Electrical equipment in hazardous areas

From Wikipedia, the free encyclopedia

Jump to: navigation, search


This inspection lamp is constructed so that it cannot set off an explosion when surrounded by
specified flammable gases or dust.
In electrical engineering, a hazardous location is defined as a place where concentrations of
flammable gases, vapors, or dusts occur. Electrical equipment that must be installed in such
locations is especially designed and tested to ensure it does not initiate an explosion, due to
arcing contacts or high surface temperature of equipment.
For example a household light switch may emit a small, harmless visible spark when switching;
in an ordinary atmosphere this arc is of no concern, but if a flammable vapor is present, the arc
might start an explosion. Electrical equipment intended for use in a chemical factory or refinery
is designed either to contain any explosion within the device, or is designed not to produce
sparks with sufficient energy to trigger an explosion.
Many strategies exist for safety in electrical installations. The simplest strategy is to minimize
the amount of electrical equipment installed in a hazardous area, either by keeping the equipment
out of the area altogether or by making the area less hazardous by process improvements or
ventilation with clean air. Intrinsic safety and non-incendive equipment and wiring methods are
practices where apparatus is designed with low power levels and low stored energy, so that an
arc produced during normal functioning of the equipment or as the result of equipment failure
has insufficient energy to initiate ignition of the explosive mixture. Equipment enclosures can be
pressurized with clean air or inert gas and designed with various controls to remove power or
provide notification in case of supply or pressure loss of such gases. Arc-producing elements of
the equipment can also be isolated from the surrounding atmosphere by encapsulation,
immersion in oil, sand, etc. Heat producing elements such as motor winding, electrical heaters,
including heat tracing and lighting fixtures are often designed to limit their maximum
temperature below the autoignition temperature of the material involved. Both external and
internal temperatures are taken into consideration.
As in most fields of electrical installation, different countries have approached the
standardization and testing of equipment for hazardous areas in different ways. As world trade
becomes more important in distribution of electrical products, international standards are slowly
converging so that a wider range of acceptable techniques can be approved by national
regulatory agencies.
Area classification is required by governmental bodies, for example the U.S. Occupational
Safety and Health Administration and compliance is enforced.
Documentation requirements are varied. Often an area classification plan-view is provided to
identify equipment ratings and installation techniques to be used for each classified plant area.
The plan may contain the list of chemicals with their group and temperature rating, and elevation
details shaded to indicate Class, Division(Zone) and group combination. The area classification
process would require the participation of operations, maintenance, safety, electrical and
instrumentation professionals, the use of process diagrams and material flows, MSDS and any
pertinent documents, information and knowledge to determine the hazards and their extent and
the countermeasures to be employed. Area classification documentations are reviewed and
updated to reflect process changes.
Contents
1 History.
2 Divisions or zones (gases, vapors and dust.)
3 Zones (dusts)
4 Gas groups
5 Equipment Protection Level (EPL)
6 Temperature classification
o 6.1 Auto-ignition temperatures (vapors & gases)
o 6.2 Auto-ignition temperatures (dust)
7 Type of protection
o 7.1 Multiple protection
8 ANSI/NFPA areas description
9 Equipment category
10 Labeling
o 10.1 Europe
o 10.2 North America
11 See also
12 References
13 External links
14 Further reading
History.
Soon after the introduction of electric power into coal mines, it was discovered that lethal
explosions could be initiated by electrical equipment such as lighting, signals, or motors. The
hazard of fire damp or methane accumulation in mines was well known by the time electricity
was introduced, along with the danger of suspended coal dust. At least two British mine
explosions were attributed to an electric bell signal system. In this system, two bare wires were
run along the length of a drift, and any miner desiring to signal the surface would momentarily
touch the wires to each other or bridge the wires with a metal tool. The inductance of the signal
bell coils, combined with breaking of contacts by exposed metal surfaces, resulted in sparks
which could ignite methane, causing an explosion.
[1]

Divisions or zones (gases, vapors and dust.)
In an industrial plant such as a refinery or chemical process plant, handling of large quantities of
flammable liquids and gases creates a risk of leaks. In some cases the gas, ignitable vapor or dust
is present all the time or for long periods. Other areas would have a dangerous concentration of
flammable substances only during process upsets, equipment deterioration between maintenance
periods, or during an incident. Refineries and chemical plants are then divided into areas of risk
of release of gas, vapor or dust known as divisions or zones. The process of determining the type
and size of these hazardous areas is called area classification. Guidance on assessing the extent
of the hazard is given in the NFPA 497 Standard, or API 500 and according to their adaptation
by other areas gas zones is given in the current edition of IEC 60079.10. For hazardous dusts, the
guiding standard is IEC 61421.10.
Typical gas hazards are from hydrocarbon compounds, but hydrogen and ammonia are common
industrial gases that are flammable.
Safe area
An area such as a residence or office would be classed as safe area, where the only risk of
a release of explosive or flammable gas would be such things as the propellant in an
aerosol spray. The only explosive or flammable liquid would be paint and brush cleaner.
These are classed as very low risk of causing an explosion and are more of a fire risk
(although gas explosions in residential buildings do occur). Safe area on chemical and
other plant are present where the hazardous gas is diluted to a concentration below 25%
of its lower flammability limit (or lower explosive limit (LEL)).
Division 2 or Zone 2 area
This is a step up from the safe area. In this zone the gas, vapor or mist would only be
present under abnormal conditions (most often leaks under abnormal conditions). As a
general guide for Zone 2, unwanted substances should only be present under 10
hours/year or 00.1% of the time
[2]
.
Division 1 or Zone 1 area
Gas, vapor or mist will be present or expected to be present for long periods of time
under normal operating conditions. As a guide for Zone 1, this can be defined as 101000
hours/year or 0.110% of the time
[2]
.
Zone 0 area
Gas or vapor is present all of the time. An example of this would be the vapor space
above the liquid in the top of a tank or drum. The ANSI/NEC classification method
consider this environment a Division 1 area. As a guide for Zone 0, this can be defined as
over 1000 hours/year or >10% of the time
[2]
.
Zones (dusts)


An explosion of dust at this grain elevator in Kansas killed five workers in 1998.
Flammable dusts when suspended in air can explode. An old system of area classification to a
British standard used a system of letters to designate the zones. This has been replaced by a
European numerical system, as set out in directive 1999/92/EU implemented in the UK as the
Dangerous Substances and Explosives Atmospheres Regulations 2002
The boundaries and extent of these three dimensional zones should be decided by a competent
person. There must be a site plan drawn up of the factory with the zones marked on.
The zone definitions are:
Zone 20
A place in which an explosive atmosphere in the form of a cloud of combustible dust in
air is present continuously, or for long periods or frequently.
Zone 21
A place in which an explosive atmosphere in the form of a cloud of combustible dust in
air is likely to occur, occasionally, in normal operation.
Zone 22
A place in which an explosive atmosphere in the form of a cloud of combustible dust in
air is not likely to occur in normal operation but, if it does occur, will persist for a short
period only
Gas groups
Explosive gases, vapors and dusts have different chemical properties that affect the likelihood
and severity of an explosion. Such properties include flame temperature, minimum ignition
energy, upper and lower explosive limits, and molecular weight. Empirical testing is done to
determine parameters such as the maximum experimental safe gap, minimum ignition current,
explosion pressure and time to peak pressure, spontaneous ignition temperature, and maximum
rate of pressure rise. Every substance has a differing combination of properties but it is found
that they can be ranked into similar ranges, simplifying the selection of equipment for hazardous
areas.
[3]

Flammability of combustible liquids are defined by their flash-point. The flash-point is the
temperature at which the material will generate sufficient quantity of vapor to form an ignitable
mixture. The flash point determines if an area needs to be classified. A material may have a
relatively low autoignition temperature yet if its flash-point is above the ambient temperature,
then the area may not need to be classified. Conversely if the same material is heated and
handled above its flash-point, the area must be classified.
[citation needed]

Each chemical gas or vapour used in industry is classified into a gas group.
Group Representative Gases
I All Underground Coal Mining. Firedamp (methane)
IIA Industrial methane, propane, petrol and the majority of industrial
IIB Ethylene, coke oven gas and other industrial gases
IIC Hydrogen, acetylene, carbon disulphide
Apparatus marked IIB can also be used for IIA gases. IIC marked equipment can be used for
both IIA and IIB. If a piece of equipment has just II and no A, B, or C after then it is suitable for
any gas group.
A list must be drawn up of every chemical gas or vapor that is on the refinery/chemical complex
and included in the site plan of the classified areas. The above groups are formed in order of how
volatile the gas or vapor would be if it was ignited, IIC being the most volatile and IIA being the
least. The groups also indicate how much energy is required to ignite the gas by spark ignition,
Group IIA requiring the most energy and IIC the least.
Equipment Protection Level (EPL)
In recent years also the Equipment Protection Level is specified for several kinds of protection.
The required Protection level is linked to the intended use in the zones described below:
Group Ex risk Zone EPL
Minimum type of
protection
I
(mines)
energized

Ma

I
(mines)
de-energized in presence of Ex atmosphere

Mb

II (gas) explosive atmosphere > 1000 hrs/yr 0 Ga ia, ma
II (gas)
explosive atmosphere between 10 and 1000
hrs/yr
1 Gb ib, mb, px, py, e, o, q, s
II (gas) explosive atmosphere between 1 and 10 hrs/yr 2 Gc n, ic, pz
III (dust) explosive surface > 1000 hrs/yr 20 Da

III (dust) explosive surface between 10 and 1000 hrs/yr 21 Db

III (dust) explosive surface between 10 and 10 hrs/yr 22 Dc

Temperature classification
Another important consideration is the temperature classification of the electrical equipment. The
surface temperature or any parts of the electrical equipment that may be exposed to the
hazardous atmosphere should be tested that it does not exceed 80% of the auto-ignition
temperature of the specific gas or vapor in the area where the equipment is intended to be used.
The temperature classification on the electrical equipment label will be one of the following (in
degree Celsius):
USAC UK C
Germany C
Continuous - Short Time
T1 - 450 T3A - 180 T1 - 450 G1: 360 - 400
T2 - 300 T3B - 165 T2 - 300 G2: 240 - 270
T2A - 280 T3C - 160 T3 - 200 G3: 160 - 180
T2B - 260 T4 - 135 T4 - 135 G4: 110 - 125
T2C - 230 T4A - 120 T5 - 100 G5: 80 - 90
T2D - 215 T5 - 100 T6 - 85

T3 - 200 T6 - 85

The above table tells us that the surface temperature of a piece of electrical equipment with a
temperature classification of T3 will not rise above 200 C.
Auto-ignition temperatures (vapors & gases)
The auto-ignition temperature of a liquid, gas or vapor is the temperature at which the substance
will ignite without any external heat source. The exact temperature value determined depends on
the laboratory test conditions and apparatus. Such temperatures for common substances are:
Gas Temperature
Methane 580 C
Hydrogen 560 C
Propane 493 C
Ethylene 425 C
Acetylene 305 C
Naphtha 290 C
Carbon disulfide 102 C
The surface of a high pressure steam pipe may be above the autoignition temperature of some
fuel/air mixtures.
Auto-ignition temperatures (dust)
The auto-ignition temperature of a dust is usually higher than that of vapours & gases. Examples
for common materials are:
Substance Temperature
Sugar 460 C
Wood 340 C
Flour 340 C
Grain dust 300 C
Tea 300 C
Type of protection
To ensure safety in a given situation, equipment is placed into protection level categories
according to manufacture method and suitability for different situations. Category 1 is the
highest safety level and Category 3 the lowest. Although there are many types of protection, a
few are detailed

