Sistem Produksi 2 (PRODUCTION AND INVENTORY MANAGEMENT)

Filed under: Kuliah distians @ 1:24 pm

INTRODUKSI
Perubahan wajah manfacturing secara significant telah terjadi pada TEKNOLOGI
manufctur dan MANAJEMEN manufactur
Pada Teknologi manufactur lahir :
- CNC (Computerized Numerical Control)
- FMS (Flexible Manufacturing System)
Pada Manajemen manufactruing lahir MPC (Manufacturing Planning & Control) yang
terdiri atas
- MRP (Material Requirement Planning)
- MRP Closed Loop
- MRP II (Manufacturing Resource Planning)
- OPT (Optimized Porduction Technology)
- JIT (Just In Time)
Perubahan tidak saja terjadi pada formulasi, tapi juga pada integrasi horizontal/vertical
Sukses MPC tergantung pada :
1. Good Planning
- Production Planning
- MPS (Master Production Schedule)
- MRP/CRP (Capacity Requirement Planning)
2. Good Execution
- Purchasing
- Shop Floor PAC (Production Activity Control)
MAC (Manufacturing Activity Control)
Development pada Execution (SFC/Shop Floor Control) perlu penyesuaian dengan
adanya :
- MRP - GROUP TECHNOLOGY
- JIT - FMS
- BARCODING - ROBOTIC
- CAD/CAM
SISTEM PRODUKSI
1. DEFINISI PRODUCTION AND INVENTORY MANAGEMENT
Suatu aktivitas yang meliputi design, operation dan control suatu sistem manufactur
sampai dengan distribusi produk jadi.
Adalah serangkaian rantai logistik yang meliputi :
- Tingkat retail
- Tingkat warehouse
- Tingkat manufacturing
Logistik
Adalah proses pengadaan bahan baku dimulai pengadaan, distribusi ke proses
produksi, distribusi ke gudang sampai distribusi barang jadi ke konsumen.
2. FAKTOR PENENTU KEBERHASILAN PIM
- Kedekatan hubungan dengan orang
- Adanya sistem perencanaan dan pengendalian yang baik
3. RUANG LINGKUP PIM MELIPUTI :
- Supervision
- Production Planning
- Material Planning
- Scheduling
- Purchasing
- Inventory Control
4. KEBIJAKAN PIM DITENTUKAN OLEH :
- Strategi Product Positioning
- Strategi Process Positioning
- Strategi Pemilihan Teknologi
B. STRATEGI PRODUCT POSITIONING
Adalah kebijakan yang dipilih suatu industri dalam pembuatan produk
Ada 4 tipe industri dilihat dari Product Positioning :
- Make to Stock
- Make to Order
- Assemble to Order
- Engineer to Order
Detrerminan dari strategi Product Positioning :
1. Manufacturing Lead Time
2. Interval Waktu Konsumen mau menunggu
3. Tingkat Customization yand Diinginkan Customer
If 1 < 2 Make to Stock
1 > 2 Make to Order
1. MAKE TO STOCK
Adalah tipe industri yang membuat produk akhir untuk disimpan
Kebutuhan konsumen diambil dari persediaan di gudang
Ciri-ciri Make to Stock :
- Standard Item, high volume
- Terus menerus dibuat, lalu disimpan
- Harga wajar
- Pengiriman dapat dilakukan segera
- Customer tidak mau menunggu
- Perlu adanya Safety Stock untuk mengatasi fluktuasi
Contoh : Coca Cola, gula, semen, baut.
2. MAKE TO ORDER
Adalah tipe industri yang membuat produk hanya untuk memenuhi pesanan
Ciri-ciri Make to Order :
- Inputnya bahan baku
- Biasanya untuk supply item dengan banyak jenis
- Harganya cukup mahal
- Lead time ditetapkan oleh konsumen/pesaing
- Perlu keahlian khusus
- Komponen bisa dibeli untuk persediaan
3. ASSEMBLE TO ORDER
Adalah tipe industri yangg membuat produk dengan cara assembling hanya untuk
memenuhi pesanan
Ciri-ciri Assemble to Order :
- Inputnya komponen
- Untuk suply item dengan banyak jenis
- Harganya cukup mahal
- Lead time ditetapkan oleg konsumen
4. ENGINEER TO ORDER
Adalah tipe industri yang membuat produk untuk memenuhi pesanan khusus dimulai
dari perancangan produksi sampai pengiriman produk.
Ciri-ciri Engineer to Order :
- Produk sangat spesifik
- Lead time panjnag
- Harganya mahal
Contoh : - Pesawat khusus
- Alat kontrol
C. STRATEGI PROCESS POSITIONING
Adalah strategi yang dipilih suatu industri untuk menentukan jenis proses yang akan
