil permata untuk membentuk sebuah jet yang
sempit. Air jet kemudian melewati sebuah ruang kecil di mana efek venturi menciptakan
vakum sedikit yang menarik bahan abrasif dan udara ke daerah ini melalui tabung.
Partikel abrasif yang dipercepat oleh aliran air dan bergerak bersama-sama mereka masuk
ke dalam tabung, panjang silinder berongga pencampuran keramik.
Campuran yang dihasilkan keluar abrasive dan air tabung pencampuran sebagai arus
koheren dan memotong materi. Sangatlah penting bahwa mulut permata dan tabung
pencampuran harus tepat sesuai untuk memastikan bahwa air jet melewati langsung di
tengah-tengah tabung pencampuran. Jika kualitas abrasivejet akan tersebar, kualitas
pemotongan yang dihasilkan akan menjadi miskin, dan kehidupan tabung pencampuran
akan pendek. Diameter lubang khas untuk sebuah nozzle jet abrasive 0,010 "untuk 0,014"
(0,25 mm sampai 0,35 mm). Permata lubang mungkin ruby, sapphire atau berlian, dengan
batu safir yang paling umum. Ruang venturi antara mulut permata dan bagian atas tabung
pencampuran merupakan daerah yang tergantung pada pemakaian. memakai Hal ini
disebabkan oleh aksi erosi dari aliran abrasif karena memasuki sisi ruangan dan entrained
oleh waterjet tersebut. Beberapa nozel menyediakan liner karbida untuk meminimalkan
pakai ini. penyelarasan yang tepat dari mulut permata dan tabung pencampuran sangat
penting untuk kehidupan tabung pencampuran. Hal ini terutama berlaku untuk diameter
relatif kecil 0,030 "(0,75 mm).

Mixing Tabung
Tabung pencampuran adalah tempat abrasif campuran dengan air tekanan tinggi. Tabung
pencampuran harus diganti jika toleransi turun di bawah tingkat yang dapat diterima.
Untuk akurasi maksimum, ganti tabung pencampuran lebih sering.

Motion sistem
Rangka untuk membuat bagian-bagian presisi, sebuah abrasive sistem jet harus memiliki
meja dan presisi xy gerak sistem kontrol. Tabel jatuh ke dalam tiga kategori umum.
Lantai-mount sistem gantry Terpadu tabel / gantry sistem Lantai-mount sistem penopang.


Kecepatan Pengelupasan Logam dalam AJM
Pengambilan penentuan didasarkan fakta bahwa pengelupasan logam terjadi
karena pengikisan permukaan benda kerja yang disebabkan oleh tumbukan partikel
abrasive. Sarkar dan Pandey (22) mengusulkan model matematis untuk menghitumg
kecepatan pemgelupasan logam dalam AJM. Kecepatan pengelupasan logam Q dalam
AJM dapat ditentukan denbgan menggunakan persamaan.

Abrasif
Pemilihan abrasive tergantung pada tipe operasi pemesinan seperti pekerjaan
kamar, penyelesaian akhir, modal benda kerja dan ongkos. Abrasif harus mempunyai
ketajaman dan bentuk tak beraturan cukup baik untuk didiukung oleh gas pembawa dan
juga mempunyai karakteristik aliran yang sangat baik.
Abrasif yang digunakan untuk pemotongan adalah alumunium oxide dan silicon
carbide, sedang sodium bicarbonate, domite, glans bead dsb. Digunakan untuk
penmbersihan etsa, deburring dan memoles. Pemakaian kembali (re-use) abrasive tidak
direkomendasikan, karena bukan saja kemampuan potongnya telah turun tetapi juga
terkontuminasi akan menyumbat lubang mulut nosel.

Material Benda Kerja
Proses AJM direkomendasikan untuk material getas, seperti gelas, keramjk dsb.
Kebanyakan material ulet secara praktis tidak dapat dikerjakan dengan AJM. Kecepatan
pengelupasan material tergantung dari kekerasan material yang dikerjakan.

