Anda di halaman 1dari 64

TUGAS LAPORAN

USULAN LAYOUT PT X DENGAN


MENGGUNAKAN METODE CORELAP




Disusun Oleh :

Rudini Mulya 41610010035
Andy Irawan 41610010029
Paulus F.P. 41610010004
Herman Santoso p. 41610010001
Aditya Anugrah S. 41610010031
Ikhya Maulana 41610010011


PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCU BUANA
JAKARTA
2014

ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur peneliti panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala
berkat-Nya yang melimpah kepada peneliti sehingga dapat menyelesaikan
penulisan laporan Tugas Akhir PTLP yang berjudul Usulan Layout PT X
dengan Menggunakan Metode Corelap, sebagai syarat akademis dalam
menyelesaikan mata kuliah PTLP pada Jurusan Teknik Industri, Universitas
Mercu Buana.
Peneliti menyadari banyak mendapatkan bantuan dari berbagai pihak
selama pelaksanaan penelitian dan penyusunan laporan ini sehingga pada
kesempatan ini bermaksud mengucapakan terima kasih.
Peneliti berharap semoga laporan ini dapat memberikan masukan serta
wawasan bagi pembacanya. Peneliti menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari
sempurna dan masih banyak kekurangan untuk itu peneliti mengharapkan kritik
dan saran demi kemajuan.



Universitas Mercu Buana
12 Januari 2014

Tim Penulis




iii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ................................................................................................ i
KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... v
DAFTAR TABEL .................................................................................................. vi
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................ 2
1.3 Tujuan Penelitian .......................................................................................... 2
1.4 Pembatasan Masalah .................................................................................... 2
1.5 Manfaat Penelitian ........................................................................................ 2
1.6 Sistematika Penulisan ................................................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI .................................................................................. 5
2.1 Tinjauan Umum Plant Layout ...................................................................... 5
2.2 Peta Proses Operasi ...................................................................................... 6
2.3 Sasaran Tata Letak Pabrik ............................................................................ 7
2.4 Evaluasi Layout ............................................................................................ 9
2.5 Diagram Aliran (Flow Diagram) ................................................................ 13
2.6 Metode Kualitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan ................................. 14
2.7 Metode Corelap .......................................................................................... 17
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Rumusan Masalah ...................................................................................... 19
iv

3.2 Studi Literatur ............................................................................................ 19
3.3 Pengumpulan Data ..................................................................................... 19
3.4 Pengolahan Data ......................................................................................... 20
3.5 Analisa Hasil .............................................................................................. 20
3.6 Kesimpulan dan Saran ................................................................................ 20
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ................................. 22
4.1 Analisa Produk ........................................................................................... 22
4.2 Peta Proses Operasi (OPC) ......................................................................... 22
4.3 Frekuensi Perpindahan Material ................................................................. 26
4.4 Layout Awal dan Jarak Antar Fasilitas ...................................................... 28
4.5 Jenis-Jenis Mesin dan Ukuran .................................................................... 28
4.6 Dimensi Tiap Departemen ......................................................................... 28
BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH .................................................. 33
5.1 Analisa Perancangan Tata Letak ................................................................ 33
5.2 Metode Corelap .......................................................................................... 34
5.3 Perhitungan Momen Total .......................................................................... 42
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 45
6.1 Kesimpulan ................................................................................................. 45
6.2 Saran ........................................................................................................... 45
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 46
LAMPIRAN ........................................................................................................... 47

v

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Flow Chart Metodologi Penelitian ................................................. 21
Gambar 4.1 OPC Pembuatan Spring Bed .......................................................... 26
Gambar 4.2 Contoh Ukuran Mesin Peer ............................................................ 29
Gambar 5.1 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-1 ....................................... 34
Gambar 5.2 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-2 ....................................... 35
Gambar 5.3 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-3 ....................................... 35
Gambar 5.4 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-4 ....................................... 36
Gambar 5.5 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-5 ....................................... 36
Gambar 5.6 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-6 ....................................... 37
Gambar 5.7 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-7 ....................................... 37
Gambar 5.8 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-8 ....................................... 38
Gambar 5.9 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-9 ....................................... 38
Gambar 5.10 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-10 ..................................... 39
Gambar 5.11 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-11 ..................................... 39
Gambar 5.12 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-12 ..................................... 40
Gambar 5.13 Perhitungan Metode Corelap Iterasi ke-13 ..................................... 41
Gambar 5.14 Hasil Metode Corelap ..................................................................... 41


vi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas .......................... 16
Tabel 4.1 Frekuensi Perpindahan Material.......................................................... 27
Tabel 4.2 Nama Mesin dan Frekuensinya ........................................................... 28
Tabel 4.3 Luas Area Tiap Depertemen ............................................................... 31
Tabel 5.1 Activity Relationship Chart ................................................................. 33
Tabel 5.2 Perhitungan Momen untuk Layout Awal ............................................ 43
Tabel 5.3 Perhitungan momen untuk Layout Corelap ........................................ 44
1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Dalam menghadapi era pasar bebas saat ini, dimana terjadi persaingan yang
sangat ketat, maka perusahaan dituntut untuk dapat menciptakan produk dengan biaya
murah, kualitas yang baik, dan delivery tepat waktu. Untuk itu dibutuhkan usaha
penekanan biaya dengan cara meningkatkan efektivitas, efisiensitas, dan
produktivitas.
Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan memaksimalkan tata letak
fasilitas produksi. Tata letak fasilitas produksi merupakan elemen dasar yang sangat
penting dari kelancaran proses prosuksi untuk menciptakan produk atau jasa yang
berkualitas dan menentukan daya saing perusahaan. Tata letak fasilitas yang buruk
merupakan pemborosan (waste) yang harus diminimalisi dengan cara melakukan
perbaikan/menata ulang fasilitas.
Tata letak fasilitas yang baik akan mengurangi biaya produksi secara total
tidak hanya pada salah satu proses tetapi pada tiap proses produksi. Pengurangan ini
dapat dilakukan dengan mengurangi pergerakan pemindahan bahan yang tidak efisien
dan merencanakan rute perencanaan yang lebih teliti sesuai dengan aliran proses
produksi yang nantinya diharapkan akan menghasilkan hasil produksi yang optimal
maka dengan adanya penelitian evaluasi dan modifikasi tata letak fasilitas ini,
diharapkan dapat membantu sebagai referensi dalam membangun tata letak fasilitas
produksi yang baik.
Dalam penempatan fasilitas-fasilitas produksi yang ada saat ini, PT X tidak
melakukan perencanaan tetapi berkembang dengan sendirinya sehingga sering terjadi
masalah seperti jauhnya perpindahan material dari satu section ke section lainnya.
Berkaitan dengan masalah tersebut, maka peneliti mencoba menganalisa tata
letak fasilitas produksi yang ada saat ini terkait dengan tipe tata letak dan pola aliran
bahan dan memberikan usulan yang lebih efisien.
2

1.2 Rumusan Masalah
Sehubungan dengan latar belakang yang telah dikemukan di atas maka
masalah yang akan kami angkat adalah:
1. Apakah tata letak fasilitas produksi dan pola aliran bahan yang ada saat ini
cukup efektif?
2. Bagaimana tata letak fasilitas produksi yang seharusnya jika yang sekarang
tidak efektif?
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian yang dilakukan dalam tugas akhir ini adalah sebagai
berikut:
1. Mengevaluasi tata letak fasilitas produksi dan pola aliran bahan yang ada saat
ini.
2. Merancang ulang tata letak fasilitas produksi dan pola aliran bahan yang lebih
efisien dan efektif.
1.4 Pembatasan Masalah
Agar penelitian ini mempunyai arah yang jelas dan tidak menyimpang dari
pokok permasalahan dan tujuan penelitian, maka diperlukan batasan-batasan, antara
lain :
1. Evaluasi pendahuluan dilakukan pada fasilitas yang ada.
2. Perancangan ulang hanya ditekankan pada letak mesin pada setiap
departemen.
3. Perancangan ulang tidak merubah struktur bangunan yang sudah ada.
4. Biaya perancangan yang meliputi mesin, peralatan dan tenaga kerja tidak
diperhitungkan.
1.5 Manfaat Penelitian
Dengan dilakukannya penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat
sebagai berikut:

