16

AIR BAKU

GAS BUMI
NH
3
UNIT
UTILITY
UNIT
AMMONIA
UNIT UREA
CO
2
GAS BUMI
LISTRIK
UAP AIR
LISTRIK
P W & FW
N2
N2
IA & PA
P W & FW
IA & PA
UREA ( NH
2
CONH
2
)
BAB II
PROSES PRODUKSI

Proses produksi pengolahan bahan baku menjadi pupuk urea di PT. Pupuk
Iskandar Muda dibagi menjadi tiga unit, yaitu :
- Unit Utility
- Unit Ammonia
- Unit Urea














Gambar 2.1 Blok diagram unit produksi PT. PIM

2.1 UNIT UTILITY

Unit utility merupakan unit penunjang bagi unit-unit yang lain dalam proses
suatu pabrik atau sarana penunjang untuk menjalankan suatu pabrik dari tahap
awal sampai produk akhir. Pada PT. Pupuk Iskandar Muda, unit utility meliputi :
- Area Water Intake Facility
- Unit PengolahanAir
17



- Unit Pembangkit Steam
- Unit Pembangkit Listrik
- Unit Udara Instrumen / Udara Pabrik
- Unit Pemisahan Udara (ASP)
- Unit Gas Metering Station
- Unit Pabrik CO
2
dan Dry Ice
- Unit Pengolahan Air Buangan

2.1.1 Area Water Intake Facility
Pada saat pabrik beroperasi, untuk melayani kebutuhan air di seluruh
pabrik, perkantoran dan perumahan PT. Pupuk Iskandar Muda diambil dari sungai
Peusangan yang jaraknya sekitar 25 km dari lokasi pabrik. Luas Daerah Aliran
Sungai Peusangan adalah 2.260 km
2
dan sebagian besar terletak di Kabupaten
Bener Meriah.
Air ini dipompa dengan laju alir normalnya sekitar 700-800 ton/jam pada
tekanan minimum 2 kg/cm
2
G. Pada fasilitas water intake terdapat tiga buah
pompa, dimana setiap pompa memiliki kapasitas 1.250 ton/jam.
Fasilitas water intake dilengkapi dengan :
1. Water intake channel, merupakan suatu kolam yang disekat sehingga
berbentuk channel. Water intake channel dilengkapi dengan bar screen
yang berfungsi untuk menyaring benda-benda kasar terapung yang mungkin
ada di tempat penyadapan terutama di bangunan sadap sungai, agar tidak
mengganggu proses pengolahan air berikutnya.
2. Intake Pond, merupakan suatu kolam dengan ukuran 27,9 x 7,6 m yang
berfungsi untuk menampung air yang telah disadap dari sumber dan
digunakan sebagai bahan baku. Air tersebut dialirkan ke settling basin dengan
menggunakan pompa.
3. Settling Basin, berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel kasar
secara gravitasi dan mengatur aliran yang akan ditransmisikan, basin dibagi
menjadi lima channel dan secara bergantian sebuah channel dibersihkan dan
diambil lumpurnya.
18



Air yang berasal dari area water intake facility kemudian dialirkan ke
dalam instalasi pengolahan air di PT. PIM dengan laju alir 700-800 t/jam.

2.1.2 Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air di dalam pabrik diperlukan untuk bahan baku dan bahan
pembantu proses yaitu dalam bentuk filter water dan demin water atau polish
water, disamping itu diproduksi pula potable water sebagai air minum.
Pengolahan air baku menjadi air seperti tersebut diatas dapat dijelaskan
menggunakan bagan proses berikut ini:
Gambar 2.2 Blok Diagram Utility-1

2.1.2.1 Clarifier (53-FD-1001)
Clarifier (53-FD-1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap
pertama yaitu proses penjernihan air untuk menghilangkan zat padat dalam bentuk
suspensi yang dapat menyebabkan kekeruhan pada air, dengan jalan koagulasi,
flokulasi, sedimentasi dan filtrasi.


WATER
INTAKE
SAND FILTER
FILTER
WATER
CLARIFIER
CATION
TOWER
DEGASIFIER
RECYCLE
WATER TANK
MIXBED
POLISHER
DEAERATOR POLISH
WATER TANK
WASTE
HEAT BOILER
PACKAGE
BOILER
ACTIVED
CARBON FILTER
ANION
TOWER
POTABLE
WATER
WATER
INTAKE
SAND FILTER
FILTER
WATER
CLARIFIER
CATION
TOWER
DEGASIFIER
RECYCLE
WATER TANK
MIXBED
POLISHER
DEAERATOR POLISH
WATER TANK
WASTE
HEAT BOILER
PACKAGE
BOILER
ACTIVED
CARBON FILTER
ANION
TOWER
POTABLE
WATER
WATER
INTAKE
SAND FILTER
FILTER
WATER
CLARIFIER
CATION
TOWER
DEGASIFIER
RECYCLE
WATER TANK
MIXBED
POLISHER
DEAERATOR POLISH
WATER TANK
WASTE
HEAT BOILER
PACKAGE
BOILER
ACTIVED
CARBON FILTER
ANION
TOWER
POTABLE
WATER
19




Gambar 2.3 Flow diagram unit pengolahan air

Clarifier mempunyai kapasitas 1330 ton/jam, sedangkan kebutuhan air
baku masuk clarifier adalah 600-800 ton/jam (normal). Pada bagian masuk
clarifier diinjeksikan bahan-bahan kimia yaitu alum sulfat, chlorine, caustic soda,
sedangkan coagulant aid ditambahkan ke dalam clarifier.
Clarifier dilengkapi dengan agitator dan rake yang berfungsi sebagai
pengaduk, keduanya bekerja secara kontinue. Agitator berfungsi untuk
mempercepat terjadinya flok-flok dan bekerja dengan kecepatan 1,05 4,2 rpm.
Sedangkan rake berfungsi mencegah agar flok-flok (gumpalan lumpur) tidak
pekat di dasar clarifier dan bekerja dengan kecepatan 0,033 rpm. Kotoran-kotoran
yang mengendap bersama sludge (lumpur) dikeluarkan dari bawah clarifier
sebagai blow down, sedangkan air jernih dari clarifier keluar lewat over flow
untuk dibersihkan lagi dalam gravity sand filter.

a. Alum Sulfat (Al
2
(SO
4
)
3
. 18 H
2
O)
20



Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi
dalam air. Bila alum dikontakkan dengan air maka akan terjadi hidrolisa yang
menghasilkan alumunium hidroksida dan asam sulfat. Penambahan alum
tergantung pada jumlah turbidity dan laju alir air.
Reaksi yang terjadi adalah :
Al
2
(SO
4
)
3
. 18 H
2
O + 6 H
2
O 2 Al(OH)
3
+ 3H
2
SO
4
+ 18 H
2
O
Al(OH)
3
yang berupa koloid akan mengendap bersama kotoran lain yang
terikut ke dalam air sedangkan H
2
SO
4
akan mengakibatkan air bersifat asam.

b. Caustik Soda (NaOH)
Berfungsi untuk menetralkan asam akibat reaksi pada proses sebelumnya,
konsentrasi caustik soda yang ditambahkan tergantung pada keasaman larutan. PH
diharapkan antara 6 8.
Reaksi yang terjadi adalah :
H
2
SO
4
+ 2 NaOH Na
2
SO
4
+ 2 H
2
O

c. Klorin (Cl
2
)
Penambahan klorin ini bertujuan untuk mematikan mikroorganisme dalam
air, disamping itu juga untuk mencegah tumbuhnya lumut pada dinding clarifier
yang dapat mengganggu proses selanjutnya.

d. Coagulant Aid (Polymer)
Berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan, karena penambahan
bahan ini akan mengikat partikel-partikel yang menggumpal sebelumnya menjadi
gumpalan yang lebih besar (flok) sehingga lebih mudah dan cepat mengendap.

2.1.2.2 Gravity Sand Filter (53-FD-1002)
Overflow dari Clarifier dialirkan ke Gravity Sand Filter (53-FD-1002)
secara gravitasi. Gravity Sand Filter (53-FD-1002) terdiri atas 6 (enam) unit yaitu
lima beroperasi dan satu unit stand by. Pasir merupakan media penyaring pada
unit ini yang disusun berdasarkan pada ukurannya. Pasir ukuran yang kecil pada
21



bagian atas, selanjutnya yang lebih besar pada bagian bawah. Saringan pasir
bekerja secara berulang-ulang, jika kemampuan penyerapan sudah berkurang
(jenuh), dilakukan pencucian (back wash) dan selama back wash proses dialihkan
pada unit standby, proses ini dilakukan terus menerus secara berkala.