digunakan untuk menghasilkan produk.
Type industri ditinjau dari strategi Process Design :
1. Flow Shop : Continous Flow
- Dedicated Repetitive
- Batch Flow
- Mixed Model Repetitive Flow
2. Job Shop
3. Fixed Site/Project
CONTINOUS FLOW
Untuk produk non-diskrit
Hanya untuk 1 macam produk; biasanya liquid, powder, metal
Contoh : minyak, baja, minuman
Karakteristik :
- Fixed rate : tidak bisa diubah begitu saja
- Fasilitas dirancang untuk untuk 1 macam produk
- Tujuan : minimasi handling
- Perubahan mesin sangat mahal, umur panjang
- Pengadaan bahan baku harus kontinu
- Harga produk bsa murah
- Fixed Cost tinggi, Variable Cost rendah, Break Even Point (BEP) tinggi
REPETITIVE DEDICATED
Untuk part diskrit
Untuk 1 macam produk dengan banyak variasi
Perubahan tidak memerlukan waktu set up
Contoh : Sepatu merah/biru, dsb
- Kecap asin/manis, dsb
- Baju model pendek/panjang, dsb
Karakteristik seperti pada Continous Flow
BATCH FLOW
Untuk part diskrit/non-diskrit
Untuk produk 1 macam dengan banyak variasi dengan urutan sama
Penggantian produk memerlukan waktu set up
Contoh : - Minuman : Coca Cola/Orange
- ABC : Kecap/Saus
- Obat : Obat Batuk/Antibiotik
Karakteristik :
- Peralatan lebih general
- Kurang efisien
- Harus ada jadual untuk alat
- Peralatan harus di-adjust dahulu sebelum dipakai untuk produk lain
MIXED MODEL
Untuk part diskrit
Satu fasilitas tapi bisa untuk banyak jenis produk
Waktu set up hampir nol
Urutan pengerjaan berbeda
Misal : Model-1 di Work Stasion A B C
Model-2 di Work Stasion A B C A B C
(Jadi produk model-2 perlu 2 unit out put dari A)
Contoh : baju 2 pita/5 pita
Karakteristik :
- Peralatan termasuk general purpose
- Pekerja lebih fleksibel karena banyak keahlian
- Waktu set up < waktu pembuatan 1 unit
- Kecepatan produksi = kecepatan permintaan dengan mengatur jumlah pekerja
JOB SHOP
Produk diskrit, urutan dan ukuran berbeda
Lay out by process
Set up tinggi sehingga ongkos produksi tinggi
Keahlian pekerja dituntut tinggi
Mesin-mesin termasuk general purpose
Ukuran pesanan kesil (small batch)
Mampu menerima pesanan apapun
Contoh : BENGKEL : membuat prototype, jig, fixture
Karakteristik :
- Fasilitas dirancang untuk membuat N macam produk yang berukuran pesanan kecil
- Planning & Control ditentukan melalui flow line, sequence, priority, time, status,
capacity, bottle neck
- Beban tiap Work Station tidak seragam
- WIP (Work in Process) tinggi karena antrian tinggi
- Waktu pembuatan jauh lebih besar dari waktu operasi (karena waktu menunggu
tinggi)
FIXED SITE/PROJECT
Untuk proyek dimana sumber daya dibawa ke lokasi
Lay out : fixed/stationary
Punya batas waktu tertentu
Contoh : pembuatan kapal, konstruksi, telpon
Karakteristik :
- Pekerja sangat ahli, independen
- Bekerja atas dasar lembar kerja
- Volume kecil
- Sumber daya harus tersedia
KLASIFIKASI PROCES PRODUKSI
(Dihubungkan dengan product positioning)
PROCESS DESIGN LAY OUT
TYPE
STRESSING PRODUCT
POSITIONING
FLOW SHOP :
1. Continous
2. Dedicated Repetitive
3. Batch/intermitten
4. Mixed Model
by product
by product
by product
by product
produk
produk
produk
produk
Make to Stock (MTS)
Make to Order (MTO)
MTO/MTS
MTO/MTS/ATO
JOB SHOP by process proses MTO
FIXED SITE fixed waktu MTO
MANUFACTURING PLANNING & CONTROL (MPC)
Secara spesifik PIM sering disebut MPC
MPC SYSTEM
Kegiatan manufactur yang dimulai dari perencanaan produksi sampai eksekusi
Perkembangan komputer menyebabkan MPC System dilaksanakan secara
komputerisasi
Dengan komputer MPC System bisa diperluas
MPC System + Feedback + Capacity Planning = MRP System (MRP Closed Loop)
MRP System + Business Planning + Performance Measurement = MRP II
(Manufacturing Resources Planning)
BUSINESS PLANNING