3

1. Manfaat bagi peneliti
Peneliti mendapat wawasan tambahan tentang masalah-masalah yang
dihadapi di dunia industri.
Peneliti dapat mempraktekkan ilmu yang didapat selama kuliah untuk
menyelesaikan masalah tersebut.
2. Manfaat bagi perusahaan
Perusahaan dapat menjalin hubungan yang baik dengan perguruan tinggi.
Sebagai wujud pengabdian kepada masyarakat khususnya di bidang
pendidikan dengan memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk
melakukan penelitian.
Perusahaan memperoleh masukan yang berguna bagi perusahaan untuk
perkembangan selanjutnya.
3. Manfaat bagi institusi pendidikan
Dapat menambah informasi sumbangan pemikiran dan bahan kajian
untuk penelitian lebih lanjut.
Terjalin hubungan yang baik antara perusahaan dan perguruan tinggi.
1.6 Sistematika Penelitian
Untuk memberikan gambaran umum dan memperjelas isi dari laporan, maka
penulis membaginya dalam enam bab. Penjelasan singkat dari penulisan tugas akhir
ini adalah sebagai berikut:
Bab I Pendahuluan
Bab ini dijelaskan secara umum tentang latar belakang masalah, perumusan
masalah, pembatasan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian,
metodologi penelitian, dan sistematika penulisan.
Bab II Landasan Teori
Bab ini menerangkan secara singkat tentang teori-teori yang berhubungan
dan berkaitan erat dengan masalah yang akan dibahas serta merupakan
tinjauan kepustakaan yang menjadi kerangka dan landasan berfikir dalam
proses pemecahan masalah penelitian ini.
4

Bab III Metodologi Penelitian
Bab ini berisikan langkah-langkah sistematis yang dilakukan dalam
penelitian yaitu rumusan masalah, studi literatur, pengumpulan data,
pengolahan dan analisa data, serta kesimpulan dan saran. Metodologi
penelitian juga dilengkapi dengan flow chart untuk mempermudah
pemahaman dan pemecahan masalah.
Bab IV Pengumpulan dan Pengolahan Data
Bab ini berisi pengumpulan dan pengolahan data yang tersedia dengan
mempertimbangkan teori yang terkait.
Bab V Analisa Pemecahan Masalah
Bab ini berisi analisa pemecahan masalah berdasarkan pengolahan data yang
telah dilakukan pada bab sebelumnya.
Bab VI Kesimpulan dan Saran
Bab ini berisi kesimpulan dari hasil pengamatan dan analisa data serta saran-
saran yang berhubungan dengan masalah yang diteliti.
5

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1. Tinjauan Umum Tentang Plant Layout
Pada umumnya setiap industri yang bergerak dalam bidang produksi akan
berusaha untuk melakukan proses produksi seoptimal mungkin sehingga dapat
menghasilkan produk yang berkualitas dan biaya yang seminimal mungkin dimana
salah satu diantaranya adalah dengan merencanakan susunan tata letak pabrik
semaksimal mungkin.
Plant Layout merupakan susunan dari fasilitas fasilitas dan operasional yang
dibutuhkan untuk proses pengolahan suatu produk. Menurut James M. Apple (Tata
letak pabrik dan pemindahan bahan), tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai
perencanaan dan pengintegrasian lintasan/aliran dari komponen produk untuk
memperoleh interelasi yang paling efektif dan ekonomis antara manusia, peralatan,
dan pergerakan bahan dari saat penerimaan melalui tahap pengolahan menuju
pengiriman produk jadi.
Pentingnya Plant Layout yang baik mempunyai kaitan terhadap efisiensi. Hal
ini dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Perencanaan aliran bahan (flow of material) yang direncanakan dengan baik
akan memberikan proses produksi yang ekonomis.
2. Pola aliran bahan (material flow pattern) yang menjadi basis terhadap suatu
susunan peralatan yang efektif.
3. Alat pemindahan bahan akan mengubah pola aliran bahan yang statis menjadi
dinamis dimana dilengkapi dengan alat angkut yang sesuai.
4. Susunan fasilitas fasilitas yang efektif dari berbagai proses yang saling
berhubungan.
5. Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya dan menghasilkan
keuntungan yang lebih besar.


6

2.2. Peta Proses Operasi
Peta proses operasi adalah peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan
kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen elemen operasi
yang detail secara logis dan sistematis. Keseluruhan operasi kerja dapat digambarkan
mulai dari raw material sampai dengan finish goods, sehingga analisa perbaikan
dapat dilakukan secara keseluruhan dari masing masing operasi kerja.
Aturan aturan dasar dalam pembuatan peta operasi adalah :
1. Pertama tama pada baris paling kiri atas perlu dituliskan Peta Proses
Operasi dan seterusnya tulis semua identifikasi kerja lainnya seperti nama
obyek, nomor gambar kerja dan lain lain.
2. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses kerja.
3. Lambang atau symbol aktivitas ditempatkan dalam arah vertical secara
berurutan yang menunjukkan terjadinya perubahan proses untuk setiap
simbolnya.
4. Penomoran terhadap kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai
dengan urutan proses yang diperlukan untuk pembuatan produk tersebut atau
sesuai dengan proses yang terjadi. Penomoran terhadap kegiatan pemeriksaan
yang diberikan tersendiri dan aturannya sama dengan aturan pemberian nomor
pada proses operasi.
5. Agar diperoleh gambar pada peta proses yang baik, maka produk yang paling
banyak memerlukan proses operasi harus dipetakan terlebih dahulu dan
digambarkan pada garis vertical paling kanan sendiri.
6. Membuat ringkasan yang berisikan informasi informasi mengenai
banyaknya operasi dan pemeriksaan yang dilakukan serta jumlah waktu yang
dibutuhkan untuk masing masing proses tersebut.
Beberapa kegunaan yang dapat diperolah dari peta proses operasi adalah :
1. Dapat diketahui data kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan
efisiensi pada setiap elemen operasi kerja atau pemeriksaan.
2. Dapat diketahui pola tata letak fasilitas kerja dan aliran pemindahan material.
7

3. Dapat diketahui alternatif alternatif perbaikan prosedur dan cara kerja yang
sedang dipakai.
4. Dapat diketahui kebutuhan jenis proses atau mesin yang diperlukan dalam
pelaksanaan operasi kerja dan penganggarannya.
2.3. Sasaran Tata Letak Pabrik
Plant layout atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefinisikan
sebagai perencanaan lintasan aliran komponen produk untuk memperoleh hubungan
yang paling efektif dan ekonomis diantara manusia, peralatan dan gerakan bahan.
Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area mesin atau fasilitas produksi
lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang
bersifat temporer maupun permanent, personel pekerja dan sebagainya. Dimulai pada
saat bahan masuk ke pabrik melalui tahapan tahapan pengolahan sampai kepada
pengiriman bahan jadi. Layout yang baik mempunyai kaitan erat terhadap efisiensi,
hal ini dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Memperlancar proses pengolahan dengan cara :
Susunan mesin, peralatan, operator dan bahan diatur dengan baik.
Mengurangi penundaan yang mungkin terjadi.
Merencanakan aliran bahan sedemikian rupa sehingga setiap aliran bahan
dapat berjalan dengan baik dan teratur.
Merencanakan kegiatan pemeliharaan kondisi yang baik sehingga dapat
dihasilkan mutu kerja yang efektif.
2. Meminimumkan material handling
Proses desain layout yang baik harus direncanakan sedemikian rupa sehingga
mengurangi material handling yang mekanis dan seluruh gerakan
direncanakan menuju daerah shipping (pengiriman).
3. Menjaga turnover proses
Efisiensi operasi akan diperoleh bila waktu pengolahan dapat dipersingkat
dengan menghindari delay. Mengatur keseimbangan antara waktu operasi
produksi dan beban dari masing masing departemen atau mesin adalah
8

bagian kerja dari mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak
yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu
(delay) yang berlebihan.
4. Mengusahakan biaya atau investasi serendah mungkin
Susunan mesin dan peralatan yang baik dalam pabrik dapat mengurangi
jumlah mesin terutama mesin yang sejenis yang jumlahnya banyak.
5. Memelihara fleksibilitas
Kemungkinan perubahan jumlah dan bentuk produksi sangat penting
diperhatikan dalam layout.
6. Pemakain luas lantai yang seoptimal mungkin
Setiap meter luas lantai pabrik yang dipergunakan merupakan biaya. Dengan
plant layout yang baik dapat diperoleh luas lantai yang seminimal mungkin.
Luas lantai pada umumnya dipergunakan untuk kebutuhan instalasi mesin,
ruang gerak karyawan dan aliran bahan. Dalam suatu pabrik besar, umumnya
pemakaian luas untuk instalasi mesin mesin mencapai 50% dari seluruh
ruangan.
7. Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin
Plant layout yang tidak baik akan selalu membutuhkan tenaga kerja yang
lebih besar sehingga merupakan pemborosan. Tenaga kerja yang efektif dan
efisien diperoleh dengan cara :
Mengurangi pemindahan secara manual
Mengurangi faktor yang mengakibatkan buruh banyak berjalan dalam
pabrik.
Mengusahakan keselarasan antara mesin dan operator sehingga antara
mesin dan operator tidak mengalami idle.
Mengadakan pengawasan secara rutin terhadap kinerja para karyawan.
Memberikan susunan kerja yang menyenangkan pekerja seperti
pengaturan letak penerangan, ventilasi dan keselamatan kerja yang
terjamin.
9