2.1.2.3 Filter Water Reservoir (53-FB-1006)
Pada saat pabrik beroperasi, air dari gravity sand filter (53-FD-1002)
ditampung di filter water reservoir (53-FB-1006), lalu dialirkan ketiga tempat
yaitu :

a. Potable Water Tank (53-FB-1002)
Di sini ditambahkan klorin (Cl
2
) dengan tujuan untuk mematikan
mikroorganisme yang ada dalam air, sehingga memenuhi persyaratan air minum.
Kemudian air ini didistribusikan ke perumahan, kantor, kapal, dan emergency.

b. Filter Water Tank (53-FB-1001)
Digunakan sebagai air pemadam (fire water), penambah air pendingin
(make up cooling) dan back wash A/C Filter.

c. Recycle Water Tank (53-FB-1008)
Digunakan sebagai air umpan demin. Air ini diproses lebih lanjut untuk
menghasilkan air yang bebas mineral dan akan digunakan sebagai umpan Boiler.
Karakteristik air yang dari proses diatas diharapkan sesuai dengan desain
seperti pada tabel dibawah ini:

Tabel 2.1 Karakteristik Air Filter
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan umpan 7,7 Kg/cm
2
.G
Temperatur umpan 29,0
o
C
22



Alkalinitas 15,0 ppm sebagai CaCO
3

Klorida 6,0 ppm sebagai CaCO
3

Sulfat 41,0 ppm sebagai CaCO
3

Total anion 52,0 ppm sebagai CaCO
3

Kalsium 9,0 ppm sebagai CaCO
3

Magnesium 4,0 ppm sebagai CaCO
3

Na + K 49,0 ppm sebagai CaCO
3

Total kation 62,0 ppm sebagai CaCO
3

Klorin 0,5 ppm sebagai Cl
Silika 36,0 ppm sebagai SiO
2

PH 6,5 - 7,0
Konduktivitas 100 MM ohm/cm
Besi 0,1 ppm sebagai Fe
Bahan organic 5,0 ppm wt
Turbiditas 3,0 ppm (max)
Warna 20,0 ppm sebagai hazen unit
Sumber: Laboratorium Utility PT. PIM

2.1.2.4 Activated Carbon Filter (53-FD-1003)
Air dari Recycle Water Tank (53-FB-1008) dialirkan ke dalam Activated
Carbon Filter (53-FD-1003) untuk dikontakkan dengan karbon aktif, sehingga
CO
2
terlarut dalam air dan zat-zat organik yang ada dalam filter water akan
diserap oleh karbon aktif tersebut. Activated carbon filter ini berfungsi untuk
menyerap dan menghilangkan zat-zat organik, dan klorin residual dari air yang
tersaring sebelum masuk ke system deionisasi (demineralizer).

2.1.2.5 Demineralizer
Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silika, sulfat,
chloride (klorida) dan karbonat dengan menggunakan resin. Diagram Alir proses
seperti gambar dibawah ini:
23




Gambar 2.4 Diagram Alir Demineralizer

a. Cation Tower (53-DA-1001)
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa
ion-ion positif yang terdapat dalam air dengan menggunakan resin kation R-SO
3
H
(type Dowex Upcore Mono A-500). Proses ini dilakukan dengan melewatkan air
melalui bagian bawah, dimana akan terjadi pengikatan logam-logam tersebut oleh
resin. Resin R-SO
3
H ini bersifat asam kuat, karena itu disebut asam kuat cation
exchanger resin.
Reaksi yang terjadi adalah :
CaCl
2
+ 2 R SO
3
H (R SO
3
)
2
Ca + 2 HCl
MgCl
2
+ 2 R SO
3
H (R SO
3
)
2
Mg + 2 HCl
NaCl
2
+ 2 R SO
3
H (R SO
3
)
2
Na + 2 HCl
CaSO
4
+ 2 R SO
3
H (R SO
3
)
2
Ca + H
2
SO
4

MgSO
4
+ 2 R SO
3
H (R SO
3
)
4
Mg + H
2
SO
4

NaSO
4
+ 2 R SO
3
H 2R SO
3
)
4
Na + H
2
SO
4

Na
2
SiO
4
+ 2 R SO
3
H 2R SO
3
)
4
Na + H
2
SiO
3

CaCO
3
+ 2 R SO
3
H (R SO
3
)
4
Ca + H
2
CO
3
Proses ini menghasilkan asam seperti HCl, H
2
SO
4
dan asam-asam lain.
Keasaman berkisar antara Ph 2,8 - 3,5. untuk memperoleh resin aktif kembali,
dilakukan regenerasi dengan menambahkan H
2
SO
4
pada resin tersebut.

24



b. Degasifier (53-DA-1002)
Dari cation tower air dilewatkan ke degasifier yang berfungsi untuk
menghilangkan gas CO
2
yang terbentuk dari asam karbonat pada proses
sebelumnya.
Reaksi yang terjadi adalah :
H
2
CO
3
H
2
O + CO
2
Proses di degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg dengan
menggunakan steam ejektor, di dalam tangki ini terdapat netting ring sebagai
media untuk memperluas bidang kontak sehingga air yang masuk terlebih dahulu
diinjeksikan dengan steam.. Sedangkan keluaran steam ejektor dikondensasikan
dengan menginjeksi air dari bagian atas dan selanjutnya ditampung dalam seal pot
sebagai umpan recovery tank, maka CO
2
akan terlepas sebagai fraksi ringan dan
air akan turun ke bawah sebagai fraksi berat.

c. Anion Tower (53-DA-1003)
Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat
dalam kandungan air yang keluar dari degasifier. Resin pada anion exchanger
adalah R = NOH (Tipe Dowex Upcore Mono C-600).
Reaksi yang terjadi adalah :
H
2
SO
4
+ R = N OH (R = N)
2
SO
4
+ 2 H
2
O
HCl + R = N OH R = N Cl + H
2
O
H
2
SiO
3
+ R = N OH (R = N)
2
SiO
3
+ 2 H
2
O
H
2
CO
3
+ R = N OH R = N NO
3
+ H
2
O
HNO
3
+ R = N OH R = N NO
3
+ H
2
O
Reaksi ini menghasilkan H
2
O, oleh karena itu air demin selalu
bersifat netral. Selanjutnya air outlet anion tower masuk ke mix bed polisher dari
bagian atas. Air keluar tangki ini memiliki pH = 7,5 8,5. Untuk memperoleh
resin aktif kembali, dilakukan regenerasi dengan menambahkan NaOH pada resin
tersebut.


25



d. Mix Bed Polisher (53-DA-1004)
Berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau asam dari proses
sebelumnya, sehingga diharapkan air yang keluar dari mix bed polisher telah
bersih dari kation dan anion. Di dalam Mix Bed Polisher digunakan dua macam
resin yaitu resin kation dan resin anion yang sekaligus keduanya berfungsi untuk
menghilangkan sisa kation dan anion, terutama natrium dan sisa asam sebagai
senyawa silika, dengan reaksi sebagai berikut :
Reaksi Kation :
Na
2
SiO
3
+ 2 R SO
3
H 2 RSO
3
Na + H
2
SiO
3

Reaksi Anion :
H
2
SiO
3
+ 2 R = N OH 2 R=N-SiO
3
+ H
2
O


Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke Polish Water Tank
(53-FB-1004) dan digunakan untuk air umpan boiler. Air yang keluar dari mix
Bed Polisher ini memiliki pH antara 6 - 7.


2.1.3 Unit Pembangkit Steam
Pada unit Utility terdapat dua sumber pembangkit steam yang digunakan
untuk kebutuhan operasi, yaitu Waste Heat Boiler (53-BF-4002) dan package
boiler (53-BF-4001). Air dari Polish Water Tank (53-FB-1004) dimasukkan ke
dalam deaerator (53-EG-4001) untuk menghilangkan gas CO
2
dan O
2
yang
menyebabkan korosi pada pipa-pipa. Di deaerator juga diinjeksikan hydrazine
(N
2
H
4
) untuk mengikat gas O
2
yang terdapat dalam air.
Reaksi yang terjadi adalah :
N
2
H
4
+ O
2
2 H
2
O + N
2

Pada outlet deaerator diinjeksikan ammonia yang berfungsi untuk menaikkan pH
dari Boiler Feed Water.

26



2.1.3.1 Package Boiler (53-BF-4001)
Dalam package boiler panas yang digunakan berasal dari pembakaran fuel
gas dengan kapasitas 120 ton/jam, tekanan 42 kg/cm
2
G dan temperatur 385 C.
Sistem operasinya adalah air yang dari deaerator masuk ke economizer (53-EC-
4001) selanjutnya ke steam drum, dalam steam drum diinjeksikan Na
3
PO
4
untuk
mengikat komponen hardnes serta untuk menaikkan pH boiler. Sirkulasi
berlangsung secara alami karena perbedaan berat jenis air dalam pipa dan steam
yang dihasilkan keluar lewat superheater.