Biasanya dinyatakan dalam dollar
Berisi rencana pendanaan, pembiayaan dan keuangan perusahaan
Sebagai dasar untuk membuat rencana pemasaran
MARKETING PLANNING
Rencana tentang produk yang akan dibuat, penjualan, dan pemasaran
Sebagai dasar untuk membuat Production Planning
PRODUCTION PLANNING
Rencana tentang berapa yang akan dibuat pada tiap periode
Dinyatakan dalam satuan Agregat
Dibuat berdasarkan Marketing Planning
Diturunkan ke MPS
Divalidasi dengan Resource Planning
MASTER PRODUCTION SCHEDULING
Rencana berapa end item yang harus dibuat pada tiap periode selama 1 sampai 5
tahun
End item adalah produk akhir
Merupakan dekomposisi dari Production Planning
Diturunkan menjadi Material Requirement Planning (MRP)
Divalidasi dengan Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
RESOURCE PLANNING
Rencana kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi Porduction Plan
Dapat dinyatakan dalam jam-orang atau jam-mesin
Merupakan bahan pertimbangan untuk ekspansi orang, mesin, pabrik dll
Ditetapkan berdasarkan kapasitas tersedia
Jika kapasitas tersedia tidak mencukupi, maka Porduction Plan diubah sehingga
secara otomatis Business Plan berubah
ROUGH CUT CAPACITY PLANNING
Rencana untuk menentukan kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi MPS
Hasilnya berupa jenis orang/mesin yang diperlukan untuk tiap work centre pada
setiap periode
Merupakan bahan pertimbangan untuk penambahan tool atau sub kontrak
DEMAND MANAGEMENT
Aktivitas memprediksi kebutuhan dimasa datatng dikaitkan dengan kapasitas
Terdiri dari aktivitas Forcasting, distribution requirement planning, order entry,
shipment, dan service part requirement.
Sebagai dasar untuk menentukan Marketing, Purchasing, MPS Planning
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
Menetapkan rencana kebutuhan material untuk melaksanakan MPS
Output MRP adalah Purchasing dan PAC (Production Activity Control)
MRP menghasilkan rencana pembelian meliputi jumlah, due date, release date
Input MRP adalah MPS, Bill of Material dan Inventory Status
Merupakan dasar untuk purshasing dan Production Activity Control (atau Shop Floor
Control)
Divalidasi dengan Capacity Requirement Planning
CAPACITY REQUIREMENT PLANNING
Rencana kebutuhan kapasitas yang diperlukan untuk merealisasikan MPS di tiap
periode dan tiap mesin
Inputnya MRP dan Routing
CRP lebih teliti dan rinci daripada RCCP karena dari Planned Order
Jika kapasitas tidak tersedia bisa ditambah dengan over time, merubah routing, dll
Jika tidak tercapai, MPS harus diubah
PRODUCTION ACTIVITY CONTROL (PAC)
Sering disebut dengan Shop Floor Control (SFC)
Aktivitas membuat produk setelah barang dibeli
PAC terdiri dari aktivitas menentukan awal-akhir suatu job (operation scheduling)
berdasarkan sequence kedatangan job, lalu membebankan job ke work station,
expedisikan job yang terlambat dan pelaporan
Hasil laporan akan meruupakan feed back bagi MPS
PURCHASING
Merupakan aktivitas memilih vendor, membuat order pembelian, menjadualkan
vendor sampai mengejar vendor
Merupakan dasar PAC
PERFORMANCE MEASUREMENT
Evaluasi sistem MPC untuk melihat seberapa jauh hasil yang diperoleh dengan
rencana yang telah ditetapkan
Sebagai bahan evaluasi pencapaian Business Planning
KARAKTERISTIK KEBERHASILAN SYSTEM
Ditentukan oleh adanya :
Hirarki yang terstruktur
Feed back
Komputer
Database tunggal
Integrasi
Mampu memperbaiki respons
Transparan
Ketelitian
TEKNOLOGI BARU MANUFACTURING DAPAT DIKELOMPOKKAN MENJADI 2,
YAITU :
1. Otomasi aktivitas proses produksi, seperti penggunaan CAD (Computer Aided
Design), CAM (Computer Aided Manufacturing), Robotic, FMS (Flexible
Manufacturing System).
2. Komputerisasi Perencanaan dan pengendalian produksi. Perkembangan teknologi ini
