PEMBUATAN SEMEN DARI BATU GAMPING DAN BAHAN

LAINNYA DI INDONESIA

Diajukan Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Bahan Galian Industri
Semester III Pada Program Studi Pertambangan Fakultas Teknik
Universitas Islam Bandung Tahun Akademik 2012/2013

Disusun oleh :
Shendy Bayu Widhiyansyah
10070111132









JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ISLAM BANDUNG
1434 H / 2013 M
PEMBUATAN SEMEN DARI BATU GAMPING DAN BAHAN
LAINNYA DI INDONESIA


A. Bahan Dasar Semen
Semen adalah suatu bahan perekat hidrolis berupa serbuk halus yang
dapat mengeras apabila tercampur dengan air. Semen terdiri dari batu lapur
/ gamping yang mengandung kalsium oksida (CaO), tanah liat (lempung) yang
mnegandung silika oksida (SiO2), aluminium oksida (Al2O3), besi oksida
(Fe2O3) dan gips yang berfungsi untuk mengontrol pengerasan. Semen memiliki
4 unsur pokok, yaitu :
Batu kapur (CaO) sebagai sumber utama, terkadang terkotori oleh SiO2,
Al2O3, dan Fe2O3
Tanah liat yang mengandung senyawa SiO2, Al2O3, dan Fe2O3
Bila perlu ditambahkan pasir kwarsa / batu silika, ini di tambahkan apabila
pada tanah liat mengandung sedikit SiO2.
Pasir besi / biji besi, ini ditambahkan apabila tanah liat mengandung
sedikit Fe2O3
Pengolahan unsur-unsur tersebut dengan cara di bakar menjadi terak
semen yang biasa disebut klinker. Yang mana klinker memiliki susunan mineral
sebagai berikut:
Trikalsium silikat (C3S)
Kandungan ke-2 zat ini berkisar 70-80%
Dikalsium silikat (C2S)
Trikalsium aluminat (C3A) kandungan ini berkisar 18%
Tetrakalsium alumino ferit (C4AF) kandungan ini berkisar 16 %

