Anda di halaman 1dari 188

Teknologi Pengolahan

Limbah B3
HASTOMO/ REGULER POLTEKKES KESEHATAN
LINGKUNGAN
Click to edit Master subtitle style

LICENSE BY :

Retno Gumilang Dewi,


Ir.,M.EngEnvSci.
Prinsip Pengelolaan Limbah B3
Ø Misi
§ Mengurangi/mencegah semaksimal mungkin
ditimbulkannya limbah B3 dan mengolah limbah B3
dengan tepat sehingga tidak menyebabkan
terjadinya pencemaran lingkungan dan
terganggunya kesehatan manusia
Ø Prinsip-Prinsip Pengelolaan
§ Pollution prevention principle
§ Polluter pays principle
§ Cradle to grave principle
§ Non-descrimination principle
§ Sustainable develompment
Ketentuan mengenai Limbah Padat B3

Ø Limbah B3 di Indonesia diatur dalam Peraturan


Pemerintah dan Keputusan BAPEDAL.
Ø Peraturan Pemerintah yang mengatur mengenai limbah
B3 adalah PP NOMOR 19 TAHUN 1994. Sebagian dari
peraturan yang tercantum dalam PP19/1994
disempurnakan dalam PP NOMOR 12 TAHUN 1995.
Ø Ketentuan-ketentuan yang dibahas pada bagian ini
merupakan panduan dari kedua PP tersebut dan dari
keputusan BAPEDAL mengenai B3.
Ketentuan-ketentuan mengenai limbah B3 dalam keputusan
Kepala Badan Pengendalian Dampak Lingkungan, adalah
merupakan penjelasan teknis pelaksanaan pengelolaan
limbah, yang diatur dalam Peraturan Pemerintah

ü KEP-01/BAPEDAL/09/1995, tentang tata cara dan persyaratan teknis


penyimpanan dan pengumpulan limbah B3
ü KEP-02/BAPEDAL/09/1995, tentang dokumen limbah B3
ü KEP-03/BAPEDAL/09/1995, persyaratan teknis pengolahan limbah B3
ü KEP-04/BAPEDAL/09/1995, tata cara dan persyaratan penimbunan
hasil pengolahan, lokasi bekas pengolahan, dan lokasi bekas
penimbunan limbah B3
ü KEP-05/BAPEDAL/09/1995, tentang simbol dan label limbah B3
ü KEP-68/BAPEDAL/05/1994, tata cara memperoleh izin penyimpanan,
pengumpulan, pengoperasian alat, pengolahan, dan penimbunan akhir.
PP No. 19 Tahun 1994
tentang Pengelolaan Limbah B3

A. Kewajiban bagi penghasil limbah B3


B. Kewajiban bagi pengumpul limbah B3
C. Kewajiban bagi pengolah limbah B3
D. Kewajiban bagi pengangkut limbah B3
A. Kewajiban bagi penghasil limbah B3
1. Wajib mengolah limbah B3.
2. Wajib menyimpan limbah B3 sebelum dikirim ke Pengolah
dengan waktu penyimpanan paling lama 90 hari.
3. Menyediakan tempat penyimpanan limbah B3 sesuai
dengan pedoman yang ditetapkan Bapedal.
4. Melakukan analisa limbah B3 dan mempunyai catatan jenis
dan jumlah limbah B3 yang dihasilkan.
5. Melakukan pelaporan mengenai pengelolaan limbah B3
sekurang-kurangnya setiap 6 bulan sekali kepada Bapedal.
6. Memberikan label pada kemasan limbah B3.
7. Mengisi dokumen limbah B3 sebelum diangkut ke
Pengumpul/Pengolah.
8. Membantu pengawas/Bapedal dalam melaksanakan
pengawasan.
9. Harus mempunyai sistem tanggap darurat dan
melaksanakannya bila terjadi keadaan darurat.
Ø Ketentuan lain :
1) Dapat menjadi pengumpul apabila memenuhi persyaratan
sebagai pengumpul.
2) Dapat menjadi pengolah apabila memenuhi persyaratan
sebagai pengolah.
3) Dapat mengekspor limbah B3 dengan rekomendasi
Bapedal.
B. Kewajiban bagi pengumpul limbah B3

1. Memiliki lokasi pengumpulan limbah B3 dan memenuhi


ketentuan dari Bapedal.
2. Beroperasi setelah mendapat izin dari Bapedal.
3. Membantu pengawas dalam melaksanakan pengawasan.
4. Mempunyai sistem tanggap darurat.
C. Kewajiban bagi pengolah limbah B3

1. Melakukan Amdal.
2. Mempunyai fasilitas pengolahan dan/atau penimbunan
limbah B3 yang memenuhi ketentuan dari Bapedal.
3. Mendapat izin dari Bapedal.
4. Tatacara penimbunan limbah B3 dan pemantauan dampak
lingkungan harus memenuhi ketentuan Bapedal.
5. Membantu pengawas dalam melaksanakan pengawasan.
6. Mempunyai sisten tanggap darurat.
D. Kewajiban bagi pengangkut limbah B3

1. Pengangkut harus memiliki izin usaha pengangkutan


limbah B3 dari instansi yang berwenang.
Instansi yang berwenang memberikan izin di atas
setelah mendapat rekomendasi dari Bapedal.
2. Kendaraan/alat angkut yang digunakan untuk mengangkut
limbah B3 harus memenuhi ketentuan yang ditetapkan oleh
instansi yang berwenang.
3. Wajib memiliki dokumen muatan dan dokumen limbah B3.
4. Dokumen di atas harus diserahkan kepada pengumpul dan
pengolah.
5. Membantu pengawas dalam melaksanakan pengawasan.
6. Mempunyai sistem tanggap darurat.
Pengawasan
1. Pengawasan pengelolaan limbah B3 dilakukan oleh
Bapedal.
2. Pengawas dalam melaksanakan pengawasan dilengkapi
dengan tanda pengenal dan surat tugas.
3. Pengawas berwenang :
ü memasuki areal lokasi penghasil, pengumpul, pengolah,
dan penimbunan limbah B3.
ü mengambil contoh limbah B3 untuk diperiksa di
laboratorium.
ü meminta keterangan yang berhubungan dengan
pelaksanaan pengelolaan limbah B3.
ü melakukan pemotretan sebagai kelengkapan laporan
pengawasan.
Ø Hal-hal yang dilarang
§ pembuangan limbah B3 langsung ke lingkungan
§ impor limbah B3
§ ekspor limbah B3, kecuali mendapat persetujuan tertulis
dari pemerintah negara penerima dan Pemerintah
Indonesia (Bapedal)
§ Pengenceran limbah B3

Ø Sanksi
§ Pidana
§ Sanksi administratif
§ Biaya pemulihan lingkungan
Ø Jika limbah padatan B3 ini tidak ditangani secara benar,
maka komponen-komponen yang terdapat pada limbah
tersebut dan yang berpotensi mencemari lingkungan
akan terlepas ke badan air atau lahan sehingga
mencemari lingkungan.
Ø Efek dari pencemaran komponen ke lahan atau tanah,
terutama adalah terjadinya remediation senyawa-
senyawa organik dan inorganik (logam-logam berat)
yang termasuk kategori B3, yang menimbulkan efek
pencemaran lebih jauh dari sumber pencemar.
Ø Penanganan secara tidak benar tersebut di antaranya:
§ pelepasan limbah tanpa pengolahan terlebih dahulu,
§ penimbunan limbah lebih dari waktu yang
ditentukan pada tempat penimbunan/kolam lumpur
tanpa pengendalian,
§ pembakaran limbah untuk bahan bakar maupun
sekedar dimusnahkan tanpa adanya pengendali
pencemaran udara,
§ ditimbun pada drum-drum yang berkarat dan bocor.
Diagram alur tata cara pengelolaan limbah B3
Klasifikasi Limbah

Ø Klasifikasi limbah B3 umumnya berdasarkan:


§ sumber atau asal limbah, dan
§ jenis atau tipe kandungan senyawa-senyawa yang
berada di dalam limbah tersebut (limbah B-3 atau
bukan).
Ø Berdasarkan sumbernya, limbah tersebut diklasifikasikan:
§ primary sludge, yaitu limbah yang berasal dari tanki
sedimentasi pada pemisahan awal dan banyak mengandung
biomassa senyawa organik yang stabil dan mudah mengendap,
§ chemical sludge, yaitu limbah yang dihasilkan dari proses
koagulasi/flokulasi,
§ excess activated sludge, yaitu limbah yang berasal dari proses
pengolahan dengan lumpur aktif sehingga banyak mengandung
padatan organik berupa lumpur hasil proses tersebut,
§ digested sludge, yaitu limbah yang berasal dari pengolahan
biologi dengan digested aerobic maupun anaerobic di mana
padatan/lumpur yang dihasilkan cukup stabil dan banyak
mengandung padatan organik yang berupa lumpur hasil proses
tersebut.
Ø Berdasarkan jenis atau tipe kandungan senyawa-senyawa
yang berada di dalam limbah tersebut, limbah padatan atau
lumpur dapat dikategorikan menjadi limbah B-3 atau bukan.

Yang dimaksud dengan limbah B3 berdasarkan BAPEDAL


(1995) adalah :
Setiap bahan sisa (limbah) suatu kegiatan proses
produksi yang mengandung bahan berbahaya dan beracun (B-
3), karena sifat (toxicity, flammability, reactivity, dan
corrosivity), konsentrasi atau jumlahnya, baik secara langsung
maupun tidak langsung, dapat merusak, mencemarkan
lingkungan, atau membahayakan kesehatan manusia.
Karakterisasi Limbah
§ kandungan total solids residue (TSR),
§ kandungan Fixed Residue (FR),
§ kandungan volatile solids, kadar air (sludge moisture
content),
§ volume padatan, serta
§ karakter atau sifat B-3 (toksisitas, sifat korosif,
reaktifitas, sifat mudah terbakar, sifat mudah meledak,
beracun atau sifat penyebab infeksi, serta sifat kimia
dan kandungan senyawa kimia).
Ø Total Solids Residue (TSR)
Total residu padatan (TSR) adalah metoda yang umum
digunakan mengukur jumlah residu padatan sebagai salah satu
cara karakterisasi limbah. Kandungan residu padatan didapat
dengan menguapkan sampel limbah hingga memiliki berat
padatan konstan pada 103 °C. Persen berat padatan terhadap berat
total sampel limbah lumpur adalah TSR.
Ø Fixed Residue
Kandungan padatan setelah proses pembakaran yang terukur
sebagai berat senyawa inorganic. Analisis kandungan bahan-bahan
kimia terhadap residu ini diperlukan apabila disposal residu
dilakukan secara composting atau landfill.
Ø Kadar Air (Sludge Moisture Content), PM
Besarnya kadar air dapat diukur sebagai (100 – TSR) %
Ø Volatile Solids Content (VS)
VS terukur sebagai berat yang hilang pada saat proses
penguapan pada pengukuran kandungan air atau residu
padatan. Parameter ini digunakan untuk karakterisasi
kandungan organik di dalam lumpur. Parameter berguna untuk
menunjukkan indikasi efisiensi proses biologi dan indikasi atau
persyaratan proses insinerasi padatan lumpur.