Tata letak pabrik adalah susunan dari segala fasilitas fisik dan tenaga kerja
yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu produk. Penataan (tata letak
pabrik) dapat dilakukan sebelum dan sesudah pabrik berjalan. Jika tata
letak pabrik dilaksanakan sesudah pabrik berjalan disebut relayoutyang
bertujuan untuk menyempurnakan keadaan yang sudah ada.
2.4. Evaluasi Layout
Pengoperasian pabrik secara efisiensi dapat menekan biaya produksi dan
operasi secara keseluruhan tanpa mengabaikan kualitas produk yang dihasilkan.
Layout yang baik mengakibatkan setiap aktivitas terencana dan memiliki interelasi
antara satu dengan yang lainnya.
Suatu evaluasi pada akhirnya akan berpangkal pada suatu layout yang
mengusulkan perubahan terhadap layout tersebut. Selain berguna untuk menemukan
peluang peluang perbaikan bagi layout yang ada, suatu evaluasi juga diperlukan
bagi suatu tata letak yang diusulkan yang nantinya akan dipergunakan sebagai
pembanding terhadap hasil dari layout yang ada.
Meskipun secara ideal suatu evaluasi mesti dilakukan dengan objektif namun
hal tersebut tidak dapat dihasilkan sepenuhnya. Ada hal hal diluar jangkauan dan
diluar pertimbangan yang tidak bisa diukur secara objektif dengan alat alat ukur
yang ada. Setiap keputusan akhirnya harus dibuat dengan tidak hanya mengandalkan
kepada pertimbangan kuantitatif semata.
1. Evaluasi secara grafis
Untuk melihat secara grafis situasi layout maka dipergunakan teknik berikut
ini :
a. Flow process chart
Merupakan pencatatan dari langkah langkah dalam proses. Ini
memberikan penampilan yang paling lengkap secara grafis.
b. Flow diagram
Merupakan pencatatan grafis atas layout area yang sedang diamati.
c. Pembuatan peta dari ke
10

Peta ini menunjukan hubungan dan jarak antara stasiun kerja di dalam
pabrik.
2. Pola umum aliran bahan
Pola umum aliran bahan pada umumnya akan dapat dibedakan dalam dua
tipe yaitu pola aliran bahan untuk proses produksi dan poa aliran bahan yang
diperlukan untuk proses perakitan.
Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses produksi : (Sritomo,
2000)
Bentuk garis lurus


Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi pendek, relative singkat dan
hanya mengandung sedikit komponen dan beberapa peralatan produksi
Bentuk zig zag





Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi lebih panjang dari ruangan
yang dapat ditempati. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk
menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis, hal ini
akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area bangunan.
Bentuk U (U-shaped)





3 4 6 5 2 1
1 5 4
2 6 3
3 2
5 6
1
4
11

Bentuk ini dapat digunakan jika diharapkan produk jadinya
ditempatkan/mengakhiri proses pada tempat ynag relative sama dengan
awal proses karena keadaan fasilitas transportasi luar pabrik, pemakaian
mesin yang bersamaan. Aplikasi garis aliran bahan relative panjang, maka
pola U-Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan
pola aliran bahan tipe zig zag.
Bentuk melingkar






Bentuk melingkar ini digunakan jika diharapkan barang atau produk jadi
kembali ke tempat dimana proses produksi dimulai, sehingga bagian
penerimaan dan pengiriman terletak pada tempat yang sama.
Bentuk tak tentu





Bentuk ini bila pemindahan bahan mekanis atau bila ruangan sangat
terbatas sehingga tidak memungkinkan pola lain.
Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses perakitan :
(Sritomo,2000)
Combination assembly line pattern
Disini main assembly line akan disuplai dari sejumlah subassembly
line. Sub assembly line ini berada pada sisi sisi yang sama. Combination
assembly line ini akan memerlukan lintasan yang panjang.
2
4
3
6
1
5
6
3 2
5 4 1
12





Tree assembly line pattern
Pada assembly line pattern sub assembly line akan berada dua sisi dari
main-assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan
dapat diperkecil lintasan dari main assembly line. Kalau combination
assembly line pattern akan memungkinkan untuk menempatkan main
assembly line pada atau sepanjang jalan lintasan (aisie), maka tree
assembly line pattern ini akan baik dipakai terutama bila main assembly
line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik.






Dendretic assembly line pattern
Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination
atau tree assembly line pattern. Disini tiap bagian berlangsung operasi
sepanjang lintasan produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk
proses assembling.







13

Overhead assembly line pattern
Merupakan pola aliran bahan yang tergantung pada beberapa faktor,
yaitu antara lain :
1 Area lintasan yang tersedia dan ukuran/dimensi dari lantai tersebut.
2 Luas area yang dibutuhkan untuk masing masing mesin atau fasilitas
produksi lainnya.






2.5. Diagram Aliran (Flow Diagram)
Meskipun peta aliran proses telah memberikan informasi yang tepat dan
mendetail mengenai suatu proses produksi akan tetapi peta seperti ini masih belum
menunjukkan suatu gambaran yang jelas mengenai aliran kerja yang sebenarnya
dalam suatu pabrik. Untuk itu kadang kadang tambahan informasi yang berupa
gambar atau sketsa sebenarnya dari suatu pabrik, bukan sekedar gambar yang
berbentuk grafik atau chart saja, akan sangat berguna di dalam menganalisa kondisi
aliran kerja yang ada. Sebagai contoh, sebelum keputusan tentang apakah proses
transportasi atau pemindahan bahan dapat diperpendek jaraknya maka secara visual
dan nyata diketahui denah ruangan yang mana suatu barang harus dipindahkan dari
lokasi atau ke lokasi yang lainnya. Untuk cara yang terbaik dan untuk memberikan
informasi yang tepat ialah dengan menggambarkan layout dan area pabrik yang ada,
kemudian dibuat sketsa aliran yang akan menunjukkan gerakan pemindahan bahan
dari stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya. Suatu penggambaran yang menunjukkan
lokasi lokasi dari semua aktivitas dalam bentuk peta aliran proses ini disebut flow
diagram.
14

Diagram aliran proses ini terlihat akan lebih mempunyai arti didalam usaha
menganalisa tata letak pabrik, karena disini digambarkan bukan saja dalam bentuk
peta aliran proses akan tetapi juga layout sebenarnya dari pabrik yang ada atau yang
direncanakan. Dengan mengamati arah lintasan/aliran proses maka kita akan bisa
mempertimbangkan pada lokasi lokasi mana suatu kondisi pemindahan bahan akan
terlihat kritis yaitu lokasi dimana perpotongan lintasan akan terlihat paling banyak.
Prosedur penggambaran diagram aliran dalam hal ini dilakukan dengan terlebih
dahulu menggambarkan layout dari fasilitas fasilitas pabrik yang ada kemudian
dibuatkan sketsa aliran proses yang berlangsung dari awal (dimulai dari raw material
storage) sampai ke akhir proses oprasi (biasanya akan diakhiri di finished-goods
storage) seperti apa yang dilaksanakan dalam pembuatan peta aliran proses. Karena
keterbatasan tempat untuk menulis maka tidak semua informasi yang biasanya
dicantumkan dalam peta proses operasi atas peta aliran proses perlu dicantumkan pula
dalam penggambaran diagram aliran ini.
Pembuatan diagram aliran proses terlihat akan lebih mempunyai arti didalam
upaya menganalisa tata letak fasilitas produksi dan proses pemindahan bahannya.
Dengan mengamati arah aliran proses operasi maka akan bisa dilihat dan
diperhitungkan lokasi lokasi kerja mana yang kritis dengan memperhatikan
terutama banyak garis perpotongan yang menggambarkan lintasan pemindahan
material. Demikian pula akan dapat didefinisikan secara jelas adanya gerakan
perpindahan material yang bolak balik (back-tracking) yang justru harus dihindari
dalam perancangan tata letak fasilitas pabrik dan pemindahan material.
2.6. Metode Kualitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan (Activity Relationship
Chart)
Aliran bahan bisa diukur secara kuantitatif menggunakan tolak ukur derajat
kedekatan hubungan antara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya. Nilai nilai
yang menunjukkan hubungan dicatat sekaligus dengan alasan alasan yang
mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktifitas (Activity relationship Chart)
yang telah dikembangkan oleh Richard Muther dalam bukunya Systematic layout
15