B. Tahapan pengolahan semen dari batu gamping
1. QUARRYING ( PENAMBANGAN )
Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan material-
material lain yang mengandung kalsium, silikon,alumunium,dan besi
oksida yang diekstarksi menggunakan drilling dan blasting.
1. Penambangan Batu Kapur:
Penambangan Batu Kapur Pengupasan ( stripping ) dilakukan dengan
membuang lapisan atas tanah. Selanjutnya melakukan pengeboran
dengan membuat lubang dengan bor untuk tempat Peledakan Blasting (
peledakan ) dengan teknik electrical detonation.
2. Penambangan Batu Silika:
Penambangan silika tidak membutuhkan peledakan karena batuan silika
merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terikat satu sama lain.
Penambangan dilakukan dengan pendorongan batu silika menggunakan
dozer ke tepi tebing dan jatuh di loading area.
3. Penambangan Tanah Liat:
Penambangan Tanah Liat dilakukan dengan pengerukan pada lapisan
permukaan tanah dengan excavator yang diawali dengan pembuatan
jalan dengan sistem selokan selang seling.
4. CRUSHING:
Crushing yaitu pemecahan material material hasil penambangan menjadi
ukuran yang lebih kecil dengan menggunakan crusher. Batu kapur dari
ukuran < 1 m < 50 m. Batu silika dari ukuran < 40 cm < 200 mm
5. CONVEYING:
Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi pabrik
untuk diproses lebih lanjut dengan menggunakan belt conveyor.
6. RAW MILL ( PENGGILINGAN BAHAN BAKU ):
Proses Basah, Penggilingan dilakukan dalam raw mill dengan
menambahkan sejumlah air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air
34-38 %.Material-material ditambah air diumpankan ke dalam raw mill.
Karena adanya putaran, material akan bergerak dari satu kamar ke kamar
berikutnya. Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan dan kamar 2/3 terjadi
gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry.
Proses Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber,
Compt 1, dan Compt 2. Material-material dimasukkan bersamaan dengan
dialirkannnya gas panas yang berasal dari suspension preheater dan
menara pendingin. Pada ruangan pengering terdapat filter yang berfungsi
untuk mengangkut dan menaburkan material sehingga gas panas dan
material berkontaminasi secara merata sehingga efisiensi dapat tercapai.
Terjadi pemisahan material kasar dan halus dalam separator.
7. HOMOGENISASI:
Pada proses basah, slurry dicampur di mixing basin, kemudian slurry
dilairkan ke tabung koreksi, proses ini disebut proses pengoreksian. Pada
proses kering, terjadi di blending silo dengan sistem aliran corong.
8. PEMBAKARAN / PEMBENTUKAN CLINKER:
Proses ini terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat berbentuk tabung yang di
dalamnya terdapat semburan api. Kiln didesain untuk memaksimalkan
efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari pembakaran bahan
bakar.
a. Persiapan Bahan Bakar:
Persiapan Bahan Bakar Penggilingan Pengeringan
b. Pembentukan Clinker:
Proses yang terjadi di dalam kiln yaitu Pengeringan Slurry, Pemanasan
Awal, Kalsinasi Pemijaran, Pendinginan, Penyimpanan Klinker
Pengeringan Slurry:
Terjadi pada daerah 1/3 panjang kiln dari inlet pada temperatur 100-500C
sehingga terjadi pelepasan air bebasdan air terikat untuk mendapatkan
padatan tanah kering.
Pemanasan Awal:
Pemanasan Awal Terjadi pada daerah 1/3 setelah panjang kiln dari inlet.
Selama pemanasan tidak terjadi perubahan berat dari material tetapi
hanya peningkatan suhu yaitu sekitar 600C dengan menggunakan
preheater.
Kalsinasi:
Terjadi penguraian kalsium karbonat menjadi senyawa-senyawa
penyusunnya pada suhu 6000C. CaCO3 CaO + CO2 MgCO3 MgO
+ CO2
Pemijaran:
Terjadi reaksi antara oksida-oksida yang terdapat dalam material yang
membentuk senyawa hidrolisis yaitu C4AF, C3A, C2S pada suhu 1450C
membentuk Clinker.
Pendinginan:
Terjadi pendinginan Clinker secara mendadak dengan aliran udara
sehingga Clinker berukuran 1150-1250 gr/liter. Clinker yang keluar dari
Cooler bersuhu 150-250C.
9. Transportasi & Penyimpanan Clinker:
Klinker kasar akan jatuh ke dalam penggilingan untuk dihaluskan.
Kemudian dengan drag chain, klinker yang telah dihaluskan diangkut
menuju silo klinker atau langsung ke proses cement mill untuk diproses
lebih lanjut menjadi semen.
10. CEMENT MILL:
Cement mill merupakan proses penggilingan akhir dimana terjadi
penghalusan clinker-clinker bersama 5 % gipsum alami atau sintetik.
Secara umum, dibagi menjadi 3 proses: Penggilingan clinker,
Pencampuran, dan Pendinginan. Pada tahap ini dari silo klinker, klinker
dipindahkan ke penampung klinker dengan dilewatkan timbangan
pengumpan yang akan mengatur perbandingan aliran bahan terhadap
bahan-bahan aditif. Pada tahap ini, ditambahkan gipsum ke klinker dan
diumpankan ke mesin penggiling akhir. Campuran klinker dan gipsum
untuk semen jenis 1 dan campuran klinker, gipsum dan posolan untuk
semen jenis P dihancurkan dalam sistim tertutup dalam penggiling akhir
untuk mendapatkan kehalusan yang dikehendaki. Semen kemudian
dialirkan dengan pipa menuju silo semen.





Gambar 1
Proses Pengolahan Semen









C. Kapasitas Produksi Semen Nasional per Tahun

Nama Perusahaan Kapasitas Produksi Semen Per Tahun Dalam
Ribuan Ton
2010 2011 2012 2013 2014 2015
PT.Semen Andalas
Indonesia
1,600 1,600 1,600 1,600 3,200 3,200
Pt.Semen Padang 6,300 6,300 6,400 6,620 8,160 9,257
Pt.Semen Baturaja 1,250 1,200 1,350 1,500 2,600 2,700
Pt.Indocement Tunggal
Perkasa, TBK
18,600 21,100 21,100 21,100 23,100 23,100
Pt.Holcim Indonesia,
TBK.
8,300 8,700 8,700 8,700 10,700 10,700
Pt.Semen Gresik, TBK. 9,100 9,724 11,300 13,120 13,120 13,120
Pt.Semen Tonasa 4,290 4,602 6,549 7,147 7,147 7,147
Pt.Semen Bosowa
Maros
3,000 3,000 3,000 5,500 5,500 5,500
Pt.Semen Kupang 570 570 570 570 570 570
Total Kapasitas Per
Tahun
53,010 56,796 60,569 65,857 74,097 75,294


















DAFTAR PUSTAKA


http://id.wikipedia.org/wiki/Semen
http://fitri-chemeng.blogspot.com/2012/03/sekilas-info-tentang-
pengolahan-semen.html
http://radiks.wordpress.com/2010/10/07/data-pabrik-semen-di-indonesia/
http://pusbinsdi.net/semen.php?page=produksi
http://www.imq21.com/news/read/126467/20130214/162726/Hingga-Akhir-
Tahun-Konsumsi-Semen-Meningkat-9-.html
http://www.tubasmedia.com/berita/konsumsi-semen-di-indonesia-
meningkat/