Kandungan
Tipe/Jenis Lumpur Kadar Air, %
Senyawa Organik, %
Primary sludge 93 – 97 40 – 80
Activated sludge 98 – 99.5 65 – 75
Digested sludge 96 – 99 30 – 60
Humus sludge 94 – 99 65 – 75
High rate plastic media sludge 92 – 97 65 – 75
Ø Volume Padatan
§ Kandungan padatan di dalam limbah lumpur umumnya hanya
sekitar 1 sampai dengan 10 % (berat basah) dan sisanya adalah
air. Untuk lumpur yang memiliki kandungan padatan kering 1%
(berat kering) atau kandungan air 99%, maka setiap 1 gram
padatan kering setara dengan 99 gram air atau 10 kg padatan
setara dengan 990 kg air. Densitas rata-rata dari limbah padatan
lumpur adalah 1400 kg/m3 dan densitas air 1000 kg/m3.
§ Jadi setiap (10 kg/(1400/1000 kg/L) = 7 L padatan setara dengan
990 L = 990 kg air atau setiap 10 kg padatan kering pada lumpur
yang memiliki konsentrasi padatan 1%, memiliki volume total
sebesar 997 L.
§ Hal yang sama dengan lumpur yang memiliki kandungan
padatan 2%, memiliki volume total 994 liter.
Ø Untuk setiap jenis lumpur, volume dapat diperkirakan dengan
persamaan:
Vlumpur = massa / densitas
Ø Untuk limbah lumpur yang memiliki kandungan padatan kurang
dari 20% (misture content > 80%), maka densitas lumpur basah
dapat diasumsikan sama dengan densitas air. Volume lumpur (m3)
dapat diperkirakan sebagai berikut:

Mlumpur basah Mpadatan kering


v lumpur = ×
Mpadatan kering 1000

100 Mpadatan kering


= ×
100 - kadar air 1000
Ø Jika lumpur dipekatkan sampai massa padatan kering (Ss)
konstan dan memiliki kadar air berkurang dari PM1 menjadi
PM2, maka perbandingan volume lumpur awal (V1) dengan
volume lumpur setelah pengolahan (V2) dapat diperkirakan
dengan:

V1 100 SS 100 - PM2 1000


= × × ×
V2 100 - PM1 1000 100 SS

100 - PM2
=
100 - PM1
Karakter atau Sifat B3

Ø Proses identifikasi limbah sebagai limbah B3 dapat


menggunakan hal-hal yang dijabarkan pada PP-19/1994, yaitu
dengan melalui tahapan berikut:
§ mengidentifikasi jenis limbah yang dihasilkan,
§ mencocokkan limbah dengan daftar jenis limbah B3 (lihat Tabel 1,
2, atau 3 PP-19/1994) apakah limbah tersebut termasuk B3,
§ bila limbah tidak cocok dengan daftar limbah B3, maka perlu
diperisa karakteristik: mudah meledak, mudah terbakar, beracun,
bersifat reaktif, menyebabkan infeksi atau bersifat korosif dan
juga melakukan pengujian toksikologi, dan
§ apabila limbah termaksud memiliki karakteristik sebagaimana
tersebut di atas, maka limbah dikategorikan sebagai B3.
Limbah:
Bahan B3 yang dibuang
Sisa pada kemasan
Tumpahan Sisa Proses

Tidak Evaluasi
Mudah Mudah Sifat Racun Tes Bukan
Karakteristik Korosif Reaktif Infeksi
Terbakar Meledak (TCLP 7 EPT) Toksikologi Limbah B3
Limbah

Ya Ya Ya Ya Ya Ya Ya Ya

Masuk Dalam
Daftar Limbah Limbah B3
1, 2, 3
Ya
Ø Pengujian limbah B3 mencakup :
1) analisis komposisi kandungan komponen bahan
kimia (senyawa dioksin, nitrogen, sulfur/sulfida,
halogen, logam berat, kromium valensi +6, sianida,
pestisida);
2) karakteristik limbah (sifat mudah meledak,
terbakar, reaktif, beracun, menyebabkan infeksi,
korosif, maupun toksik), dan
3) nilai bakar (heating value).
Penanganan dan Pengolahan Limbah
Lumpur dan Padat B3

Ø Minimisasi limbah
Ø Penanganan atau pengolahan limbah padat atau
lumpur B-3 pada dasarnya dapat dilaksanakan di dalam
unit kegiatan industri (on-site treatment), maupun oleh
pihak ketiga (off-site treatment) di pusat pengolahan
limbah industri.
Minimisasi Limbah Sebagai Salah Satu Strategi
Pencegahan Pencemaran Limbah B3
Ø Pencegahan Pencemaran (Pollution Prevention)
Pencegahan terbentuknya polutan di sumber pencemaran
§ minimisasi limbah (prevention-reduction, recycling-re-use-
recovery);
§ pengolahan limbah (padat-cair-gas);
§ penanganan pada saat penyimpanan dan penanganan
disposal.
Ø Minimisasi Limbah
Reduksi limbah dari sistem produksi sebelum limbah mengalami
proses pengolahan, penyimpanan, dan pembuangan akhir pada
tingkat yang dimungkinkan dari segi volume maupun tingkat
bahaya/toksisitas limbah yang bersangkutan.
Pollution Prevention Hierarchy

Prevention & Reduction


(Source – reduction)

Recycling & Re-Use


(in-process recycle, on-site-recycle, off-site recycle)

Treatment

Disposal
secure disposal or direct
release to the environment
Siklus Material dalam Penjelmaan dan Penggunaannya
Lingkungan merupakan sumberdaya material :
Ø yang dapat diperbaharui seperti biomassa, dan
Ø yang tidak dapat diperbaharui, seperti gas/minyak bumi,
batubara, mineral logam (besi, aluminum), bahan bukan
logam (pasir, batu kapur), dan lain-lain.

Lingkungan ini juga merupakan tempat penampungan berbagai hasil kegiatan


yang harus ditanggulangi oleh kemampuan diri [self replenishment] atau dengan
bantuan teknologi manusia agar dapat melaksanakan fungsi dalam daur
sumberdaya alam dan siklus pemanfaatan material
Persyaratan Norma/hukum Bagi Teknologi
Berwawasan Lingkungan
Ø Upaya menjaga kualitas lingkungan ini bertumpu pada pengelolaan
sumberdaya dengan pemenuhi persyaratan:

Proses-proses
U menggunakan
Laju pembentukan
spent resources
Laju sumberdaya S
penggunaan siap digunakan

Spent resources yang


terakumulasi setiap saat

r r r
1
Laju recycling 2
Laju regenerasi Laju 3
reklasifikasi
Laju penimbunan spent resources: dS/dt = S – r1 – r 2 – r3;
Agar dS/dt = 0 maka harus dipenuhi persyaratan S = r1+ r2+ r3
Gangguan terhadap fungsi dan kualitas lingkungan berupa
munculnya persoalan-persoalan akan terjadi bila alam ataupun
proses buatan manusia tidak dapat mendaurulang ‘spent
resources’ yang memungkinkan terjadinya akumulasi ‘spent
resources’ dan penurunan kualitas lingkungan dan daya
dukung alam, yang diakibatkan oleh:

§ lambatnya proses terdaurulangnya ‘spent resources’ melalui


proses alami
§ tidak segeranya tersedia alur teknologi yang memunculkan
sumberdaya berguna dari bahan-bahan yang merupakan
‘spent resources’
§ lebih tingginya laju pemanfaatan sumberdaya
dibandingkan dengan laju terdaurulangnya sumberdaya
tersebut.
Pollution Prevention for Chemical Process

Original Process

Umpan REAKTOR
Produk +
Limbah

Source Reduction

Produk +
Umpan REAKTOR Sedikit
Limbah
In-Process Recycle
Produk +
Umpan Produk
yang tidak
bereaksi

SEPARAT
Umpan REAKTOR

OR
Umpan yang Tidak bereaksi

On-site recycle
Produk +
Umpan Produk
yang tidak
bereaksi

SEPARA
Umpan

TOR
REAKTOR

Reaktor
Produk Lain
Lainnya
Off-site recycle
Produk +
Umpan Produk
yang tidak

SEPARAT
Umpan bereaksi

OR
REAKTOR

Site Boundary

Reaktor
Produk Lain
Lainnya Limbah

Waste Treatment Produk +


Produk
Umpan yang
tidak
bereaksi

SEPAR
ATOR
Umpan REAKTOR

Waste
Limbah Lain
Treatment Limbah
Secure Disposal
Produk +
Umpan Produk
yang tidak
bereaksi

SEPARAT
Umpan

OR
REAKTOR

Limbah
Land Fill

' LUHFW
5 HOHDVH
3 URGXN
8 P SDQ 3 URGXN
\DQJ WLGDN
EHUHDNVL

6( 3 $ 5 $ 7
8 P SDQ

25
5( $. 72 5

/ LP EDK

5 HOHDVHW
RWKH( QYLURQP HQW
Implementasi Minimisasi Limbah

Manfaat dan Kegunaan


– Keuntungan ekonomi
– Memenuhi peraturan
yang berlaku
– Mengurangi resiko
hukum
– Meningkatkan citra
perusahaan
Waste minimisation techniques
Penerapan Minimisasi Limbah Pada Sistem Proses
SOURCE REDUCTION
Definisi
• Source reduction, melibatkan pengurangan limbah di
sumber pencemar dalam suatu proses, merupakan pilihan
paling layak dalam hirarki pencegahan pencemaran.
• Menghindari pembentukan limbah, source reduction
mengurangi masalah penanganan & pembuangan limbah.
Sumber potensial kehilangan bahan (material loss)
§ Loading & Un-loading
§ Storage
§ Process
PERUBAHAN PROSEDUR

• Perubahan prosedur di dalam managemen, organisasi, dan


fungsi-fungsi personal produksi
• Membutuhkan sedikit biaya kapital dan menghasilkan tingkat
pengembalian investasi yang tinggi
• Segala ukuran perusahaan dapat menerapkannya
• Perubahan prosedur meliputi:
— Loss Prevention
— Penanganan material
— Perbaikan jadwal
— Segregasi
— Praktek yang melibatkan pegawai (personnel)
Loss prevention
Ø Mengurangi limbah dengan menghindari tumpahan dan
kebocoran dari peralatan.
Ø Cara yang paling efektif untuk mengurangi limbah yang
dihasilkan oleh pembuangan.
Ø Beberapa teknik dapat diterapkan, contoh:
§ perancangan tangki yang sesuai dengan rancangan yang
disyaratkan;
§ memasang bendungan (dike) untuk menampung
tumpahan dari tangki;
§ memasang safety valve, dan lain-lain.
Ø Penanganan bahan dan pelaksanaan inventori
Meliputi program untuk mengurangi kehilangan material
masuk yang disebabkan karena kesalahan penanganan,
habisnya waktu hidup (shelf life) dari bahan-bahan yang senstif
terhadap waktu (time-sensitive material)

Ø Perubahan jadwal
Selama produksi batch berjalan dapat menurunkan
frekuensi pembersihan peralatan dan tangki

Ø Contoh
Penjadwalan batch di pabrik cat harus berturut-turut dari
terang ke gelap untuk mengurangi kebutuhan pembersihan dan
untuk memperbaiki keseragaman warna.
Segregasi
Ø Mengurangi volume limbah berbahaya dengan mencegah
tercampurnya limbah B3 dan non B3.
Ø Menganjurkan semua pekerja melaksanakan aturan-aturan vital
dalam program pencegahan pencemaran.
Ø Pertama-tama para pekerja harus memahami mengapa prosedur
pengelolaan limbah diterapkan.
PERUBAHAN TEKNOLOGI

Ø Perubahan teknologi melibatkan modifikasi proses dan peralatan


untuk mengurangi limbah, terutama berperanan dalam tahap
perancangan.
Ø Modifikasi teknologi memerlukan personil dan biaya kapital yang
lebih besar dibandingkan dengan perubahan prosedur.
Ø Perubahan teknologi diterapkan setelah menelusuri semua
perubahan prosedur yang mungkin.
Ø Modifikasi teknologi
§ Perubahan proses;
§ Peralatan, perpipaan, atau perubahan layout;
§ Perubahan kondisi operasi;
§ Penambahan otomatisasi atau pengendalian.
Ø Perubahan proses seringkali menggunakan teknologi inovatif untuk
membangun proses-proses baru guna mendapatkan produk akhir
berkualitas sama, sehingga terjadi pengurangan limbah.

Ø Modifikasi atau penggantian peralatan dapat mengurangi limbah dengan


meningkatkan efisiensi peralatan.

Ø Perubahan kondisi operasi melibatkan perubahan dalam jalannya operasi


peralatan proses, termasuk pengaturan temperatur, tekanan, laju alir, dan
waktu tinggal.

Ø Contoh:
ü Perusahaan electroplating dapat mengubah laju alir kromium dalam
bak plating hingga kondisi optimum untuk mengurangi konsentrasi
kromium yang digunakan sehingga limbah kromium yang terbentuk
berkurang.

Ø Pengendali tambahan dan/atau otomatisasi dapat menghasilkan


perbaikan monitoring dan pengaturan parameter operasi untuk
menjamin tingkat efisiensi yang tinggi.
Ø PERUBAHAN BAHAN YANG DIGUNAKAN
§ Perubahan material input dalam beberapa kasus
membantu program pencegahan pencemaran dengan
mengurangi material-material limbah yang memasuki
proses.
§ Perubahan material input dimasukkan ke dalam kategori
substitusi dan pemurnian material.
Ø PERUBAHAN PRODUK
§ Perubahan produk dilakukan oleh pembuat produk dengan
maksud mengurangi limbah yang dihasilkan dari
penggunaan produk termaksud.
§ Contoh: pabrik cat memproduksi cat water-based sebagai
pengganti cat solvent-based
PERMASALAHAN DALAM PENERAPAN
PENGURANGAN LIMBAH PADA SUMBER

Hambatan
• Kualitas produk yang harus dipenuhi
• Biaya besar
• Kualitas produk tidak dapat dikorbankan sebagai hasil usaha
pencegahan pencemaran
Ø Teknologi pengolahan setempat (on-site) dapat
dilaksanakan dengan menggunakan satu atau beberapa
teknologi berikut :
§ perlakuan lumpur dan chemical conditioning,
§ incineration,
§ solidification (stabilisasi),
§ penanganan limbah padat atau lumpur B3, dan
§ disposal (land fill dan injection well).