2.1.3.2 Waste Heat Boiler (53-BF-4002)
Waste Heat Boiler yang memanfaatkan panas gas buang yang dihasilkan
dari generator turbin gas 15 MW, sehingga secara ekonomi sangat
menguntungkan. Di sini dilakukan sirkulasi paksa dengan menggunakan pompa
(53-GA-4006). Kemudian air masuk ke economizer (53-EC-4002). Steam yang
dihasilkan keluar melalui superheater dan untuk mengatur suhu yang keluar,
steam disemprot dengan Boiler Feed Water sehingga temperatur steam menjadi
385 C dan tekanan 42 kg/cm
2
G dengan kapasitas 120 ton/jam.

2.1.4 Unit Pembangkit Listrik
Untuk memenuhi kebutuhan listrik, pabrik PT. Pupuk Iskandar
Muda mensupply listrik dari beberapa generator sebagai sumber tenaga
pembangkit listrik yang dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

2.1.4.1 Main Generator (53-GI-7001)
Pada saat pabrik beroperasi normal main generator menghasilkan daya 8
MW, ini merupakan generator utama sumber tenaga listrik yang digerakkan
dengan turbin yang bahan bakarnya gas alam, fungsinya adalah untuk
menyalurkan listrik ke seluruh pabrik dan perumahan.
Daya : 15 MW
Tegangan : 13,8 KV

27



2.1.4.2 Standby Generator (53-GI -7002)
Merupakan generator pendamping, dioperasikan apabila terjadi gangguan
pada main generator. Bahan bakarnya bisa solar atau gas alam.
Daya : 1,5 MW
Tegangan : 2,4 KV

2.1.4.3 Emergency Generator (53-GH-7001)
Merupakan generator cadangan yang dipakai dalam keadaan darurat
apabila terjadinya gangguan pada main generator dan pada saat peralihan ke
standby generator.
Daya : 350 KW
Tegangan : 480 V

2.1.4.4 Uninteruppled Power Supply (UPS)
Pembangkit tenaga listrik ini adalah sebagai pensupply power untuk
mencegah terputusnya arus saat main generator mati dan emergency generator
belum hidup. Sistem ini terdiri dari baterai (DC-115 V) dan UPS (AC-115 V).

2.1.5 Unit Udara Instrumen/Udara Pabrik
Kebutuhan udara pabrik saat awal pabrik dioperasikan dengan kompresor
udara, setelah pabrik beroperasi normal, udara diambil dari kompresor udara
ammonia (61 -101-J) dengan tekanan 35 kg/cm
2
G. Udara ini masih belum kering
atau murni maka dikeringkan pada dryer untuk menghilangkan H
2
O nya dengan
menggunakan Silica Alumina Gel (silicagel).
Fungsi udara instrumen adalah :
- Menggerakkan Pneumatic Control Valve
- Purging (pembersihan) di boiler
- Flushing (pembilasan) di turbin
Fungsi udara pabrik antara lain :
- Flushing jaringan pipa
28



- Mixing tangki kimia
- Pengantongan urea
- Pembakaran di burning pit

Karakteristik udara yang diharapkan sesuai dengan desain seperti pada tabel
dibawah ini:
Tabel 2.2 Karakteristik Udara Pabrik
Komponen Kuantitas (%mol)
Nitrogen (N
2
) 78.084
Oksigen (O2) 20.947
Argon (Ar) 0.934


Gambar 2.5 Diagram Alir Air Instrument Plant





29

















Gambar 2.6 Flow Diagram Plant Air PIM-2

2.1.6 Unit Pemisahan Udara (ASP)
Pada prinsipnya unit pemisahan udara (N
2
dan O
2
) ini bekerja berdasarkan
titik cairnya. Udara baku disaring melalui filter kemudian dimampatkan dengan
kompresor udara sampai tekanan 14 kg/cm
2
G, selanjutnya didinginkan dengan
after cooler sampai suhu lebih kurang 4C untuk memisahkan air dari udara ,
pendinginan dilanjutkan dalam precooler unit sampai suhu 5C. Udara yang telah
mengembun dikeluarkan lewat drain separator dan dialikan ke m/s absorben
untuk menyerap CO
2
dan H
2
O yang selanjutnya udara ini dialirkan ke dalam cold
box. Pada cool box N
2
dan O
2
dipisahkan dengan tiga macam mode, yaitu :

- Mode I adalah produksi N
2
gas, maksimal 300 Nm
3
/hr
- Mode II adalah produksi N
2
cair, maksimal 50 Nm
3
/hr
- Mode III adalah produksi O
2
gas, maksimal 75 Nm
3
/hr

30



2.1.7 Unit Gas Metering Station
Berfungsi untuk mengukur banyaknya gas alam yang dikonsumsi oleh
pabrik, yaitu dipakai oleh pabrik utilitas (untuk menghasilkan steam dan sebagai
bahan bakar generator), serta banyaknya gas alam yang dipakai oleh pabrik
ammonia (untuk proses dan bahan bakar). Gas alam disuplai oleh Exxon Mobil
Oil. Dengan tekanan sebesar 33 kg/cm
2
G dan diukur di stasiun pengisian milik
Exxon Mobil, maupun milik PT PIM, selanjutnya dikirim ke pabrik melalui pipa.
Gas alam masuk di stasiun pengisian melewati Knock Out Drum (KO) FA-1001,
untuk memisahkan hidrokarbon cair seperti hidrokarbon berat dan air.
Hidrokarbon berat yang bercampur dengan kondensat kemudian dialirkan ke
tempat pembakaran di existing plant untuk kemudian gas tersebut dibakar di
tempat pembakaran. Gas alam dengan kandungan sedikit hidrokarbon berat
didistribusikan ke pabrik amoniak dan unit utilitas.












Gambar 2.7 Diagram Alir NG Metering Station Unit

2.1.8 Unit Pabrik CO
2
dan Dry Ice
Pabrik CO
2
ini mempunyai kapasitas 250 kg/jam untuk CO
2
dan 100
kg/jam untuk produksi dry ice. Pabrik ini merupakan usaha sampingan (komersil)
dari PT. PIM. CO
2
yang berasal dari pabrik urea bertekanan sekitar 25 Kg/cm
2
G
diturunkan tekanannya sampai 17 Kg/cm
2
G yang selanjutnya dimasukkan ke
31



dalam deodorizer (mengandung karbon aktif) untuk menyerap bau dan air yang
ada dalam gas.
Selanjutnya dikeringkan dalam dryer kemudian dikondensasikan dalam
kondenser, disini gas CO
2
berkontak dengan gas freon sehingga gas CO
2
berubah
menjadi CO
2
cair. Hasil kondensasi ini akan turun ke storage, kemudian CO
2
cair
dimasukkan ke dalam bottle truck khusus atau diubah menjadi dry ice yang
dipasarkan.

2.1.9 Unit Pengolahan Air Buangan
Untuk menghindari pencemaran terhadap lingkungan, maka buangan dari
proses produksi diolah terlebih dahulu sebelum dibuang. Unit penampung air
limbah ini terdiri dari Waste Water Pond (WWP) dan Kolam Penampung dan
Pengendalian Limbah (KPPL).

2.1.9.1 Kolam Air Limbah (WWP)
Kolam air limbah ini merupakan penampung limbah yang berasal dari:
a. Tangki netralisasi pada unit demineralizer
b. Tangki slurry pada unit pengolahan air
c. Pabrik ammonia
d. Pabrik urea
Air limbah tersebut dinetralkan dengan menambah acid atau caustik
sampai mencapai pH 6-8 kemudian dikirim oleh pompa transfer auto stop.
Setelah pH air buangan netral, maka air limbah tersebut dibuang ke laut.

2.1.9.2 Kolam Penampung dan Pengendalian Limbah (KPPL))
Kolam Penampung dan Pengendalian limbah (KPPL) mempunyai
kapasitas 5250 m
3
. Fungsi dari KPPL adalah untuk mengatur komposisi air
limbah dan kecepatan buangannya, untuk mengurangi kadar air limbah dengan
cara penguapan, mengurangi jumlah padatan terlarut dengan cara pengendapan
dan menampung limbah (air buangan) pada saat pabrik sedang beroperasi.

32



2.2 UNIT AMMONIA
Pabrik ammonia dirancang untuk memproduksi ammonia sebagai produk
utama dengan kapasitas produksi 1000 ton/hari sebelum dilakukan optimalisasi,
tetapi setelah dilakukannya optimalisasi yaitu pada bulan Februari 1995, kapasitas
produksi ammonia meningkat menjadi 1170 ton/hari.
Proses pembuatan ammonia di PT. Pupuk Iskandar Muda menggunakan
proses MW Kellog dari Amerika Serikat. Bahan baku yang digunakan untuk
memproduksi ammonia adalah gas alam, steam dan udara.