planning (Bottom Cahners Books, 1973). Suatu perhubungan aktivitas dapat
dikonstuksikan dengan prosedur sebagai berikut :
1. Identifikasi semua fasilitas kerja atau depatemen departemen yang akan
diatur tata letaknya dan dituliskan daftar urutannya dalam peta.
2. Lakukan wawancara terhadap karyawan dari setiap departemen yang tertera
dalam daftar peta dan juga dengan menajemen yang berwenang.
3. Definisikan kriteria hubungan antara departemen yang akan diatur letaknya
berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan masing masing
dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap
hubungan aktivitas antar departemen yang ada dalam peta.
4. Diskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakan tersebut
dengan kenyataan dasar manajemen. Secara bebas beri kesempatan untuk
evaluasi atau perubahan yang lebih sesuai. Checking, rechecking dan tindakan
koreksi perlu dilakukan agar ada konsistensi atau kesamaan presepsi dari
mereka yang terlibat hubungan kerja. Sebagai contoh bila departemen A
dinyatakan memiliki nilai hubungan aktivitas penting (important) dengan
departemen A. Disini individu karyawan atau manager departemen A harus
memberikan penilaian hubungan aktivitas yang sama dengan individu
karyawan/manajemen departemen B.
Peta hubungan aktivitas atau Activity Relationship Chart (ARC) adalah suatu
cara atau teknik yang sederhana di dalam merencanakan tata letak fasilitas atau
departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan dalam
penilaian kuantitatif dan cenderung berdasarkan pertimbangan pertimbangan
yang bersifat subyektif dari masing masing fasilitas/departemen.
Pada dasarnya Activity Relationship Chart (ARC) ini hampir sama dengan
from to chart, hanya saja disini analisisnya lebih bersifat kualitatif. Kalau dalam from
to chart analisis dilaksanakan berdasarkan angka angka berat/volume dan jarak
perpindahan bahan dari satu departemen ke departemen yang lain, maka activity
relationship ini akan menggantikan kedua hal tersebut dengan kode kode huruf
16

yang akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode
angka yang akan menjelaskan alasan untuk pemilihan kode huruf tersebut.
Derajat Hubungan :
A = Mutlak perlu didekatkan
E = Sangat penting untuk didekatkan
I = Penting untuk didekatkan
O = Cukup/biasa
U = Tidak Penting
X = Tidak dikehendaki berdekatan
Analisa pada ARC memakai kode kode huruf yang akan menunjukan derajat
hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan
alasan alasan pemilihan/penentuan derajat hubungan antar masing masing
departemen tersebut. Kode huruf yang menjelaskan derajat hubungan antara masing
masing departemen secara khusus telah distandarkan, yaitu seperti tercantum dalam
table berikut ini :
Tabel 2.1 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas
Derajat (Nilai)
Keterdekatan
Deskripsi Kode Garis Kode Warna
A Mutlak


Merah
E Sangat Penting


Orange
I Penting


Hijau
O Cukup/biasa


Biru
U Tidak penting
Tidak ada kode
garis
Tidak ada kode
warna
X Tidak dikehendaki


Coklat
Sumber: Sritomo, 2000

17

2.7. Metode Corelap
Corelap adalah singkatan dari Computerized Relationship Layout Planning
yang dikembangkan oleh Lee & Moore pada tahun 1967 dimana menggunakan
peringkat hubungan kedekatan yang yang dinyatakan dalam TCR (Tool Closeness
Rating) untuk memilih penempatan stasiun kerja dengan metode Corelap dapat
menentukan lokasi relative suatu fasilitas dengan fasilitas yang lain.
TCR suatu departemen menyatakan jumlah nilai-nilai hubungan kedekatan
departemen tersebut terhadap deaptemen-departemen yang lain. Ada 4 langkah utama
menentukan layout dalam Corelap, yaitu :
1. Membuat ARC (Activity Relationship Chart)
2. Mencari hubungan antara departemen yang dilambangkan dari hubungan
terpenting sampai yang tidak boleh berdekatan, sebagai berikut :
A = mutlak perlu didekatkan
E = sangat penting untuk didekatkan
I = penting untuk didekatkan
O = cukup/biasa
U = tidak penting
X = tidak dikehendaki berdekatan
3. Membuat TCR yaitu peringkat hubungan kedekatan dalam pemilihan
penempatan stasiun kerja. TCR diperoleh dari penjumlahan bobot
kepentingan pada deret tersebut.
4. Menyusun metode Corelaps
Pilih salah satu departemen dengan TCR maksimum.
Departemen yang dialokasikan kedua, pilih departemen yang mempunyai
hubungan A dengan yang telah terpilih. Jika terdapat hubungan A maka
pilih yang memiliki TCR terbesar, jika tidak ada yang mempunyai
hubungan A maka pilih departemen yang mempunyai hubungan E
(I<O<U) dengan departemen yang terpilih
Ulangi proses kedua sampai semua departemen dialokasikan
18

Departemen yang terpilih pertama kali dialokasikan di pusat dari diagram
kotak, lalu mengunakan metode Western Edge ( prioritas pada alokasi
yang terletak pada sisi terbarat) untuk menemukan alokasi departemen
berikut.






Nomor-nomor menunjukan calon lokasi fasilitas yang disediakan.
Nomor 1 selalu untuk calon lokasi pada sisi terbarat dari departemen-
departemen yang telah dialokasikan.
Kotak yang telah disebarkan dengan departemen yang sudah dialokasikan
(horizontal/vertical) mempunyai bobot = 1.
Kotak yang tepat bersebelahan dengan departemen yang telah
dialokasikan dalam arah diagonal mempunyai bobot = 0,5.
Nilai lokasi = bobot x nilai hubungan dari departemen yang telah dan akan
dialokasikan.


5 pusat 1
6 7 8
4 3 2
19

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Rumusan Masalah
Pada tahapan ini peneliti berfokus pada pencarian masalah yang dihadapi
perusahaan yang kemudian akan dibahas pada penelitian ini. Tahapan ini terdiri dari
dua tahap:
1. Pengamatan Awal
Tahap ini dimulai dengan mengetahui visi, misi, tujuan yang ingin dicapai
dan permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan.
2. Pengamatan Lanjutan
Pada pengamatan lanjutan, peneliti melakukan pengamatan secara
langsung di lantai produksi guna mendalami masalah yang dihadapi
perusahaan.
3.2 Studi Literatur
Studi literatur ini dimaksudkan untuk membantu mengetahui dengan lebih
jelas mengenai teori-teori yang akan menjadi alat untuk diimplementasikan dalam
kasus ini. Tahap ini juga membantu peneliti dalam mendapatkan gambaran tentang
metode yang akan digunakan. Adapun teori dan konsep yang digunakan dalam tugas
akhir ini adalah teori tentang six sigma beserta beberapa alat kelengkapannya.
3.3 Pengumpulan Data
Tujuan dari tahapan ini adalah untuk memperoleh data-data yang diperlukan
untuk melakukan analisa. Adapun cara pengumpulan data yang digunakan adalah:
1. Metode Observasi
Dalam metode ini pengumpulan data dilakukan dengan mengamati secara
langsung pada obyek penulisan.

20

2. Metode Studi Literatur
Metode literature atau kepustakaan adalah metode pengumpulan data-data
yang diperoleh dari buku-buku yang ada kaitannya dengan obyek yang
dipelajari.
3. Metode Interview
Dalam metode ini pengumpulan data dilakukan dengan cara bertanya langsung
kepada responden dalam hal ini adalah kepada pembimbing dari pihak
perusahaan.
Data-data yang dikumpulkan antara lain:
1. Layout awal (Initial layout) beserta ukurannya.
2. Operation Process Chart (OPC).
3. Jenis dan ukuran tiap mesin yang digunakan.
4. Frekuensi perpindahan material
3.4 Pengolahan Data
Pada pengolahan data yang telah dikumpulkan kemudian diolah untuk
menghitung luas area tiap depertemen. Hal ini penting agar tercipta ruang kerja yang
nyaman.
3.5 Analisa Hasil
Pada tahap ini dilakukan pembuatan rancangan layout baru dengan metode
corelap kemudian membandingkan momen total yang didapat dari layout awal dan
layout hasil corelap.
3.6 Kesimpulan dan Saran
Pada tahap ini berisi kesimpulan dari semua hasil pembahasan dan juga saran-
saran yang dapat menjadi masukan bagi perusahaan tata letak fasilitas yang lebih
baik.
21

START
OBSERVASI PABRIK
PERUMUSAN
MASALAH
TUJUAN PENELITIAN
STUDI LITERATUR STUDI LAPANGAN
PENGUMPULAN DATA
PENGOLAHAN DATA
LAYOUT AWAL
USULAN LAYOUT
DENGAN CORELAP
ANALISA
KESIMPULAN DAN
SARAN
SELESAI

Gambar 3.1 Flow Chart Metodologi Penelitian
22

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Analisa Produk
PT X adalah perusahaan yang bergerak di bidang spring bed, di mana
macam-macam barang yang di produksi :
Spring bed ukuran (90 x 20) cm
Spring bed ukuran (100 x 200) cm
Spring bed ukuran (120 x 200) cm
Spring bed ukuran (140 x 200) cm
Spring bed ukuran (160 x 200) cm
Spring bed ukuran (180 x 200) cm
Spring bed ukuran (200 x 200) cm
Bed cover
Guling dan bantal
Kasur busa
Produk yang di teliti adalah spring bed yang berukuran (160 x 200) cm karena
merupakan produk yang paling banyak diproduksi.
4.2 Peta Proses Operasi (OPC)
Pada proses pembuatan satu set spring bed terbagi atas pembuatan kasur pegas
bagian atas, divan dan juga sandaran. Kasur pegas, divan dan sandaran hasil produksi
kemudian digabung menjadi satu kesatuan.
A. Proses Produksi Kasur Pegas Bagian Atas
Urutan proses produksi kasur pegas terdiri atas :
1. Operasi mesin peer
Bahan baku berupa kawat gulung dengan diameter 2,24 mm di masukan ke
dalam mesin peer, kawat secara otomatis akan ditarik oleh mesin dan
membentuk spiral.
23