akan berhubungan dengan CIM.
BILL OF MATERIAL (BOM)
Adalah daftar (list) dari bahan, material atau komponen yang dibutuhkan untuk dirakit,
dicampur atau membuat produk akhir
Jaringan yang menggunakan hubungan INDUK KOMPONEN
Dibutuhkan sebagai input dalam perencanaan dan pengendalian aktivitas produksi
Ketelitiannya sangat krusial/penting sekali
PENGGUNAAN
1. Engineering
@ Dibuat sebagai bagian dari perancangan proses produksi
@ Digunakan untuk menentukan item-item mana saja yang harus dibeli atau dibuat
sendiri
2. PPC
Digabung dengan MPS (Master Production Schedul/Jadual Induk Produksi) digunakan
untuk menentukan item-item dalam daftar pembelian dan order produksi yang harus
dilepas.
3. Accounting
Digunakan dalam menghitung biaya produksi dan harga jual
PENOMORAN KOMPONEN
Setiap komponen harus memiliki identifikasi unik/khusus yang hanya
mengidentifikasikan satu komponen yang disebut PART NUMBER atau ITEM
NUMBER.
Penentuan Part Number dapat dilakukan dengan 3 cara :
1. RANDOM
Nomor yang digunakan hanya sebagai pengenal/identifier dan bukan sebagai penjelas
(descriptor) tidak menjelaskan ebih jauh mengenai suatu komponen
Contoh : 28997 (angka random) untuk Upper Barrel Clip
2. SIGNIFICANT
Adalah nomor yang dapat juga menjelaskan informasi khusus mengenai
item/komponen tertentu, seperti sumber material (source), bahan, bentuk dan
deskripsi.
Contoh :
Part Number : 37-1-3-16-432
Jenis Item : 37 = ink cartridge
Tipe/jenis : 1 = screw-in type
Tipe ujung : 3 = fine line
Warna : 16 = blue
Panjang : 423 = 4,5 inches
Harus dirubah jika komponen tersebut karakteristiknya dirubah atau ingin ditambahkan
variabel lain.
3. SEMISINIFICANT
Beberapa digit pertama menjelaskan mengenai komponen tersebut, sementara digit
berikutnya berupa angka random.
Contoh :
Part Number : 37-7213
Jenis Item : 37 = ink cartridge
Empat Digit : 7213 = angka random
KONSEP INDUK-KOMPONEN
KOMPONEN adalah objek/bagian yang dirakitkan yang secara bersama-sama untuk
membuat INDUK (PARENT).
Suatu komponen akan menjadi Induk (Parent) bagi objek yang menjadi
pembentuknya
Data penting untuk keakuratan hubungan Induk-Komponen :
1. Part Number Induk (Parent)
2. Part Number Komponen
3. Jumlah/kuantitas komponen yang dibutuhkan untuk membentuk sebuah Induk
(Parent)
4. Scrap Factor
BOM LEVELS
Dimulai dengan Level 0 untuk produk akhir
Komponen pembentuk produk akhir ditempatkan pada Level 1 dan seterusnya
sehingga membentuk sebuah hirarki yang disebut STRUKTUR PRODUK.
1. SINGLE LEVEL BOM
Menggambarkan hubungan sebuah induk dengan satu level komponen-komponen
pembentuknya
2. MULTI LEVEL BOM
Menggambarkan struktur produk yang lengkap dari level 0 (produk akhir) sampai
level paling bawah.
Komponen yang sama dapat digunakan pada level yang berbeda.
EXPLOSION dan IMPLOSION
EXPLOSION
Adalah BOM dengan urutan dimulai dari induk sampai komponen pada level paling
bawah
Adalah BOM yang menunjukkan komponen-komponen yang membentuk suatu induk
dari level paling atas sampai level terbawah
SINGLE LEVEL EXPLOSION sama dengan SINGLE LEVEL BOM
INDENTED BOM EXPLOSION adalah MULTILEVEL BOM yang dilengkapi informasi
Level setiap komponen
SUMMERIZED EXPLOSION adalah MULTILEVEL BOM yang dilengkapi jumlah total
setiap komponen yang dibutuhkan
IMPLOSION
Adalah BOM yang menunjukkan urutan Komponen-Induk
Untuk mengetahui suatu Part Number menjadi komponen dari induk yang mana saja
(kebalikan dari proses Explosion)
Digunakan oleh engineer untuk melihat pengaruh perubahan rancangan komponen
terhadap induk-induknya
JENIS-JENIS BILL
1. PHANTOM BILL
Untuk material yang tidak untuk disimpan/hanya lewat saja
Tidak pernah dibuat Planned Ordernya (Order Release dan Order Completion)
Lead Time = 0
Lot Size = Lot for lot