Ø Teknologi pengolahan limbah padat B3 oleh pihak


ketiga, dilaksanakan dengan menggunakan sekaligus
beberapa teknologi-teknologi tersebut.
Ø Pertimbangan yang perlu dikaji untuk melaksanakan pengolahan on-site
§ jenis dan karakteristik limbah padat yang akan diolah harus diketahui
secara pasti, agar dapat ditentukan teknologi pengolahannya yang
tepat dan antisipasi terhadap jenis limbah di masa mendatang juga
perlu dipertimbangkan;
§ jumlah limbah yang dihasilkan harus cukup memadai, sehingga
dapat menjustifikasi biaya yang akan dikeluarkan dan perlu
dipertimbangkan pula, jumlah limbah tersebut dalam waktu
mendatang (1 atau 2 tahun ke depan);
§ pengolahan on-site membutuhkan tenaga tetap (in-house staff) yang
menangani proses pengolahan, sehingga perlu dipertimbangkan
sumber daya manusianya;
§ peraturan yang berlaku dan antisipasi peraturan yang akan
dikeluarkan oleh pemerintah di masa mendatang dan perlu mendapat
perhatian yang cukup, agar teknologi terpilih tetap dapat memenuhi
baku mutu yang ditetapkan oleh pemerintah di masa mendatang.
On-site treatment concept
Generic schematic of an integrated hazardous waste treatment facility
Integrated hazardous waste treatment
Applicability of Recovery Processes
Applicability of Physical and Chemical Processes
Applicability of Thermal Processes
Ontario waste treatment facility
Pictorial flow diagram overall facility
OWMC plans to manage industrial waste
1. Perlakukan Lumpur dan
Chemical Conditioning
Ø Tujuan utama dari pengolahan atau perlakuan lumpur
adalah:
§ menstabilkan senyawa-senyawa organik yang terkandung
di dalam lumpur,
§ mereduksi volume dengan mengurangi kandungan air di
dalam lumpur,
§ mendestruksi organisme patogen,
§ memanfaatkan hasil samping proses perlakuan lumpur
yang memiliki nilai ekonomis, seperti gas methane yang
dihasilkan pada proses ‘digestion’,
§ mengkondisikan lumpur yang dilepas ke lingkungan
dalam keadaan aman dan dapat diterima lingkungan.
Ø Pengolahan atau perlakuan lumpur melalui beberapa
tahapan proses berikut:
§ thickening/concentration (pemekatan) untuk
mengurangi volume lumpur yang akan diolah dengan
pemadatan atau meningkatkan kandungan padatan,
§ treatment untuk menstabilkan senyawa organik dan
menghancurkan pathogen,
§ de-watering dan drying untuk menghilangkan atau
mengurangi kandungan air dan sekaligus berguna untuk
mengurangi volume lumpur,
§ disposal (pembuangan akhir) yang mempertimbangkan
masalah lingkungan, aesthetic , dan ekologi.
SLUDGE THICKENER A

SLUDGE CONDTIONING EQUIPMENT B

ROLL PRESS FILTER C

solid waste from


solid raw material activities non-industrial
packages and production (kanteen,
DRY SLUDGE / CAKE
damaged un- office, houses, and
reuseable solven garden)

INCINERATOR

LAND FILL
Ø Pengurangan kadar air dilakukan secara bertahap, yaitu :
§ mengurangi kadar air lumpur: (i) dari 99% menjadi 97%
pada tahap A dan (ii) 97% menjadi 85% pada tahap C.
§ pengadukan pada tahap B berfungsi mengatur kondisi
yang memudahkan proses pengurangan kadar air pada
tahap C.
§ proses pengeringan lumpur selanjutnya adalah
pengeringan yang umumnya dilakukan dengan cara
filtrasi (sand filter, vacuum filtration, pressure filtration),
penguapan dengan bantuan sinar matahari (drying
beds), dan mobile dewatering unit.
Stabilization/ Partial Ultimate
Thickening De-watering
Conditioning Disposal Disposal
Sanitary
Gravitation Lagooning Drying Bed Incineration
Landfill
Aerobic
Flotation Filter Press Pyrolisis Crop Land
Digestion
An-aerobic Wet Air
Centrifugation Centrifuge Ocean
Digestion Oxidation
Polyelectrolyte
Vacuum Filter Composting Solidification
Flocculation
Chemical
Belt Press
Conditioning

Elutriation

Heat treatment

Pilihan cara pengolahan lumpur dan disposal


1.1 Thickening

Proses thickening yang umum digunakan adalah :

ü gravity thickening, dan

ü flotasi
1.1.1 Gravity Thickening

Ø Proses ini umumnya digunakan sebagai pretreatment sebelum


lumpur diolah lebih lanjut ke proses de-watering lainnya. Prinsip
dasar yang digunakan pada proses ini adalah pengendapan secara
gravitasi. Pada proses ini, lumpur dibiarkan untuk mengendap
pada bidang yang memiliki surface loading sekitar 300 sampai
dengan 500 m3/m2.d.
Ø Dengan proses ini primary sludge dapat dipekatkan pada 150 kg/
m2.d dengan kandungan padatan sekitar 10%. Untuk
meningkatkan efisiensi proses, biasanya ditambahkan chemical
conditioners. Hal penting yang harus diperhatikan pada proses ini
adalah timbulnya bau akibat proses an-aerobik.
Gravity Thickening
1.1.2 Centrifugation

Ø Dengan metoda ini, lumpur dipekatkan sampai kandungan


padatan di dalam lumpur mencapai 20% (meskipun umumnya
peralatan ini digunakan untuk memekatkan lumpur hanya
sampai kandungan padatan 10%).
Ø Proses pemisahan padatan terjadi saat lumpur dimasukkan ke
dalam mangkuk yang berputar dengan kecepatan > 30 rev/detik.
Ø Lumpur dipisahkan ke bagian luar mangkuk dan dikeluarkan
dari mangkuk dengan menggunakan screw conveyor atau scroll
Solid Bowl Centrifuge
1.1.3 Flotation

Ø Proses flotation yang digunakan untuk mengolah


limbah yang berupa lumpur memiliki prinsip seperti
proses flotation untuk penyisihan minyak.
1.2 Stabilization / Conditioning
Ø Bertujuan untuk meningkatkan karakteristik atau kualitas proses
de-watering limbah lumpur.
Ø Pengaruh proses conditioning umumnya diukur melalui
pengamatan perubahan resistansi spesifik (r); capillary suction
time (cst); dan koefisien kompresibilitas.
Ø Proses stabilisasi atau pengkondisian dapat dilakukan melalui
proses pengkondisian secara kimia, fisika, dan biologi.
§ Pengkondisian secara kimia berlangsung dengan adanya proses
pembentukan ikatan antara bahan-bahan kimia dengan partikel
koloid.
§ Pengkondisian secara fisika berlangsung dengan jalan memisahkan
bahan-bahan kimia dan koloid dengan cara pencucian dan destruksi.
§ Pengkondisian secara biologi berlangsung dengan adanya proses
destruksi dengan bantuan enzim dan reaksi oksidasi.
1.2.1 Lagooning
Ø Proses ini meliputi cold digestion, air drying, dan gravity
thickening.
Ø Sludge lagoon umumnya memiliki kedalaman 3 - 5 m.
Ø Untuk pengolahan limbah domestik, volume laggoon yang
dibutuhkan dapat diperkirakan dari standar volume limbah yang
dihasilkan per kapita, yaitu sekitar 0,2 – 0,5 m3/orang untuk
jangka waktu 7 - 15 tahun.
Ø Lagoon umumnya dilengkapi saluran pengumpanan yang
mendistribusikan limbah lumpur secara merata ke seluruh bagian
lagoon dan outlet weir yang mengalirkan air yang dapat
dipisahkan.
Ø Industri yang menggunakan teknologi lagoon sebaiknya memiliki
dua buah lagoon untuk memudahkan proses pengangkatan
lumpur/padatan yang telah terpisahkan.
1.2.2 Anaerobic Digestion
Ø Proses ini tidak hanya dapat digunakan untuk pengolahan
lumpur organik, tetapi juga untuk beberapa macam jenis
konsentrat limbah organik.
Ø Berdasarkan mikroorganisme yang terlibat, proses ini dibedakan
menjadi liquefaction process dan gasification process.
Ø Mikroorganisme yang terlibat pada liquefaction process
melakukan hidrolisis dan fermentasi senyawa-senyawa organik
yang kompleks menjadi produk sederhana, seperti primarily
volatile organic acids dan alkohol. Mikroorganisme kelompok ini
dikenal sebagai acid fermenters.
Ø Mikroorganisme yang terlibat pada gasification process
mengkonversi senyawa-senyawa asam organik dan alkohol yang
dihasilkan oleh kelompok organisme acid fermenters menjadi gas
karbon dioksida dan metana. Mikroorganisme ini hanya tahan
pada kondisi an-aerobik dan umumnya disebut sebagai methane
formers.
Anaerobic Digestion
1.2.3 Aerobic Digestion
Ø Pada alat ini, lumpur distabilkan oleh proses aerobik yang
pengkondisiannya dilakukan dengan external aeration sehingga
senyawa organik yang terdapat pada lumpur dapat teroksidasi.
Ø Supernatan yang dihasilkan proses ini telah teroksidasi dengan
baik, sehingga setiap aliran balik yang terjadi tidak akan
mengakibatkan peningkatan beban pada proses ini.
Ø Proses dapat berlangsung secara: (i) batch, (ii) semi continuous,
atau (iii) continuous.
Ø Pada sistem batch, pengolahan lumpur dilakukan di dalam
sebuah tangki (batch reactor) yang dilengkapi diffuser udara
(diffused-air) atau mechanical aerators sehingga terjadi
penguraian padatan atau lumpur dan kemudian padatan
dibiarkan mengendap pada dasar tangki. Endapan kemudian
dikeluarkan pada saat tertentu.
Ø Pada sistem semi continuous proses aerasi berlangsung pada
selang tertentu untuk memberikan kesempatan terjadinya
pengendapan (settling), dekantasi cairan supernatan, dan
pengambilan padatan yang mengendap.
Ø Pada sistem continuous, proses aerasi, dekantasi, dan
pengembalian lumpur berlangsung secara sinambung. Proses
continuous dapat dilakukan secara single-stage atau multi-stage
configuration.
1.2.4 Chemical Conditioning
Ø Penambahan bahan kimia digunakan untuk meningkatkan laju
pengurangan air pada limbah lumpur.
Ø Proses ini biasanya digunakan bersamaan dengan proses yang
menggunakan peralatan drying beds dan gravity thickening,
atau untuk persiapan proses selanjutnya yang menggunakan
peralatan seperti: filter press, vacuum filters, dan centrifuges.
Ø Bahan kimia yang umumnya digunakan adalah : FeCl3,
FeSO4Cl, Fe2(SO4)3, alum (Al2(SO4)3.18H2O),
polyelectrolites , dan lime (CaO dan Ca(OH)2).
1.2.5 Elutriation

Ø Pada proses ini, lumpur dicuci dengan efluen atau air untuk
menghilangkan kandungan amonia yang bercampur dengan
koagulan maupun padatan tersuspensi sehingga sulit untuk
dilakukan de-watering.
Ø Proses ini umumnya digunakan sebelum chemical
conditioning maupun proses filtrasi.
1.3 Pengurangan Kadar Air (De-Watering)
Ø Karakteristik yang menggambarkan kinerja proses pengurangan
kadar air dengan cara filtrasi pada lumpur dinyatakan sebagai:
§ specific restance untuk proses filtrasi ( r ) dan
§ capillary suction time (cst).
Ø Specific resistance adalah parameter yang umum digunakan
untuk menentukan karakteristik proses de-watering (filtrasi)
limbah lumpur. Parameter ini dapat dicari dengan
menggunakan persamaan matematika hubungan antara t/v
terhadap v, sebagai :

dV PA 2
=
dt μ(rCV + Rm A) 
tμrC μR
= 2
V + m
V 2PA PA
Ø Dari kurva hubungan t/v dengan v akan diperoleh:

2
μrC 2PA b
b = slope = 2
, r=
2 P Aμ r C
Ø Besaran r, resistansi spesifik dapat digunakan untuk menghitung
A (luas permukaan atau bidang proses filtrasi).
Ø Capillary suction time, cst, adalah ukuran kemampuan lumpur di
filtrasi untuk memisahkan air dari dalam lumpur. Besaran ini
bergantung pada banyaknya air yang dapat melalui pori-pori filter.
Waktu yang digunakan air melalui pori-pori filter ini disebut
capillary suction time. Pengujian ‘cst’ sangat cepat dan sederhana
serta dapat digunakan untuk menilai kinerja pengoperasian
proses filtrasi.
Tipe Lumpur r, m/kG

Primary Sludge 1 – 3 x 1014

Coagulated Primary 3 – 10 x 1014

Activated Sludge 4 – 12 x 1014

Digested Sludge 3 – 30 x 1014

Coagulated Digested 2 – 20 x 1014

Besaran / nilai resistansi spesifik beberapa jenis / tipe lumpur


cst (detik)
Konsentrasi
Tipe Lumpur
Padatan, % Range Rata-rata

Primary Sludge 1 9 – 100 70

3 9 – 300 200

5 10 – 500 300

7 10 – 700 400

Activated Sludge 2 20 – 3000 400


Digested Sludge 3 10 – 1000 150

Nilai cst beberapa jenis / tipe lumpur pada beberapa kondisi


Ø Filtrasi
§ Sangat umum digunakan untuk mengurangi kandungan
air pada limbah lumpur sebelum lumpur ditangani pada
sistem pembuangan akhir (dibakar, disimpan pada
lahan urug (land fill), atau diinjeksikan pada sumur
pembuangan limbah (injection well disposal)).
§ Umumnya terdiri dari peralatan yang berfungsi untuk
memisahkan padatan dengan cara mengalirkan air
(draining) melalui unggun pasir (sand beds) atau cara
mekanik pada kondisi vacuum atau tekanan tertentu
yang membutuhkan peralatan yang relatif lebih rumit
dibandingkan dengan peralatan unggun pasir.
a. Drying Bed Filtration
Ø Peralatan ini terdiri dari lapisan filter setinggi 10 cm (4in), dimana 0,5
mm (1/32 in) sampai dengan 1,5 mm (1/16 in) adalah lapisan pasir dan
di bawahnya 15 (5/8 in) sampai dengan 25 mm (1 in) adalah batu
kerikil (gravel).
Ø Penguapan dengan bantuan sinar matahari (drying beds) hanya dapat
diaplikasikan untuk lumpur yang sangat stabil.
Ø Peralatan ini umumnya dioperasikan melalui tahapan-tahapan:
§ first stage
proses de-watering lumpur (filtrasi) pada tekanan rendah sampai
kandungan air berkurang menjadi 80%,
§ second stage
proses penguapan air (evaporation) sehingga menghasilkan
padatan dengan kandungan sampai 65% (berat kering)
bergantung pada waktu tinggal, kondisi udara, dan karakteristik
lumpur.
Drying Bed Filtration
b. Pressure Belt Filtration
Ø Proses filtrasi dengan peralatan ini umumnya dilakukan secara
kontinu yang dilengkapi dengan proses conditioning secara
kimia, gravity drainage, dan penekanan mekanik untuk
mengurangi kandungan air di dalam lumpur.
Ø Tahapan proses de-watering pada peralatan ini, mencakup:
§ proses pengkondisian secara kimia,
§ pengumpanan lumpur pada bagian gravity drainage sehingga
kondisi lumpur makin memadat dengan berkurangnya
kandungan air (secara gravitasi) di dalam lumpur,
§ penekanan lumpur untuk mengurangi kandungan air di
dalam lumpur secara signifikan.
Ø Peralatan ini sangat sesuai diterapkan untuk perlakuan lumpur
pada kapasitas skala menengah dan kecil, dengan beberapa
pertimbangan :
§ kontinuitas dari proses de-watering dan pencucian,
§ mudah pengoperasiannya dan robustness (low velocity),
§ biaya investasi, pemakaian energi dan maintenance relatif
murah,
§ pengambilan lumpur yang sudah padat lebih mudah dari
pada peralatan dengan kapasitas besar.
Proses pengurangan air dengan pressure belt filtration
c. Pressure Filtration

Ø Peralatan pressure filtration sangat umum digunakan


untuk pengurangan kadar air di dalam lumpur.
Ø Tipe yang sering digunakan adalah tipe plate filtration,
karena kemudahanya untuk memisahkan lumpur padat
hasil filtrasi. Peralatan terdiri atas pelat-pelat vertikal yang
di antaranya diletakkan kain filter (filter fabrics),
kemudian ditekan pada kedua ujungnya.
Ø Mekanisme pemisahan lumpur terdiri atas beberapa tahapan
proses, yaitu:
§ filling, proses di mana lumpur yang akan diolah di
masukkan ke ruang di antara kedua pelat,
§ filtration, proses filtrasi yang memisahkan air dari padatan
dan larutan hasil filtrasi (filtrat) kemudian terpisahkan
melalui alur-alur menembus kain filter dan pelat-pelat yang
ada menuju ke pengumpul filtrat,
§ filter opening, proses di saat lumpur yang tertahan pada filter
cukup tinggi sehingga filter perlu di buka untuk
memisahkan padatan yang tertahan pada kedua pelat,
§ cleaning, proses pencucian yang dilakukan setelah beberapa
kali proses filtrasi. Proses ini tidak terlalu sering dilakukan
(sangat jarang).
Perhitungan kapasitas peralatan ini, adalah sebagai berikut :

2
ηR0,5 2 e C  Sf dg
s 2

tf = k 1-s  - 1
P  C 

E dg S f
L=
2 t cy 100
Diagram sederhana sebuah filter press
2. Insinerasi
§ Proses oksidasi bahan organik menjadi bahan anorganik.
§ Sistem insinerasi dapat mengurangi volume dan berat padatan
hingga masing-masing 90% dan 75%.
§ Sebenarnya bukan suatu solusi dari sistem pengelolaan sampah
karena sistem ini pada dasarnya hanya memindahkan sampah
dari bentuk padat yang kasat mata menjadi sampah yang tidak
kasat mata (gas).
§ Banyak difungsikan sebagai sistem pembangkit energi.
§ Jika berlangsung secara sempurna, komponen utama penyusun
bahan organik (C dan H) akan dikonversi menjadi gas karbon
dioksida dan uap air. Unsur penyusun lain (S dan N) dioksidasi
menjadi oksida dalam fasa gas (SOx dan NOx), sedangkan
unsur inert tetap berada pada fasa padat atau teruapkan dan
terbawa oleh gas-gas.
Ketentuan Pengolahan B-3 dengan Insinerator
berdasarkan PP No. 18/1999

Pengolah wajib memiliki insinerator dengan:


Ø Spesifikasi sesuai karakteristik dan jumlah limbah yang
diolah;
Ø Efisiensi penghancuran dan penghilangan, sebagai berikut
§ 99,99% untuk POHCs (Principle Organic Hazard
Constituents),
§ 99,9999% untuk PCBs (Polychlorinated Biphenyl),
§ 99,9999% untuk Polychlorinated Dibenzofurans, dan
§ 99,9999% untuk Polychlorinated Dibenzo-P-dioxins;
Ø Dilengkapi peralatan pengendali pencemaran udara;
Ø Dilengkapi peralatan pengelolaan residu kegiatan
pembakaran yang berupa abu sesuai ketentuan pengelolaan
limbah B-3 seperti stabilisasi/solidifikasi atau landfill;
Ø Ketentuan lebih lanjut persyaratan teksnis pengolahan
limbah B-3 ditetapkan oleh Kepala instansi yang berwenang.
Peraturan dan Ketentuan Pengelolaan Limbah B-3

Dasar hukum yang dapat digunakan sebagai acuan pengelolaan


limbah B-3 dengan cara insinerasi, adalah:
1. Peraturan tertinggi mengenai Pengelolaan Lingkungan
Hidup di Indonesia UU RI No. 23 tahun 1997;
2. Peraturan Pemerintah RI No. 19/1994 yang mengatur
tentang ketentuan pokok pengelolaan limbah B-3. Sebagian
dari peraturan yang tercantum dalam PP No. 19/1994
tersebut disempurnakan dalam PP No. 12/1995 yang
kemudian digantikan dengan PP No. 18/1999.
3. Keputusan Bapedal No. KEP–03/Bapedal/09/1995 yang
mengatur persyaratan teknis pengolahan limbah B-3 dengan
persyaratan emisi yang memenuhi Baku Mutu Sumber
Emisi tidak Bergerak Kep 13/MENLH/1995 atau ketentuan
yang ditetapkan oleh Bapedal.
Keistimewaan insinerasi
Ø sebagian besar komponen B3 dari limbah dapat dihancurkan;
Ø volume dan berat limbah berkurang dan berubah menjadi bentuk
asalnya;
Ø limbah berkurang dengan cepat sekali, tidak seperti pada pengolahan
limbah secara biologik maupun sistem penimbunan tanah. Limbah
dapat dibakar setempat (on-site), tanpa harus diangkut ke tempat yang
jauh;
Ø pembuangan gas hasil-bakar dapat dikontrol secara efektif untuk
meminimumkan pengaruh pada lingkungan;
Ø jika abu sisa pembakaran tidak diklasifikasikan sebagai B3, maka
metode pembuangannya (disposal) tidak seketat limbah padat B-3
pada umumnya;
Ø pembakaran memerlukan area yang relatif lebih kecil, tidak seperti
laguna (lagoons) maupun metode penimbunan tanah (land disposal);
Ø pembakaran dengan mudah dihentikan;
Ø melalui teknik pengambilan panas kembali, biaya operasi dapat
dikurangi atau diimbangi dengan menggunakan atau menjual energi
Meskipun pembakaran merupakan pilihan pengurangan limbah yang
menarik, namun tidak dapat dengan mudah diterapkan pada semua
limbah, karena :

Ø beberapa bahan tidak dapat diinsinerasi, yaitu material yang


memiliki kandungan air yang tinggi, atau merupakan material
yang tak-terbakar;
Ø pengontrolan logam-logam dari proses pembakaran mungkin
menjadi sulit untuk limbah-limbah anorganik yang mengandung
logam-logam berat (timbal, kromium, kadmium, air raksa, nikel,
arsenik, dll.);
Ø pembakaran umumnya membutuhkan biaya investasi yang tinggi;
Ø diperlukan operator yang handal;
Ø tambahan bahan-bakar diperlukan untuk bahan-bahan tertentu,
agar temperatur pembakaran dapat dijaga.
§ Proses insinerasi pada dasarnya adalah reaksi oksidasi cepat
antara bahan organik dengan oksigen.
§ Jika proses ini berlangsung secara sempurna, komponen utama
penyusun bahan organik (H dan C) akan dikonversi menjadi gas
karbon dioksida dan uap air.
§ Unsur-unsur penyusun limbah padat organik lainnya seperti
belerang (S), nitrogen (N) dioksidasi menjadi oksida-oksida
dalam fasa gas (SOx, NOx) sedangkan unsur inert lainnya tetap
berada pada fasa padat atau teruapkan dan terbawa oleh gas-gas
produk insinerasi yang berpotensi menimbulkan pencemaran.
§ Untuk mengurangi pencemaran, insinerator dilengkapi dengan
sistem pengendalian polusi udara yang pada prinsipnya
merupakan peralatan untuk menangkap gas-gas pencemar
produk insinerasi.
Tingkat kemungkinan suatu bahan dapat diinsinerasi
bergantung pada faktor-faktor berikut :

Ø Kandungan air
Ø Nilai kandungan panas
Ø Garam-garaman anorganik
Ø Kandungan sulfur dan halogen
Pada prinsipnya limbah dapat dikategorikan menjadi tiga
macam berdasarkan kemampuan untuk dibakar yaitu :

1) limbah yang tidak dapat dibakar, yaitu limbah dengan heating value di
bawah 1700 kkal/kg;
2) limbah yang dapat dibakar dengan bantuan bahan bakar, yaitu limbah
dengan heating value 1700-5000 kkal/kg, dan
3) limbah yang dapat terbakar dengan sendirinya, yaitu limbah dengan
heating value di atas 5000 kkal/kg.
Temperatur yang digunakan untuk membakar limbah padatan
tersebut dipengaruhi oleh kandungan atau komposisi limbah
tersebut.