Ex
Code
Description Standard Location Use
Flameproof d
Equipment construction
is such that it can
withstand an internal
explosion and provide
relief of the external
pressure via flamegap(s)
such as the labyrinth
created by threaded
fittings or machined
IEC/EN
60079-1
Zone 1 if gas
group & temp.
class correct
Motors, lighting,
junction boxes,
electronics
flanges. The escaping
(hot) gases must
sufficiently cool down
along the escape path
that by the time they
reach the outside of the
enclosure not to be a
source of ignition of the
outside, potentially
ignitable surroundings.
Equipment has
flameproof gaps (max
0.006" propane/ethylene,
0.004" acetylene
/hydrogen)
Increased
Safety
e
Equipment is very robust
and components are
made to a high quality
IEC/EN
60079-7
Zone 2 or Zone
1
Motors, lighting,
junction boxes
Oil Filled o
Equipment components
are completely
submerged in oil
IEC/EN
60079-6
Zone 2 or Zone
1
Heavy current
equipment
Sand/Powder
/Quartz
Filled
q
Equipment components
are completely covered
with a layer of Sand,
powder or quartz
IEC/EN
60079-5
Zone 2 or Zone
1
Electronics,
telephones,
chokes
Encapsulated m
Equipment components
of the equipment are
usually encased in a
resin type material
IEC/EN
60079-18
Zone 1 (Ex
mb) or Zone 0
(Ex ma)
Electronics (no
heat)
Pressurised
/purged
p
Equipment is pressurised
to a positive pressure
relative to the
surrounding atmosphere
with air or an inert gas,
thus the surrounding
ignitable atmosphere can
not come in contact with
energized parts of the
apparatus. The
overpressure is
monitored, maintained
and controlled.
IEC/EN
60079-2
Zone 1 (px or
py), or zone 2
(pz)
Analysers,
motors, control
boxes, computers
Intrinsically
safe
i
Any arcs or sparks in
this equipment has
IEC/EN
60079-25
'ia': Zone 0 &
'ib': Zone 1
Instrumentation,
measurement,
insufficient energy
(heat) to ignite a vapour
Equipment can be
installed in ANY
housing provided to
IP54.
A 'Zener Barrier' or 'opto
isol' or 'galvanic' unit
may be used to assist
with certification.
A special standard for
instrumentation is
IEC/EN 60079-27,
describing requirements
for Fieldbus Intrinsically
Safe Concept (FISCO)
(zone 0, 1 or 2)
IEC/EN
60079-11
IEC/EN60079-
27
'ic: zone 2 control
Non
Incendive
n
Equipment is non-
incendive or non-
sparking.
A special standard for
instrumentation is
IEC/EN 60079-27,
describing requirements
for Fieldbus Non-
Incendive Concept
(FNICO) (zone 2)
IEC/EN
60079-15
IEC/EN
60079-27
Zone 2
Motors, lighting,
junction boxes,
electronic
equipment
Special
Protection
s
This method, being by
definition special, has no
specific rules. In effect it
is any method which can
be shown to have the
required degree of safety
in use. Much early
equipment having Ex s
protection was designed
with encapsulation and
this has now been
incorporated into IEC
60079-18 [Ex m]. Ex s is
a coding referenced in
IEC 60079-0. The use of
EPL and ATEX
Category directly is an
IEC/EN
60079-33
Zone
depending
upon
Manufacturers
Certification.
As its
certification
states
alternative for s
marking. The IEC
standard EN 60079-33 is
made public and is
expected to become
effective soon, so that
the normal Ex
certification will also be
possible for Ex-s
The types of protection are subdivided into several sub classes, linked to EPL: ma and mb, px, py
and pz, ia, ib and ic. The a subdivisions have the most stringent safety requirements, taking into
account more the one independent component faults simultaneously.
Multiple protection
Many items of EEx rated equipment will employ more than one method of protection in different
components of the apparatus. These would be then labeled with each of the individual methods.
For example a socket outlet labeled EEx'de' might have a case made to EEx 'e' and switches that
are made to EEx 'd'.
ANSI/NFPA areas description
Class I, Div. 1 - Where ignitable concentrations of flammable gases, vapors or liquids are
present continuously or frequently within the atmosphere under normal operation conditions.
Class I, Div. 2 - Where ignitable concentrations of flammable gases, vapors, or liquids are
present within the atmosphere under abnormal operating conditions.
Class II, Div. 1 - Where ignitable concentrations of combustible dusts are present within the
atmosphere under normal operation conditions.
Class II, Div. 2 - Where ignitable concentrations of combustible dust are present within the
atmosphere under abnormal operating conditions.
Class III, Div. 1 - Where easily ignitable fibers or materials producing combustible flyings are
present within the atmosphere under normal operation conditions.
Class III, Div. 2 - Where easily ignitable fibers or materials producing combustible flyings are
present within the atmosphere under abnormal operating conditions.
Common Materials within Associated Class & Group Ratings, such as "Class I, Division 1,
Group A":
Class I Areas: Group A: Acetylene / Group B: Hydrogen / Group C: Propane and Ethylene /
Group D: Benzene, Butane, Methane & Propane
Class II Areas: Group E: Metal Dust / Group F: Carbon & Charcoal / Group G: Flour, Starch,
Wood & Plastic
Class III Areas: NO GROUP: Cotton & Sawdust
For more information see Article 500 of NFPA 70 - The National Electric Code, as published by
the National Fire Protection Association.
Equipment category
The equipment category indicates the level of protection offered by the equipment.
Category 1 equipment may be used in zone 0, zone 1 or zone 2 areas.
Category 2 equipment may be used in zone 1 or zone 2 areas.
Category 3 equipment may only be used in zone 2 areas.
Labeling
All equipment certified for use in hazardous areas must be labelled to show the type and level of
protection applied.

Europe
In Europe the label must show the CE mark and the code number of the certifying body. The CE
marking is complemented with the Ex mark, followed by the indication of the Group, Category
and, if group II equipment, the indication relating to gases (G) or dust (D). For example: Ex II 1
G (Explosion protected, Group 2, Category 1, Gas) Specific type or types of protection being
used will be marked.
EEx ia IIC T4. (Type ia, Group 2C gases, Temperature category 4).
EEx nA II T3 X (Type n, non-sparking, Group 2 gases, Temperature category 3, special
conditions apply).
In the United Kingdom, industrial electrical equipment for hazardous area has to conform to
standard BS 60079 and in some cases, certified as meeting that standard. Independent test houses
(known as Notified Bodies)are established in most European countries, and a certificate from any
of these will be accepted across the EU. The DTI appoint and maintain a list of Notified Bodies
within the UK, of which Sira and Baseefa are the most well known.
North America
In North America the suitability of equipment for the specific hazardous area must be tested by a
Nationally Recognized Testing Laboratory. Such institutes are UL, MET, FM, CSA or ETL, for
example.
The label will always list the Class(es), Division(s) and may list the Group(s) and temperature
Code. Directly adjacent on the label one will find the mark of the listing agency.
Some manufacturers claim "suitability" or "built-to" hazardous areas in their technical literature,
but in effect lack the testing agency's certification and thus unacceptable for the AHJ (Authority
Having Jurisdiction) to permit operation of the electrical installation/system.
All equipment in Division 1 areas must have an approval label, but certain materials, such as
rigid metallic conduit, does not have a specific label indicating the Cl./Div.1 suitability and their
listing as approved method of installation in the NEC serves as the permission. Some equipment
in Division 2 areas do not require a specific label, such as standard 3 phase induction motors that
do not contain normally arcing components.
Also included in the marking are the manufacturers name or trademark and address, the
apparatus type, name and serial number, year of manufacture and any special conditions of use.
The NEMA enclosure rating or IP code may also be indicated, but it is usually independent of
the Classified Area suitability.








BAB I

PENDAHULUAN


1.I. Latar Belakang Perusahaan

Bangsa Indonesia merupakan salah satu Negara penghasil minyak Bumi terbesar didunia, yang
merupakan penghasil devisa terbesar bagi Negara. salah satu perusahaan besar di Indonesia yang
melakukan kegiatan eksplorasi dan pengolahan minyak Bumi dalam skala besar adalah PT
PERTAMINA (PERSERO).
PT. Pertamina (persero) UP II Dumai merupakan perusahaan BUMN yang bergerak dibidang
perminyakan yang dituntut agar terus meningkatkan kinerjanya dalam usaha memperbesar hasil
produksinya, PT. Pertamina (persero) UP II Dumai melakukan perluasan operasi pengilangan,
sehingga menjadi 2 kilang yaitu :
a. Kilang lama (Exsiting plant).
b. Kilang baru (New plant).
Dalam kegiatan Operasinya PT. Pertamina (persero) UP II Dumai memerlukan energi listrik
dengan kapasitas yang besar. Sebagian besar dipergunakan untuk tenaga penggerak seperti
pompa, system control over head crone, penerangan dan sebagainya. PT. Pertamina (persero) UP
II Dumai dalam hal ini menggunakan pembangkit tenaga listrik sendiri.
PT. Pertamina (persero) UP II Dumai adalah salah satu dari tujuh unit pengolahan yang dimiliki
PT. Pertamina (persero). Dalam kegiatan produksinya menggunakan tiga macam unit
pembangkit yaitu PLTD, PLTG, dan PLTU yang antara Ketiganya saling ter-interkoneksi
(terhubung) untuk meningkatkan keandalannya.





1.2. Tujuan kerja praktek
Kerja praktek dijurusan Teknik Elektro Universitas Riau merupakan mata kuliah wajib dengan
bobot 2 SKS untuk memenuhi salah satu persyaratan kurikulum dan syarat kelulusan. Tujuan
dilaksanakannya kerja praktek adalah untuk :

1. Untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan mata kuliah kerja praktek pada
jurusan D3 Teknik Elektro Universitas Riau Pekanbaru.

2. Menganalisa, membandingkan dan menerapkan ilmu yang di dapatkan dari perkuliahan
dengan keadaan yang sebenarnya dilapangan serta melatih dan menumbuh kembangkan
sikap dan pola pikir yang profesional untuk memasuki dunia kerja dan membiasakan diri
pada lingkungan kerja nantinya.

3. Menambah wawasan dan pengetahuan teknologi sistem tenaga listrik serta penerapannya
dalam dunia industri.

1.3 Waktu dan tempat
Kerja praktek ini dilaksanakan selama satu bulan terhitung mulai tanggal 28 Juli 2008 s/d 28
Agustus 2008 bertempat dilingkungan kilang minyak Pertamina UP II Dumai khususnya pada
bagian Fasilitas Engineering.