Gambar 2.8 Diagram Alir Proses Kellog

Proses pembuatan ammonia terdiri dari beberapa unit dan sistem, yaitu :
a. Sistem Persiapan Gas Umpan Baku.
b. Sistem Pembuatan Gas Sintesa.
c. Sistem Pemurnian Gas Sintesa.
d. Sistem Sintesa Ammonia.
e. Sistem Pendinginan Ammonia.
f. Unit Daur Ulang Ammonia.
g. Unit Daur Ulang Hidrogen.
h. Sistem Pembangkit Steam.
i. Sistem Air Pendingin.
33



2.2.1 Sistem Persiapan Gas Umpan Baku
Gas alam dari Exxon Mobil dengan tekanan 32 kg/cm
2
G dan suhu 26
0
C
dialirkan ke dalam fuel and feed gas knock out drum (61-116-F) untuk
memisahkan senyawa hidrokarbon berat. Dari ko drum sebagian gas alam
digunakan sebagai bahan bakar dan sebagian lagi sebagai bahan baku proses.
Sistem persiapan gas umpan baku terdiri dari beberapa tahapan proses,
yaitu:
a. Penghilangan Sulfur
b. Penghilangan Mercury
c. Penghilangan CO
2.

2.2.1.1 Desulfurizer (61-102-DA/DB)
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam desulfurizer (61-
102-DA/DB) yang berisikan sponge iron, yaitu potongan-potongan kayu yang
telah diimpregnasi dengan Fe
2
O
3
. Sponge iron berfungsi menyerap sulfur yang
ada dalam gas alam. Masing-masing desulfurizer mempunyai volume 49,1 m
3
.
Umur operasinya diperkirakan 90 hari, untuk kandungan H
2
S di dalam gas alam
maksimum 80 ppm dan keluar dari desulfurizer dengan kandungan H
2
S < 5 ppm.
Desulfurizer beroperasi pada tekanan 27 Kg/cm
2
G dan suhu 26,7 C.
Reaksi yang terjadi adalah :
Fe
2
O
3
+ 3H
2
S Fe
2
S
3
+ 3H
2
O

2.2.1.2 Mercury Guard Chamber (61-109-D)
Gas yang dikeluarkan dari desulfurizer mengalir ke mercury guard
chamber (61-109-D) yang berfungsi untuk memisahkan Hg yang terdapat dalam
gas alam. Mercury yang ada di dalam gas dirubah menjadi senyawa mercury
sulfida dan kemudian diserap pada permukaan karbon aktif.
Reaksi yang terjadi adalah :
Hg + S HgS
34



Mercury guard chamber beroperasi pada tekanan 26,4 Kg/cm
2
G
dan suhu 27C. Diharapkan gas yang keluar dari mercury guard chamber ini
memiliki kandungan < 160 ppb.

2.2.1.3 CO
2
Pretreatment Unit (CPU)
CO
2
Pretreatment Unit (CPU) merupakan unit tambahan di pabrik
ammonia yang berfungsi untuk menurunkan kandungan CO
2
pada aliran gas
umpan. Gas CO
2
dihilangkan dengan cara penyerapan dengan menggunakan
absorber dan melepaskan dengan menggunakan stripper. CPU yang ada di PT.
Pupuk Iskandar Muda adalah benfield lo-heat design, menggunakan sebuah
absorber satu tingkat dan sebuah regenerator satu tingkat (stripper) dengan satu
lean solution flash tank. Masukan CPU adalah sebagian dari aliran gas umpan dari
mercury guard chamber, sedangkan keluarannya bergabung dengan keluaran
mercury guard chamber yang di by-pass menuju hydrotreater.

2.2.1.4 Hydrotreater (61-101-D)
Fungsi alat ini adalah untuk mengubah sulfur organik menjadi anorganik
(H
2
S). Katalis yang digunakan adalah Cobalt Molybdenum (CoMo) sebanyak 28,3
m
2
. Dengan adanya katalis CoMo dan penambahan H
2
yang berasal dari keluaran
synthesis gas compressor (61-103-J), diharapkan sulfur organik dapat terurai
menjadi sulfur anorganik (H
2
S). Hidrotreater beroperasi pada tekanan 42,4
Kg/cm
2
G dan suhu 371 C.
Reaksi yang terjadi adalah :
RSH + H
2
RH + H
2
S

2.2.1.5 ZnO Guard Chamber (61-108-D)
H
2
S yang terbentuk pada Hydrotreater (61-101-D) diserap di ZnO Guard
Chamber (61-108-D) yang berisi oksidasi seng. Disini H
2
S diubah menjadi ZnS,
pada suhu 343C dan tekanan 42,3 Kg/cm
2
G.
Reaksi yang terjadi adalah :
H
2
S + ZnO ZnS + H
2
O
35



Umur ZnO lebih kurang 5 tahun dengan batas kandungan H
2
S < 5 ppm
pada aliran masuk dan 0,1-0,2 ppm pada aliran keluar.

2.2.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa
Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem
persiapan gas umpan baku menjadi gas CO, CO
2
dan H
2
melalui tahapan proses
sebagai berikut:
a. Primary Reformer (61-101-B)
b. Secondary Reformer (61-103-D)
c. Shift Converter (61-104-DA/DB)
2.2.2.1 Primary Reformer (61-101-B)
Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi
konveksi. Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheater
steam dengan perbandingan steam dengan karbon 3,5 : 1 untuk mengubah
hidrokarbon menjadi CO, CO
2
dan H
2
.
Ada dua jenis katalis yang digunakan untuk kelangsungan reaksi
reforming pada Primary Reformer, yaitu katalis nikel (ICI-25-4) pada bagian
sebelah atas dan pada bagian sebelah bawah diisi dengan katalis potash (ICI-57-4)
yang gunanya untuk melindungi katalis nikel dari deposit karbon. Masing-masing
katalis diisi sebanyak 10,57 m
3
.
Primary Reformer beroperasi pada tekanan 34-36 Kg/cm
2
G dan
temperatur 480-826 C. Diharapkan gas yang keluar dari primary reformer
memiliki methane leakage (CH
4
leakage) berkisar antara 9-12,6 %.
Reaksi utama yang terjadi di primary reformer adalah sebagai berikut :
CH
4
+ H
2
O CO + 3H
2

CO + H
2
O CO
2
+ H
2


2.2.2.2 Secondary Reformer (61-103-D)
Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary
Reformer (61-101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (61-103-D) yang juga
36



berfungsi untuk membentuk gas H
2
, CO dan CO
2
. Aliran gas ini dicampurkan
dengan aliran gas udara yang mengandung O
2
dan N
2
. Gas, steam dan udara
mengalir ke bawah melalui suatu unggun yang berisi katalis nikel, sehingga
mengakibatkan temperatur gas sebelum masuk katalis bertambah tinggi.
Reaksi yang terjadi pada secondary reformer yaitu reaksi pembakaran dan reaksi
methane reforming.
Reaksi pembakaran adalah sebagai berikut :
CH
4
+ 2O
2
CO
2
+ 2H
2
O
2H
2
+ O
2
2H
2
O
Reaksi methan reforming adalah sebagai berikut :
CH
4
+ CO CO + 3H
2

CO + H
2
O CO
2
+ H
2

Secondary Reformer beroperasi pada suhu 1003
o
C dan tekanan
31 kg/cm
2
G. Panas yang dihasilkan dari reaksi diatas dimanfaatkan oleh primary
reformer waste heat boiler (61-101-CA/CB) dan selanjutnya dimasukkan lagi ke
secondary reformer waste heat boiler (61-102-C) untuk dimanfaatkan sebagai
pembangkit kukus (boiler feed water). Gas yang keluar dari secondary reformer
setelah didinginkan oleh dua buah waste heat exchanger tersebut temperaturnya
menjadi 371
o
C.