Ø Pembakaran dengan temperatur tinggi (lebih dari 1200 °C) digunakan


jika limbah itu mengandung PCB, dioxin.
Ø Pembakaran dengan temperatur medium (antara 1000 hingga 1200 °C)
digunakan jika limbah itu mengandung senyawa-senyawa toksik.
Ø Pembakaran dengan temperatur normal (700 hingga 1000 °C)
digunakan jika limbah itu tidak mengandung komponen PCB, dioksin
atau senyawa toksik.
Ø Scrubber ditambahkan jika gas yang dilepaskan dari insinerator
mengandung komponen komponen seperti Cl, Br, F dan S.
Ø Jika komponen limbah mengandung (i) nitrogen (N), perlu
penanganan NOx dari hasil pembakaran dan (ii) logam berat, perlu
pemisahan partikulat dalam gas buang (particle separation).
Aspek penting dalam sistem insinerasi adalah nilai
kandungan energi (heating value) limbah.

Ø Selain menentukan kemampuan dalam mempertahankan


berlangsungnya proses pembakaran, heating value juga
menentukan banyaknya energi yang mungkin diperoleh
dari sistem insinerasi.
Ø Jika sistem insinerasi dilengkapi dengan peralatan
pengendali pencemaran udara, heating value akan
menentukan volume fluida pendingin yang diperlukan
untuk melengkapi sistem agar gas-gas produk proses
insinerasi berada pada kondisi temperatur yang sesuai
dengan spesifikasi peralatan pengendali pencemaran.
§ Pada saat ini selain digunakan sebagai sistem
pengelolaan limbah padat, sistem insinerasi juga
banyak difungsikan sebagai suatu sistem pembangkit
energi.
§ Jika sistem insinerasi ini terletak cukup dekat dengan
industri, panas yang dihasilkan dapat di-supply ke
industri untuk memenuhi kebutuhan panas proses
(produksi steam, untuk pengeringan bahan, dsb.).
§ Di samping itu, panas hasil proses insinerasi dapat pula
digunakan untuk membangkitkan listrik melalui proses
thermo-mechanic.
Efisiensi Penghancuran dan Penghilangan (DRE)

Ø DRE (Destruction and Removal Efficiency)


§ DRE = (Win-Wout)/Win × 100%, dimana
§ Win = berat senyawa yang memasuki sistem
insinerator
§ Wout = berat senyawa yang memasuki sistem
insinerator
Ø Combustion Efficiency (CE)
§ CE = [CO2]/([CO2]+[CO]) × 100%, dimana
§ [CO2]= konsentrasi CO2 pada exhaust gas
§ [CO] =konsentrasi CO pada exhaust gas
Persyaratan Insinerasi Beberapa Limbah B-3

• Persyaratan insinerasi POHCs


ü DRE 99,99%

ü Jika HCl pada stack < 4 lb/h tidak perlu insinerasi


jika lebih dari 4 lb/h, 99% HCl tsb. harus
dihancurkan/dihilangkan dari exhaust gas stream.
ü Emisi partikulat < 0.08 gr per ft3 dengan monitoring
kontinu.
• Persyaratan insinerasi PCBs
ü DRE 99,9999% dan CE 99,9%;
ü Pembakaran pada T > 1200 oC (2192 °F) dengan waktu
tinggal 2 detik pada oksigen 3% di exhaust atau dengan
waktu tinggal 1,5 detik pada oksigen 2%;
ü Monitoring PCB charging rate dan total umpan setiap 15
menit;
ü Jika T di dalam sistem turun, pengaliran PCB harus
berhenti otomatis;
ü Monitoring emisi gas buang meliputi: kandungan O2,
CO, CO2, NOx, HCl, RCl (total Chlorinated organic
component), PCBs, dan partikulat;
ü Peralatan pengendali emisi gas buang yang dibutuhkan
water scrubber atau gas cleaning lainnya;
ü Jika PCB dalam bentuk gas, maka ketentuan ditambah
dengan mass air emission tidak boleh lebih dari 1 lb PCB
per 106lb PCB yang diumpankan.
Kriteria desain insinerator
Ø mewadahi limbah yang sedang terbakar
Ø memasok udara dalam jumlah yang cukup untuk terjadinya
proses pembakaran
Ø mencampur udara pembakar dan gas hasil proses pirolisa untuk
menjamin terjadinya pembakaran sempurna sebelum gas-gas
hasil pembakaran didinginkan
Ø mengatur suhu gas hasil insinerasi sehingga tidak merusak
refraktori dan peralatan pembersih gas
Ø menghilangkan partikulat dan gas pencemar dari gas buang
Ø memasukkan umpan dan mengeluarkan residu tanpa terjadinya
pelepasan gas hasil pembakaran
Ø mencapai persyaratan di atas secara ekonomis dan bebas
masalah
Ø memenuhi standar-standar estetika, untuk penempatan di
lingkungan perumahan
Incineration subsystems and typical process component option
Potential sampling points for assessing incinerator performance
Insinerator limbah B3

Ø limbah dalam keadaan padat, cair, atau lumpur :


§ rotary kiln
Ø limbah cair :
§ single chamber
§ liquid injection
Ø sludge :
§ multiple-hearth
§ fluidized bed combustion
Ø soil (terkontaminasi) :
§ rotary kiln
Jenis insinerator yang paling umum diterapkan untuk
membakar limbah padat B3, yaitu:

1. Rotary Kiln
2. Multiple Hearth
3. Fluidized Bed
4. Open pit
5. Single Chamber
6. Multiple Chamber
7. Aqueous Waste Injection
8. Starved Air Unit
2.1 Rotary Kiln

Ø Sistem insinerator jenis rotary kiln merupakan sistem


pembuangan limbah yang paling universal dari segi
jenis dan kondisi limbah yang dikelola.
Ø Insinerator jenis ini dapat digunakan untuk mengolah
berbagai jenis limbah padat dan sludge, cair maupun
limbah gas.
Ø Perangkat insinerator jenis rotary kiln biasanya terdiri
dari sistem pengumpan, injeksi udara, kiln atau silinder
horisontal yang dapat berputar pada sumbunya,
afterburner, sistem pengumpul dan pengambilan abu,
dan sistem pengendali pencemaran udara
Ø Limbah dimasukkan di salah satu ujung dan dibakar pada
ujung lainnya dengan waktu tinggal tertentu.
Ø Putaran silinder bervariasi antara ¾ sampai 4 rpm.
Ø Kiln biasanya dipasang dengan kemiringan tertentu
terhadap horisontal dengan ujung yang lebih tinggi
merupakan tempat masuk bahan dan ujung lainnya
tempat keluar abu.
Ø Sumber panas biasanya diperlukan untuk meningkatkan
dan mempertahankan suhu kiln hingga temperatur
operasinya. Bahan bakar tambahan biasanya diinjeksikan
melalui burner konvensional atau suatu burner jenis
cincin jika bahan bakar tersebut berupa gas.
Ø Beberapa variasi desain kiln diantaranya, adalah:
§ aliran paralel (co-current) atau berlawanan (counter
current)
§ slagging atau non-slagging, dengan atau tanpa
refractory
Ø Sistem kiln mempunyai banyak titik-titik sumber
kebocoran gas. Agar kebocoran tersebut mengarah ke
dalam kiln, sistem kiln dioperasikan dengan aliran draft
negative yaitu dengan menggunakan ID-fan. ID fan
dipasang di sistem pengendali pencemaran untuk
menghisap gas dari kiln melalui equipment line dan
mengeluarkannya melalui cerobong ke atmosfir.
Ø Untuk memulihkan energi dari aliran gas buang
insinerator kiln dapat dilengkapi dengan waste heat
boiler yang dipasang diantara afterburner dan scrubber.
Waste heat boiler menurunkan temperatur gas sehingga
memungkinkan digunakannya fabric filter, baghouse,
dan pengendali partikulat
Ø Keunggulan rotary kiln :
§ mampu membakar berbagai variasi aliran limbah
§ limbah mengalami perlakuan awal yang minimum
§ dapat membakar berbagai macam limbah (padatan
atau cair) pada waktu bersamaan
§ tersedia dalam berbagai macam jenis mekanisme
pengumpan (ram feeder, screw, injeksi langsung, dan
lain-lain)
§ waktu tinggal limbah dalam kiln mudah dikendalikan
§ mempunyai turbulensi yang tinggi dan kontak yang
efektif dengan udara di dalam kiln.
Ø Kelemahan rotary kiln
§ partikulat yang terbawa oleh aliran gas relatif tinggi
§ diperlukannya after-burner yang terpisah untuk
menghancurkan senyawa-senyawa volatil
§ kondisi di sepanjang tanur (kiln) sulit dikontrol
§ jumlah udara berlebih (excess) yang dibutuhkan
relatif besar yaitu sekitar 100 % dari stoikiometri
§ seal tanur yang efektif sulit diperoleh
§ jumlah panas yang hilang (pada abu buangan)
cukup berarti
Rotary Kiln
2.2 Multiple Hearth

Ø Multiple-hearth furnace terdiri dari sebuah rak baja,


tungku berbentuk lingkaran yang disusun seri, satu di
atas yang lainnya dan biasanya berjumlah 5-8 buah,
shaft rabble arms beserta rabble teeth-nya dengan
kecepatan berputar ¾ – 2 rpm.
Ø Temperatur pembakaran 1400-1800 °F (760-980 °C).
Ø Umpan dimasukkan dari atas tungku secara terus
menerus dan abu dari proses dikeluarkan melalui silo.
Ø Limbah yang dapat diproses dalam multiple-hearth
furnace memiliki kandungan padatan minimum antara
15-50 %-berat.
Ø Limbah yang kandungan padatannya di bawah 15 %-
berat padatan mempunyai sifat seperti cairan daripada
padatan. Limbah semacam ini cenderung untuk
mengalir di dalam tungku dan manfaat rabble tidak
akan efektif.
Ø Jika kandungan padatan di atas 50 % berat, maka
lumpur bersifat sangat viscous dan cenderung untuk
menutup rabble teeth.
Ø Udara dipasok dari bagian bawah furnace dan naik
melalui tungku demi tungku dengan membawa produk
pembakaran dan partikel abu. Sebagian udara
pembakar yang tidak sempat memasuki rabble arms
didaur ulang.
Ø Multiple-hearth furnace terdiri dari tiga zona, yaitu :
§ zona pengeringan,
§ zona pembakaran, dan
§ zona pendinginan.

ü Zona pengeringan
v terletak di bagian atas furnace
v gunanya untuk memanaskan dan menguapkan
kandungan air (moisture) yang dikandung oleh
umpan sekaligus mendinginkan gas panas yang akan
keluar dari furnace.
ü Zona pembakaran
v terletak di bagian tengah furnace
v limbah lumpur yang memasuki zona ini
dipanaskan sampai terbakar (temperatur
pembakaran)
v jika lumpur terlalu kering (berisi lebih dari 25 %-
berat padatan) atau kandungan minyak dalam
limbah tinggi maka sebuah afterburner perlu
ditambahkan. Afterburner ini berguna untuk
menjaga kalau ada senyawa volatil yang tidak
terbakar yang menyebabkan asap dan bau emisi.
Letak afterburner yang efektif adalah pada aliran
sebelum gas keluar dari insinerator
ü Zona pendinginan
v terletak di bagian bawah furnace
v untuk mendinginkan abu sisa pembakaran
dengan cara memindahkan panas sensibelnya
pada udara pembakar yang diumpankan dari
bawah furnace.
Multiple Hearth
2.3 Fluidized Bed Incinerator