1.4 Batasan Masalah
Secara umum akan dibahas mengenai sistem kelistrikan yang ada di PT Pertamina UP II Dumai.
Dan masalah khusus adalah mengenai sistem kendali pada pembangkit dengan bidang control
pada power house Pada PT Pertamina (Persero) UP II Dumai.
Selain itu juga akan di paparkan tinjauan Pertamina UP II Dumai secara umum yang menyangkut
tentang sejarah dan struktur organisasinya.


1.5 Sistematika Penulisan laporan kerja praktek

Bab I Pendahuluan
Pada Bab ini ialah dijelaskan tentang latar belakang dan tujuan kerja praktek, waktu dan tempat
kerja praktek, batasan masalah, serta sistematika penulisan laporan kerja praktek.

Bab II PT. Pertamina ( persero ) UP II Dumai
Pada Bab ini menggambarkan tentang orientasi Umum PT. Pertamina (persero) UP II Dumai
yang membahas tentang sejarah singkat, lokasi, fasilitas penunjang, produk kilang struktur
organisasi serta bagian Utilities pertamina UP II Dumai.

Bab III Sistem Tenaga Listrik Pertamina ( persero ) UP II Dumai
Pada Bab ini dijelaskan mengenai tinjauan umum sistem kelistrikan serta hal-hal yang berkaitan
dengan sistem tenaga listrik di lingkungan Kilang Pertamina UP II Dumai.

Bab IV Sistem Kendali pada pembangkit
Pada Bab ini akan dibahas tentang sistem pengendalian pada pembangkit Listrik pada PT.
Pertamina (persero) UP II Dumai dengan bidang Control pada Power House

Bab V Penutup
Bab ini berisi tentang kesimpulan yang diambil dari bab-bab yang sebelumnya









BAB II

PERTAMINA UNIT PENGOLAHAN II DUMAI


2.1. Sejarah Singkat PT.Pertamina ( persero ) UP II Dumai
Kilang Putri Tujuh Pertamina UP II Dumai terletak di tepi pantai Timur Sumatra, berjarak
kira-kira 200 Km dari Pekanbaru ibu kota propinsi Riau, dibangun pertama kali pada tahun 1969
atas dasar persetujuan pertamina dengan Far East Sumitomo Japan. pelaksanaan teknis
pembangunan kilang dilakukan oleh kontraktor asing yaitu Ishiwakajima-Harima Heavy
Industries (IHHI) yang membangun permesinan dan Instalasi dan Taisei Construction Co, yang
membangun konstruksi bangunan kilang minyak UP II Dumai.
Kilang Pertamina (Persero) UP Dumai ini telah selesai dibangun dan diresmikan pada tanggal 8
September 1971 yang hanya terdiri Atas Crude Destilation Unit (CDU) untuk mengolah minyak
mentah dengan kapasitas 100.000 barrel per hari dari pengolahan tersebut dihasilkan beberapa
jenis produk bahan bakar motor, antara lain Naphta, Kerosine, Diesel Oil dan sisanya adalah
produk button berupa 55% volume Low Sulfur Residue (LWSR) untuk diekspor ke Jepang dan
Amerika Serikat. pada tanggal 2 April 1980 ditandatangani perjanjian Universal Oil Product
(UOP) sebagai proses Licensor / Basic Design dan Technical Reunnidas Centunion (TRC) dari
Spanyol sebagai Main Kontaktor, pada tanggal 28 April 1981 pembuatan Detail Engineering
desain dan pembuatan proyek dibantu oleh sub-sub kontaktor dari Korea yaitu Dealim Hyundai
dan Jaya Suplies serta sub-sub kontraktor dalam negri.

Saat ini pertamina sudah memiliki 7 unit pengolahan (UP), yaitu :

1. Unit pengolahan I di Pangkalan Brandan, Sumatra Utara .

2. Unit Pengolahan II di Dumai dan Sei Pakning, Riau.

3. Unit Pengolahan III di Plaju dan sungai Gerong, Sumatra Selatan.

4. Unit Pengolahan IV dicilacap, jawa Tengah.

5. Unit Pengolahan V di Balik papan, Kalimantan Timur.

6. Unit Pengolahan VI di Blangonan, Jawa Barat.

7. Unit Pengolahan VII di Kasim Sorong, Irian Jaya.


Pada tahun 1972 dilakukan perluasan pertama kilang putri tujuh untuk mendapatkan produk
kilang lainnya berupa bensin premium dan migas komponen dengan membangun beberapa unit
proses (Processing Unit), antara lain :

1. Platforming Unit
2. Naphta Renun Unit (NRU)

3. Hydrocarbon Unit

Low Sulfur Wax Residue (LWSR) yang diekspor ke Jepang kemudian mengalami kesulitan
pemasarannya, karena konsumen di Jepang tidak lagi mengolah LWSR, sehingga tangki-tangki
timbun LWSR UP II Dumai menjadi penuh dan mengakibatkan kegagalan operasi, untuk
mengatasinya maka pemerintah merancangkan pemenuhan LWSR untuk dalam negeri karena
perkembangan yang semakin pesat.
Pada tahun 1980 ditandatangani perjanjian pemakaian lisensi proses disain antara Pertamina dan
Universal Oil Product (UOP) Amerika Serikat sebagai pemegang hak paten. Pelaksanaan teknis
pembangunan kilang dilakukan oleh kontraktor utama yaitu Technicas Reunidas and Centunion
(TRC) Spanyol dan sebagai sub-sub kontraktor nya adalah Daelim dan Hyundai (Korea Selatan)
serta beberapa perusahaan dalam negeri.
Proyek perluasan kilang Dumai selesai pembangunannya dan diresmikan oleh Presiden RI pada
saat itu, Suharto pada tanggal 16 Februari 1984, proyek ini mencakup beberapa proses
berteknologi tinggi, yang terdiri atas proses sebagai berikut :

1. High Vacuum Destilation Unit (Unit 110)
2. Delayer Coker Unit (Unit 140)
3. Coke Celcining Unit (Unit 170)
4. Destilate Hydrotreater (Unit 220)
5. Naphta Hydrotreater (Unit 200)
6. Continouse Catalist Regeneration (CCR), Platforming (PLF-2) Unit
7. Hydrocracter Unibon (Unit 211/212)
8. Hydrogen Plant (Unit 701 /702)
9. Amine and LPG Recocery Unit (Unit 410)
10. Sour Water Stripper Unit (Unit 480)
11. Fasilitas Penunjang Kilang (Utilities)
12. Fasilitas penimbunan dan dermaga baru (Jetty)

2.2. Lokasi PT. Pertamina (Persero) UP II Dumai
Kilang Pertamina UP II Dumai terletak di propinsi Riau yang merupakan bagian dari Kota
madya Dumai dengan luas kira-kira 270 Km dengan batas-batas sebagai berikut:

1. Sebelah Utara berbatasan dengan Selat Rupat.

2. Sebelah Selatan berbatasan dengan kecamatan Mandau.

3. Sebelah Barat berbatasan dengan sungai mesjid

4. Sebelah Timur berbatasan dengan Desa Puak dan Bukit Kapur

Dipilihnya Kota Dumai sebagai Lokasi kilang minyak adalah dengan berbagai pertimbangan
sebagai berikut :

1. Riau merupakan ladang minyak terbesar di Indonesia yang dioperasikan oleh PT Caltex
Pacific Indonesia (CPI) (saat ini bernama Chevron). Produksi PT Chevron mencapai
850.000 barrel minyak mentah setiap hari nya yang sebagian besar di ekspor ke luar negri
melalui pelabuhan khusus Dumai.

2. Kota Dumai terletak di tepi selat rupat dengan perairan yang sangat luas menuju perairan
bebas selat malaka yang dapat dilayari oleh kapal-kapal Tanker sebagai alat transportasi
minyak bumi.
3. Kota Dumai adalah dataran rendah yang luas dan mudah untuk melakukan perluasan
kilang, terletak jauh dari pusat gempa Sumatra sehingga lebih aman untuk pembangunan
kilang.
4. Dari segi distribusi tenaga kerja, kilang ini terletak didaerah yang termasuk baru dengan
kepadatan penduduk yang rendah sehingga dapat menyerap tenaga kerja dari daerah yang
padat penduduknya dan sekaligus menaikkan taraf hidup masyarakat sekitarnya.












Gambar 2.1. Peta Lokasi Pertamina UP II Dumai

Kilang Pertamina UP II dumai juga dilengkapi dengan enam buah Jetty dalam dua kelompok
dermaga :
1. Liquid Product Jetty : Memiliki Fasilitas sandar lima kapal minyak (Jetty 1, 2, 3, 4, 5,) .
dapat dirapati oleh tanker LPG dan kapal 100.000 DWT.

2. Dry Cargo Jetty : Fasilitas sandar satu kapal (Jetty 6). Dapat dirapati oleh kapal-kapal
Dry Cargo untuk mengangkut produk Calcined Coke.

2.3. Fasilitas Penunjang
Fasilitas penunjang yang ada dikilang PT Pertamina (Persero) UP II Dumai terdiri dari 6 unit,
yaitu :

1. Unit penyedia air bersih (water Treatment Plant)
Unit ini terletak di Bukit Datuk, yang dekat dengan Kompleks perumahan karyawan
PT Pertamina (Persero) UP II Dumai, sumber air ini didapat dari sungai Rokan
yang berjarak sekitar 45 Km. Water Treatment plant ini menyuplai air untuk
kebutuhan air minum dan air bersih untuk perumahan, air pendingin, air boiler
untuk PLTU.

Air dari water plant ini didistribusikan ke :
1. Portable Water Tank.
2. Plant Water Celciner
3. Demineralizer
4. Make Up Cooling Water
5. Plant Water and House Station

2. Unit Penyedia Uap (Steam Plant)
Air yang berasal dari Demineralizer kemudian ditampung ditangki lalu diproses di
Dearator untuk mengurangi Oksigen terlarut, dan kemudian ditambahkan
Hydrazine untuk menghilangkan O2 sisa, dan akhirnya dipompakan ke boiler, untuk
kemudian digunakan di PLTU Uap (Steam) yang dihasilkan terbagi sebagai berikut
:
High Pressure Steam (HPS) 41 kg/cm2
Middle Pressure Steam (MPS) 11 kg/cm2
Low Pressure Steam (LPS) 3.5 kg/cm2





3. Unit Air Pendingin (Cooling Water Unit)
Air untuk unit ini bersumber dari water plant, dan unit ini berfungsi menampung
dan mendistribusikan air pendingin yang akan digunakan untuk mendinginkan
Pompa dan Kompresor.

4. Unit penyedia udara bertekanan
Udara bertekanan digunakan untuk :
Pengaman Instrumen :
Untuk menjaga tekanan udara didalam instrument elektronik maupun
instrument-instrumen yang memiliki resiko untuk meledak, agar udara
di lingkungan sekitar instrument tersebut tidak masuk kedalam
instrument.
Suplai Udara Kilang
Suplai udara kilang digunakan sebagai pembersih pipa-pipa dan sebagai
suplai udara untuk pembakaran dalam proses-proses yang membutuhkan
pembakaran di kilang.