2.2.2.3 Shift Converter
Gas CO dalam gas proses yang keluar dari secondary reformer diubah
menjadi CO
2
pada shift converter yang terdiri atas dua bagian, yaitu :
a. High Temperature Shift Converter /HTS (61-104-DA).
b. Low Temperature Shift Converter/LTS (61-104-DB).
Gas proses yang keluar dari secondary reformer (61-103-D) dimasukkan
ke bagian atas high temperature shift converter (61-104-DA), dibagian ini CO
yang ada dalam gas proses diubah menjadi CO
2
yang sebanding dengan jumlah H
2
yang dihasilkan dengan menggunakan katalis Fe
2
O
3
yang memiliki volume isian
37



55,9 m
3
. HTS beroperasi pada suhu 342-371 C dan tekanan 25-28 Kg/cm
2
G
sehingga kecepatan reaksi berjalan cepat sedangkan laju perubahannya rendah.
Reaksi yang terjadi adalah :


CO + H
2
O CO
2
+ H
2
Q = +
Gas proses yang keluar dari HTS, sebelum masuk ke LTS diturunkan
temperaturnya di dalam alat penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS sama
dengan proses yang ada di HTS. Pada LTS berisi katalis oksida Cu dengan
volume unggun 70,4 m
3
. Kondisi operasi pada LTS yaitu pada tekanan 28-33
kg/cm
2
G dan temperatur 205-228
o
C, sehingga kecepatan reaksi berjalan lambat
sedangkan laju perubahannya tinggi.

2.2.3 Sistem Pemurnian Gas Sintesa
Pada sistem ini CO dan CO
2
dipisahkan dari gas sintesa. Pemisahan ini
perlu dilakukan karena CO dan CO
2
dapat meracuni katalis pada ammonia
konverter (61-105-D), sehingga CO dan CO
2
diubah menjadi metan pada
metanator. Proses pemurnian gas sintesa ini terdiri dari dua tahapan proses, yaitu:
a. Main CO
2
Removal
b. Methanator

2.2.3.1 Main CO
2
Removal
Tujuan dari CO
2
Removal adalah untuk menyerap CO
2
yang terbentuk dari
primary dan secondary reformer serta hasil konversi di shift converter. CO
2

merupakan produk samping (side product) dari pabrik ammonia dan digunakan
sebagai bahan baku Pabrik urea. Kemurnian produk CO
2
pada seksi ini adalah
99,9% vol. Unit ini merupakan unit kedua dari proses activated MDEA pada
PT.Pupuk Iskandar Muda.
Peralatan utama main CO
2
removal terdiri dari :

a. CO
2
Absorber (61-101-E)
b. CO
2
Stripper (61-102-E)
Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan
larutan activated MDEA (Methyl - Diethanol Amind) dengan konsentrasi 40%Wt.
38



CO
2
dalam aliran gas diserap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan
MDEA diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di striper.
Gas dengan temperatur 70
o
C masuk ke absorber melalui inlet sparger dan
mengalir keatas melalui packed bed. Larutan lean dari atas tower mengalir
kebawah melalui packed bed dan terjadi kontak antara gas dengan lean solution
sehingga CO
2
dapat terserap ke larutan. Gas sintesa yang bebas dari CO
2
keluar
dari bagian atas tower dengan temperatur 48
0
C masuk ke bagian unit synthesa
loop dengan komposisi CO
2
yang terikut adalah 0,1 % Vol.
CO
2
yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian direct contact
cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang
disirkulasikan dari pompa, sehingga temperatur CO
2
di bagian atas stripper
menjadi 40
0
C. Fungsi tray direct contact cooler adalah untuk memperluas area
kontak antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum.

2.2.3.2 Methanator (61-106-D)
Fungsi dari Methanator adalah untuk merubah gas CO dan CO
2
yang
masih lolos dari CO
2
absorber menjadi CH
4
yang bersifat tidak bereaksi, karena
gas CO dan CO
2
merupakan racun bagi katalis di ammonia converter.
Methanator pada dasarnya merupakan suatu bejana yang diisi dengan katalis.
Katalis yang digunakan berupa katalis nikel terkalsinasi dengan volume unggun
23,88 m
3
.
Reaksi yang terjadi adalah :
CO + 3H
2
CH
4
+ H
2
O
CO
2
+ 4H
2


CH
4
+ 2H
2
O
Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm
2
G dan temperatur 330
o
C.
Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik
menjadi 36
o
C. Gas sintesa yang keluar dari methanator mempunyai batasan
kandungan CO dan CO
2
maksimum 10 ppm.

39



2.2.4 Sistem Sintesa Ammonia
Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H
2
dan N
2
sebesar 3 : 1,
sebelum dialirkan ke Ammonia Converter (61-105-D) terlebih dahulu tekanannya
dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (61-103-J) sampai tekanan 150 kg/cm
2
G.
Ammonia converter terdiri dari sebuah shell tekanan dan keranjang diisolasi
bagian luarnya. Keranjang tersebut dibagi menjadi sebuah penukar panas umpan
keluar dan sebuah katalis section yang terdiri dari dua buah unggun katalis
adiabatic dengan aliran radial dan sebuah penukar panas antara unggun yang
ditempatkan ditengah-tengah unggun katalis bagian atas. Penukar panas ini
berfungsi sebagai pemanas awal dari umpan masuk, arah aliran umpan
berlawanan dengan gas panas hasil reaksi yang berasal dari unggun katalis
terakhir.
Reaksi yang terjadi pada ammonia konverter adalah sebagai berikut :
N
2
+ 3H
2
2NH
3

Ammonia converter dioperasikan pada temperatur 480
o
C dan tekanan 150
kg/cm
2
G.

2.2.5 Sistem Pendinginan Ammonia
Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu sistem
pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa, gas
buang, serta gas pada interstage kompresor gas sintesa. Sistem pendinginan
dilakukan dalam tiga tahap, yaitu :
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada
dalam sintesa loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada
dalam gas buang.
3. Mendinginkan gas pada interstage kompresor gas sintesa.
Sistem ammonia recovery berfungsi untuk menyerap NH
3
yang
terkandung didalam gas buang yang masuk ke ammonia recovery yaitu gas
bertekanan rendah yang berasal dari ammonia let down tank (61-107-F) kemudian
40



didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada Ammonia Unitized Chiller
sebelum masuk ke Refrigerant Reservoir. Uap yang tidak terkondensasi
dikembalikan ke sistem dan zat yang tidak bereaksi dari chiller dikirim ke unit
daur ulang ammonia. Uap ammonia yang terbentuk pada berbagai chiller, flush
drum, dan storage tank dimasukkan dalam Centrifugal Refrigerant Compressor.
Kompressor ini bekerja berdasarkan sistem pemampatan bertingkat untuk
memanfaatkan ammonia sebagai media pendingin. Kompressor ini dioperasikan
untuk memenuhi kebutuhan tekanan pada stage flush drum. Disamping itu juga
dapat menaikkan tekanan dari aliran ammonia yang mengalami flushing, sehingga
memungkinkan ammonia terkondensasi setelah terlebih dahulu didinginkan dalam
refrigerant condenser.
Kondensasi ammonia terjadi dalam refrigerant reservoir pada temperatur
42,2C. Produk bawah dari refrigerant condenser ini dikirimkan ke unit urea,
sedangkan produk atasnya mengalami daur ulang pendinginan flush gas chiller
dengan media pendinginan ammonia cair dari stage flush drum.
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis yaitu produk dingin dan
produk panas. Produk dingin yang mempunyai temperatur -33
o
C dikirim ke tangki
penyimpanan ammonia. Sedangkan produk panas dengan temperatur 30
o
C dikirim
ke pabrik urea.

2.2.6 Sistem Daur Ulang Ammonia (Ammonia Recovery Unit/ARU)
Unit ini berfungsi untuk menyerap NH
3
yang terkandung didalam gas
buang sehingga diperoleh effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi. Sebagai
bahan yang masuk ke ammonia recovery adalah gas buang bertekanan rendah
yang berasal dari ammonia let down tank (61-107-F) dan flush drum gas chiller
(61-126-C) yang dicampurkan dan dipisahkan kandungan ammonianya pada
tekanan 15 Kg/cm
2
G dan suhu -26C.
Penyerapan kandungan ammonia yang ada dalam campuran gas buang
dilakukan dalam packed absorber dengan dua tingkat penyerapan dan sirkulasi
yang berlawanan arah antara gas-gas dengan air. Gas-gas yang keluar dari menara
absorber dikirim ke primary reformer sebagai bahan bakar.
41



Ammonia yang keluar sebagai hasil penyerapan selanjutnya dengan
ammonia cair dari first stage refrigerant flush drum (61-110-F) untuk diproses
kembali.