Contoh : menjual Pencil dengan logo yang berbeda
Phantom tanpa stock :
MRP logic akan melewatkan phantom item
MRP logic dari induk langsung ke komponennya
SHOP FLOOR CONTROL
A. PENGANTAR
Adalah aktivitas untuk melaksanakan segala rencana yang dibuat
Merupakan sub sistem dari MPC seperti Rencana Produksi dan MRP
Merupakan akhir dari MPC/MRP system
Dipakai dimana ada proses transformasi
Terasa pentingnya jika beban melebihi kapasitas
Bertujuan untuk mengatur aliran material agar MPS terlaksana dengan
mengutamakan efisiensi material, buruh tool, dan waktu mesin
SFC dimulai setelah Order Release
SFC disebut juga :
- Job shop control
- Manufacturing Activity Control
- Production Activity Control
Tipe SFC yang sesuai tergantung dari :
- Process Positioning Strategy
- Operating Environment
- Pengambil keputusan
B. DEFINISI SFC
Adalah aktifitas yang bertanggung jawab untuk melaksanakan rencana tahap
sebelumnya dengan membuat jadual yang lebih rinci (dalam jangka pendek),
memonitor dan melapor
Dalam arti luas :
Aktifitas merencanakan (jangka pendek), memonitor, mengendalikan, menekan lead
time, antrian, dan penyesuaian
Dalam arti sempit :
Aktifitas memonitor pelaksanaan dan memberi feed back
Dalam arti tindakan :
Aktifitas dispatching dan reporting
C. PRINSIP DALAM MERANCANG SFC
1. Prinsip Design SFC
a. Umum
Universal tapi fleksibel
Dirancang agar manusia merupakan bagian terpenting dari sistem
Tiap orang mempunyai peran
b. External
Sejalan dengan sistem lain, bisa menerima dan memberi informasi/feedback ke
MPC
SFC = mesin untuk menjalankan perusahaan
Harus integrated, ada interaksi dengan sistem lain
c. Internal
Ada due date; due date merupakan yang terpenting dalam SFC
Ada lead time
Data valid dan akurat
2. Prinsip Operasional
a. Umum
SFC sangat kompleks
Jika ada masalah dengan material/kapasitas jangan direlease
b. Order Release
Adalah aktifitas utma dalam SFC
Ukuran SFC yang baik adalah yang menghasilkan :
- Order release on time
- Rate konsisten dengan kapasitas
- Tiap order sudah Ok
- Order yang bermasalah ditunda
c. Dispatching
Tidak ada teori yang terbaik, tergantung dari shop load, capacity, layout, kriteria,
dan kompleksitas
Dispatching ok jika prinsip order release diikuti
Perlu ada prioritas dalam loading
d. Feedback
Mampu bereaksi terhadap perubahan yang kecil
Hindarkan expediting
Expediting merupakan indikasi adanya :
- order > kapasitas
- material shortage
- operator unskilled
- maintenance kurang memadai
e. Queue Control
Minimasi antrial di setiap work station
Kendalikan flow of order ke line
f. Aktifitas SFC meliputi :
Order release
Dispatching
Sequencing
Scheduling
Reporting
g. Order Release
Merupakan aktivitas yang dilakukan sebelum suatu order dilepas ke shop floor
mulai dari dokumentasi sampai produksi
Informasi yang dibutuhkan untuk order release :
- Identifikasi order
- Routing
- Time standar
- Kebutuhan material telah dipenuhi
- Laporan, due date, kondisi material
Pemeriksaan material siap agar bahan yang dibutuhkan tersedia
Evaluasi kapasitas
Load leveling
h. Dispatching
Adalah upaya agar kebutuhan tersedia
Aktivitas utama dispatching adalah order sequencing, schedul maintenance,
schedul, down time, dan utilisasi
i. Dispatchlist
Adalah daftar order yang harus dikerjakan disetiap work station dengan urutan
tertentu
j. Sequencing
Proses menentukan urutan job yang akan diproses ditiap fasilitas denfgan metode
tertentu terhadap sumber daya mesin, tool, material
Aktivitas sequencing : PRIORITY RULE : EDD, SPT, EODD, EOST
k. Scheduling
Penentuan saat dimulai dan berakhirnya suatu order
Feedback merupakan bagian penting dalam SPC
l. Order disposition
Aktivitas mengeluarkan order dari sistem, jika terjadi order habis, dan scrapt