Ø Limbah yang dapat diolah adalah cairan organik, gas dan


butiran atau padatan dari proses sumur minyak.
Ø Penghancuran limbah terjadi di mana bahan berada dalam
keadaan terfluidakan.
Ø Proses pembakaran terjadi pada temperatur sekitar 1400-
2000 °F (760-1100 °C).
Ø Di dalam tungku terdapat suatu media padat granular yang
berfungsi sebagai penyimpan panas, biasanya berupa pasir.
Ø FBI menggunakan forced draft fan untuk menggerakkan
unggun maupun untuk mengalirkan gas hasil insinerasi
dalam sistem.
Ø Limbah dimasukkan dari bagian samping insinerator
sehingga proses pengeringannya otomatis seketika
Ø Kandungan air di-flash-kan menjadi steam begitu memasuki
unggun pasir.
Ø Unggun yang panas terfluidisasi membuat kontak
maksimum antara permukaan limbah dengan udara yang
berarti memaksimumkan efisiensi pembakaran.
Ø Pengumpanan bahan bakar digunakan start-up dan reheat,
bergantung pada nilai kalor bahan yang diinsinerasi, untuk
mempertahankan temperatur proses.
Ø Bahan yang digunakan sebagai unggun biasanya berupa
pasir silika tetapi dapat juga limestone, alumina atau bahan
keramik.
§ Unggun akan mengembang sekitar 30-60% dari volume
unggun dalam keadaan dingin jika difluidakan dengan
laju udara sekitar 2-3 ft/detik
§ Salah satu kelebihan sistem FBI adalah dimungkinkan-
nya penggunaan limestone atau batu alkali lainnya dalam
unggun yang dapat berguna juga sebagai penangkap zat-
zat halogen dan senyawa-senyawa lain sehingga dapat
mengurangi kandungan asam dalam gas buang
§ Untuk dapat diproses dengan FBI limbah harus
dibersihkan dari bahan-bahan kaca dan logam-logam
dengan bertitik didih rendah (aluminium) karena
senyawa -senyawa ini walaupun dalam jumlah sedikit
akan menimbulkan slag pada unggun
Ø Ukuran umpan harus tertentu dan homogen
Ø Udara masuk ke wind box kemudian ke tuyere plate dan ke
unggun pasir. Udara ini menciptakan derajat keturbulenan
yang tinggi dalam unggun pasir sehingga bagian atas pasir
seperti fluida.
Ø Abu hasil proses insinerasi ikut keluar bersama-sama dengan
gas buang yang selanjutnya dibersihkan di sistem scrubber
abu.
Ø Pencampuran antara udara dan bahan yang diinsinerasi
dalam FBI cukup efektif sehingga kebutuhan akan udara
pembakar tidak terlampau besar, biasanya sekitar 40% di
atas stoikiometri.
Ø Suhu ruangan di atas unggun terfluidakan dipertahankan
sekitar 1500 °F dan waktu tinggal bahan di dalam ruangan ini
biasanya cukup untuk mencapai pembakaran sempurna
Fluidized Bed Incinerator
2.4 Open Pit

§ Insinerator jenis ini dikembangkan untuk


mengendalikan insinerasi bahan-bahan eksplosif,
limbah yang akan menghasilkan bahaya ledakan
atau pelepasan panas yang tinggi pada insinerator
tertututp biasa
§ Udara pembakar disemprotkan ke dalam ruang
bakar dari bagian atas insinerator dengan kecepatan
tinggi sehingga menciptakan turbulensi.
§ Temperatur pembakaran dapat mencapai 2000 °F
dan menghasilkan gas dengan asap dan emisi
partikulat yang rendah
2.5 Single Chamber

Ø Limbah padat pada sistem ini diletakkan di atas grid


kemudian dibakar.
Ø Sistem ini dapat dilengkapi peralatan penyalaan atau
tidak.
Ø Pada sistem ini upaya mengendalikan emisi dilakukan
dengan menambahkan afterburner dan damper,
keduanya dimaksudkan untuk mengendalikan proses
pembakaran.
Ø Sebagian besar emisi yang dihasilkan disebabkan oleh
proses pembakaran yang tidak sempurna.
2.6 Multiple Chamber

Ø Dalam upaya untuk mencapai pembakaran bahan


secara sempurna dan mengurangi partikulat yang
terbawa gas buang, insinerator dengan banyak ruang
bakar telah dikembangkan.
Ø Ruang bakar utama digunakan untuk membakar
padatan. Ruang bakar kedua memperpanjang waktu
tinggal produk gas yang tidak terbakar dan merupakan
tempat masuk bahan bakar tambahan guna
pembakaran produk gas yang belum terbakar dan
padatan-padatan yang terbawa aliran gas buang yang
keluar dari ruang bakar utama.
Ø Pada insinerator jenis ini, baffle-baffle didesain untuk
mengarahkan aliran gas hingga membuat belokan 90°
dalam arah horisontal maupun vertikal sehingga
memungkinkan terjadinya pengendapan padatan yang
terbawa aliran gas.
Ø Pada jenis in-line insinerator arah belokan gas hanya
vertikal. Jenis in biasanya dilengkapi dengan sistem
pengeluaran abu otomatis atau konveyor pembuang
debu dan beroperasi secara kontinu.
2.7 Aqueous Waste Injection

Ø Aqueous Waste injection terdiri dari sebuah nozel yang


berguna untuk mengatomisasi limbah yang akan
dibakar, dan alat penunjang lainnya.
Ø Jenis-jenis nozzel: mechanical atomizing nozzles, rotary
cap burners, external low-pressure air atomizing
burner, external high-pressure two-flow burner, internal
mix nozzles, dan sonic nozzles.
Ø Limbah yang dapat diolah dengan sistem ini adalah
limbah cair dan lumpur yang dapat dipompa.
Ø Temperatur pembakaran yang digunakan antara 1300-
3000 °F (700-1650 °C).
Ø Limbah yang akan dibakar diatomisasi dengan ukuran
partikel antara 40-100 m dan disemburkan ke dalam
ruang bakar.
Ø Efisiensi destruksi ditentukan oleh banyaknya
pengembunan dan uap yang bereaksi.
Ø Turbulensi sangat diinginkan untuk mendapatkan
destruksi limbah organik setinggi mungkin.
Ø Penempatan dan peletakan alat pembakar (fuel burner)
serta nozzel penginjeksi akan tergantung pada aliran
cairan yang akan diinsinerasi (aksial, radial ataupun
tangensial).
2.8 Starved Air Unit

Ø Dalam upaya mengurangi emisi partikulat, laju udara


pembakar yang masuk melalui grid dapat dikurangi. Sebagai
akibatnya pembakaran sempurna gas-gas hasil proses
pirolisa dan gasifikasi padatan tidak terjadi di atas unggun.
Gas-gas tersebut dibakar di ruang yang terpisah dari ruang
insinerasi yaitu di ruang bakar kedua (secondary).
Ø Limbah padat ditempatkan dalam ruang bakar primary dan
dibakar dengan udara yang jumlahnya kurang dari volume
stoikiometrinya, biasanya sekitar 70-80% dari volume
stoikiometri.
Ø Gas hasil pembakaran ini akan berupa gas-gas bakar yang
selanjutnya dialirkan ke ruang bakar kedua. Ke dalam ruang
bakar kedua ini udara dimasukkan secara terkendali untuk
membakar gas dari ruang bakar pertama.
Ø Ruang bakar kedua didesain sedemikian rupa sehingga gas
mempunyai waktu tinggal yang cukup untuk terjadinya
pembakaran total zat-zat organik dalam gas hasil proses di
ruang bakar pertama.
Ø Untuk mencapai pembakaran sempurna, jumlah udara yang
dimasukkan cukup berlebih yaitu sekitar 140-200% dari
volume stoikiometri.
Ø Salah satu sifat yang menonjol dari proses SAU adalah
turbulensi umpan limbahnya minimal. Bahan-bahan yang
proses pembakaran efektifnya mensyaratkan turbulensi
seperti karbon bubuk atau limbah pulp tidak cocok untuk
diolah dengan SAU.
Ø Dibandingkan metoda insinerasi lainnya, udara di ruang
bakar utama SAU rendah dalam jumlah maupun
kecepatannya. Kecepatan yang rendah dan hampir tidak
adanya turbulensi bahan limbah menyebabkan jumlah
particulate yang terbawa oleh aliran gas minimum.
Ø Gas panas yang keluar dari ruang bakar kedua relatif bersih,
oleh karena itu permukaan boiler ataupun sistem-sistem
penukar panas lainnya yang ditempatkan dalam aliran gas
tersebut akan mengalami permasalahan minimal dalam hal
erosi dan penyumbatan yang disebabkan oleh partikulat.
3. Stabilization/Solidification
Ø Secara umum stabilisasi dapat didefinisikan sebagai
proses pencampuran limbah dengan bahan tambahan
(aditif) dengan tujuan menurunkan laju migrasi bahan
pencemar dari limbah, dan untuk mengurangi toksisitas
limbah tersebut.
Ø Solidifikasi didefinisikan sebagai proses pemadatan
suatu bahan berbahaya dengan penambahan aditif.
Ø Kedua proses ini seringkali saling terkait, sehingga
istilah stabilisasi dan solidifikasi sering dianggap
mempunyai arti yang sama.
Ø Pada proses stabilisasi dan solidifikasi, interaksi antara
limbah dan bahan aditif dapat terjadi secara fisika
maupun kimia. Interaksi secara kimia lebih diinginkan
karena bahan pencemar yang terikat secara kimia
bersifat lebih stabil.
Ø Keluaran proses ini adalah limbah yang bersifat lebih
stabil atau padat, sehingga memenuhi syarat untuk
dibuang ke land fill, sesuai dengan aturan yang berlaku.
Teknis pelaksanaan
Ø Proses stabilisasi/solidifikasi berdasarkan mekanismenya dapat dibagi
menjadi 6 golongan yaitu:
§ Macroencapsulation, yaitu proses dimana bahan berbahaya dalam limbah
dibungkus dalam matriks struktur yang besar.
§ Microencapsulation, yaitu proses yang mirip macroencapsulation, tetapi
bahan pencemar terbungkus secara fisik dalam struktur kristal pada tingkat
mikroskopik.
§ Precipitation.
§ Adsorpsi, yaitu proses di mana bahan pencemar diikat secara elektrokimia
pada bahan pemadat melalui mekanisme adsorpsi. Logam berat yang
terlarut dalam limbah dapat dipisahkan dengan cara mengubah sifatnya
sehingga kelarutannya menjadi lebih kecil, proses ini yang dikenal dengan
presipitasi.
§ Absorpsi, adalah solidifikasi bahan pencemar dengan menyerapnya ke
bahan padat.
§ Detoxification, yaitu proses yang mengubah suatu senyawa beracun
menjadi senyawa lain yang tingkat racunnya lebih rendah atau hilang sama
sekali.
Ø Semen
§ Untuk keperluan ini biasa digunakan semen Portland tipe I,
yaitu semen yang digunakan untuk konstruksi.
§ Untuk limbah yang mengandung sulfat dengan konsentrasi
150-1500 mg/kg digunakan portland tipe II, dan limbah
dengan konsentrasi sulfat tinggi (> 1500 mg/kg) digunakan
portland tipe V.
§ Stabilisasi/solidifikasi yaitu mencampur limbah dengan semen
dan air hingga menghasilkan massa yang padat dan keras.
§ Limbah yang telah disolidifikasi dengan metoda ini masih
dapat terlarut dan bermigrasi keluar, walaupun dengan laju
yang lebih lambat.
Ø Kapur
§ Stabilisasi/solidifikasi dengan menggunakan kapur (CaOH2),
biasanya berhubungan dengan reaksi antara kapur dengan bahan
pozzolan.
§ Pozzolan adalah bahan yang jika bereaksi dengan kapur dan air dapat
membentuk material yang menyerupai semen. Termasuk bahan
pozzolan ini adalah fly ash, debu kiln semen, dll.
§ Penggunaan kapur dapat menaikkan pH limbah yang bersifat asam,
sehingga dapat membantu proses stabilisasi.
§ Selain itu pemakaian fly ash juga memberikan keuntungan, karena
bahan ini sering memiliki karbon yang tidak terbakar yang dapat
menyerap senyawa organik dari limbah.
§ Proses solidifikasi dilakukan dengan cara mencampur kapur, bahan
pozzolan, dan air, dengan limbah.
§ Pada proses ini diperoleh massa yang menyerupai tanah dengan
kelarutan bahan pencemar yang lebih rendah.
Ø Proses termoplastik
§ Bahan termoplastik yang digunakan berupa aspal, bitumen, parafin,
polyethylene, dll. Di antara bahan-bahan tersebut yang paling umum
digunakan adalah aspal.
§ Keunggulan proses termoplastik ini adalah tingkat kelarutan bahan
pencemar lebih kecil dibanding proses lainnya.
§ Proses menggunakan aspal, dilakukan dengan cara mencampurkan
limbah dengan aspal yang telah dipanaskan hingga suhu antara 130-
230 °C.
Ø Metoda alternatif untuk solidifikasi di lapanga
Penerapan teknik solidifikasi di lapangan dapat dilakukan
dengan beberapa alternatif diantaranya in-drum mixing, in-situ
mixing, dan plant mixing.