1.4 Keuntungan dan Kekurangan Abrasive Jet Machining
Keuntungan dari proses ini terletak pada kemampuannya mengerjakan material
getas dengan penampang tipis, terutrama dalam area yang tak dapat dimasuki oleh
metode lain. Ketiadaan kontak antara material pahat dan pengelupasan logam pada skala
mikroskopik menimbulkan sedikit sekali panas atau tidak sama sekali, menghasilkan
kerusakan permukaan yang tidak berarti.
Proses ini dikarakteristikan sebagai prestasi rendah dan mengkonsumsi daya yang rendah
pula. Namum pemakaian AJM terbatas pada material getas, sebab akan mempunyai
kecepatan p[engelupasan material yang rendah pada pemakaian untuk material ulet.
Kadang-kadang komponen yang dikerjakan dengan proses ini kemungkinan butiran
abrasive menempelnpada permukaan. Ketelitian pemesinnya rendah dan kecepatan
keausan nosel tinggi, selanjutnya proses cenderung menimbulkan polusi lingkungan.

1.5 Variabel-variabel dalam AJM
Variabel-variabel yang mempengaruhi kecepatan material dan ketelitian
pemesinan dalam proses ini adalah sebagai berikut:
1. Gas pembawa.
2. Tipe abrasif.
3. Ukuran butiran abrasif.
4. Kecepatan jet abrasif.
5. Jumlah rata-rata partikel abrasive per satuan volume gas pembawa.
6. Material benda kerja.
7. Stand off.
8. Desain nosel.
9. Bentukl pemotongan.

Tabel Ukuran Butir Abrasive


1.6 Fitur Abrasive Jet Machining
Berdasarkan pada abrasive jet machining mempunyai fitur-fitur yang ada
didalamnya yaitu toleransi di peroleh, bahan untuk mesin, bahan tebal, akurasi dari table,
stabilitas tabel, dan pengendalian abrasive jet. Adapun fitur-fiturnya adalah sebagai
berikut (http://translate.google.co.id):
1. Toleransi di peroleh
Mesin dengan presisi yang baik untuk mendapatkan bagian presisi, tetapi ada banyak
faktor lain yang sama pentingnya. Sebuah mesin yang tepat dimulai dengan meja yang
tepat, tetapi itu adalah kendali jet yang membawa presisi ke bagian tersebut.
Faktor kunci dalam presisi adalah perangkat lunak bukan perangkat keras. Hal ini juga
berlaku untuk memotong kecepatan. perangkat lunak yang baik dapat meningkatkan
kecepatan potong secara dramatis. Hal ini karena hanya melalui perangkat lunak canggih
yang mesin dapat mengimbangi "alat floppy" yang terbuat dari aliran air, udara, dan
kasar.
Toleransi diperoleh bervariasi dari produsen ke produsen. Sebagian besar dari variasi ini
berasal dari perbedaan dalam teknologi controller, dan beberapa variasi berasal dari
konstruksi mesin. kemajuan yang signifikan dibuat dalam pengendalian proses yang
memungkinkan untuk toleransi yang lebih tinggi.
2. Bahan untuk Mesin
Bahan Harder lancip biasanya menunjukkan kurang, dan lancip merupakan faktor yang
besar dalam menentukan apa toleransi Anda dapat memegang. Hal ini dimungkinkan
untuk mengimbangi lancip dengan menyesuaikan kecepatan potong, dan / atau
memiringkan kepala lawan pemotongan dari arah lancip.
3. Bahan Tebal
Sebagai bahan mendapatkan lebih tebal, menjadi lebih sulit untuk mengontrol perilaku jet
saat keluar dari bagian bawah. Hal ini akan menyebabkan blow-out di sudut, dan lancip
sekitar kurva. Bahan tipis dari 1 / 4 "(6mm) cenderung untuk memamerkan lancip paling
(yang mungkin kebalikan dari apa yang anda harapkan dan dengan bahan tebal, controller
harus cukup canggih untuk mendapatkan potongan yang layak sekitar geometri yang
kompleks.
a. Akurasi dari Tabel
Jelas lebih tepat adalah posisi jet, semakin tepat akan menjadi bagian mesin.
b. Stabilitas Tabel
Getaran antara sistem gerak dan material, kontrol kecepatan miskin, dan varians tiba-tiba
lainnya dalam kondisi dapat menyebabkan noda di bagian (tanda saksi). Hardware yang
ada di luar sana sangat bervariasi dalam stabilitas dan kerentanan terhadap getaran. Jika
pemotongan kepala bergetar relatif ke bagian tersebut bagian yang akan jelek.
c. Pengendalian Abrasive Jet
Karena alat pemotong Anda pada dasarnya adalah balok air itu bertindak seperti sebuah
"alat floppy". Jet tersebut tertinggal antara mana ia pertama kali masuk materi anda dan
di mana ia keluar.