5. Unit Penyedia Bahan Bakar
Bahan Bakar di tangki penampungan yang digunakan sebagian untuk proses
dikilang sidistribusikan ke :
Boiler Utilities
Vacuum unit
Platforming Unit
Naphta Hydrotreating Unit
Distillate Hydrotreating Unit
Hydrocracking Unit





2.4. Produksi Kilang PT Pertamina (Persero) Up II Dumai
Produk-produk yang dihasilkan oleh kilang PT Pertamina UP II Dumai dan Sei-pakning adalah
Bahan Bakar Minyak (BBM) dan non BBM yang diangkut dari pelabuhan Khusus Dumai
dengan menggunakan teransportasi Tanker-tanker pengangkut untuk didistribusikan ke daerah
lain. Selain jenis produk diatas, juga di produksi Jet-Petroleum Grade (JP-5) yang merupakan
bahan bakar pesawat tempur jenis F-16 tergantung permintaan dalam negeri dan diekspor.

Tabel 2.1 Jenis-Jenis produk BBM
NO. Jenis Produk Volume Juta ( bbl/tahun) (% Volume)
1
2
3
4
5
6
Aviation Turbine (Avtur)
Mogar
Kerosone
Automotive Diesel Oil (ADO)
Refinery Fuel
Jet petroleum Grade 5 (JP-5) *
3,10
9,60
14,77
25,29
5,10


*JP-5 diproduksi apabila ada permintaan dari dalam negri ataupun luar negri

Tabel 2.2 Jenis-Jenis Produk Non BBM
Jenis Produk Volume Juta ( bbl/
tahun )
% (Volume)
Liquid Petroleum Gas
Green Coke
Celcined Coke
Light Sulphur Wax Residue
1,04
0,20
1,11
6,07
1,60
0,30
1,70
9,30

Persentase dan jenis produk yang dihasilkan KIlang Pertamina UP II Dumai dan Sei-pakning
tersebut bukan merupakan harga yang tetap (Fixed), dimana pola pengoperasian Unit-unit proses
untuk mendapatkan jenis dan jumlah produk tertentu masih dapat dilakukan sesuai kebutuhan
dan tergantung dari baker yang diperlukan dipasaran.

Kilang Putri Tujuh Dumai mengolah minyak mentah (crude oil) jenis (minas 80 % dan duri 20
%) dengan menggunakan unit proses dan peralatan proses yang menghasilkan beberapa produk
minyak jadi yaitu :

1. LPG (Liquid Petroleum Gas : C3-C4) : 2,4%
2. Bensin (Premium C6-C9) : 11,5%
3. Kerosene (minyak kompor : C10-C15) : 14,3%
4. Avtur (Bahan bakar pesawat gas : C10-C15) : 5,7%
5. Solar (Diesel : C16-C25) : 53,5 %
6. Minyak Bakar (Fuel Oil : C25 ke atas) : 9,0%
7. Coke (Carbon) : 5,7%

Dikilang PT Pertamina persero UP II Dumai ini proses pengilangan dibagi menjadi tiga bagian :
1. Proses I : Hyro Skimmng Complex (HSC).
2. Proses II : Hdro Cracker Complex (HCC).
3. Proses III : Heavy Oil Complex (HOC).

Dengan kapasitas pengolahan yang meliputi Kilang Baru dan Kilang Lama sebagai berikut :
1. New Plant Unit (Kilang Baru).
1. Vacuum Dstillation Unit : 92.000 bbl/hari
2. Hydrocracker Unibon : 55.000 bbl/hari
3. Distiliting Hydrotreater : 12.700 bbl/hari
4. Delayed cooking Unit : 32.000 bbl/hari
5. Platforming CCR : 8.800 bbl/hari
6. Amine dan LPG Recovery : 556 bbl/hari
7. Hydrogen Plant : 78.600 bbl/har
8. Coke Calciner : 1.063 bbl/hari
9. Sour Water stripper : 10.400 bbl/hari

2. Existing plant (kilang lama)
a. CDU Dumai setelah De Bottle Necking : 130.000 bbl/hari
b. CDU sei-pakning (setelah De Bottle Necking) : 50.000 bbl/hari
c. Platforming Unit : 6.300 bbl/hari
d. Naphta Hydrotreating Unit : 10.000 bbl/ hari
Proses produksi pada pertamina UP II dumai yang terdiri dari Unit Kilang lama (Existing Plant)
dan Unit kilang baru (New Plant) yang dikenal dengan Hydrocracker Complex.
Proses produksi dari kilang lama antara lain :
1. Topping Unit
Unit ini berfungsi untuk memisahkan minyak mentah (Crude Oil) dengan cara
penyulingan bertingkat menjadi fraksi-fraksi yang teringan sampai yang terberat
dengan kapasitas 120 MBSD dan hasil produksi jenis Gas, Naphta minyak mentah
(Kerosene), solar dan Residu.
2. Naphta Rerun Unit
Unit berfungsi untuk memisahkan straight rerun naphta yang dihasilkan oleh topping
Unit menjadi fraksi ringan light naphta fraksi berat Heavy naphta untuk feed platformer
yang berkapasitas 9,3 MBSD.
3. Hydrocarbon dan Platforming Unit
Unit ini berfungsi untuk mendapatkan naphta oktan tinggi yang sangat berguna untuk
komponen Mogas hydrobon yang sangat berguna untuk komponen mogas Hydrobon
yang berkapasitas 6,2 MBSD dan paltforming yang berkapasitas 6,2 dengan hasil
produksi premium.
2.5. Struktur Organisasi PT Pertamina UP II Dumai

Dalam kegiatannya Pertamina UP II Dumai menggunakan system Line Off Organization dalam
struktur organisasinya. Artinya seseorang pemimpin atau kepala, dalam menjalankan tugasnya
sehari-hari, dibantu oleh beberapa staf dengan tugas yang berbeda-beda untuk menunjang
program kerja pimpinan

Bidang-bidang yang membantu kerja pimpinan dalam programnya antara lain:

1. Umum
2. Operasi
3. Perkapalan, Kebandaraan dan Komunikasi (PKK)
4. Keuangan
5. LL & KK
6. Logistik
7. Kilang Sei Pakning
















Bagan Organisasi Pertamina Unit pengolahan II Dumai






























Struktur Organisasi JPK (Jasa Pemeliharaan Kilang)
Segala kegiatan Pemeliharaan, perawatan dan perbaikan alat-alat dan sarana-sarana yang
digunakan dalam pengoperasian kilang seperti system listrik, instrumentasi dan permesinan
dikelola oleh bidang jasa pemeliharaan kilang (JPK). Bidang JPK membawahi sepuluh bidang
yang masing-masing dikepalai oleh seorang kepala bagian, Bidang-bidang tersebut adalah :
1. PEM I
2. PEM II
3. PEM III
4. Perencanaan
5. Sei pakning
6. Bengkel
7. Engineering pemeliharaan
8. Pengadaan
9. SDM
10. Keuangan

1. Pemeliharaan I (PEM I)
Bagian ini berfungsi dalam perencanaan koordinasi dan pengawasan dari pelaksanaan
pemeliharaan, perbaikan dan modifikasi seluruh peralatan Stationery Mechanical untuk
menunjang operasi kilang yang handal, ekonomis, dan efisien sesuai dengan standard an
ketentuan-ketentuan perusahaan yang berlaku. Bagian PEM I membawahi areal HOC dan
sebagian ITP (Instalasi tangki dan pengapalan).

b. Pemeliharaan II (PEM II)
Bagian ini bertanggung jawab terhadap pemeliharaan produksi dari unit-unit proses, peralatan
mekanik Non Rotating (stationery) Equipment dan rotating Equipment, serta peralatan sipil pada
unit-unit proses HSC dan HCC.



2. Pemeliharaan III (PEM III)
Bagian ini bertanggung jawab atas peyediaan tenaga listrik, pemeliharaan peralatan produksi dari
Unit-unit proses, meliputi peralatan mekanik non Rotating (stationery) Equipment dan rotating
Equipment, peralatan sipil pada Unit proses power utilities HDC, Utilities existing, sebagian ITP,
serta penyediaan air bersih dari sungai rokan sampai dengan kilang.
3. Bengkel
Bagian bengkel ini bertanggung jawab terhadap pemeliharaan peralatan produksi yang tidak
selesai di kerjakan oleh bagian pemeliharaan di lapngan, pemeliharaan peralatan berat serta
pengerjaan las. Disamping itupihak bengkel juga bertanggung jawab terhadap pemeliharaan
listrik yang digunakan pada unit kilang proses serta bertanggung jawab atas pemeliharaan
instrument yang digunakan.














Gambar 2.2. Struktur Organisasi JPK
4. Bagian Utilities
Bagian Utilities mengelola masalah pengoperasian listrik kilang, listrik Offsite dan listrik non
kilang. Area listrik kilang dibagi menjadi area listrik HCC dan HSC, HOC serta Existing unit.
Area listrik off-site dibagi menjadi ITP dan PLTD/ Boiler. Area listrik non kilang dibagi menjadi
listrik sarana/perkantoran, listrik tegangan tinggi, WTP dan sungai rokan.

Dalam melaksanakan tugasnya, bagian utilities bekerja sama dengan bagian-bagian lain amtara
lain PEM I, PEM II, PEM III, Eng. PEM, perencanaan dan pengadaan.






















BAB III
DISTRIBUSI TENAGA LISTRIK


3.1. System Distribusi/Transmisi
Dapat dibagi menjadi dua yaitu :
1. Menggunakan kabel saluran udara (over head)
2. Menggunakan kabel saluran bawah tanah
Menurut jenis arusnya dikenal system arus bolak-balik (AC) dan arus searah (DC),
sedangkan frekuensinya adalah 50, 60 dan beberapa frekuensi khusus, misalnya 25 Hz (dipakai
untuk alat penarik). Distribusi menggunakan arus searah jarang dipakai karena persoalan
ekonomis, dengan adanya tambahan peralatan pengubah arus AC ke DC (Converter dan Inverter)
dan sebaliknya yang harganya sangat mahal, dari hal itu maka diperkirakan biaya investasinya
lebih tinggih dibandingkan dengan investasi saluran arus bolak-balik. Oleh sebab itu saluran
transmisi/distribusi didunia sebagian besar menggunakan saluran arus bolak-balik (AC).
Distribusi tegangan tinggi AC dapat merupakan tiga fasa, satu fasa atau system kawat
tunggal yang kembali lewat tanah yang disebut SWER (Single Wire Earth Return). Sedangkan
distribusi tegangan rendah dapat berupa fasa tunggal. Tiga fasa tiga kawat, tiga fasa empat kawat
atau satu fasa tiga kawat dari system tegangan tinggi SWER. Macam-macam system distribusi
tenaga listrik dapat dilihat pada gambar-2.
Keuntungan system distribusi tiga fasa dibandingkan system satu fasa sebagai berikut :
Daya yang disalurkan lebih besar
Pengaturan tegangan lebih mudah
Pembagian beban lebih mudah
Pada jarak penyaluran yang jauh rugi-rugi tegangan dan daya yang lebih kecil.
Dari hal tersebut hamper sebagian besar system saluran distribusi tenaga listrik di industry
perminyakan khususnya kilang minyak mulai UP-I sampai dengan UP-VII menggunakan saluran
arus bolak balik tiga fasa tiga kawat atau tiga fasa empat kawat dimana satu kawat sebagai netral.