§ In-drum mixing
ü Limbah B-3 yang berada di dalam drum dapat
disolidifikasi dengan memasukkan bahan tambahan,
yang telah disebutkan pada bagian sebelumnya, dan
kemudian diikuti dengan pengadukan.
ü Untuk melaksanakan proses ini perlu diperhatikan
kondisi drum yang digunakan, agar tidak terjadi
kebocoran.
§ In-situ mixing
ü Metoda ini merupakan metoda yang paling banyak
digunakanuntuk solidifikasi di lapangan.
ü Komposisi campuran yang umum digunakan adalah 100
bagian lumpur limbah, 15 bagian kapur, dan 5 bagian
debu kiln semen.
ü Bahan tersebut dimasukkan ke dalam lagoon, kemudian
diaduk dengan alat pengaduk.
ü Karena keterbatasan kemampuannya dalam
mensolidifikasi/stabilisasi limbah, metoda ini sebaiknya
diterapkan jika tidak diperlukan pengadukan seluruh
limbah secara seragam dengan bahan tambahannya.
§ Plant mixing
ü Untuk pengadukan dan pencampuran yang lebih
sempurna, dapat digunakan metoda pencampuran di
dalam plant.
ü Pencampuran dapat dilakukan dengan menggunakan
pug mill atau extruder.
ü Pelaksanaan metoda ini dapat pula dilakukan dengan
peralatan yang bersifat mobile (transportable).
Peraturan yang Berlaku
Ø Produk limbah yang telah disolidifikasi perlu dikontrol
untuk menentukan tingkat kestabilan produk tersebut,
dan membandingkannya dengan standar yang berlaku.
Ø Standar kualitas produk solidifikasi yang dapat dibuang
ke land fill ditetapkan berdasarkan :
§ KEP-03/BAPEDAL/09/1995 dan
§ KEP-04/BAPEDAL/09/1995.
Ø Beberapa karakter penting yang perlu diperhatikan:
§ Kelarutan bahan pencemar dan
§ Kekuatan mekanis produk ( compressive strength )
Pemilihan limbah

Ø Pertimbangan untuk menentukan apakah suatu limbah


dapat diolah dengan metoda solidifikasi dilakukan
dengan memperhatikan kandungan beberapa senyawa
dalam limbah tersebut, diantaranya asbes, organik,
sianida, dan logam.
Ø Limbah yang mengandung asbes tidak cocok diolah
dengan metoda ini.
Ø Sedangkan untuk senyawa organik dan sianida,
kandungan maksimalnya masing-masing adalah 1 %
dan 0,3 %.
4. Penanganan Limbah Padat atau Lumpur B3
1) Pengemasan Limbah B3
§ Pengemasan limbah B3 dilakukan sesuai dengan
karakteristik limbah yang bersangkutan. Secara umum
syarat kemasan yang dapat digunakan untuk limbah B3
adalah :
ü Kondisi kemasan baik, dan bebas dari perkaratan serta
kebocoran.
ü Bentuk ukuran dan bahan kemasan disesuaikan dengan
karakteristik limbah, dengan pertimbangan keamanan dan
kemudahan penanganan.
ü Bahan kemasan tidak bereaksi dengan limbah yang disimpan
di dalamnya. Bahan dimaksud dapat berupa berbagai plastik,
dan logam.
§ Dalam melakukan pengemasan, hal-hal yang perlu
diperhatikan diantaranya :
ü Kompatibilitas limbah.
ü Pengembangan volume limbah selama dalam kemasan.
ü Kondisi kemasan.
ü Pemasangan simbol dan label pada kemasan.
ü Pemeriksaaan kondisi kemasan minimal sekali seminggu,
dan diambil tindakan penanggulangan jika ditemukan
kerusakan pada kemasan tersebut.
ü Kemasan bekas penyimpanan limbah B3 hanya dapat
digunakan kembali untuk limbah yang sama atau
kompatibelnya, kecuali jika telah dicuci bersih.
ü Kemasan yang rusak/tidak digunakan lagi, diperlakukan
sebagai limbah B3.
§ Apabila penyimpanan limbah B3 dilakukan dalam jumlah besar
dengan menggunakan tangki, maka persyaratan berikut ini
harus dipenuhi :
ü Memiliki rekomendasi dari Kepala BAPEDAL.
ü Memastikan pelaksanaan konstruksi berjalan sesuai prosedur
dan standar yang berlaku, termasuk kualitas bahan yang
digunakan, memperhatikan dan menyesuaikan dengan
karakteristik limbah yang akan disimpan di dalamnya.
ü Memiliki sistem penampungan sekunder.
ü Melakukan pemeriksaan kondisi tangki sekurangnya 1 (satu) kali
sehari dan menyimpan catatan hasil pemeriksaan tersebut.
§ Untuk limbah yang mudah meledak, hal lain yang perlu
diperhatikan selain hal-hal di atas diantaranya adalah
keharusan pengemasan rangkap untuk zat cair yang mudah
meledak, pengemasan bagian dalam harus dapat menahan zat
agar tidak bergerak, mampu menahan kenaikan tekanan dari
dalam atau dari luar.
§ Limbah yang memiliki sifat dapat bereaksi sendiri (self
reactive) dan peroksida organik, memerlukan persyaratan
khusus dalam pengemasannya, diantaranya bahan
pembantalan tidak mudah terbakar dan tidak mengalami
penguraian (dekomposisi) saat berhubungan dengan limbah,
jumlah yang dikemas biasanya dibatasi kurang dari 50 kg tiap
kemasan, sedangkan untuk yang memiliki aktivitas rendah
dapat dikemas hingga kurang dari 400 kg tiap kemasan.
2) Penyimpanan
§ Ketentuan penyimpanan yang dibicarakan dalam bagian ini adalah
yang berlaku bagi penghasil limbah B3, yang menempatkan limbah
sementara waktu sebelum diolah. Untuk penyimpanan kemasan
limbah, persyaratan yang harus dipenuhi :
ü Penyimpanan dilakukan dengan sistem blok dan tiap blok
terdiri atas 2 × 2 kemasan.
ü Jarak antar blok harus mencukupi lalu lintas manusia dan
kendaraan pengangkut.
ü Penumpukan kemasan limbah harus dengan pertimbangan
kestabilan tumpukan, jika perlu dapat digunakan rak.
ü Jarak minimal antara kemasan yang paling tinggi dengan atap,
dan antara kemasan terluar dengan dinding adalah 1 (satu)
meter.
ü Menghindari kontak antar limbah yang tidak kompatibel.
§ Untuk penyimpanan dengan tangki, ketentuan yang berlaku
adalah :
ü Dibuat tanggul di sekitar tangki yang dilengkapi dengan
saluran ke bak penampung.
ü Bak penampung kedap air dengan kapasitas 110 % dari
volume maksimal tangki.
ü Tangki diatur sedemikian rupa hingga jika terguling, tidak
menimpa tangki lain, dan terjadi di daerah tanggul.
ü Terlindung dari sinar matahari langsung dan air hujan.
§ Untuk bangunan penyimpan limbah persyaratannya, adalah :
ü Bangunan harus sesuai dengan peruntukannya, melindungi
dari masuknya air hujan, dibuat tanpa plafon dan memiliki
ventilasi yang baik, mencegah masuknya hewan, memiliki
sistem penerangan yang sesuai dengan standar, dilengkapi
dengan sistem penangkal petir, dan memiliki simbol yang
sesuai.
ü Lantai kedap air, tidak bergelombang, dan melandai ke arah
bak penampung dengan kemiringan maksimal 1 %.
ü Jika bangunan penyimpan menampung limbah dengan
berbagai karakter, maka bangunan harus terdiri dari bagian-
bagian yang dipisahkan oleh tanggul atau tembok pemisah,
dan setiap bagian dilengkapi bak penampung. Setiap bagian
berisi limbah yang sejenis, atau yang kompatibel.
ü Memiliki fasilitas pendukung untuk keamanan yang sesuai
dengan standar.
§ Untuk menampung limbah yang bersifat mudah terbakar, perlu pula
dibuat bangunan dengan persyaratan khusus, seperti :
ü Jika berdampingan dengan gudang lain, harus dipisahkan oleh
beton bertulang dengan ketebalan minimal 15 cm, atau oleh bata
merah dengan ketebalan minimal 23 cm, atau blok-blok (tanpa
rongga) dengan ketebalan minimal 30 cm. Pintu darurat tidak
dibuat pada tembok pemisah ini.
ü Jika terpisah dari gudang lain, jarak minimal adalah 20 meter.
ü Struktur pendukung bangunan tidak mengandung bahan yang
mudah menyala, dengan atap yang dibuat sedemikian sehingga
mudah hancur bila terjadi kebakaran.
ü Instalasi penerangan dibuat sedemikian sehingga tidak
menimbulkan percikan listrik.
ü Bangunan untuk penyimpanan limbah yang mudah meledak
harus memenuhi persyaratan diantaranya lantai dan dinding
dibuat lebih kuat dari atap, suhu ruangan terjaga pada kondisi
normal, dan dapat menghindarkan dari sinar matahari langsung.
§ Limbah yang bersifat reaktif atau korosif memerlukan
bangunan penyimpan yang memiliki kontruksi dinding yang
mudah dilepas untuk memudahkan pada keadaan darurat,
dengan bahan konstruksi yang tahan korosi serta api.
§ Tangki disimpan dalam bangunan yang tidak memiliki dinding,
dan hanya terdiri dari atap pelindung dan lantai yang dibuat
kedap air. Bangunan ini harus dapat menghindarkan tangki dari
sinar matahari langsung dan air hujan.
3) Pengangkutan Limbah
§ Mengenai pengangkutan limbah B3, sampai dengan tahun
2002 ini Indonesia belum memiliki peraturan pengangkutan
limbah B3. Sebagai perbandingan, dapat dirujuk peraturan
pengangkutan yang diterapkan di Amerika Serikat.
§ Peraturan mengenai pengangkutan limbah B3 tersebut diatur
oleh Department of Transportation (DOT), yang merupakan
pengalihan kewenangan dari Interstate Commerce
Commission, Department of Treasury dan Civil Aeronautics
Board.
§ Peraturan yang dikeluarkan oleh U.S. EPA, mengambil dari
peraturan DOT.
§ Aturan-aturan mengenai kewajiban bagi penghasil limbah B3
sebelum limbah diangkut, dalam hal pemberian simbol dan
label, analisa karakter limbah, dan lain-lain umumnya sama
dengan yang berlaku di Indonesia.
§ Kemasan (container) yang umum digunakan untuk
pengangkutan limbah B3 secara curah diantaranya adalah tank
cars, truk tangki, dll.
§ Untuk pengangkutan dalam jumlah yang lebih kecil dapat
digunakan drum, barrel, kaleng, kotak dll.
§ Persyaratan yang harus dipenuhi oleh kemasan-kemasan ini
diantaranya adalah jika terjadi kecelakaan dalam kondisi
pengangkutan yang normal, tidak mengakibatkan kebocoran
limbah ke lingkungan dalam jumlah yang berarti, dan
efektifitas pengemasan tidak akan berkurang selama
pengangkutan.
§ Selain itu disyaratkan juga bahwa dalam kemasan tidak boleh
ada campuran gas atau uap yang dapat secara spontan
mengalami peningkatan suhu atau tekanan, atau bahkan
ledakan yang dapat mengakibatkan kerusakan pada kemasan.
§ Juga disyaratkan penggunaan gasket atau penahan bocoran
lain yang tidak dapat rusak oleh limbah yang berada di
dalamnya.
§ Aturan-aturan lain mengenai kemasan, hampir sama
dengan aturan di Indonesia.
§ Untuk pengangkutan secara curah, tangki dapat dibuat
dari baja, paduan (alloy) aluminium, titanium, nikel, dll,
sesuai dengan karakter limbah yang diangkut.
§ Untuk mengangkut limbah gas yang mudah terbakar
harus digunakan head shields sebagai pelindung dari
kerusakan coupler dan tambahan pelindung panas untuk
mencegah kenaikan suhu yang cepat.
§ Dalam peraturan yang diberlakukan di Amerika juga
diatur mengenai rute pengangkutan, dan juga keharusan
untuk memberikan informasi mengenai bahaya yang
dapat ditimbulkan dari bahan kimia yang terlibat.
§ Sebagai bagian dari aturan ini diantaranya adalah bahwa
salinan Material Safety Data Sheets (MSDS) harus
dimiliki oleh dinas pemadam kebakaran setempat.
5. Disposal
Ø Sebagian dari limbah bahan kimia (B3), yang telah
diolah atau tidak dapat diolah dengan teknologi yang
tersedia, harus berakhir pada pembuangan (disposal).
Ø Tempat pembuangan akhir yang banyak digunakan
untuk limbah B3 adalah landfill (lahan urug) dan
disposal well (sumur pembuangan/injeksi).
5.1 Land Fill (Lahan Urug)

Ø Tata cara dan persyaratan mengenai lahan urug secara rinci


telah diatur oleh Badan Pengendalian Dampak Lingkungan
melalui Kep-04/Bapedal/09/1995.