2. Operasi mesin oven
Setelah selesai proses pembuatan peer maka peer-peer yang telah terbentuk
tersebut dipanaskan ke dalam mesin oven dengan suhu tetap pada 350C.
pertama kali pemanasan memerlukan waktu 3,5 jam sedangkan untuk
seterusnya untuk setiap pemanasan dalam satu hari itu hanya membutuhkan
waktu selama 2 jam Karena mesin sudah dalam kondisi panas.
3. Oparasi mesin ram
Proses untuk mengabungkan semua peer yang dibutuhkan untuk satu unit
kasur pegas.
4. Operasi mesin tekuk kawat
Proses untuk mengikat pingiran gabungan peer yang telah dirangkai yang
berbentuk persegi panjang dengan mengunakan kawat yang berdiameter 5 mm
supaya rangkaian peer tersebut tidak lentur.
5. Operasi pasang cotton set dengan mesin tembak
Setelah rangkaian peer terbentuk dengan baik, maka rangkaian peer itu
dipasang cotton set pada bagian atas dan bagian bawah dan ditembak pada
sisi-sisi samping dengan mengunakan mesin tembak yang berfungsi sebagai
pengikat.
6. Operasi pasang spon dan kain quilting
Proses selanjutnya adalah pemasangan spon pada cotton set, setelah itu akan
dilapisi lagi dengan kain quilting yang berfungsi sebagai cover dan dijahit
pada sisi sampingnya.
7. Operasi mesin pita
Proses untuk menjahit pita pada samping atas dan bawah kasur pegas yang
menggunakan bahan polyster agar lebih bagus dan tahan lama jahitannya.
8. Operasi pengepakan
Pada proses penepakan ini, yang di kerjakan pertama adalah pengepakan
sandaran, kemudian kasur pegas dan juga divannya dengan mengunakan
plastic mika. Hasil ini di letakan dan di susun di gudang barang jadi yang siap
di kirim kepada konsumen.
24

B. Proses Produksi Divan
Uraian proses produksi divan terdiri atas :
1. Operasi pembuatan box divan
Bahan baku berupa kayu dan papan dipotong dan disambung/dihubungkan
dengan mengunakan paku sebagai bahan untuk menyambung untuk menjadi
kotak dengan ukuran 160 x 200 cm dengan salah satu sisi di terbuka.
2. Operasi pemasngan peer
Setelah dibuat box divan selesai, maka kotak tersebut diisi dengan peer
sebanyak 168 buah untuk ukuran divan 160 x 200 cm.
3. Operasi pemasangan pita nylon
Proses selanjutnya adalah pemasangan pita nylon pada seluruh peer agar
rangkaian peer tersebut terangkai dengan kuat.
4. Operasi tutup cotton set nylon
Setelah itu adalah proses pemasangan cotton set nylon pada box divan tersebut
dengan mengunakan mesin tembak.
5. Operasi pemasangan kain quilting (cover)
Oparasi yang paling terakhir adalah pemasangan kain quilting yang berfungsi
sebagai cover dengan menggunakan mesin tembak agar kain tersebut kuat
melekat pada box divan tersebut.
C. Proses Oparasi Sandaran
Untuk proses produksi sandaran terdiri atas :
1. Pembuatan motif dari triplex
Proses pertama adalah merancang model yang akan digunakan untuk sandaran
tersebut. Setelah selesai lalu dibuatlah motif pada bahan baku triplex tersebut
yang kemudian digergaji menurut model yang diinginkan.
2. Pasang spon
Setelah membuat motif sandaran tersebut selesai maka triplex tersebut
dipasang spon yang setelah di bentuk sesuai model sandaran dengan
mengunakan lem.
25


3. Pasang kain
Proses selanjutnya adalah pemasangan kain yang berfungsi sebagai cover
untuk menambah keindahan sandaran.
4. Operasi pasang mika
Setelah itu sandaran tersebut akan dipasang mika sebagai pelindung agar tidak
mudah kotor dan rusak.
5. Operasi pasang kaki sandaran
Proses yang paling terakhir dalam pembuatan sandaran tersebut adalah
pasangan kaki sandaran yang mengunakan bahan baku kayu agar dapat di
gabungkan dengan kasur pegas dan juga divan.
26

Peer
O-1
O-2
O-3
O-4
O-5
O-6
O-7
O-18
Divan
O-8
O-9
O-10
O-11
O-12
Sandaran
O-13
O-14
O-15
O-16
O-17
Pembuatan
Peer
Pemasangan
Peer
Merangkai
Peer
Mengikat
pinggiran peer
Pasang cotton
set
Pasang spon
dan kain
quilting
Jahit pita
samping
Pembuatan
box divan
Pemasangan
peer
Pasang pita
nylon
Tutup dengan
cotton set
nylon
Pasang kain
quilting
Pembuatan
motif
Pasang spon
Pasang kain
Pasang mika
Pasang kaki
sandaran
Pengepakan
Gambar 4. 1 OPC Pembuatan Spring Bed
4.3 Frekuensi Perpindahan Material
Frekuensi perpindahan material adalah data kuantitatif yang diperlukan
dalam perhitungan momen dari layout. Data-data ini diperoleh dari pengamatan
lapangan secara langsung dan wawancara langsung dengan kepala produksi di PT.
X.


27

Tabel 4.1 Frekuensi Perpindahan Material
Fasilitas i ke j
Kapasitas
Produksi/hari
Kapasitas sekali
angkut
Frekuensi
(kali/hari)
Mesin peer Mesin pasang
cotton set
60 unit 1 unit 60
Mesin pasang cotton set Mesin
pasang spon dan kain quilting
60 unit 1 unit 60
Mesin pasang spon dan kain
quilting Mesin pita
60 unit 1 unit 60
Mesin pita Pengepakan 60 unit 1 unit 60
Mesin Quilting Mesin pasang
spon dan kain quilting
5 rol 1 rol 5
Gudang bahan baku Mesin
pasang cotton set
5 rol 1 rol 5
Spon Mesin pasang spon dan
kain quilting
120 lembar 120 lembar 1
Peer Divan 35 bendel 35 bendel 1
Gudang bahan baku Divan 5 rol 1 rol 5
Mesin Quilting Divan 5 rol 1 rol 5
Spon Divan 120 lembar 120 lembar 1
Divan Pengepakan 60 unit 1 unit 60
Gudang Bahan Baku sandaran 2 rol 1 rol 2
Spon Sandaran 60 unit 60 unit 1
Sandaran Pengepakan 60 unit 1 unit 60
Pengepakan Gudang barang
jadi
60 unit 1 unit 60




28

4.4 Layout Awal dan Jarak Antar Fasilitas
Dalam merancang layout yang baru tentunya harus lebih baik dari pada layout
yang lama. Oleh sebab itu dibutuhkan data berupa layout lama berikut data jarak
antar fasilitas. Layout tersebut berikut data jarak antar fasilitas dapat dilihat pada
lampiran.
4.5 Jenis-Jenis Mesin dan Ukuran
Tabel 4. 2 Nama Mesin dan Frekuensinya
Departemen Mesin
Ukuran Mesin
(cm)
Jumlah
Peer Mesin Peer 600 x 135 4
Mesin Oven 140 x 110 4
Mesin Ram 400 x 200 6
Mesin Tekuk Kawat 1000 x 300 1
Pasang cotton set Meja Pemasangan 200 x 200 6
Pasang Spon Meja Pemasangan 200 x 200 6
Jahit Pita
Samping Meja Pita
255 x 145 7
Spon Mesin Potong Horizontal 490 x 360 4
Mesin Potong Vertikal 490 x 360 1
Mesin potong Vertikal
Bulat
610 x 570 1
Mesin Giling 220 x 110 1
Tempat Pengerasan Spon 275 x 225 2
Quilting Mesin Quilting 594 x 352 5
Jahit Mesin Jahit 120 x 45 10
4.6 Dimensi Tiap Departemen
Penentuan luas ruangan yang diperlukan untuk aktivitas produksi sangatlah
bergantung pada masing-masing area yang ada. Kebutuhan untuk luas area ini harus
29

dipertimbangkan untuk seluruh aktivitas yang ada di dalam pabrik. Untuk
menghitung kebutuhan luas area maka data-data yang perlu di tentukan adalah :
Dimensi tiap mesin
Dimensi area untuk tiap mesin oprator (toleransi)
Dimensi bahan baku dan bahan jadi yang dihasilkan
Contoh penghitungan luas area untuk departemen peer adalah :
Dimensi 1 buah mesin peer 6 m x 1,35 m = 8,1 m. Toleransi untuk setiap sisi
1 m sehingga dimensi area untuk 1 buah mesin peer dengan operator untuk
melakukan aktivitas : 8 m x 3,35 m = 26,8 m, untuk lebih jelas lihat gambar
4.2.

