LEAN MANUFCTURING

Origen de Lean Manufacturing

Segn el grupo Galgano el Sistema Lean Manufacturing tiene su origen en el sistema de
produccin desarrollado por Taiichi Ohno en los aos 50, durante su trayectoria profesional en la
compaa automovilstica Toyota, conocido como Toyota Production System (TPS). En los aos 70,
se demostraron los beneficios de este sistema, ya que durante la crisis del petrleo, la compaa
Toyota se recuper de una forma ms rpida y menos dolorosa que el resto de sus competidores
de la industria del automvil.
En la dcada de los 80, empresas japonesas, americanas y europeas ya conocan este sistema de
produccin y comenzaban a aplicarlo. Pero no fue hasta el ao 1990, cuando J. P. Womack y D. T.
Jones, documentaron el Sistema de produccin Toyota en su libro The Machine that changed the
world, al que titularon Lean Manufacturing.
Lean es una palabra inglesa que se puede traducir como magro o esbelto. Aplicado a un sistema
productivo significa gil, flexible, es decir, la capacidad de adaptarse a las necesidades del cliente.
El concepto Lean tambin se aplica a otros campos, donde ha recibido los nombres de Lean
Production, Lean Management o Lean Logistics.

En que Consiste la Metodologa Lean Manufacturing

Como lo explica el grupo Zen Consulting, Lean Manufacturing es un conjunto de herramientas que
le ayudarn a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los
procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose siempre en el respeto al trabajador.
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofa de
excelencia de manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio
El respeto por el trabajador: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y Calidad.



Zen Consulting puntualiza que la implementacin de la metodologa Lean es importante en
diferentes reas, ya que se emplean diversas herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera son:
Reduccin en costos de produccin
Reduccin de inventarios
Reduccin del tiempo de entrega (lead time)
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de equipo
Disminucin de los desperdicios
Sobreproduccin
Tiempo de espera (los retrasos)
Transporte
El proceso
Inventarios
Movimientos
Mala calidad.

Principios Fundamentales Lean Manufacturing

Esta metodologa tiene 6 principios los cuales Lean Soluction Consulting describe de la siguiente
forma:
1) Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de los
problemas en su origen.
2) Minimizacin del desperdicio: eliminacin de todas las actividades que no son de valor aadido
y/o optimizacin del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
3) Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad
y compartir la informacin
4) Procesos Pull: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no
empujados por el final de la produccin.
5) Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin
sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin.


6) Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores tomando
acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin.

El modelo Lean es uno de los smbolos ms reconocidos de la fabricacin moderna, el cual hace
analoga con una casa que tiene un sistema estructural. La casa es slida si el techo, los pilares y
los cimientos son fuertes, hay diferentes versiones de la casa pero los principios son los mismos.

Pilares

Lean Soluction Consulting indica que los pilares de Lean Manufacturing son los siguientes:
1) El Just In Time: significa producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se
necesitan, en el momento en que se necesitan.
2) Jidoka: en esencia significa no dejar pasar nunca un defecto a la siguiente operacin y liberar a
la gente de las mquinas.
En esencia esta busca establecer: procesos estandarizados, estables y confiables y tambin el
HEIJUNKA que significa nivelar la programacin de la produccin tanto en volumen como en
variedad.
Lean Manufacturing es ms que la aplicacin de herramientas como 5S, Kaizen, JIT, Lean es un
sistema completo que incorpora una organizacin cultural en la cual se requiere alto compromiso
de la direccin de la compaa que decida implementarlo.
Este grupo de consultores explica adems que, Lean Manufacturing y 6 sigma son las estrategias
de mejora que en los ltimos 10 aos han dominado las tendencias de produccin. Esta
metodologa absorbi los sistemas conocidos en los aos 80 como Justo a tiempo (JAT) o Just in
Time (JIT), desde entonces Lean ha evolucionado en los ltimos aos acorde a la evolucin del
mercado global pero en esencia conserva los mismos principios.

Tcnicas

Para la implementacin de Lean Manufacturing se pueden emplear una gran variedad de tcnicas
muy diferentes entre s pero que se pueden emplear de forma conjunta o independiente,
dependiendo de las caractersticas de la situacin o empresa, pero debe ser luego de un
diagnstico previo. Basndonos en las investigaciones de la escuela de organizacin industrial,
DEAL y otros autores, estas tcnicas son las que se describen a continuacin:



5S: Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en
el nivel de organizacin, orden y limpieza; adems de aumentar la motivacin del
personal. Esta metodologa se desarrolla en 5 pasos:
Seiri (Eliminar). La primera S se refiere a eliminar de la seccin de trabajo todo
aquello que no sea necesario.
Seiton (Orden). Es la segunda "S" y se enfoca a sistemas de almacenamiento
eficiente y efectivo. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."
Seiso (Limpiar). Se enfoca en realizar una super-limpieza de la seccin. Cuando se
logre por primera vez, habr que mantener una diaria limpieza a fin de conservar
el buen aspecto y de la comodidad alcanzada con esta mejora.
Seiketso (Estandarizar). Al implementar las 5S's, nos debemos concentrar en
estandarizar las mejores prcticas en cada seccin de trabajo. Dejemos que los
trabajadores participen en el desarrollo de estos estndares o normas.
Sitsuke (Disciplina). Esta ser, con mucho, la "S" ms difcil de alcanzar e
implementar. La Disciplina consiste en establecer una serie de normas o
estndares en la organizacin de la seccin de trabajo.