Material Requirement Planning (Perencanaan Kebutuhan Bahan)
Pengertian Material Requirement Planning (MRP)

Menurut Rangkuti (2007), MRP (Material Requirement Planning) adalah suatu system
perencanaan dan penjadwalan kebutuhan materialuntuk produksi yang memerlukan
beberapa tahapan proses /fase atau dengan kata lain adalah suatu rencana produksi
untuk sejumlah produk jadi yang diterjemahkanke bahan mentah atau komponen yang
dibutuhkan dengan menggunakan waktu tenggang sehingga dapat ditentukan kapan
dan berapa banyak yang dipesan untuk masing-masing komponen suatu produk yang
akan dibuat.


Yamit (1999), menyebutkan bahwa MRP merupakan system yang dirancang secara
khusus untuk situasi permintaan bergelombang, yang secara tipikal karena permintaan
tersebut dependen.

Tujuan dan Filosofi MRP

System MRP digunakan untuk mengendalikan tingkat persediaan dengan prioritas
utamanya pada persediaan item-item dan merencanakan kapasitas system produksi.
Dalam MRP terdapat tiga prinsip yaitu :
1. Dalam penentuan persediaan dengan prinsip pemesanan komponen yang tepat,
pemesanan dalam jumlah yang tepat dan pemesanan pada waktu yang tepat.
2. Dalam menentukan prioritas meliputi pesanan dengan jatuh tempo yang tepat dan
menjaga jatuh tempo yang valid.
3. Dalam penentuan kapasitas meliputi: merencanakan muatan yang lengkap,
merencanakan muatan yang akurat dan merencanakan waktu yang cukup untuk
muatan dimasa yang akan datang.

Dengan demikian dapat ditarik kesimpulan bahwa prinsip dari MRP adalah
memperoleh material yang tepat pada tempat yang tepat dan diwaktu yang tepat.