Tegangan Tinggi Tegangan rendah
Fasa


Sumber 11KV
415V 220V Beban
Netral

G
R S T
ambar-a Fasa Tunggal


11KV
11KV
11KV
220V 440W
220V 220V
Beban
S
R S T
WER dengan transformator isolasi


220V 220V
220V 440W
Beban
11KV
11KV
SWER tanpa Transformator isolasi
Gambar-b : SWER


415V
S Beban
R
T
R




S



T
11KV
Sumber

Gambar-c: Tiga Fasa Tiga Kawat
R




S



T
R





S



T

N


11KV
415V
Beban


Gambar-d : Tiga Fasa Empat Kawat

3.2. Tegangan transmisi/distribusi
Klasifikasi dan pembagian system tegangan pada system distribusi tenaga listrik sebagai berikut :
1. Tegangan transmisi di Indonesia, Pemerintah telah menyeragamkan deretan tegangan
tinggi, menegah dan rendah adalah sebagai berikut
Tegangan nominal (KV) : (30)-66-150-220-380-500
(tegangan nominal 30 KV diperkenankan apabila tegangan distribusi 20 KV tidak
dipergunakan).
Tegangan menengah (V) : 100 s/d20.000
Tegangan rendah (V) : 50 s/d 1000
(Ref. PUIL-87, SLI, SPLN)-(127/220-220/380)
2. Publikasi IEC No. 38/1983 dan SLI 036-1986 (a.24) yang menetapkan bahwa terjadi
perubahan sebagai berikut :
Sistem 3 fasa 4 kawat/3 kawat, tegangan nominal 230/400 V, 400/690 V dan 1000 V
Tegangan tertinggi untuk perlengkapan (KV), 3,6-7,2 24-36-40,5.
3. Reference VDE 0176/7.53 standarized rated voltage
Low volatage (V) : 125-220-380-500
Medium and high voltage (KV) : 3-5-6-10-15-20-25-30
High and extra high volt (KV) : 60-110-220-380-500
3.3. Typical Sistem Jaringan Transmisi/Distribusi
Untuk menyalurkan listrik dari pusat pembangkit ke pusat beban, terdapat beberapa type dasar
rangkaian distribusi antara lain:
3.3.1. Jaringan Radial
Jaringan Radial terdiri atas
1. Simple Radial System
2. Loop Primary Radial System
3. Banked Secondary Radial System
4. Primary Selective Radial System
5. Secondary Selective Radial System

1. Simple Radial System
Jaringan ini sangat sederhana, hanya mempunyai satu feeder yang mensupply ke semua
rangkaian beban, sehingga apabila feeder/ peralatan utama mengalami gangguan atau rusak/masa
perawatan/perbaikan dan lain-lain, maka semua aliran akan terputus. System ini hanya sesuai
untuk daerah industry yang kecil dimana kondisi operasi yang ada memungkinkan adanya
pemutusan aliran listrik yang memberikan waktu cukup lama guna melaksanakan perawatan atau
perbaikan. Ditinjau dari system yang ada, maka biaya investasinya relative murah dan lebih
mudah untuk dikembangkan. Tetapi kejelekannya kehandalan dari jaringan rendah, sehingga
kontinuitas pelayanan tenaga listrik tidak terjamin.

2. Loop Primary Radial System
Sistem jaringan radial sederhana yang diperluas sehingga membentuk Loop, tetapi masih
menghandalkan dari saluran/feeder utama (Single Feeder). Beberapa keuntungan dari system ini
di bandingkan dengan Simple Radial System adalah sebagai berikut :
1. Kehandalannya lebih baik
2. Adanya tambahan peralatan yang ada maka gangguan dapat diisolasi
3. Dapat dilakukan Rutin service/perawatan atau perbaikan terhadap peralatan utama.

3. Banked Secondary Radial System
System ini hamper sama dengan Loop System Radial System, hanya dikembangkan pada
out going secondary feeder. Diharapkan system ini lebih fleksibel dengan adanya tambahan
secondary feeder dan dapat dimanfaatan pada penyaluran terhadap beban yang besar dan
jaringan beban yang cukup kompleks. Kejelekan dari system ini adalah tambahan out going
feeder yang terhubung Loop antara pusat beban tersebut sehingga dibutuhkan peralatan
pengaman yang lebih baik sesuai dengan rated breaking capacitynya dari estimasi pengaruh short
circuit, sehingga harga relative mahal.

4. Primary Selective Radial System
Sistem ini pada setiap station transformer mendapat supply tenaga listrik dari dua feeder
primer (Double Incoming) yang terpisah melaui dua penghubung yang berbeda. Apabila sumber
pertama (normal) mengalami gangguan, maka supply tenaga ke Transformator dapat dialihkan
melaui sumber alternative, tetapi hal ini masih dapat saat dimana aliran listrik itu terputus, walau
sudah diselenggarahkan secara otomatis. Kekurangan dari system ini dapat kita hindari apabila
dari kedua feeder tersebut memungkinkan untuk dihubungkan secara parallel terlebih dahulu
sebelum pemindahan beban dari sumber normal ke sumber alternative.



5. Secondary Selective Radial System
Sistem in hampir sama dengan Primary Selective Radial System, tetapi lebih banyak
disempurnahkan. Scundair dan Transformator distribusi dihubungkan satu dengan yang lainnya
dengan menggunakan peralatan Tie Breaker atau Couper Breaker yang dalam operasi
normal pada posisi terbuka (Normaly Open). Apabila supply tegangan bagian primer (Incoming
Feeder) dari transformator mengalami gangguan, maka circuit breaker secondair dari
transformator tersebut akan terbuka dan Tie Breaker akan bekerja (tertutup) secara baik manual
atau otomatis sesuai yang dikehendaki sehingga beban dapat dipikul oleh transformator lainnya.

2. Network System
System jaringan rangkaian jala-jala menurut API standar terbagi atas :
1. Straight Network System
2. Spot Network System
3. Primary Selective Spot Network System
Ketiga dari system jaringan tersebut kehandalannya hampir sama, membentuk rangkaian
sumber tenaga listrik saling mengisi. System ini sangat komplek, biasanya terdiri dari beberapa
sumber tenaga yang terinterkoneksi satu dengan yang lainnya pada sisi primer ataupun sisi
secundair dari masing-masing transfornator distribusi.

3. Peralatan Pengaman Saluran Distribusi
Dalam penyaluran tenaga listrik dibutuhkan peralatan pengamanan terhadap gangguan
pada system jaringan untuk mempertahankan kontinuitas dan kehandalan operasi antara lain :

3.4.1. Pemisah (disconnecting switch)
Peralatan ini berfungsi untuk memindahkan suatu rangkaian jaringan dalam keadaan tidak
berbeban. Sehingga disamping sebagai pengamanan jaringan juga pengaman terhadap personal
pada waktu maintenance.
3.4.2. Circuit Breaker (pemutus daya)
Peralatan ini digunakan untuk membuka dan menutup rangkaian jaringan listrik dalam
kondisi normal secara manual maupun otomatis.
Apabila dari perangkat circuit breaker dilengkapi dengan control tripping system, matering
system, indicator lamp dan kelengkapan lain yang komplek, dalam suatu box/truck biasanya
disebut dengan Switch gear. Macam-macam circuit breaker atau switch gear berdasarkan
konstruksi pemadaman bunga api pada waktu pemutusan arus yang lazim dipakai di Industri
Perminyakan, antara lain :
1. Air Circuit Breaker (ACB)
2. Oil Circuit Breaker (OCB)
3. Vacum Circuit Breaker (VCB)
4. Gas Sf6 Circuit Breaker (GCB)
Dari segi cara konstruksi cara pemasangannya terdapat 2 type, antara lain :
1. Fixed Type Installation
2. Draw Out Type Installation
Pemakaian di industry perminyakan saat ini umumnya dipakai Draw Out Type Installation.
Factor-faktor yang mendasari pemilihan Draw Out Type Switch Gear antara lain :
1). Maintenance lebih mudah
2). Mudah untuk dikembangkan /modifikasi
3). Lebih aman dan praktis
4). Mengatasi gangguan lebih cepat
5). Dan lain-lain.

3.4.3. Bus Coupler/Bus Tie Circuit Breaker
Bus coupler/bus tie dapat juga dikatakan peralatan pemisah dan penghubung dari bus bar
jaringan system tenaga listrik
Bus coupler/ tie ada yang dilengkapi dengan circuit breaker, biasanya disebut dengan tie breaker.
Sistem control tie breaker biasanya bekerja interlocked dan intergrated dengan main breaker
sesuai dengan mode operasi yang dikehendaki dalam suatu system jaringan tenaga listrik. Tie
breaker biasanya dipasang pada jaringan yang dibutuhkan kehandalan atau kontinuitas operasi,
seperti halnya pada type jaringan secondary selective system.

3.4.4 LBS (Low Break Switch)
Low Break Switch berfungsih hamper sama dengan peralatan pemisah (disconnecting switch),
sebagai pemisah dan penghubung arus dalam keadaan tidak berbeban. Setelah jenis dari Low
Breaker Switch yang dilengkapi dengan pengaman terhadap arus lebih (LBS c/w Fuses), maka
peralatan tersebut dapat berfungsi sebagai pengaman suatu jaringan system tenaga, dan dapat
juga sebagai pemutus dan penghubung arus dalam keadaan berbeban. LBS dapat dipasang pada
sisi tegangan tinggi (primair) dan pada sisi tegangan menengah/rendah (sekundair), Incoming
atau Out Coing Feeder.
BAB IV
SISTEM DISTRIBUSI BEBAN PADA DI PERTAMINA UP-II
DUMAI


IV.1. Gambaran Umum
Distribusi sistem tenaga listrik dalam lingkungan perusahaan Pertamina UP-II Dumai dapat
diartikan sebagai penyaluran daya listrik dari pusat pembangkit menuju beban-beban yang ada,
baik melalui saluran transmisi maupun tidak. Hal ini dikarenakan terdapat beban-beban tegangan
tinggi yang dalam operasinya menggunakan daya dan tegangan keluaran dari pembangkit secara
langsung.selain itu terdapat beberapa substation yang berfungsi sebagai gardu induk pada
umumnya.
Pada system distribusi tenaga listrik kilang Pertamina UP II Dumai terdapat tiga system
pembangkitan tenaga listrik yang tegangan keluarannya berbeda satu sama lain. Untuk menjaga
supaya distribusi tenaga listrik tetap andal, dipakai system interkoneksi antara PLTD dengan
PLTG dan antara PP-1 dengan PP-2.

IV.2. Peralatan Penyalur Daya
Untuk keperluan penyaluran daya listrik dari pusat pembangkit ke beban, pada sistem distribusi
tenaga listrik pertamina UP-II Dumai digunakan peralatan antara lain transformator, Switchgear
dan Motor Control Centre.