SMED: En gestin de la produccin, SMED es el acrnimo de Single-Minute Exchange of
Die: cambio de herramienta en un solo dgito de minutos. Este concepto introduce la idea
de que en general cualquier cambio de mquina o inicializacin de proceso debera durar
no ms de 10 minutos, de ah la frase single minute. Se entiende por cambio de
herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricacin de la ltima pieza vlida de una
serie hasta la obtencin de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no nicamente
el tiempo del cambio y ajustes fsicos de la maquinaria.
Los dos tipos de ajustes que contempla este mtodo son los siguientes:
Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan con la
mquina parada.
Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan con la
mquina en marcha, o sea durante el periodo de produccin.



Estandarizacin: esta supone uno de los cimientos principales del Lean Manufacturing y su
filosofa es la siguiente Los estndares son descripciones escritas y graficas que nos
ayudan a comprender las tcnicas ms eficientes y fiables de una fbrica y nos provee de
los conocimientos precisos sobre persona, maquinas, materiales, mtodos, mediciones e
informacin, con el objeto de hacer productos de calidad del modo fiable, seguro, barato y
rpidamente. A continuacin sealamos las caractersticas que debe tener una correcta
estandarizacin:
Ser descripciones simples y claras de los mejores mtodos para producir cosas.
Proceder de mejoras hechas con las mejores tcnicas y herramientas disponibles
en cada caso.
Garantizar su cumplimiento.
Considerarlos siempre como punto de partida para mejoras posteriores.

TPM: El TPM, hoy llamado Total Productive Management, es cada vez ms popular en el
mundo y, especialmente, en los pases de Amrica Latina. Este es un mtodo de gestin
empresarial que identifica y elimina las prdidas de los procesos, maximiza la utilizacin
de los activos y garantiza la creacin de productos y servicios de alta calidad y a costos
competitivos.

Control Visual: Es un conjunto de medidas prcticas de comunicacin que persiguen
plasmar, de forma sencilla y evidente el sistema productivo con hincapi en las anomalas
y despilfarros. Esta tcnica tiene mucha ventaja, entre ellas la rpida captacin de sus
mensajes y la fcil difusin de informacin.
Jidoka: consiste en facultar al operador o mquina la autonoma de parar el
procesamiento siempre que se detecte cualquier anomala. La idea principal es impedir la
generacin y propagacin de defectos y eliminar as cualquier anormalidad en el
procesamiento y flujo de produccin. Este tambin depende de la aplicacin de
mecanismos poka-yoke proyectados para la deteccin de errores de ejecucin (inspeccin
en la fuente), en lugar de defectos.

Tcnicas de Calidad: Lean Manufacturing propugna un uso continuo de la Calidad Total
(TQM), Six Sigma, anlisis de PDCA, chequeos de autocontrol, Matriz de Autocalidad y la
implementacin de planes cero defectos.



Sistema de Participacin del Personal (SPP): Se define como el conjunto de actividades
estructuradas de forma sistemtica que permiten canalizar eficientemente todas las
iniciativas que pueden incrementar la competitividad de las empresas. El objetivo de este
es la identificacin de problemas u oportunidades para plantear e implementar acciones
que permitan resolverlos.

Heijunka: Es una palabra japonesa que designa el alisamiento del programa de produccin
por el volumen y el mix de productos fabricados durante un tiempo dado. Permite
amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeos lotes,
varios modelos diferentes en la misma lnea de produccin.

Con este sistema, los productos no se fabrican directamente segn las necesidades de los
clientes. La cartera de pedidos de un periodo dado esta alisada para poder fabricar cada
da la misma cantidad y el mismo mix de productos.

Kanban: Esta metodologa est enfocada a crear un sistema de produccin ms efectivo y
eficiente, enfocndose principalmente en los campos de la produccin y la logstica.
Consiste en un conjunto de formas de comunicarse e intercambiar informacin entre los
diferentes operarios de una lnea de produccin, de una empresa, o entre proveedor y
cliente. Su propsito es simplificar la comunicacin, agilizndola y evitando errores
producidos por falta de informacin.




















Bibliografa

Manual de Lean Factoring. 07 de julio de 2104. Obtenido de la academia.edu:
http://www.academia.edu/5205722/Manual_de_Lean_Manufacturing_TPS_Americanizad
o

Zen Consulting and Profesional Service. 07 de julio de 2014. Obtenido de Zen Consulting
and Profesional Service: http://www.zenweb.com.ar/%C2%BFque-es-lean-manufacturing-
o-manufactura-esbelta/.

Action. 07 de julio de 2014. Obtenido del Grupo Action:
http://www.actiongroup.com.ar/news/news16/nota1.htm.

PDCA Home. 07 de julio de 2014. Obtenido del Grupo PDCA Home:
http://www.pdcahome.com/metodo-kanban/.

Lean Solutions. 07 de julio de 2014. Obtenido del Grupo Lean Solutions:
http://www.leansolutions.co/conceptos.

DEAL. 07 de julio de 2014. Obtenido del Grupo DEAL:
http://www.complejoideal.com/innovacion/Calidad/5s/.

El Grupo Galgano. 07 de julio de 2014. Obtenido del Grupo Galgano:
http://www.galgano.es/servicios/lean-manufacturing/.

Lean Manufacturing en espaol. 07 de Julio 2014. Obtenido de Lean-esp:
http://lean-esp.blogspot.com/2008/09/qu-es-lean-manufacturing.html