Tujuan MRP adalah untuk memperbaiki layanan pelanggan, meminimalkan investasi
persediaan dan memaksimalkan efisiensi operasi produksi . Sedangkan filosofi MRP
adalah material dipercepat pada saat penundaan jadwal produksi menguntungkan dan
ditunda pada saat jadwal ditunda.

Kegunaan MRP

MRP banyak digunakan diberbagai jenis industry yang menggunakan aliran proses
intermiten dan tidak termasuk proses kontinyu seperti perusahaan minyak dan baja.
MRP sangat bermanfaat pada perusahaan yang beroperasi dalam perakitan dan kurang
bermanfaat bagi perusahaan pabrikasi. Disisi lain MRP kurang menguntungkan
digunakan untuk perusahaan yang memiliki jumlah produksi pertahunnya rendah,
terutama pada perusahaan yang menghasilkan produk yang mahal dan kompleks dan
yang membutuhkan riset dan design. Berdasarkan pengalaman yang ada leadtime
menyebabkan terlalu lama dan terjadi ketidakpastian.

MRP juga diterapkan diperusahaan jasa, tetapi jarang sekali bukan karena teknik ini
tidak dapat diterapkan tetapi karena pertumbuhan MRP dibatasi oleh item persediaan.
System MRP sangat besar kemungkinannya untuk dikembangkan, system ini dapat
digunakan untuk mengendalikan sumber daya yang berupa bahan baku, fasilitas,
peralatan, dan tenaga kerja dengan baik. System ini dapat mengendalikan itemyang
tidak dapat diperbaharui seperti tenaga kerja.


Dengan demikian MRP merupakan asset yang penting dalam produksi jasa, apabila
persediaan dalam industry jasa peralatan, ruangan dan personalia, maka metode yang
digunakan ini sangat tepat.sebagai contoh rencana ruang operasi, hotel, MPS berupa
jadwal konsultasi, BOM berupa kebutuhan peralatan dan personalia, dokter, perawat,
ahli ruang operasi dan lain-lain. Catatan persediaan berupa kemampuan sumberdaya
dan komitmen mereka terhadap proyek tersebut. Berdasarkan hal tersebut, maka
menghasilkan jadwal yang berisi waktu dimulainya operasi, keseluruhan waktu yang
diharapkan, kebutuhan bahan dan lain-lain. Kemungkinan yang akan terjadi dimasa
depan adalah system MRP dapat diaplikasikan dibidang jasa.

Komponen MRP (Input MRP)

Komponen sistem MRP adalah :
1. Data Persediaan (Inventory Record File) --> Data ini menjadi landasan untuk
pembuatan MRP karena memberikan informasi tentang jumlah persediaan bahan baku
dan barang jadi yang aman (minimum) serta keterangan lainnya, seperti : (1) kapan kita
mendapat kiriman barang; (2) berapa jangka waktu pengiriman barang (lead
time); (3) berapa bear kelipatan jumlah pemesanan barang (lot size). Semua keterngan
itu mendukung penyusunan MRP yang tepat sehingga sesuai dengan tujuan awalnya
untuk merencanakan jumlah dan waktu pesanan bahan baku yang tepat agar proses
produksi tidak terlambat.
2. Jadwal Produksi (Master Production Schedule) --> MPS digunakan untuk
mengetahui jadwal masing-masing barang yang akan diproduksi, kapan barang tersebut
akan dibutuhkan sehingga dapat kita gunakan sebagai landasan penyusunan MRP.
3. Bill of Material File (BOM) --> BOM digunakan Untuk mengetahui susunan
barang yang akan diproduksi, menggunakan bahan apa saja, apakah bahan tersebut
langsung kita beli atau kita buat dengan bahan dasar yang lain sehingga jelas dalam
menentukan pemesanan bahan-bahan baku agar produksi tetap berjalan lancar.