Gambar 4. 2 Contoh Ukuran Mesin Peer
Luas area mesin peer 26,8 x 4 mesin = 107,2 m
Dimensi 1 buah mesin oven : 1,4 m x 1,2 m = 1,68 m
Dimensi area untuk 1 buah mesin oven dengan operator untuk melakukan
aktivitas : 3,4 m x 3,2 m = 10,88 m.
Luas area mesin oven : (10,88 x 4 mesin) = 43,52 m
Dimensi 1 buah mesin ram : 4 m x 2 m = 8 m.
Dimensi untuk 1 buah mesin ram dengan operator untuk melakukan aktivitas :
6 m x 4 m = 24 m.
Luas area mesin ram : (24 x 6 mesin) = 144 m
Dimensi mesin tekuk kawat : 10 m x 3 m = 30 m.
30

Dimensi area untuk 1 buah mesin tekuk kawat dengan operator untuk
melakukan aktivitas : 12 m x 5 m = 60 m.
Luas area mesin tekuk kawat : (60 x 1 mesin ) = 60 m
Dimensi tempat penyimpanan pada :
1. Area mesin oven : 4 m x 4 m = 16 m
2. Area mesin ram : 7 m x 7 m = 49 m
3. Area mesin tekuk kawat : 4 m x 4 m = 16 m
Luas area tempat penyimpanan : 16 + 49 + 16 = 81 m.
Total luas area departemen peer adalah : (107,2 + 43,52 +144 + 60) + 81 =
435,72 m.
Untuk data dimensi tiap departemen selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.3.
31

Tabel 4.3 Luas Area Tiap Departemen
No. Departemen Nama Mesin Mesin
(m x m)
Mesin +
Toleransi
(m x m)
Luas
(m
2
)
Jumlah
Mesin
Subtotal Tempat
Penyimpanan
(m x m)
Total
Luas
Area
1. Peer Peer
Oven
Ram
Tekuk kawat
6 x 1.35
1.4 x 1.2
4 x 2
10 x 3
8 x 3.35
3.4 x 3.2
6 x 4
12 x 5
26.8
10.88
24
60
4
4
6
1
107.2
43.52
144
60

5 x 10
7 x 7
4 x 4
435.72
2. Pasang
cotton set
Meja pasang 2 x 2 4 x 4 16 6 96 7 x 7
145
3. Pasang spon Meja pasang 2 x 2 4 x 4 16 60 96 7 x 7 145
4. Jahit pita
samping
Pita 2.55 x 1.45 4.55 x 3.45 15.7 7 109.9 10 x 8
80
5. Quilting Quilting 5.94 x 3.52 7.94 x 5.52 43.83 5 219.14 7 x 5 254.14
6. Spon Potong
Potong (bulat)
Giling
Box
4.9 x 3.6
6.1 x 5.7
2.2 x 1.1
2.75 x 2.25
6.9 x 5.6
8.1 x 7.7
4.2 x 3.1
4.75 x 4.25
38.64
62.37
13.02
20.19
5
1
1
2
193.2
62.37
13.02
40.37


15 x 10
10 x 10
558.96
32

Tabel 4.4 Luas Area Tiap Departemen (lanjutan)
No. Departemen Nama Mesin Mesin
(m x m)
Mesin +
Toleransi
(m x m)
Luas
(m
2
)
Jumlah
Mesin
Subtotal Tempat
Penyimpanan
(m x m)
Total
Luas
Area
7. Packaging - - - - - - 18 x 10 180
8. Gudang
barang jadi
- - - - - - 18 x 13
234
9. Gudang
bahan baku
- - - - - - 18 x 23
414
10. Jahit Jahit 1.2 x 0.45 4.2 x 2.45 10.29 10 102.9 5 x 5 127.9
11. Divan - - - - - - 10 x 23 230
12. Sandaran Meja pasang 1
Meja pasang 2
2 x 3
4 x 4
4 x 5
6 x 6
20
36
6
1
120
36
10 x 7
226

33

BAB V
ANALISA PEMECAHAN MASALAH

5.1 Analisa Perancangan Tata Letak
Dari ARC (Activity Relationship Chart) didapatkan nilai prioritas utama
berdasarkan nilai tertingi ke yang terendah.
Tabel 5. 1 Activity Relationship Chart (ARC)
F/T A B C D E F G H I J K L M N TCR
A U U A A O A U O U E I O O 31140
B U A U U U U U U U I U U U 10100
C U A A E E U U U U U U I U 22100
D A U A A E U U U U U U U U 31000
E A U E A A E O I U U U U U 32110
F O U E E A U A U I U U U U 22110
G A U U U E U U U O O U E U 12020
H U U U U O A U E A U U E E 23010
I O U U U I U U E U X U U I 1200
J U U U U U I O A U A U I I 20310
K E I U U U U O U X A U U U 11100
L I U U U U U U U U U U U U 100
M O U I U U U E E U I U U U 2200
N O U U U U U U E I I U U U 1210

TCR dari bagian A adalah 31140, didapat dari penjumlahan bobot kepentingan
dari deret, yaitu:
0 + 0 + 10000 + 10000 + 10 + 10000 + 0 + 10 + 0 + 1000 + 10 + 10 = 31140,
selanjutnya dengan cara yang sama didapat nilai TCR untuk bagian bagian lain.
Keterangan : A = Gudang Bahan Baku
B = Gudang peer
C = Peer
D = Pasang Cotton Set
E = Pasang Spon dan Kain quilting
F = Mesin Pita
G = Mesin Quilting
H = Packaging
34

I = Spon
J = Gudang Barang Jadi
K = Kantor
L = Mesin Jahit
M = Divan
N = Sandaran
Pada penentuan alokasi dipilih departemen yang mempunyai TCR
maksimum. Dalam hal ini, TCR maksimumnya adalah departemen E, dengan
TCR sebesat 32110. Penempatan kedua adalah departemen yang mempunyai
hubungan dengan A dengan departemen E (yang telah ditetapkan sebelumnya),
yaitu departemen A, D, F dengan TCR masing-masing sebesar 31140, 31000,
22110. Departemen yang dipilih adalah departemen yang mempunyai TCR
terbesar yaitu Departemen A. Penghematan selanjutnya adalah departemen yang
mempunyai hubungan dengan A dengan departemen A, kemudian TCR-nya
dibandingkan TCR sebelumnya, pilih TCR yang terbesar, dan seterusnya hingga
pada hubungan O, jadi prioritas alokasi adalah : E, A, D, F, H, C, J, G, K, B, M,
N, I, L.
5.2 Metode Corelap
Karena prioritas penentuan lokasi berdasarkan metode Western Edge,
maka lokasi 1 yang dipilih adalah untuk bagian 1 karena paling kanan dan bernilai
paling besar. Metode ini berlanjut pada penentuan bagian-bagian lainnya.
Iterasi 1
8 7 6
1 E 5
2 3 4
Gambar 5. 1 Perhitungan metode Corelap iterasi ke-1
Jika stasiun kerja A dialokasikan di :
Lokasi 1*, bernilai : 10000
Lokasi 2, 4, 6, 8, bernilai : 5000
Lokasi 3, 5, 7, bernilai : 10000

35

Iterasi 2
10 9 8 7
1 A E 6
2 3 4 5
Gambar 5. 2 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-2
Jika stasiun kerja D dialokasikan di :
Lokasi 1, 6, bernilai : 10000
Lokasi 2, 5, 7, 10, bernilai : 5000
Lokasi 3*, 4, 8, 9, bernilai : 15000
Iterasi 3
12 11 10 9
1 A E 8
2 D 6 7
3 4 5

Gambar 5. 3 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-3
Jika stasiun kerja F dialokasikan di :
Lokasi 1, bernilai : 510
Lokasi 2, bernilai : 1005
Lokasi 3, 5, bernilai : 500
Lokasi 4 bernilai : 1000
Lokasi 6* bernilai : 11005
Lokasi 7, 9, bernilai : 5000
Lokasi 8, bernilai : 10000
Lokasi 10, bernilai : 10005
Lokasi 11 bernilai : 5010
Lokasi 12, bernilai : 5





36

Iterasi 4
12 11 10 9
1 A E 8
2 D F 7
3 4 5 6
Gambar 5. 4 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-4
Jika stasiun kerja H dialokasikan di :
Lokasi 1, 2, 3, 12, bernilai : 0
Lokasi 5, bernilai : 10000
Lokasi 4, 6, bernilai : 5000
Lokasi 7*, bernilai : 10005
Lokasi 8, bernilai : 5010
Lokasi 9, bernilai : 5
Lokasi 10, bernilai : 10
Lokasi 11, bernilai : 5
Iterasi 5
14 13 12 11