2.2.7 Sistem Daur Ulang Hidrogen (Hidrogen Recovery Unit/HRU)
Unit daur ulang hidrogen merupakan unit tambahan di pabrik ammonia
sehingga dengan adanya unit ini diharapkan akan dapat menaikkan nilai tambah
dari gas buang di pabrik ammonia yang selama ini hanya dimanfaatkan untuk gas
bakar. Prinsip kerja HRU adalah pemisahan gas proses (H
2
) dari campuran gas
buang didalam membran Fibre Prism Separator, untuk selanjutnya digunakan
kembali pada proses pembuatan ammonia.
Masukan HRU adalah gas buang yang bertekanan tinggi yang berasal dari
purge gas separator (61-108-F). Gas buang masuk ke unit prism separator pada
suhu -23 C dengan laju alir 11,459 Nm
3
/hr dan tekanan 140 Kg/cm
2
G.
Menghindari pembekuan di dalam scrubber (61-201) suhu dinaikkan menjadi -5
C di preheater (61-215). Gas buang yang telah dipanaskan mengandung 2,1 %
ammonia diserap di scrubber untuk mengurangi kandungan ammonia.
Aqua ammonia dengan kandungan 30 % dikirim ke stripper (61-152-E)
untuk dipisahkan dari campurannya dan dikirim ke flush drum (61-110-F). Gas
buang bebas ammonia yang keluar dari scrubber dimasukkan ke feed heater (61-
203), disini gas buang yang telah jenuh air dipanaskan sampai suhu 5 C diatas
titik embun untuk mencegah terkondensasinya cairan di dalam fiber prism
sparator (61-204) yang di dalamnya terdapat saringan yang dapat memisahkan H
2

dari gas yang masuk ke separator.
H
2
yang telah terpisah dikirim ke HPC (103-J) syn gas compressor. Gas
proses yang masih memiliki sedikit kandungan H
2
dikirim ke second stage prism
separator. Prism separator ini terdiri dari lima prism separator. H
2
yang terpisah
lalu dikirim ke LPC (103-J). Kemudian gas miskin H
2
dialirkan ke reformer
sebagai bahan bakar. Sedangkan third stage separator belum dioperasikan, karena
tekanan yang keluar dari stage ini terlalu rendah sehingga produknya belum dapat
42



dimanfaatkan. Kemurnian H
2
yang keluar diharapkan bisa mencapai lebih besar
dari 99,7 %.

2.3 UNIT UREA
Urea pertama kali dibuat oleh Wohler (1828) secara sintesa, dengan
memanaskan ammonium cyanat (NH
4
CO), sehingga terbentuklah urea
(NH
2
CONH
2
). Pembuatan urea secara sintesa pada tahun 1828 menandai
permulaan dari pemanfaatan sintesa senyawa organik. Bassarow (1870) berhasil
membuat urea dari dehidrasi ammonium karbamat (NH
2
COONH
4
) yang menjadi
dasar dari proses pembuatan urea yang sekarang dipakai secara komersil.
Pada tahun 1920 I.G.Ferben, membuat pabrik urea di Jerman berdasarkan
proses dehidrasi ammonium karbamat dan juga dapat membuat urea dengan
mereaksikan ammonia (NH
3
) dengan karbondioksida (CO
2
) pada temperatur dan
tekanan tinggi.
Unit urea di PT. Pupuk Iskandar Muda dirancang untuk memproduksi urea
prill sebanyak 1725 ton/hari sebelum dilakukan optimalisasi. Tetapi setelah
dilakukan optimalisasi produksi urea meningkat menjadi 1983 ton/hari. Urea
dihasilkan dari reaksi antara ammonia (NH
3
) dengan karbon dioksida (CO
2
).
Proses yang dipakai adalah proses Mitsui Toatsu Total Recycle C I mproved.
Proses ini dipilih karena mempunyai beberapa kelebihan, antara lain : murah
ongkos pembangunannya, mudah pengoperasiannya dan dapat menghasilkan
produksi yang tinggi. Unit urea dapat dibagi dalam empat seksi, yaitu :
a. Seksi sintesa
b. Seksi pemurnian
c. Seksi daur ulang
d. Seksi pengkristalan dan pembutiran




43



SYNTHESIS
SECTION
PURIFICATION
SECTION
PRILLING
SECTION
RECOVERY
SECTION
Mix Gas
Mother Liquor
Ammonium
Carbamate
Ship loader
BAGGING
MACHINE
6
BULK
STORAGE
CRYSTALLIZATION
SECTION










Gambar 2.9 Blok diagram Proses Urea

2.3.1 Seksi Sintesa
Proses pembuatan urea berlangsung didalam reaktor urea (52-DC-101)
pada tekanan dan suhu yang tinggi yaitu tekanan 250 Kg/cm
2
G dan suhu 200 C.
Dalam reaktor urea (52-DC-101) dimasukkan tiga macam bahan untuk
menghasilkan urea, yaitu gas CO
2
cairan ammonia dan larutan karbamat. Gas CO
2

dari unit ammonia dikirim ke suction CO
2
booster compressor (52-GB-101) dan
tekanannya dinaikkan dari 0,7 Kg/cm
2
G menjadi 26 Kg/cm
2
G. Kemudian
dinaikkan lagi dengan CO
2
compressor (52-GB-102 A/B), sehingga tekanannya
menjadi 250 Kg/cm
2
G. Setelah tekanannya mencapai 250 Kg/cm
2
G dikirim ke
reaktor urea (52-DC-01)
Cairan ammonia dari unit ammonia dikirim ke ammonia reservoir (52-FA-
401), ammonia ini dicampur dengan ammonia condenser (52-EA-404) dari
proses daur ulang . Ammonia dari ammonia reservoir dipompa dengan ammonia
booster pump (52-GA-404) kemudian dikirim ke ammonia pump (52-GA-101),
yang bertujuan untuk menaikkan tekanan dari 17 Kg/cm
2
G menjadi 250
Kg/cm
2
G. Sebelum memasuki reaktor urea (52-DC-101) cairan ammonia
melewati ammonia preheater (52-EA-101) dan (52-EA-102) disini ammonia
dipanaskan dengan air panas dari hot water tank (52-EA-703) dari keluaran high
pressure absorber cooler (52-EA-401) dan kukus kondensat dari flush drum (52-
FA-701).
NH
3
CO
2
44



Larutan karbamat dari high pressure absorber cooler (52-EA-401)
dipompa oleh recycle solution booster pump (52-GA-401-A/B), hingga mencapai
tekanan 24 Kg/cm
2
G, kemudian dipompa kembali dengan recycle feed pump (52
GA-102-A/B) sehingga tekanan menjadi 250 Kg/cm
2
G, selanjutnya dimasukkan
ke reaktor urea (52-DC-101) bersama gas CO
2
dan ammonia.
Larutan karbamat tidak semuanya dimasukkan ke dalam reaktor urea,
karena larutan karbamat sangat cepat membeku dan berbahaya kalau sudah terjadi
pembekuan di dalam pipa. Untuk itu suhu di reaktor harus selalu diperhatikan,
sebab kalau suhu reaktor rendah, jumlah karbamat yang berubah menjadi urea
semakin berkurang dan menyebabkan larutan karbamat yang kembali ke high
pressure absorber cooler (52-EA-401) semakin bertambah. Untuk menjaga suhu
reaktor tetap sekitar 200 C, maka suhu reaktor perlu diatur dengan jalan :
Menginjeksikan ammonia berlebih kedalam reaktor
Mengembalikan sebagian larutan recycle ke reaktor
Memanaskan ammonia yang akan masuk ke reaktor
Reaksi yang terjadi adalah :
2NH
3
+ CO
2
NH
2
COONH
4
(ammonium carbamat)
NH
2
COONH
4
NH
2
CONH
2
(urea) + H
2
O (air)
Selain reaksi diatas, selama sintesa terjadi juga reakis samping yaitu
terbentuknya biuret dari urea.
2NH
2
COONH
4
NH
2
CONHCONH
2
(biuret) + NH
3

Reaksi antara CO
2
dan NH
3
menjadi urea berlangsung secara bolak-balik
dan sangat dipengaruhi oleh tekanan, suhu, komposisi, dan waktu reaksi.
Perubahan ammonium karbamat menjadi urea dalam fase cair membutuhkan suhu
dan tekanan yang tinggi. Dalam reaktor reaksi akan berlangsung selama 25 menit
yang disebut residence time. Reaktan dari hasil reaksi dalam reaktor sangat
korosif dan dapat merusak reaktor itu sendiri . oleh karena itu permukaan dalam
reaktor perlu dilindungi dari korosi dengan lapisan pelindung metal titanium (Ti).
Dalam reaktor juga dimasukkan udara untuk melindungi titanium dari korosi.


45

















Gambar 2.10 Flow Diagram Seksi Sintesa Urea

2.3.2 Seksi Pemurnian
Pada seksi ini larutan urea dipisahkan dari campuran yang keluar dari
reaktor urea (52-DC-101) yang terdiri dari urea, biuret, ammonia karbamat, air,
dan ammonium berlebih. Proses ini dilakukan dengan cara menurunkan tekanan,
sehingga ammonium karbamat terurai menjadi ammonia dan CO
2
.
Reaksi penguraian ammonium karbamat adalah :
NH
2
COONH
4
CO
2
+ 2NH
3

Reaksi ini berlangsung pada suhu 165C, sedangkan suhu yang
masuk ke HDP adalah 124C sehingga diperlukan panas untuk mendapatkan
reaksi yang sempurna. Selama proses penguraian juga terjadi proses hidrolisa urea
menjadi CO
2
dan NH
3
. hal ini disebabkan suhu yang tinggi, tekanan yang rendah
serta residence time yang lama. Reaksi hidrolisa akan mengakibatkan produk urea
menjadi berkurang.