IV.2.1.Transformator
Transformator adalah suatu mesin listrik statis yang dapat meneruskan tenaga listrik dari suatu
rangkaian ke rangkaian lainnya dengan frekuensi tetap, dan tegangan serta arus dapat berubah.
Jenis-jenis transformator berdasarkan fungsinya yang digunakan pada sistem distribusi tenaga
listrik pertamina UP-II Dumai antara lain yaitu :

1. Trafo Step up, berfungsi untuk menaikkan tegangan dan dipakai pada saluran Transmisi
ke perumahan Bukit Datuk.
2. Trafo Step Down, berfungsi untuk menurunkan tegangan, merupakan jenis trafo yang
paling banyak digunakan.
3. Tie Transformer, berfungsi mentyatukan operasi dua unit pembangkit serta dua
Pusat pembangkit ( Tie transformer) antara PLTD dengan PLTG dan IRT (Antara PP-1 dengan
PP-2).

Adapun jenis-jenis transformator berdasarkan rating tegangan yang digunakan pada system
distribusi antara lain :

1. Trafo induk 11 kV / 3,3 kV
Transformator induk yang banyak terdapat dikilang Pertamina UP-II dumai adalah
transformator buatan General Electric Espanola (GEE), dengan pemasangan out-door
type. Pada umumnya kapasitas transformator induk ini adalah 10 MVA dengan sisi
primer terhubung delta dan sisi sekundernya terhubung bintang serta tegangan output 3,3
kV. Pada titik bintang (star point) transformator ini tidak dihubungkan langsung ketanah
melainkan terhubung melalui suatu unit tahanan yang dinamakan Neutral Grounding
Resistor dengan nilai tahanan 1,9 ohm. Transformator dilengkapi dengan suatu peralatan
untuk merubah posisi tap pada sisi primernya secara manual. Alat ini bertujuan untuk
mempertahankan tegangan sekunder transformator sesuai yang diperlukan beban.
2. Trafo 3,3 kV / 380 Volt
Transformator ini merupakan transformator distribusi tenaga listrikyang primernya
mendapat suplai tegangan dari switchgear 3,3 kV dengan hubungan bintang (Star),
disalurkan incoming incoming MCC 380 Volt dimasing-masing substation. Titik bintang
dihubungkan langsung ketanah dengan memakai penghantar ( Solid Grounded ).


IV.2.2. Switchgear
Switchgear merupakan suatu peralatan listrik yang terdiri dari unit panel penghubung daya pada
sistem penyaluran tegangan listrik. Fungsinya sebagai berikut:

1. Untuk mengumpulkan dan meneruskan daya kesetiap beban dimasing-masing Substation.
2. Menghubungkan dan memutuskan rangkaian penyaluran daya
3. Pengaman dan pengaman dan kontrol sistem penyaluran daya

Switchgear dilengkapi dengan beberapa dilengkapi dengan beberapa macam peralatan antara
lain:
1. Busbar ( rel daya )
2. Circuit Breaker
3. Current transformer ( CT )
4. pontential ( PT )
5. Metering sistem
6. Protection Relay

IV.2.3. Motor Control Centre (MCC)
MCC adalah suatu pusat pengaturan motor yang terdiri dari dua bagian penting berupa sistem
kontrol dan sistem proteksi. MCC digunakan untuk pembagian beban seperti motor, battery
charger,suplai lampu dan outlight yang berdaya besar. Sistem tegangan MCC adalah 380 Volt.
Peralatan pengaman pada MCC berupa CB dan Thermal relay CB digunakan untuk memproteksi
arus lebih ( over current ), short circuit, lock rotor dan arus start. Sedangkan thermal relay
digunakan untuk memproteksi beban lebih (over load).















Gambar 4.1 Konstruksi panel MCC 380 V pada Substation (gardu induk)#4

IV.3. Sistem Transmisi
Sistem transmisi pada system distribusi tenaga listrik pertamina UP-II dumai menggunakan
saluran udara tegangan tinggi ( SUTT ) 24 kV yang berhulu di SS#1 sepanjang kurang lebih 8
km yang digunakan untuk penyaluran daya listrik keperumahan bukit datuk dan dock area.
Sedangkan didalam area kilang,penyaluran daya lisrik dari pusat pembangkit menuju substation
menggunakan saluran bawah tanah yang jaraknya relatif pendek.
Yang dimaksud dengan saluran bawah tanah adalah system penyaluran dimana saluran hantarnya
disalurkan dibawah tanah yang pada umumnya menyalurkan tenaga listrik yang besar.
Penghantar yng digunakan untuk penyaluran tenaga listrik adalah kabel tanah dan jenis kabel
yang digunakan adalah kabel yang mempunyai pengaman terhadap kemungkinan terjadi
mechanical force. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya kebakaran yang disebabkan
oleh hubungan singkat antar kawat dan putusnya jaringan kabel yang dapat mengakibatkan
percikan bunga api.
Keuntungan penggunaan saluran bawah tanah ini adalah :

1. tidak mudah terkena gangguan petir
2. tidak mengganggu pemandangan ( dari segi estetika )
3. kemungkinan timbulnya kebakaran relatif kecil
Pada pertamina UP-II Dumai pemasangan kabel bawah tanah untuk transmisi dan distribusi
dibagi atas :

1. Saluran bawah tanah 11 kV, dipasang pada transmisi dari power station sampai electric
substation ( ES ).
2. Saluran bawah tanah 20 kV, untuk system ring di seluruh area perumahan
3. Saluran bawah tanah 3,3 kV dan 380 V, digunakan pada area servis, area dalam area
dalam maupun untuk area luar kilang

IV.4. Sistem Distribusi
Sistem distribusi yang diterapkan dikilang pertamina UP-II dumai dikelompokkan berdasarkan
area pembangkitan yang ada yaitu distribusi di Existing Power plant ( PP-1 ) dan distribusi di
New Power Plant ( PP-2 ).

IV.4.1. Distribusi di Existing Power Plant
Menurut lokasi PP-1, Switchgear dikelompokkan menjadi tiga tempat yaitu :
1. Switch House PLTG.
2. Switch House Nissin.
3. Switch Gear PLTD.
Setiap unit gas turbin mempunyai satu unit switch house yang didalamnya terdapat peralatan
switchgear yaitu :
1. switchgear 10,5 kV
2. Aux Transformator
3. Switchgear 380 Volt
4. Disconnecting Switch

Switchgear terdiri dari oil CB dan beberapa peralatan lainnya seperti potential transformer,
current transformer, proteksi dan alat ukur, Swichgear 10,5 kV digunakan untuk menghubungkan
daya listrik dari generator turbin gas ke beban. Untuk interkoneksi dengan PLTD, dipasang
power transformer.


IV.4.1.1. Switchgear 10,5 kV ( panel NISSIN )
Switchgear panel NISSIN berfungsi sebagai terminal penampung daya listrik yang berasal
dari PLTG dan PP-1 serta sebagai synchronizing PLTD, PLTG, dan PLTU.
Menurut tegangannya, switchgear Nissinn dibagi dua, yaitu tegangan 10,5 kV yang berasal dari
PLTG dan tegangan 3,3 kV yang berasal dari PLTD. Untuk mendapatkan tegangan 3,3 kV maka
switchgear Nissin dilengkapi dengan dua unit trnsformator 10,5 kV / 3,3 kV. Dengan demikian
antara PLTG dan PLTG dapat disinkronkan melalui transformator tersebut.

IV.4.1.2. Switchgear PLTD
Yang dimaksud dengan switchgear PLTD adalah switchgear 3,3 kV. Switchgear ini menampung
daya listrik dari PLTD dan didistribusikan ke existing refinery, head office dan untuk keperluan
load center PLTD itu sendiri. Distribusi beban pada efinery exiting antara lain :

1. Topping Unit
2. Platformer
3. Tank Yard
4. Boiler Existing
5. Sea Side
6. Head Office Lama
Jenis CB yang digunakan pada Swichgear PLTD adalah Oil Circuit Breaker.

IV.4.1.3. Switchgear 380 V
Fungsi dari switchgear ini adalah menurunkan tegangan dari switchear 3,3 kV menjadi tegangan
keluaran 380 Vollt diambil dari switchgear 3,3 kV yang diturunkan menjadi tegangan 380 Volt
menggunakan transformator daya 3,3 kV / 380 Volt.



IV.4.1.4. DC 110 V PLTD
Fungsi DC 110 PLTD adalah sama dengan DC 110 Volt pada PLTU, bedanya DC 110 Volt pada
PLTD hanya dilengkapi dengan satu unit Battery Charger, battery charger ini digunakan untuk
mengisi baterai secara otomatis setelah baterai digunakan.

IV.4.1.5. DC 125 V PLTG
Sumber DC pada PLTG berfungsi sebagai control dan kelengkapan dari switchgear PLTG dan
switchgear Nissin. DC 125 Volt PLTG selain untuk control Switchgear juga digunakan untuk
start-up Aux Diesel Turbine pada start-up PLTG.

IV.4.2. Distribusi di New Power Plant
Pada PP-2 terdapat empat unit generator turbin uap yang keluarannya disinkronkan melalui
synchronizing bus 11 kV. Melalui bus ini terjadi interkoneksi antara PP-1 dengan PP-2 melalui
IRT. Pada masing-masing generator terdapat busbar yang terdiri dari beberapa penyulang.
Penyulang-penyulang inilah yang menyalurkan daya listrik ke Electrical Substation ( ES ).
Masing-masing substation menerima dua penyulang dari dua generatoryang berbeda dengan
menggunakan system rangkaian secondary selective system.
Pada instalasi listrik di PP-2 terdapat dua belas substation untuk melayani beban-beban yang ada
dikilang baru. ES#12 adalah substation baru yang telah menggunakan system SCADA dan
seluruh peralatan yang dipergunakan didalamnya telah mempergunakan peralatan digital yang
keandalannya sangat tinggi. Tegangan distribusi untuk PP-2 adalah 3,3 kV dan 380 V untuk tiga
phasa dan 220 V untuk satu phasa. Substation tersebut antara lain :

1. ES#1 ( penyulang keseluruh ES, boiler HDC, PLTU )
2. ES#2 ( 110, 701/702, 300, 200 )
3. ES#3 ( 211/212, 300, 200 )
4. ES#4 (140, 220, 300, 410, 840, )
5. ES#5 ( pompa feed, Tankyard )
6. ES#6 ( 170, WHB )
7. ES#7 ( Sea Water, ES#9, ES#8, Loading coke )
8. ES#10 ( ITP, CDU )
9. ES#11 (Boiler 5, 6 HDC )

Sedangkan substation berikut, karena kapasitas dan beban yang dilayani relatif kecil, maka
penyulangnya diambil dari ES#7 dengan tegangan 3,3 kV :
10. ES#8 ( Loading coke, loading premium )
11. ES#9 ( ITP, Tankyard )

Khusus ES#12 digunakan selain untuk pelayanan akan kebutuhan beban, Bus B pada ES#12
digunakan sebagai sarana synchronizing antara PP-1 dengan PP-2.