1 A E 10 9
2 D F H 8
3 4 5 6 7
Gambar 5. 5 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-5
Jika stasiun kerja C dialokasikan di :
Lokasi 1, 3, bernilai : 5000
Lokasi 2, bernilai : 10000
Lokasi 4*, bernilai : 10500
Lokasi 5, bernilai : 6000
Lokasi 6, bernilai : 500
Lokasi 7, 8, 9, 14, bernilai : 0
Lokasi 10, bernilai : 1500
Lokasi 11, 13, bernilai : 500
Lokasi 12, bernilai : 1000
37

Iterasi 6

14 13 12

1 A E 11 10
2 D F H 9
3 C 6 7 8

4 5

Gambar 5. 6 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-6
Jika stasiun kerja J dialokasikan di :
Lokasi 1, 2, 3, 4, 5, 12, 13, 14, bernilai : 0
Lokasi 6, bernilai : 5100
Lokasi 7*, bernilai : 10050
Lokasi 8, 10, bernilai : 5000
Lokasi 9, bernilai : 10000
Lokasi 11, bernilai : 5050
Iterasi 7
17 16 15 14

1 A E 13 12
2 D F H 11
3 C 7 J 10
4 5 6 8 9
Gambar 5. 7 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-7
Jika stasiun kerja G dialokasikan di :
Lokasi 1, bernilai : 10000
Lokasi 2, 17, bernilai : 5000
Lokasi 3, 4, 5, 12, bernilai : 0
Lokasi 6, 9, 11, bernilai : 5
Lokasi 7, 8, 10, bernilai : 10
Lokasi 13, bernilai :1000
Lokasi 14, bernilai : 500
Lokasi 15, bernilai : 6000
Lokasi 16*, bernilai : 10500
38

Iterasi 8
19 18 17

1 G 16 15

2 A E 14 13
3 D F H 12
4 C 8 J 11
5 6 7 9 10
Gambar 5. 8 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-8
Jika stasiun kerja K dialokasikan di :
Lokasi 1, 16, bernilai : 510
Lokasi 2, bernilai : 1005
Lokasi 3, bernilai : 500
Lokasi 4, 5, 6, 8, 13, 14, 15, bernilai : 0
Lokasi 8*, 9, 11, bernilai : 10000
Lokasi 7, 10, 12, bernilai : 5000
Lokasi 17, 19, bernilai : 5
Lokasi 18, bernilai : 10
Iterasi 9
18 17 16

1 G 15 14

2 A E 13 12
3 D F H 11
4 C K J 10
5 6 7 8 9
Gambar 5. 9 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-9
Jika stasiun kerja B dilokasikan di :
Lokasi 1, 2, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18 bernilai : 0
Lokasi 3, 5, bernilai : 5000
Lokasi 4, bermilai : 10000
Lokasi 6*, bernilai : 10050
Lokasi 7, bernilai : 5100
39

Lokasi 8, bernilai : 50
Iterasi 10
20 19 18

1 G 17 16

2 A E 15 14
3 D F H 13
4 C K J 12
5 B 9 10 11
6 7 8

Gambar 5. 10 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-10
Jika stasiun M dialokasikan di :
Lokasi 1, 17, bernilai : 1005
Lokasi 2, bernilai : 510
Lokasi 3, bernilai : 55
Lokasi 4, 9, bernilai : 100
Lokasi 5, 11, bernilai : 50
Lokasi 6, 7, 8, 10, 11, 16, bernilai : 0
Lokasi 12, bernilai : 600
Lokasi 13*, bernilai : 1050
Lokasi 14, 18, 20, bernilai : 500
Lokasi 15, 19, bernilai : 1000
Iterasi 11
22 21 20

1 G 19 18

2 A E 17 16 15
3 D F H M 14
4 C K J 12 13
5 B 9 10 11
6 7 8


Gambar 5. 11 Perhitungan Metode Corelap iterasi ke-11
40

Jika stasiun kerja N dialokasi di :
Lokasi 1, 3, bernilai : 5
Lokasi 2, bernilai : 10
Lokasi 4, 5, 6, 7, 8, 13, 14, 15, 18, 19, 20, 21, 22, bernilai : 0
Lokasi 9, 11, bernilai : 50
Lokasi 10, bernilai : 100
Lokasi 12, bernilai : 600
Lokasi 16, : bernilai : 500
Lokasi 17*, bernilai : 1000
Iterasi 12
22 21 20

1 G 19 18 17
2 A E N 16 15
3 D F H M 14
4 C K J 12 13
5 B 9 10 11
6 7 8


Gambar 5. 12 Perhitungan Metode Corelap iteraksi ke-12
Jika stasiun I dialokasikan di :
Lokasi 1, 3, bernilai : 5
Lokasi 2, bernilai : 10
Lokasi 4, 5, 6, 7, 8, 11, 13, 14, 15, 20, 21, 22, bernilai : 0
Lokasi 9, bernilai : -10
Lokasi 10, bernilai : -5
Lokasi 12, bernilai : 500
Lokasi 16*, bernilai : 600
Lokasi 17, bernilai : 50
Lokasi 18, bernilai : 150
Lokasi 19, bernilai : 155


41

Iterasi 13
22 21 20

1 G 19 18 17 16
2 A E N I 15
3 D F H M 14
4 C K J 12 13
5 B 9 10 11
6 7 8


Gambar 5. 13 Perhitungan Metode Corelap iteraksi ke-13
Jika stasiun kerja L dialokasikan di :
Lokasi 1, 3, 19, bernilai : 50
Lokasi 2*, bernilai : 100
Lokasi 4, 5, 6, 7, ., 21, 23, 24, 25, bernilai : 0
Keterangan : Tanda * berarti yang dipilih
Jadi dengan metode corelap ini didapat layout baru perusahaan seperti pada
gambar di bawah ini.
G
L A E N I
D F H M
C K J
B
Gambar 5. 14 Hasil Metode Corelap
Namun tidak mungkin merancang fasilitas dengan bentuk seperti itu. Sehingga
rancangan layout akan diubah menyesuaikan dengan bentuk gedung yang ada.
Untuk layout hasil corelap dapat dilihat pada lampiran.
Keterangan:
Pada dasarnya perusahaan menghendaki letak kantor dengan divisi spon yang
berjauhan dengan maksud agar dapat menghindari kemungkinan adanya bau yang
tidak mengenakan, resiko terjadinya kebakaran pada divisi spon yang besar dan
juga kebisingan yang ditimbulkan dari mesin potong. Maka dari itu peneliti
merancang tata letak dimana posisi kantor terletak pada bagian terdepan gedung
42

yang juga merupakan hasil wawancara dengan pihak manajemen perusahaan dan
divisi spon terletak pada bagian paling belakang dari posisi pabrik. Letak gudang
barang jadi terdapat di dekat kantor dengan asumsi agar pemeriksaan dari pihak
kantor mudah dilaksanakan, tidak perlu berjalan jauh sampai ke belakang karena
derajat kontak personel antara pihak kantor dengan gudang barang jadi sering
dilakukan sehingga dapat meningkatkan efisiensi waktu. Departemen-departemen
lainnya dapat disusun berdasarkan aliran proses pembuatan spring bed, dimana
keseluruhan dari perencanaan tata letak perusahaan inin sesuai dengan hasil
penerapan pada metode corelap.
5.3 Perhitungan Momen Total
Untuk mengevaluasi layout tersebut digunakan perhitungan momen
dimana layout yang memiliki momen paling kecil adalah layout yang paling
meminimalkan jarak perpindahan material. Perhitungan momen dari layout awal
dapat dilihat pada tabel 5.2 dan perhitungan layout hasil corelap pada tabel 5.3.

43

Tabel 5. 2 Perhitungan Momen untuk Layout Awal
Fasilitas dari-ke Frekuensi
perpindahan
material
(kali/hari)
Jarak
perpindahan
meterial
(meter)
Momen
(frekuensi x
jarak)
Mesin peer Mesin pasang
cotton set
60 19.9
1194
Mesin pasang cotton set Mesin
pasang spon dan kain quilting
60 9
540
Mesin pasang spon dan kain
quilting Mesin pita
60 18.5
1110
Mesin pita Pengepakan 60 126.5
7590
Mesin Quilting Mesin pasang
spon dan kain quilting
5 19.3
96,5
Gudang bahan baku Mesin
pasang cotton set
5 108.7
543,5
Spon Mesin pasang spon dan
kain quilting
1 69.5
69,5
Peer Divan 1 102
102
Gudang bahan baku Divan 5 24
120
Mesin Quilting Divan 5 66.1
330,5
Spon Divan 1 15
15
Divan Pengepakan 60 33.9
2034
Gudang Bahan Baku sandaran 2 59
118
Spon Sandaran 1 20
20
Sandaran Pengepakan 60 77.4
4644
Pengepakan Gudang barang
jadi
60 11.5
690
Jumlah 19217