Reaksi yang terjadi adalah :

CO2
NH3

UREA
SYNTHESIS
REACTOR
AC
P < 250Kg/cm
2
.G
T 200
o
C
To. HPD
Urea
Ammonia
H2O
Biuret
CO2
From HPAC
Biuret
CO2
NH3
Urea
H2O
= 2170 mm
H = 29700 mm
Titanium Linning
7
46



NH
2
CONH
2
+ H
2
O CO
2
+ 2NH
3

Proses penguraian dilakukan dalam tiga tahap, masing-masing pada
tekanan 17 Kg/cm
2
G, 2,5 Kg/cm
2
G, dan 0,3 Kg/cm
2
G. Campuran larutan dari
reaktor urea (61-DC-101) dengan suhu sekitar 200C, masuk ke high pressure
decomposer (52-DA-201) bagian atas, cairan akan turun melalui sieve tray. Pada
bagian sieve tray, larutan mendapat panas dari kukus pada reboiler high pressure
decomposer (52-EA-201) dan juga panas dari failing film heater. Steam dari
reboiler high pressure decomposer mempunyai tekanan 12Kg/cm
2
G. Udara anti
korosi dinaikkan tekanannya dengan compressor udara (52-GB-201) dan
dimasukkan pada bottom reboiler high pressure decomposer (52-EA-201F).
Campuran gas dari high pressure decomposer (52-DA-201) masuk ke high
pressure absorber cooler (52-EA-401) dan cairan urea masuk ke bagian atas low
pressure decomposer (52-DA-202). Disini telah dihasilkan urea 60 %. Low
pressure decomposer (52-DA-202) terdiri atas empat sieve tray dan package bed.
Larutan masuk bagian atas LPD (52-DA-202) dan bercampur dengan larutan dari
gas off gas absorber (52-DA-402). Sebelum masuk ke LPD (52-DA-202) larutan
HPD (52-DA-201) dilewatkan ke let down valve sehingga tekanan berkurang dari
17 Kg/cm
2
G menjadi 2,5 Kg/cm
2
G. Pada LPD ditambahkan gas CO
2
yang
gunanya untuk membuang ammonia, CO
2
berasal dari booster compresor,
sehingga ammonia yang masih tertinnggal di package bed akan dibuang oleh gas
CO
2.
Larutan LPD dipanaskan dengan steam bertekanan 7 Kg/cm
2
G. Gas hasil
penguraian di LPD masuk ke low pressure absorber (52-EA- 402). Larutan urea
66 % yang masih mengandung ammonia dan ammonium carbamate keluar
melalui bagian bawah LPD dan masuk ke bagian atas gas separator (52-DA-203).
Gas separator mempunyai 2 bagian yang terpisah, bagian atas beroperasi
pada suhu 106C, tekanan 0,3 Kg/cm
2
G, bagian bawah beroperasi 92C dan
tekanan atmosfer. Sejumlah kecil dari gas ammonia dan gas CO
2
dipisahkan
dengan penurunan tekanan. Larutan urea yang keluar dari gas separator bagian
bawah yang sudah mencapai 74 % urea kemudian dikirim ke seksi kristalisasi
sedangkan keluaran di bagian atas gas separator dikirim ke off gas absorber (52-
EA-402).
47



Mix gas
Mix gas
Mix gas













Gambar 2.11 Flow Diagram Seksi Pemurnian

2.3.3 Seksi Daur Ulang
Pada seksi ini semua gas campuran NH
3
, CO
2
dan H
2
O dari masing-
masing dekomposer diserap di masing-masing absorber sesuai dengan hubungan
operasinya dan kemudian dikembalikan lagi ke Reaktor Urea (52-DC-101).
Ammonia berlebih yang dipisah oleh high pressure decomposer dikirim ke
high pressure absorber cooler untuk dimurnikan dan kemudian dikembalikan ke
ammonia reservoir (52-FA-401).
Gas yang dihasilkan oleh gas separator masuk ke off gas condenser untuk
didinginkan dari 106C sampai suhu 61C, kemudian gas dingin masuk ke bagian
bawah off gas condenser. Ammonium carbamate yang terikut dengan ammonia
gas separator keluar melalui bagian bawah off gas condenser dan masuk ke off gas
absorber (52-FA-403). Selanjutnya gas ini dikirim ke bagian atas off gas absorber
(52-DA-402) sesudah mengalami pendinginan terlebih dahulu sampai 36C
didalam off gas absorber final cooler (52-EA-408). Pada off gas absorber cooler
(52-EA-407). Udara dari bagian atas off gas absorber diinjeksikan ke dalam gas
separator bagian bawah dengan menggunakan off gas circulation blower (52-GB-
401). Pada suction blower ini ditambahkan sedikit udara segar. Larutan dari

HPD
DA-201
P < 17 Kg/cm
2
.G
T 160
o
C

GS
DA-203
P < 2,5 Kg/cm
2
.G
T 110
o
C
P < 0,3 Kg/cm
2
.G
T 100
o
C
NH3 vapor

To Crystallizer
To HPAC To LPA
To OGA
Conc.Urea > 68%
steam
steam
steam
SC SC SC

LPD
DA-202
CO
2

48



bottom off gas absorber (52-DA-402) dikirim ke bagian atas low pressure
decomposer.
Larutan dari off gas absorber dipompa oleh pompa low pressure absorber
(52-GA-403) untuk menyerap gas pada package bed dari absorber. Semua gas di
low pressure (52-DA-203) secara sempurna diserap di low pressure absorber
pada tekanan 2,2 Kg/cm
2
G. Pengaturan tekanan di low pressure absorber ini
sangat penting sebab kalau tekanannya lebih tinggi berarti tingkat dekomposisi di
LPD tidak sempurna sehingga memerlukan tingkat dekomposisi lebih lanjut, hal
ini tidak efisien.
Larutan mother liquor dari mother liquor tank (52-FA-203) juga
dikembalikan ke LPA untuk memisahkan biuret dan diencerkan oleh larutan yang
berasal dari off gas recovery sistem dan sedikit ditambahkan kondensat sebagai
penyerap. Larutan recycle dari low pressure absober di pompa ke HPA (52-DA-
401). Pada HPA dan HPAC (52-EA-401) semua gas diserap oleh larutan recycle
dari LPA dan aqua ammonia dari ammonia recovery absorber (52-EA-405). Gas
ammonia dari ammonia recovery absorber dikirim ke ammonia condensor (52-
EA-404) untuk didinginkan lalu dikirimkan ke ammonia reservoir. Sedangkan
gas-gas yang tidak terkondensasi seperti gas pengotor gas dalam CO
2
dan
ammonia, setelah melalui ammonia condensor (52-EA-404) masuk ke ammonia
recovery absorber (52-EA-405) yang paling bawah dan diserap oleh kondensat
menjadi aqua ammonia, lalu naik ke tingkat atas lagi secara terus menerus sampai
semua gas ammonia terserap dan terkondensasi. Larutan aqua ammonia yang
didapat kira-kira 75 % berat, keluar bagian bawah absorber lalu dikirim kebagian
atas high pressure absorber (52-DA-401).