Substation yang ada ini terdiri dari :

1. Switchgear 11 kV
Terdiri dari medium Voltage Air CB, Busbar 11 kV, potential Transformer, current
Transformer, protection relay Metering dan Fuse. Seluruh peralatan tersebut digunakan
untuk pengaman dan control dalam penyaluran daya ke masing-masing substation dan
load feeder yang diambil dari penyulang busbar.

2. Switchgear 3,3 kV
Switchgear 3,3 kV dipergunakan untuk menyalurkan daya listrik dari switchgear 11 kV dan
mendistribusikannya untuk keperluan load center. Dalam hal ini, daya listrik dengan
tegangan 11 kV diturunkan menjadi tegangan 3,3 kV dengan menggunakan trafo 11/3,3
kV. Tegangan 3,3 kV tersebut disalurkan menjadi dua bagian yaitu menggerakkan motor-
motor listrik 3,3 kV dan untuk diturunkan tegangannya menjadi 380 Volt tiga phasa dengan
tafo 3,3 kV / 380 Volt. Peralatan Switchgear 3,3 kV umumnya sama dengan peralatan yang
ada di switchgear 11 kV yaitu Voltage Air CB, Busbar 11 kV, Potential Transformer,
Current Transformer, protection relay, metering dan Fuse. Perbedaannya terdapat pada
rating dan arusnya. Busbar 3,3 kV mempunyai double busbar dan menggunakan transfer
switch system.

3. Switcgear 380 V
Switchgear 380 Volt mengambil energi dari Switchgear 3,3 kV yang kemudian diturunkan
tegangannya menjadi 380 Volt kemudian menyalurkannya ke motor-motor 380 Volt 3
Phasa atau pemakaian motor-motor 220 Volt 1 phasa. Peralatan lain dalam Switchgear ini
sama dengan peralatan yang dipergunakan pada Switchgear 3,3 kV, perbedaannya terletak
pada rating dan arus peralatan tersebut

4. DC Source 110 V
DC Source 110 Volt sangat penting sekali fungsinya sebagai perlengkapan pada switchgear
di substation. Ada beberapa fungsi dari sumber DC tersebut, yaitu :
1. Sebagai suplai tegangan untuk kontrol relay dan relay pengaman didalam substation .
2. Sebagai suplai tegangan untuk Tripping dan closing coil CB.
3. Sebagai suplai tegangan motor-motor DC
Sumber DC didapat dari battery station yang dapat bekerja secara otomatis.
5. Unterruptable Power Supply ( UPS )
UPS adalah sumber arus AC yang tidak terputus pada saat terjadi gangguan. Dalam hal ini
sumber UPS harus menggunakan sumber yang tidak berasal dari generator. Sumber UPS
diambil dari baterai yang diubah menjadi arus bolak-balik melaui inverter. Baterai yang
digunakan mempunyai tegangan 125 Volt DC. Booster digunakan untuk menaikkan
tegangan DC 125 Volt menjadi tegangan input inverter 220 Volt DC. Lalu inverter
merubah arus searah menjadi arus bolak balik 110 Volt AC, 50 Hz. Static swich digunakan
untuk menghubungkan secara manual atau otomatis dari inverter ke beban.

6. Power Transformer
Power transformer digunakan untuk menyesuaikan tegangan konsumen dan
Trafo integrasi antara PP-1 dengan PP-2.

IV.4.3. Rangkaian Sistem
Rangkaian system distribusi yang dipergunakan dalam system tenaga listrik Pertamina UP-II
Dumai adalah Secondary Selective System. Pemilihan penggunaan system ini adalah karena
sifatnya yang sesuai dengan tingkat keandalan standar system tenaga listrik industri besar.
Gambaran tentang system rangkaian ini adalah sebuah substation disulang oleh dua saluran
primer terpisah, sehingga apabila terjadi gangguan pada salah satu saluran primer maka
beban akan disuplai oleh saluran primer yang lain. Lalu pada bagian sekunder dari dua trafo
distribusi dihubungkan satu sama lain dengan Tie Breaker yang dalam keadaan normal
berada pada posisi terbuka (normally open ). Jadi apabila terjadi gangguan pada saluran
primer atau salah satu trafo distribusi, maka beban yang disuplai oleh saluran tersebut akan
mendapat suplai dari saluran primer atau trafo yang lainnya melalui tie breaker yang bekerja
secara otomatis. Oleh karena itu masing-masing saluran atau trafo harus mampu memikul
keseluruhan beban yang ada pada keadaan normal beban-beban itu disuplai oleh kedua
saluran atau kedua trafo tersebut.




















Gambar 8. Ilustrasi Rangkaian Secondary Selective System

Sifat dari sistem rangkaian ini adalah :

1. keandalan tinggi dan fleksibel
2. pada keadaan normal, masing-masing saluran rimer memikul setengah beban
3. biaya investasi sangat mahal.





IV.5. Beban-Beban Listrik
Dari listrik yang dibangkitkan oleh pembangkit, selanjutnya disalurkan ke beban-beban melalui
substation yang ada. Pada PP-1 dan PP-2, penempatan substation di dasarkan pada area yang
dilayani. Gambaran area beban yang dilayani oleh masing-masing substation dikelompokkan
menjadi area beban yang disuplai oleh PP-1dan area beban yang disuplai oleh PP-2.

IV.5.1. Area Beban Pusat Pembangkit
Beban area beban masing-masing pusat pembangkit.

1. Existing Power Plant
Tabel. Area Beban Pada Existing Power Plant
Substation Area
SW / S Sea Side Sea Side
SW / S Tank Yard Tank
SW / S Topping Topping
SW / S Debottlenecking Debottlenecking
SW / S Mitsubishi Mitsubishi
SW / S Platforming Proses Platforming

SW / S PSA
Pertamina service area (Telkom, IBM,
kantor-kantor, Mess, Fire camp, Pool )
SS#1 Trafo Step Up,Over Head Line
SS#2 Dock Yard, Rumah Sakit
SS#3 Trafo
SS#4 s.d SS#7 Perumahan Bukit Datuk







2. New Power Plant
Tabel Area Beban Pada New Power Plant

Substation Area
IV.5.2.
Jenis-jenis
Beban
Jenis-jenis
beban yang
disuplai oleh
system
tenaga listrik
Pertamina
UP-II Dumai
adalah :

1. Moto
r-motor
Listrik
Motor-motor
listrik yang dipergunakan di pertamina UP-II dumai adalah motor listrikjenis motor
induksi rotor sangkar tupai. Hal ini disebabkan karena jenis motor ini mempunyai system
pengoperasian yang sederhana, tidak memerlukan eksitasi dan tidak menggunakan slip
ring, sehingga tidak terjadi pergeseran mekanis yang dapat mengakibatkan timbulnya
percikan bunga api. Jenis motor lain yang di gunakan adalah motor DC. Pemilihan motor
DC dikarenakan kecepatan putarannya mudah diatur dan beberapa pertimbangan
pertimbangan lain. Penggunaan motor DC sangat dibatasi karena jenis motor ini
mempunyai sikat yang dapat menimbulkan percikan bunga api yang angat berbahaya
bagi kilang.
Tegangan motor induksi yang dipakai adalah 3,3 kV untuk motor dengan daya diatas 150
HP dan 380 Volt untuk motor dengan daya dibawah 150 HP.

ES#1
Utilities Air Water, Waste Treatment, Steam, and
Feed water ( Fire Sistem )
ES#2 Electric Desalter, High Vacuum unit, H2 plant,
NHDT, PLCCR
ES#3 HCC, Unibon 211 / 212 PLCCR
ES#4 DCU, DHDT, Amine dan LPG Recovery, sour
water Sripper Unit,Flare, N2 Plant, MCR
ES#5 Waste Treatment Sistem, Tankage
ES#6 Cook Calciner Unit
ES#7 Calciner, Jetty waste Treatment, Loading Crane
ES#8 Calciner, Fire Water Jetty Sistem
ES#9 Waste treatment
ES#10 HSC
ES#11 Boiler
ES#12

Penggunaan motor listrik yaitu sebagai penggerak pompa, kompressor, belt conveyor,
pengaduk dan overhead crane serta sebagai pendingin yaiti fin-fan yang diguankan pada
proses kondensasi uap menjadi air pada PLTU.
2. Sistem penerangan
System penerangan yang terdapat pada pertamina UP-II dumai dapat digolongkan atas
dua bagian, yaitu :
1. System penerangan peralatan dan lampu jalan
Jenis-jenis lampu yang dipergunakan antara lain incandescent lamp, Tube lamp,
mercury self ballast, mercury with ballast, halogendan lampu pijar.
2. System penerangan darurat
System penerangan darurat yang digunakan yaitu emergency lightning, lampu
LPE, fluorescent permanent operation, luorescent emergency dan incandescend
permanent operation.
3. Beban-beban lain
Beban-beban lain yag terdapat diarea kilang adalah :
1. Suplai untuk safety device
2. Suplai untuk monitoring dan indicator
3. Suplai untuk ignition system
4. Essential load
Dalam pengoperasianya ada beban yang tidak boleh terganggu walupun terjadi Black out.
Jenis beban tersebut adalah :
1. Peralatan safety device dan boiler
2. Peralatan control dalam monitoring process
Power Suplai untuk beban tersebut didapatkan dari UPS ( Uninterruptible Power Supply) yang
masing-masing terdapat pada :
1. Pengendali operasi kilang
2. Pengendali Utilities
3. Pembangkit kilang baru
4. Pengendali operasi calciner
5. Heater
Heater adalah elemen listrik yang mengubah energi listrik menjadi energi panas. Dalam
proses produksi kilang, terdapat dua jenis Heater :
1. Heater untuk proses kilang, berfungsi untuk memanaskan udara, gas dan Minyak .
2. Heater motor, digunakan untuk menjaga suhu dari motor berkapasitas besar agar tidak
lembab saat operasi standby. Heater motor digunakan pada motor bertenaga diatas 150
HP.
6. Beban listrik diluar area kilang.

IV.6. Substation
Substatation atau gardu hubung disistem tenaga listrik Pertamina UP-II Dumai dinamakan
dengan SW /S ( Switch station ) dan SS ( Substation ) untuk system pada PP-1 serta ES (
Electrical Substation ) untuk system pada PP-2.
Sama seperti gardu hubung pada umumnya, substation pada system tenaga listrik pertamina
UP-II Dumai juga berfungsi sebagai terminal penyaluran daya listrik dari pusat pembangkit
kepusat beban.