44

Tabel 5. 3 Perhitungan Momen untuk Layout Corelap
Fasilitas dari-ke Frekuensi
perpindahan
material
(kali/hari)
Jarak
perpindahan
meterial
(meter)
Momen
(frekuensi x
jarak)
Mesin peer Mesin pasang
cotton set
60 19.2
1152
Mesin pasang cotton set Mesin
pasang spon dan kain quilting
60 15
900
Mesin pasang spon dan kain
quilting Mesin pita
60 13.6
816
Mesin pita Pengepakan 60 32.6
1956
Mesin Quilting Mesin pasang
spon dan kain quilting
5 80.5
402,5
Gudang bahan baku Mesin
pasang cotton set
5 47.4
237
Spon Mesin pasang spon dan
kain quilting
1 99.9
99,9
Peer Divan 1 55
55
Gudang bahan baku Divan 5 74
370
Mesin Quilting Divan 5 102.5
512,5
Spon Divan 1 122
122
Divan Pengepakan 60 15.4
924
Gudang Bahan Baku sandaran 2 55.3
110,6
Spon Sandaran 1 93.2
93,2
Sandaran Pengepakan 60 43.1
2586
Pengepakan Gudang barang
jadi
60 11.5
690
Jumlah 11026.7


45

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Dari hasil analisa didapat kesimpulan sebagai berikut:
1. Hasil perhitungan momen total dari tiap model layout adalah sebagai
berikut:
Tabel 6.1 Perbandingan Momen Total
No Layout Momen Total
1. Awal 19217
2. Corelap 11023.7
2. Berdasarkan momen total dari masing-masing layout tersebut, maka
dapat disimpulkan bahwa layout dari corelap memberikan momen
total yang lebih kecil dimana lebih meminimalkan jarak perpindahan
material dibandingkan dengan layout awal. Jadi peneliti
berkesimpulan bahwa layout yang digunakan saat ini kurang efisien.
6.2 Saran
Penulis menyarankan agar usulan model layout yang dibuat dalam laporan
ini dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan dalam menentukan layout
dari pabrik.

46

DAFTAR PUSTAKA

Apple, James M. 1997. Plant layout and Material Handling, 3rd ed. New York:
John Willey & Sons, Inc.

Apple, James M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung: ITB

Heragu, Sunderesh. 1997. Facilities Design. Boston: PWS Publishing Company.

Wignjosoebroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Jakarta: PT Guna Widya.

47












LAMPIRAN
48

Activity Relationship Chart

Gudang
bahan jadi
Gudang
peer
Pasang
cotton set
Peer
Pasang
spon
Mesin pita
Mesin
quilting
Packaging
Spon
Gudang
barang jadi
Kantor
Mesin jahit
Divan
Sandaran
U
U
A
A
O
A
U
O
U
I
E
O
O
A
U
U
U
U
U
U
U
I
U
U
U
A
E
E
U
U
U
U
U
U
I
U
A
E
U
U
U
U
U
U
U
U
A
E
O
I
U
U
U
U
U
U
A
U
I
U
U
U
U
U
U
O
O
U
E
U
E
A
U
U
E
E
U
X
U
U
I
A
U
I
I
U
U
U U
U
U
1,2
1,2
7
1,2,7
6
1,7
1,2,4,7
6
1,7
1
1
1
1,3,7
1
1 1,3,7
1,7
1,7 1,4
1
1,2,4,6,7
1,2
1,2
1,2
5
1
6
1,2
1,2
49

Keterangan:

Tabel Derajat Hubungan
Kode Alasan
A Mutlak perlu didekatkan
E Sangat penting untuk didekatkan
I Penting untuk didekatkan
O Cukup/biasa
U Tidak penting
X Tidak dikehendaki didekatkan

Tabel Distribusi Alasan
Kode
Alasan
Deskripsi Alasan
1 Urutan aliran kerja
2 Menggunakan tenaga kerja yang sama
3 Menggunakan peralatan kerja yang
sama
4 Menggunakan space area yang sama
5 Kemungkinan adanya bau yang tidak
mengenakan, ramai, dll
6 Derajat kontak personel yang sering
dilakukan
7 Adanya aliran pemindahan bahan


50

Lembaran Kerja Ruang Produksi
No Nama
Departemen
Derajat Kedekatan
A E I O U X
1 Gudang
bahan baku
D,E,G K L F,I,M,N B,C,H,J -
2 Gudang peer C - K - A,D,J,L,N -
3 Peer B,D E,F M - A,G,L,N -
4 Pasang cotton
set
A,C,E F - - B,G,N -
5 Pasang spon A,D,F C,G I H B,J,N -
6 Mesin pita E,H C,D J A B,G,I,K,N -
7 Mesin
quilting
A E,M - J,K B,D,F,H,I,L,N -
8 Packaging F,J I,M,N - E A,D,G,K,L -
9 Spon - H N A B,D,F,G,J,L,M K
10 Gudang
barang jadi
H,K - M,N G A,E,I,L -
11 Kantor J A B G C,F,H,L,N I
12 Mesin jahit - - A - B,K,M,N -
13 Divan - G,H C,J A B,D,F,I,K,L,N -
14 Sandaran - H I,J A B,G,K,M -
Keterangan:
A = Gudang Bahan Baku
B = Gudang peer
C = Peer
D = Pasang Cotton Set
E = Pasang Spon
F = Mesin Pita
G = Mesin Quilting
H = Packaging
I = Spon
J = Gudang Barang Jadi
K = Kantor
L = Mesin Jahit
M = Divan
N = Sandaran
51

Layout Awal
Gedung 1







20m
M. Peer

M. tekuk kawat
Mesin ram

M. oven




M. Pita
M. pasang cotton set M. Pasang spon
15m










M. quilting



22m





M. jahit

10m 18m



1
1 2
3 4
6 5
1 2
3 4
6 5
1 2
3 4
6 5
6
3
5
7
2
4
5 4
1
3 2
2
8
6
4
10
1
7
5
3
9
1 2 3 4
1 3 4 2
Gudang
peer
1
52

Gedung 2


26m



M. pasang
sandaran

20m












20m








Box M. giling






10m Divan







3
1 M. Potong
vertikal
bulat
3
1 M.
potong
vertikal
1 M.
Potong
horizon
tal
2
4
1 2
1
1
6 5
4
1 2
53

Gedung 3






Gudang bahan baku 18m













Gudang barang jadi Packaging 18m



13m 10m






Kantor 15m





23m

54

Jarak Antar Fasilitas

Fasilitas i ke j Jarak (m)
Mesin peer Mesin pasang
cotton set
19.9
Mesin pasang cotton set Mesin
pasang spon dan kain quilting
9
Mesin pasang spon dan kain
quilting Mesin pita
18.5
Mesin pita Pengepakan 126.5
Mesin Quilting Mesin pasang
spon dan kain quilting
19.3
Gudang bahan baku Mesin
pasang cotton set
108.7
Spon Mesin pasang spon dan
kain quilting
69.5
Peer Divan 102
Gudang bahan baku Divan 24
Mesin Quilting Divan 66.1
Spon Divan 15
Divan Pengepakan 33.9
Gudang Bahan Baku sandaran 59
Spon Sandaran 20
Sandaran Pengepakan 77.4
Pengepakan Gudang barang
jadi
11.5



55

Layout Hasil Corelap
Gedung 1





Box

20m



M. giling









19m
M. quilting












Gudang bahan baku

18m






28m
5
4 1
3
2
1 M. Potong
vertikal
bulat
3
1 M.
potong
vertikal
1 M.
Potong
horizon
tal
2
4
1 2
1
56

Gedung 2


26m




M. oven

20m
M. peer

M. ram





M. tekuk kawat


M. jahit
9m

15m
M. pasang cotton set
M. pasang sandaran




14m





M. pasang spon
15m
M. pita

7m


10m 16m

1
1
3
4
6 5
1 2
3 4
6 5
1 2
3 4
6 5
7
3
4
6
1
2
5
2
8 6
4
10
1
7
5 3
9
1 2 3 4
1 3
4
2
1
Gudang
peer
6 5 4
1 2
2
3
57

Gedung 3






Divan 10m











18m

Gudang barang jadi Packaging


13m 10m






Kantor 15m







23m

58

Jarak Antar Fasilitas

Fasilitas i ke j Jarak (m)
Mesin peer Mesin pasang
cotton set
19.2
Mesin pasang cotton set Mesin
pasang spon dan kain quilting
15
Mesin pasang spon dan kain
quilting Mesin pita
13.6
Mesin pita Pengepakan 32.6
Mesin Quilting Mesin pasang
spon dan kain quilting
80.5
Gudang bahan baku Mesin
pasang cotton set
47.4
Spon Mesin pasang spon dan
kain quilting
99.9
Peer Divan 55
Gudang bahan baku Divan 74
Mesin Quilting Divan 102.5
Spon Divan 122
Divan Pengepakan 15.4
Gudang Bahan Baku sandaran 55.3
Spon Sandaran 93.2
Sandaran Pengepakan 43.1
Pengepakan Gudang barang
jadi
11.5