49

















Gambar 2.12 Flow Diagram Seksi Daur Ulang

2.3.4 Seksi Pengkristalan dan Pembutiran
Seksi ini merupakan tahap akhir dari pembuatan urea. Keluaran dari gas
separator yang mengandung 74% urea dikirim ke crystalizer (52-FA-201) dengan
menggunakan pompa urea (52-GA-205). Di crystallizer larutan urea di vakum
untuk menguapkan air yang ada dalam larutan urea, sehingga terbentuk kristal -
kristal urea 85%. Kondisi vakum diatur oleh vakum condenser (52-EE-201) yang
terdiri atas steam ejector dan barometric condenser. Vakum condenser beroperasi
pada tekanan 75,2 mmHg absolut dan suhu 60C. Kristal urea ini harus dipisahkan
lagi dari larutan mother liquornya dengan menggunakan centrifuge (52-EF-302),
sedangkan kristal-kristal urea dikirim ke pengeringan (52-EF-301) untuk
dipanaskan dengan menggunakan udara panas, sehingga kandungan air dalam
kristal urea manjadi kurang dari 0,3% berat. Udara kering ini dihembuskan
dengan blower (52-EC-301) dengan menggunakan steam bertekanan rendah.
Mother liquor yang masuk ke mother liquor tank (52-FA-203) sebagian
dikirim ke crystallizer, tetapi sebelumnya dipanaskan dulu dengan menggunakan
P < 16,5 Kg/cm
2
.G
T 50
o
C
Gas NH3

HPAC
Mix Gas
From HPD
Slurry Urea
From Cryst

CW
HW
Amm. Carbamate
to Reactor
LPA
HPA
From MLT
Mix Gas
From LPD
CW
NH3.Condenser
A R A
Liq.NH3 to Reactor
P = 2,2 Kg/cm
2
.G
T 40
o
C
15
to Cryst
PICA-402
PICA-403
Inert Gas
Aq.NH3
50



steam melalui pipa steam untuk mencegah pembekuan kristal urea. Sedangkan
sebagian lagi dikirim ke low pressure absorber (52-EA-402) sebagai penyerap
untuk mencegah akumulasi biuret.
Di dalam dryer (52-EF-301) bongkah-bongkah urea dipisahkan dan
dikumpulkan oleh agitator dan dikirim ke dissolving tank (52-FA-302) dan
kemudian dipompakan ke mother liquor tank. Kristal urea kering dikirim ke
bagian atas prilling tower (52-EA-301) dengan menggunakan pneumatic
conveyor. Selanjutnya sekitar 99,8% kristal urea dikumpulkan oleh cyclone (52-
FC-301), sedangkan debu dari cyclone ini dikirim ke dust separator (52-FD-304)
dan disiram oleh air yang disemprotkan kedalamnya, kemudian masuk ke dust
chamber (52-PF-302) dan semua debu urea yang terbawa dihilangkan dalam
sistem dust chamber. Selanjutnya udara yang sudah bebas dari debu urea dibuang
ke atmosfer dengan perantaraan induced fan for prilling tower (52-GB-302).
Kristal urea yang keluar dari cyclone (52-FC-301) dikirim ke melter (52- EA-301)
dan dilelehkan dengan menggunakan steam bertekanan 7 Kg/cm
2
G. Kristal urea
yang sudah dilelehkan disemprot dengan distributor dalam prilling tower dan
didinginkan oleh udara yang mengalir dari bagian bawah prilling tower (52-IA-
301). Udara dingin ini terlebih dahulu dikompres dengan menggunakan blower
(52-GB-303) dan mengalami sedikit pemanasan di heater for fluidizing cooler
(52-EC-302) untuk mengurangi kelembaban.
Prilling tower ini juga dilengkapi dengan suatu sistem untuk mengurangi
pencemaran debu urea, yang mana diharapkan sedikit sekali yang lolos ke
atmosfer. Sistem ini disebut dust recovery system. Pada sistem ini, udara yang
masuk ke dust chamber dilakukan pencucian awal dengan tetesan air dari grating
dan packing. Selanjutnya udara yang mengandung debu mengadakan kontak
langsung dengan packing ring, sehingga sebagian besar debu bisa terlarutkan oleh
air. Setelah itu udara yang sedikit mengandung debu dilakukan pencucian dengan
air (GA-302) dengan menggunakan sprayer, dan selanjutnya mencegah air
terangkat bersama udara keluar dari bagian atas prilling tower dilakukan
pemisahan dengan menggunakan demister. Dengan sistem ini diharapkan udara
51



yang keluar dari bagian atas prilling tower sudah mempunyai kualitas yang lebih
baik dari yang sebelumnya.
Urea prill yang sudah dingin ditampung dalam fluidizing cooler (52-FD-
302) pada bottom prilling tower, kemudian diayak melalui tromel (52-FD-303)
untuk memisahkan bagian yang lebih besar dan tidak diinginkan. Urea yang tidak
memenuhi ukuran yang diinginkan dikirim ke dissolving tank II (52-FA-302)
yang kemudian dialirkan ke dissolving tank I setelah dilarutkan lagi dengan over
flow dari dust chamber. Dari dissolving tank ini dikirim ke mother liquor tank dan
selanjutnya masuk ke sistem. Jika dissolving tank over flow, maka larutan urea ini
dikirim ke ammonium karbonate tank, dan dikembalikan ke recovery system.
Butir-butir urea yang memenuhi syarat yang telah ditetapkan dikirim ke bulk
storage dengan menggunakan belt conveyor. Laju produksi urea diukur
berdasarkan berat urea di belt coneyor. Di gudang urea curah produk urea
disalurkan kedalam tempat penyimpanan dan dikemas dalam kantong.
Butiran urea yang dihasilkan berkadar air yang relatif rendah yaitu 0,3%
berat maksimum. Urea yang dihasilkan oleh PT. PIM harus memenuhi spesifikasi
sebaga berikut:
Kadar Nitrogen 46 % Berat minimum
Kadar Air 0,3 % Berat maksimum
Kadar Biuret 0,5 % Berat maksimum
Kadar Besi 0,1 ppm maksimum
Ammonia bebas 150 ppm maksimum
Abu 15 ppm maksimum
Fe (Iron) 1,0 ppp maksimum






52















Gambar 2.13 Flow Diagram Seksi Kristalisasi dan Pembutiran

2.3.5 Pengujian Kualitas Produk
Pengujian kualitas produk merupakan tanggung jawab Bagian
Laboratorium. Pengujian kualitas produk dibedakan atas laboratorium pengujian
produk urea, laboratorium pengujian ammonia dan laboratorium pengujian produk
samping seperti O
2
cair, N
2
cair, atau CO
2
padat/cair yang dihasilkan oleh Air
Separator Plant dan CO
2
Plant. Bagian laboratorium juga bertugas menganalisa
bahan baku dan bahan pembantu yang digunakan seperti gas alam, minyak
pelumas, katalis, air bahan baku, udara proses dan sebagainya.
Produk urea diuji untuk beberapa parameter tertentu yakni kandungan total
nitrogen, biuret, moisture, free ammonia, iron, crushing strength, oil content, dan
size distribution sedangkan untuk produk ammonia yaitu kandungan ammonia itu
sendiri, kandungan air, dan minyak. Metode pengujian yang dilakukan berbeda-
beda untuk setiap parameter yang ingin diuji, seperti metode TKN (Total Kjedahl
Nitrogen) untuk menguji kandungan nitrogen dalam urea, Spektrofotometer untuk
mengetahui kandungan besi dan penggunaan US mesh screen untuk mengetahui
distribusi ukuran butiran urea yang dihasilkan.
From
Gas Separator


Dryer
MLT
Melter
Head tank
s

Pneumatic line
Centrifuge F.Cooler
HPAC
Crystallizer
Accoustic
Granulator
(12 EA)
Fresh Air
H2O
DRS
Cyclone
Vaccum Gen.
Concentrator
To LPA
P=72 mmHg.
T=60
o
C
Conc.Urea > 68%
Conc.Urea = 85%
Conc.
Urea = 97%
53
































54




BAB II PROSES PRODUKSI ............................................................................. 16
2.1 UNIT UTILITY ...................................................................................... 16
2.1.1 Area Water Intake Facility .............................................................. 17
2.1.2 Unit Pengolahan Air ........................................................................ 18
2.1.3 Unit Pembangkit Steam ................................................................... 25
2.1.4 Unit Pembangkit Listrik .................................................................. 26
2.1.5 Unit Udara Instrumen/Udara Pabrik ............................................... 27
2.1.6 Unit Pemisahan Udara (ASP) ......................................................... 29
2.1.7 Unit Gas Metering Station .............................................................. 30
2.1.8 Unit Pabrik CO
2
dan Dry Ice .......................................................... 30
2.1.9 Unit Pengolahan Air Buangan ........................................................ 31
2.2 UNIT AMMONIA ................................................................................. 32
2.2.1 Sistem Persiapan Gas Umpan Baku ................................................ 33
2.2.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa ....................................................... 35
2.2.3 Sistem Pemurnian Gas Sintesa ........................................................ 37
2.2.4 Sistem Sintesa Ammonia ................................................................ 39
2.2.5 Sistem Pendinginan Ammonia ........................................................ 39
2.2.6 Sistem Daur Ulang Ammonia (Ammonia Recovery Unit/ARU) ..... 40
2.2.7 Sistem Daur Ulang Hidrogen (Hidrogen Recovery Unit/HRU) ...... 41
2.3 UNIT UREA ........................................................................................... 42
2.3.1 Seksi Sintesa ................................................................................... 43
2.3.2 Seksi Pemurnian .............................................................................. 45
2.3.3 Seksi Daur Ulang ............................................................................ 47
2.3.4 Seksi Pengkristalan dan Pembutiran ............................................... 49
2.3.5 Pengujian Kualitas Produk .............................................................. 52