1.7 Parameter-Parameter yang Mempengaruhi Proses Abrasive Jet Machining
Berdasarkan pada abrasive jet machining mempunyai parameter-parameter yang
mempengaruhi prosesnya. Adapun parameter-parameter yang mempengaruhi prosesnya
adalah sebagai berikut:
1. Kecepatan proses pengerjaan material (rate of metal removal).
2. Geometri dan surface finish dari pada benda kerja.
3. Kecepatan keausan dari pada nozel.

Stand Off Distance
Stand off didefinisikan sebagai jarak antara ujumg nosel dengan permukaan kerja dari
benda kerja. SOD mempunyai pengaruh terhadap kecepatan pengelupasan material dan
juga ketelitian. Kecepatan pengelupasan material yang kecil pada SOD rendah terjadi
karena pengurangan tekanan nosel karena pengurangan jarak, sedangakan penurunan
keepatan pada SOD yang besar terjadi karena pengurangan kecepatan pancaran karena
penambahan jarak.


Gambar Pengaruh SOD terhadap Kecepatan Pengelupasan Material












Gambar
Pengaruh SOD
terhadap Ketelitian Bentuk Produk


Aplikasi AJM
Lavoio (18) dan ingulii (19) keduanya mengatakan beberapa aplikasi dari AJM
yang menarik. Proses ini telah terbukti sukses dalam operai-operasi berikut:
1. Memotong sirip coran dan garis pemisah (parting line) dari komponen cetakkan
pengecoran sisitim injaksi.
2. Memoles komponen-komponen pkastik nilom, Teflon.
3. Memotong bagian tipis dari komponen yang mudah pecah terbuat dari kaca keramik
dsb.
4. Membersihkan rongga cetakan logam.
5. Memproduksi benda dengan kualitas permukaan tinggi.
6. Mengelupas lem dan cat dari obyek terlapis.
7. Melapisi permukaan dalam tabung kaca.
8. Mengetsa cap pada silinder kaca.

Partikel Abrasive Jet Machining
Partikel-partikel kasar harus memiliki bentuk yang tidak teratur dan terdiri dari
tajam (tidak dibulatkan) tepi. Komposisi abrasif tergantung pada jenis proses pemesinan
yang akan dilakukan. ukuran butir tersebut dan bidang penerapan beberapa abrasive.


Gas Pembawa AJM
Gas pembawa AJM harus tidak menyambar ketika disenburkan dari nosel ke
atmosfer, selanjutnya harum tidak beracun, murah dan mudah didapatkan serta dapat
dikeringkan dan dicici tanpa kesulitan.
Gas yang dapat digunakan adalah udara, carbindioksida dan nitrogen. Dibutuhkan
saringan udara yang dipasangkan pada saluran udara.

Rancangan Nosel
Nosel menahan aksi erosive dari partikel abrasive, dengan demikian harus dibuat
dari material yang mempunyai tahanan keausan yang tinggi. Material yang umum untuk
nosel adalah sapphire dan tungsten carbide. Nosel harus dirancang sedemikian sehingga
yang dapat mengakibatkan bending. Tergantung dari kebutuhan nosel dapat
berpenampang bulat atau segi empat.

Bentuk Pemotongan
Ketelitian pemesinan juaga tergantung kepada bentuk pemotongan adalah tidak
nungkin mengerjakan komponen dengan tajam, karena penyimpangan pemotongan dalam
proses.

Kecepatan Pancaran (jet)
Energi kinetios panacaran abrasive digunakan untuk pengelupasan logam berupa
erosi. Finnie dan Sheldon (20) memperlihatkan bahwa untuk terjadinya erosi pancaran
harus mmenimpa permukaan benda kerja dengan kecepatan minimum tersebut. Untuk
menerosikan kaca dengan silicon carbide. Kecepatan minimum pancaran yang telah
ditemukan adalah sekitar 150 meter/detik.
Kecepatan pencaran adalah fungsi dari tekanan nosel, ukuran butiran abrasive dan
jumlah rata-rata presesif per satuan volume gas pembawa.