Peralatan-pralatan yang terdapat didalam substation antara lain :
1. Trafo Daya ( 11 kV / 3,3 kV )
2. Trafo distribusi ( 3,3 kV / 380 Volt )
3. Switchgear
4. Motor Control Center ( MCC )
5. Bust Duct dan Busbar
6. Battery station dan Battery station
7. Air conditioner ( AC ) Positive Pressure System
8. kontrol lampu-lampu penerangan dan emergensi
9. DC source
10. peralatan-peralatan lain

Penggunaan AC pada substation dimaksudkan untuk menghasilkan positive pressure
untuk menghalangi udara luar masuk kedalam substation saat pintu ruangan dibuka. Karena jika
udara luar masuk ruangan substation maka debu akan mudah masuk dan akan menyebabkan
gangguan pada peralatan dan system proteksi dalam ruangan substation. Pada seluruh ES system
positive pressure telah diterapkan dengan AC, sedangkan pada sebagian substation di area kilang
lama, system positive pressure dalam substation menggunakan wind blower. Wind blower
mempunyai fungsi yang sama dengan AC hanya saja positive pressure didapat dari udara dari
luar yang disaring dan dihembuskan melalui wind blower tersebut kedalam ruangan substation.

4.7 Peralatan Pengamanan saluran distribusi
Dalam penyaluran tenaga listrik dibutuhkan peralatan pengamanan terhadap gangguan pada
sistem jaringan untuk mempertahankan kontinuitas dan keandalan operasi. Peralatan pengaman
yang digunakan pada PT.Pertamina UP II antara lain :
4.7.1 Pemisah (disconnecting Switch)
Peralatan ini berfungsi untuk memisahkan suatu rangkaian jaringan dalam keadaan tidak
bebeban. Sehingga disamping sebagai pengaman jaringan juga pengaman terhadap personal pada
waktu maintenance.
4.7.2 Circuit breaker (pemutus daya)
Peralatan ini digunakan untuk membuka dan menutup rangkaian jaringan listrik dalam kondisi
normal secara manual maupun otomatis. Apabila dari perangkat cicuit breaker tersebut
dilengkapi dengan kontrol tripping system, metering system, indikator lamp dan kelengkapan
lain yang komplek dalam satu box/truck biasanya disebut dengan switch gear.
Macam-macam circuit breaker atau switch gear berdasarkan konstruksi pemadaman bunga api
pada waktu pemutusan arus yang lazim dipakai diindustri perminyakan, antara lain :


1. Air Circuit Breaker (ACB)
2. Oil Circuit Breaker (OCB)
3. Vacum Circuit Breaker (VCB)
4. Gas Sf6 Circuit Breaker (GCB)

Dari segi cara konstruksi pemasangannya terdapat 2 type, antara lain :
1. Fixed Type Instalation
2. Draw out Type Installation

Pemakaian pada PT.Pertamina UP II saat ini menggunakan Draw out Type Installation.
Faktor-faktor yang mendasari pemilihan Draw out Type Switch Gear antraa lain :

1. Maintenance lebih mudah
2. mudah untuk dikembangkan/.modifikasi
3. lebih aman dan praktis
4. mengatasi gangguan lebih cepat
5. dan lain-lain

4.7.3 Bus Coupler / Bus Tie Crcuit Breaker
Bus coupler/bus tie dapat juga dikatakan peralatan pemisah dan penghubung dari bus bar
jaringan sistem tenaga listrik. Bus Coupler/tie ada yang dilengkapi dengan cicuit breaker,
biasanya disebut dengan Tie Breaker.
Sistem control tie breaker biasanya bekerja interlocked dan integrated dengan main
breaker sesuai mode operation yang dikehendaki dalam suatu sistem jaringan tenag listrik. Tie
breaker biasanya dipasang pada sistem jaringan yang dibutuhkan keandalan/kontinuitas operasi,
seperti halnya pada type jaringan secondary selective system.

4.7.4 LBS (Low Break Switch)
Low Break Switch berfungsi hampir sama dengan peralatan pemisah (disconnecting
Switch). Sebagai pemisah dan penghubung arus dalam keadaan tidak berbeban. Setelah jenis dari
Low Break Switch yang dilengkapi dengan pengaman terhadap arus lebih (LBS c/w Fuses).
Maka peralatan tersebut dapat berfungsi sebagai pengaman suatu jaringan sistem tenaga, dan
dapat juga sebagai pemutus dan penghubung arus dalam keadaan bebeban.
LBS dapat dipasang pada sisi tegangan tinggi (primair) dan pada sisi tegangan
0menengah/rendah (Sekundair), incoming atau Out Going Feeder.
BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Dari hasil kerja praktek yang lakukan di PT.Pertamina UP II Dumai ini, dapat diambil beberapa
kesimpulan, antara lain sebagai berikut :

1. Untuk memenuhi kebutuhan daya yang besar Pertamina UP II Dumai membangun tiga
pusat pembangkit tenaga listrik yaitu:
o PLTD (pembangkit listrik tenaga Diesel).
o PLTG (pembangkit listrik tenaga gas).
o PLTU (pembangkit listrik tenaga uap).

2. Untuk menghindari pemadaman total akibat terjadinya overload atau kegagalan pada
salah satu dari pembangkit maka dilakukan interkoneksi antara pembangkit kilang lama
dan kilang baru dengan menggunakan IRT

3. Sistem pengendalian dari parameter-parameter proses instrumentasi pengendalian pusat
pembangkit menggunakan sistem manual (open Loop) dan pengendalian secara Otomatis
(Close Loop).

4. pengontrolan pusat pembangkit menggunakan PLC (Programmable Logic Unit)
khususnya yang terdapat di New Power Plant yang menggunakan PLTU (Turbin uap)
keempat Generator di kontrol dan dimonitoring dengan sistem yang berbeda yaitu 2
Generator menggunakan sistem SCADA sedangkan yang lain dengan panel kontrol.

5. Power house merupakan sebuah tempat yang mempunyai peran yang cukup penting yaitu
untuk me-monitoring dan kontrol dari PLTU serta sistem transmisi dan distribusi secara
keseluruhan pada Kilang serta perumahan Bukit Datuk.

6. Operasi Paralel tiap generator (sinkronisasi) merupakan sebuah cara untuk meningkatkan
kapasitas pembangkitan serta kontinuitas,syarat utama mesti diperhatikan dalam preoses
sinkronisasi,akan terjadi selisih-selisih tegangan yang dapat merusakkan.

7. Load Sharing merupakan sistem dalam pengoperasian pembangkit yang digunakan untuk
membagi beban secara merata antara 2 generator atau lebih tergantung dari kondisi beban
dilapangan yang berfungsi sebagai proteksi dan menjaga kontinuitas akibat dari kenaikan
atau penurunan beban.

8. Panel distribusi berfungsi untuk mengumpulkan dan meneruskan daya kesetiap beban
dimasingmasing substation (Gardu induk), dengan adanya panel distribusi ini maka
penyaluran daya kebeban-beban yang lebih kecil dapat dikontrol dan diproteksi.

5.2. Saran
1. Untuk menjamin kesinambungan pelayanan yang memuaskan dari sistem, pemeliharaan
dan pemeriksaan yang tepat waktu dan berskala akan sangat menunjang, oleh sebab itu
sistem pemeliharaan dan pemeriksaan yang ada saat ini agar dapat dipertahankan dan
lebih ditingkatkan lagi guna mencapai kehandalan dan kontinitas (kelancaran) pelayanan
semaksimal mungkin.
2. Pada proses monitoring dan kontrol pada PLTU tentunya akan lebih baik bila keempat
GT menggunakan sistem SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) untuk
lebih memudahkan pengoperasian pusat pembangkit melalui layar komputer serta
rekaman-rekaman kejadian yang dapat digunakan berikutnya untuk meningkatkan
keandalan sistem.































Motor Listrik
7:40 PM Migas Online No comments
Ada tipe motor namanya inverter duty motor yang punya
pengertian motor didesain untuk input range frekuensi inverter
yang digunakan. Perbedaan dibandingkan motor yang bukan tipe
inverter duty adalah pada torsi output motor pada variasi
speed.


Tanya - agung wirjawan


Mohon pencerahan dari rekan-rekan milis migas : motor induksi 3
phasa, tipe squirrel cage, 380 VAC, 2 pole, speed rotor max 3000
rpm, dikontrol menggunakan inverter 0 - 50 Hz, yang ingin saya
ketahui, untuk pemakaian tidak kontinyu (15 - 20 menit) berapa
frequency drive atau rpm minimum yang diijinkan ?

terima kasih


Tanggapan 1 - Yuliwanto


Pak Agung,

Sepertinya minimum speed yang diperbolehkan untuk motor ada pada
data sheet motor yang dikeluarkan oleh Vendor.


Tanggapan 2 - agung wirjawan


Kebetulan tidak ada datanya pak, beberapa teman mengatakan untuk
pemakaian kontinyu sebaiknya tidak lebih rendah dari setengah
rpm maksimumnya, karena bisa overheat dan terbakar, menurut
logika saya untuk pemakaian tidak kontinyu mestinya bisa lebih
rendah lagi, alasan lain adalah inverter didesain untuk frek
output dari 0-50Hz, kalau motornya hanya boleh dioperasikan dari
25-50Hz, artinya inverter tidak usefull. thx anyway


Tanggapan 3 - adipriot@technip

Pak Agung,

Setau saya ada tipe motor namanya inverter duty motor yg punya
pengertian motor didesain untuk input range frekuensi inverter
yang digunakan. perbedaan dibandingkan motor yg bukan tipe
inverter duty adalah pada torsi output motor pada variasi
speed. Lalu yg bapak maksud dengan kondisi panas memang itu
disebabkan gelombang sinus yg dikeluarkan drive tidak murni
mengakibatkan kegagalan pada lilitan karena terjadinya
temperature rise diatas normal...cmiiw.

Lebih baik menggunakan motor yang satu manufaktur dengan produk
inverternya biar lebih klop dan kalo' ada trouble yg motor ngk
nyalahin inverternya atau yg inverter nyalahin motornya.


Tanggapan 4 - kusuma

Pak Agung,

Inverter memang bisa mengatur kecepatan motor induksi mulai dari
0 rpm hingga kec. maksimum. Namun motor induksi-biasa, tidak
didesain untuk beroperasi pada kecepatan rendah dengan beban
maksimum. Daerah operasi normalnya adalah sedikit di bawah
kecepatan maksimum. Jika bapak ingin mengoperasikannya pada
kecepatan rendah, maka bebannya juga harus lebih rendah sehingga
motor tidak overload. Selain itu, jika motor induksi
dioperasikan pada kecepatan rendah, torsi motor tidak stabil
sehingga kecepatannya menjadi tidak stabil terhadap perubahan
beban. Hal ini bisa dilihat dari kurva karakteristik torsi-
kecepatan motor induksi. Kecuali jika bapak menggunakan inverter
jenis flux vector drive (motornyapun harus motor induksi
khusus), maka bapak bisa mengoperasikannya pada kecepatan rendah
dengan beban maksimum, karena untuk jenis ini torsi motor bisa
diatur.
Untuk operasi kecepatan rendah dengan beban maksimum, biasanya
digunakan gigi reduksi, drive jenis kopling magnetic (Eddy
current drive), atau menggunakan motor DC. Untuk operasi tidak
kontinyu, yang penting diperhatikan adalah motor tersebut cukup
istirahat (dingin) untuk start berikutnya. Bapak juga bisa
menggunakan motor induksi jenis intermittent duty, yang didesain
khusus untuk operasi non-kontinyu.

Demikian pak, mohon koreksinya jika ada yang salah.
Posted in: Electrical