Proses MRP

Proses MRP merupakan aktivitas yang dilakukan berdasarkan jadwal induk, struktur produk
dan file catatan yang tersedia. Adapun kegiatan yang dilakukan adalah dengan mengetahui lead
time setiap komponen, menentukan kebutuhan kotor, kebutuhan bersih, persediaan on hand,
rancana pemesanan, rencana penerimaan dan rencana realisasi penerimaan.
1. Kebutuhan kotor merupakan jumlah total setiap item yang dibutuhkan untuk
memproduksi sejumlah barang tertentu.
2. Lead time. Yang harus dilakukan oleh perusahaan dalam menghasilkan produknya
adalah menentukan kapan barang tersebut dibutuhkan. Apabila waktunya sudah
diketahui, maka perusahaan harus pula merancang waktu mulai dari persiapan sampai
penyelesaian dimana dalam penyelesaian ini akan berhadapan dengan waktu menunggu,
pemindahan, pembelian dan mempersiapkan komponen yang akan dibeli dan waktu
untuk kegiatan-kegiatan ini disebut dengan lead time.
3. Jadwal penerimaan merupakan jadwal yang berkaitan dengan penyelesaian dan
pengiriman pesanan barang ke konsumen dan jadwal penerimaan pesanan item untuk
menghasilkan produk tersebut.
4. Menentukan persediaan yang tersedia di perusahaan (on hand) adaah jumlah
persediaan yang masih tersisa di setiap akhir periode yang didasarkan pada
keseimbangan, proyeksi kebutuhan dan jadwal penerimaan.


Output MRP

Keluaran MRP adalah informasi yang dapat dgunakan untuk melakukan pengendalian
produksi. Keluaran pertama berupa rencana pemesanan yang disusun berdasarkan
waktu ancang dari setiap komponen / item. Dengan adanya rencana pemesanan, maka
kebutuhan bahan pada tingkat yang lebih rendah dapat diketahui. Selain itu proyeksi
kebutuhan kapasitas juga akan diketahui, yang selanjutnya akan memberikan revisi atas
perencanaan kapasitas yang dilakukan pada tahap sebelumnya.

Keluaran MRP lainnya adalah :
1. Memberikan catatan pesanan penjadwalan yang harus dilakukan / direncanakan baik
dari pabrik maupun dari pemasok.
2. Memberikan indikasi penjadwalan ulang.
3. Memberikan indikasi pembatalan pesanan.
4. Memberikan indikasi keadaan persediaan.

Dengan demikian, pada garis besarnya, MRP bukan hanya menyangkut manajemen
material dan persediaan saja, tetap juga mempengaruhi aktivitas perencanaan dan
pengendalian produksi sehari-hari di perusahaan.


Keuntungan MRP

Berikut ini adalah beberapa keuntungan menggunakan system MRP :
1. Persediaan , MRP memberikan informasi koordinasi pesanan yang lebih baik untuk
komponen-komponen dengan rencana item sehingga jumlah rata-rata persediaan item
permintaan independen dapat dikurangi. Perusahaan hanya memesan apa yang
dibutuhkan.
2. Produksi , sumberdaya manusia dan modal (kapasitas ) digunakan lebih baik karena
informasi MRP menunjukkan adanya penundaan komponen yang disebabkan oleh
penting lainnya tidak tersedia. Pengiriman yang lebih memungkinkan dilakukan karena
informasinya sangat akurat. MRP juga digunakan untuk memperbaiki arus kerja dan
hasilnya dapat mengurangi waktu proses produksi.
3. Penjualan , karena pengiriman dilakukan tepat seperti yang diinginkan oleh konsumen,
maka akan terjadi perbaikan kemampuan perusahaan dalam melayani pelanggan
dengan melakukan perakitan tepat waktu dan menghilangkan lead time.
4. Perencanaan , MRP dapat merubah jadwal induk berdasarkan evaluasi yang dilakukan
dan memberikan fasilitas sistem yang berupa gambar perlengkapan dan kebutuhan
fasilitas, rencana tenaga kerja dan pengeluaran pembelian persediaan yang berdasarkan
MPS.
5. Pembelian , MRP memberikan saran perubahan jatuh tempo pesanan, sehingga dapat
memperbaiki hubungan dengan penjual karena terdapat prioritas riil.
6. Penjualan , MRP menyebanbkan penjadwalan lebih baik karena prioritas pengetahuan.
7. Keuangan , MRP memfasilitasi rencana kebutuhan arus kas yang lebih baik karena
identifikasi karena adanya batasan kapasitas dan menghasilkan keputusan modal yang
lebih baik.