1) Perlakuan Limbah Sebelum Ditimbun


§ Tujuan perlakuan ini adalah untuk memenuhi beberapa
persyaratan tertentu, sehingga meminimumkan dampak yang
mungkin timbul selanjutnya.
§ Salah satu perlakuan adalah stabilisasi/solidifikasi yang
bertujuan mengurangi potensi racun dan kandungan limbah
B3 melalui upaya membatasi daya larut, pergerakan dan daya
racunnya.
2) Penimbunan Limbah B-3
Beberapa faktor yang dipertimbangkan dalam pemilihan
lokasi penimbunan untuk meminimumkan resiko kesehatan
bagi manusia dan lingkungan, antara lain:
§ Hidrogeologi, meliputi air tanah dan air permukaan.
§ Geologi lingkungan, meliputi batuan dasar dan bencana
alam.
§ Pengaruh terhadap flora dan fauna.
§ Topografi, meliputi iklim dan curah hujan.
§ Keselamatan operasi.
§ Penyebaran penyakit.
§ Pengaruh terhadap rantai makanan.
Beberapa aspek yang harus diperhatikan dalam merancang
lahan urug :
§ Tipe dan volume limbah yang akan ditimbun.
§ Harapan hidup lahan urug selama aktif beroperasi.
§ Topografi dan karakteristik tanah di lokasi dan sekitarnya.
§ Kondisi iklim sepanjang tahun.
§ Air permukaan dan air tanah sekitar.
§ Pengumpulan dan pengolahan aliran di permukaan.
§ Tanah penutup yang diperlukan untuk penahanan individual.
§ Antisipasi kualitas dan volume lindi.
§ Pemilihan sistem pengumpulan dan pengolahan lindi.
§ Pemantauan air tanah dan air permukaan selama operasi dan
sesudahnya.
§ Pemilihan sistem ventilasi untuk gas produk.
§ Pemilihan lapisan membran fleksibel dan lapisan impermeable.
§ Perencanaan penutupan dan sesudah penutupan.
§ Alternatif penggunaan selama sesudah penutupan.
§ Dampak bagi kesehatan manusia dan lingkungan.
Ø Dari pertimbangan di atas ada tiga kategori lahan urug yaitu :
§ Kategori I (secured landfill double liner),
§ Kategori II (secured landfill single liner), dan
§ Kategori III (landfill clay liner).

Ø Masing-masing kategori mempunyai ketentuan khusus sesuai


dengan limbah B3 yang ditimbun.
Ø Rancang bangun lahan urug terdiri atas tiga bagian yaitu
bagian dasar, limbah B3, dan bagian penutup
Ø Bagian dasar terdiri atas tanah setempat, lapisan dasar, sistem
deteksi kebocoran, lapisan tanah penghalang, sistem
pengumpulan dan pemindahan lindi, dan lapisan pelindung.
Ø Untuk kasus tertentu di atas dan/atau di bawah sistem
pengumpulan dan pemindahan lindi dilapisi geomembran.
Ø Sedangkan bagian penutup terdiri dari tanah penutup perantara,
tanah tudung penghalang, tudung geomembran, pelapis tudung
drainase, pelapis tanah untuk tumbuhan dan vegetasi penutup.
Ø Bagian dasar lahan urug harus mampu menahan resapan air dari
luar serta menahan ekspansi limbah B3 ke lingkungan sekitar dan
mengakomodasi lindi yang timbul.
Ø Lindi kemudian dikumpulkan untuk diolah lebih lanjut di lokasi
pengolahan limbah cair.
Ø Bagian penutup berfungsi meminimumkan infiltrasi air
permukaan, mencegah kontaminasi aliran air dan terutama untuk
menjamin keamanan lingkungan akibat limbah B3 selama periode
sesudah ditutup.
3) Pemantauan selama Operasi dan sesudah Penutupan
§ Selama operasi dan pasca-operasi, lahan urug harus
dilengkapi dengan sistem pemantauan kualitas air tanah
dan air permukaan di sekitar lokasi.
§ Sistem pemantauan tersebut berupa sumur pantau pada
upstream dan downstream lokasi lahan urug, serta
pemantauan air permukaan disekitar lokasi.
§ Sampel air kemudian dianalisis dan hasilnya
dibandingkan dengan bakumutu yang telah ditentukan.
Jika kualitas sampel air tidak memenuhi bakumutu,
maka harus dilakukan evaluasi serta perbaikan lahan
urug.
§ Beberapa parameter yang harus diukur terhadap sampel
air adalah :
ü pH,
ü TOC (disaring),
ü konduktivitas,
ü mangan,
ü besi,
ü amonium (sebagai N),
ü klorida, dan
ü natrium.
§ Setelah lahan urug ditutup harus selalu dilakukan
pengumpulan lindi yang timbul, dan lokasi tersebut
jangan dimanfaatkan sehingga membahayakan bagi
manusia, flora, fauna dan lingkungan sekitar, serta secara
periodik harus selalu dipantau.
5.2 Sumur Injeksi
Ø Sumur injeksi atau sumur dalam (deep well injection)
digunakan di Amerika Serikat sebagai salah satu tempat
pembuangan limbah B3 (hazardous wastes).
Ø Data tahun 1984 menunjukkan bahwa sekitar 195 sumur
digunakan secara aktif sebagai sumur injeksi limbah B3.
Ø Pembuangan ke sumur injeksi dilakukan dengan
memompakan limbah cair ke dalam sumur.
Ø Berdasarkan sumber pustaka yang ada, tidak dijumpai
adanya sumur-dalam ex sumur eksplorasi minyak
(abandoned oil and gas well) digunakan sebagai
pembuangan limbah bahan kimia.
Ø Pembuangan limbah ke sumur dalam (deep well injection)
merupakan suatu usaha membuang limbah B3, ke dalam
formasi geologi yang berada jauh di bawah permukaan
bumi, dan memiliki kemampuan mengikat limbah, seperti
halnya kemampuan formasi tersebut menyimpan cadangan
minyak dan gas bumi.

Ø Hal penting untuk diperhatikan adalah struktur dan


kestabilan geologi serta hidrogeologi wilayah setempat.
Injection Well Injection Well Disposal
Pembuangan ke sumur dalam dapat dibagi menjadi 5 kelas, yaitu:

1. Kelas I, untuk membuang limbah B3, non B3, juga limbah rumah
tangga (municipal waste) ke lapisan yang berada di bawah lapisan
sumber air yang paling bawah (underground source of drinking
water).
2. Kelas II, membuang air yang dikeluarkan dari dalam bumi pada
produksi minyak dan gas bumi, yang dapat pula tercampur
dengan limbah bukan B3.
3. Kelas III, untuk menginjeksikan fluida untuk ekstraksi mineral.
4. Kelas IV, untuk pembuangan limbah yang mengandung
radioaktif, (sumur jenis ini tidak lagi digunakan).
5. Kelas V, yang tidak termasuk kelas-kelas di atas, biasanya untuk
pembuangan limbah bukan B3 ke dalam atau ke bagian atas
lapisan sumber air.
Mekanisme Pengikatan Limbah dalam Sumur

Ø Pada pembuangan ke sumur dalam, limbah diinjeksikan ke dalam


suatu formasi berpori yang berada cukup jauh di bawah lapisan
yang mengandung air tanah.
Ø Di antara lapisan ini harus ada lapisan impermeable seperti shale
atau tanah liat yang cukup tebal, sehingga cairan limbah yang
diinjeksikan tidak dapat bermigrasi.
Ø Kedalaman sumur ini berkisar antara 0,5 sampai dengan 2 mil dari
permukaan.
Ø Kemampuan formasi untuk menahan dan menyimpan cairan juga
merupakan karakter yang memungkinkannya menampung
kandungan minyak dan gas.
Ø Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam pemilihan lokasi
yang sesuai untuk pembuatan sumur pembuangan adalah :
§ Kondisi geologi dan hidrogeologi, termasuk kestabilannya.
§ Keberadaan sumur setelah pasca-operasi, yang dapat
mengakibatkan bocoran limbah ke luar formasi.
§ Cadangan / deposit mineral, termasuk minyak dan gas.
§ Air tanah.
§ Selain itu perlu pula diperhatikan karakter fisik dan kimia
formasi serta cairan alami yang berada di dalamnya. Hal ini
untuk memperkirakan interaksi yang akan terjadi antara
limbah dengan formasi tersebut.
Teknis Pelaksanaan

Ø Pembuatan sumur untuk kelas I dan II pada dasarnya adalah


sama. Perbedaan antara keduanya adalah pada lapisan
geologis penerima limbah.
Ø Pada sumur kelas I lapisan penerima limbah adalah formasi
gamping atau batuan pasir yang berada pada kedalaman
2000 ft atau lebih di bawah permukaan, dengan lapisan
penahan umumnya adalah tanah liat atau shale.
Ø Sedangkan pada sumur kelas II, limbah dapat dimasukkan
ke lapisan geologis manapun, selama tidak mengganggu
manusia dan lingkungan.
Ø Langkah-langkah pembuatan sumur adalah sebagai berikut :
§ Membuat lubang hingga melampaui kedalaman aquifer air
tanah. Lubang ini dilapisi casing baja yang disemen ke bagian
luar lubang.
§ Melalui lubang tadi, pengeboran diteruskan hingga mencapai
zona penginjeksian. Pada lubang inipun dipasang casing yang
dilapisi dengan semen.
§ Ke dalam lubang kedua ini dimasukkan pipa injeksi, yang
dibagian atasnya dipasang well head, dan dibagian bawahnya
dipasang packer.
§ Ruang kosong antara pipa injeksi dan casing kedua diisi
dengan cairan bertekanan yang non korosif.
§ Tekanan pada cairan ini terus dipantau untuk mengetahui jika
terjadi kebocoran pada pipa injeksi.
Pemilihan Jenis Limbah untuk Pembuangan ke
Sumur Dalam

Ø Beberapa jenis limbah dapat mengakibatkan gangguan


atau kerusakan pada sumur dan formasi penerima limbah.
Ø Gangguan yang dimaksud dapat berupa :
§ penyumbatan sumur.
§ kerusakan pada casing sumur dan/atau pada formasi
lapisan penahan.
§ ledakan sumur.
Ø Gangguan di atas dapat dihindari dengan tidak memasukkan
limbah yang memiliki karakteristik sebagai berikut :
§ Dapat mengalami presipitasi/represipitasi.
§ Memiliki partikel padatan atau koloid.
§ Dapat membentuk emulsi.
§ Bersifat asam kuat atau basa kuat.
§ Bersifat aktif secara kimia.
§ Densitas dan viskositasnya lebih rendah daripada cairan alami
dalam formasi.
§ Kadar HCl > 6 % dan bersuhu lebih tinggi dari 88 °F.
Ketentuan mengenai Pembuangan ke Sumur Dalam dan
Situasi Saat ini dalam Penggunaan Sumur Dalam

Ø Hingga saat ini di Indonesia belum ada ketentuan mengenai


pembuangan ke sumur dalam.
Ø Ketentuan yang ada mengenai hal ini ditetapkan oleh U.S. EPA
(53 Federal Register 281188-28157, July 26, 1988). Dalam ketentuan
ini disebutkan antara lain bahwa:
§ Dalam kurun waktu 10.000 tahun tidak akan bermigrasi secara
vertikal keluar dari zona injeksi atau lateral ke titik temu
dengan sumber air tanah
§ Sebelum limbah yang diinjeksikan bermigrasi dalam arah
seperti disebutkan di atas, limbah telah mengalami perubahan
sehingga tidak lagi bersifat B3.
Ø Berdasarkan sumber pustaka (Wentz, 1989, Hazardous Waste
Management, McGraw-Hill) dilaporkan bahwa dijumpainya
kebocoran pada sejumlah sumur injeksi di AS. Hal ini
menimbulkan keraguan terhadap keselamatan pembuangan ke
sumur-dalam, karena kebocoran pada sumur-dalam akan
memiliki potensi untuk mencemari air-tanah.
Ø Disamping itu, peraturan yang dikeluarkan oleh EPA akan makin
ketat di masa mendatang.
Ø Hal lain yang perlu dipertimbangkan adalah pemantauan dan
kuantifikasi masalah untuk pembuangan ke sumur-dalam jauh
lebih sulit. Dampak terhadap kesehatan manusia dan
lingkungannya jauh lebih komplek. Untuk dapat mengkaji
dampak tersebut secara tepat dan komprehensif masih perlu
dikembangkan teknik pengkajian yang lebih baik.
Ø Pertimbangan-pertimbangan di atas menyebabkan
pembuangan ke sumur-dalam belum bisa diterima di
seluruh negara bagian di Amerika Serikat atau di banyak
negara di dunia ini.
Ø Disamping itu, data memperlihatkan bahwa pembuatan
sumur-injeksi paling banyak dilakukan di AS antara tahun
1965 hingga 1974. Setelah tahun 1980 hampir-hampir tidak
ada sumur baru yang dibuat (Freeman, 1989).