Tugas Umum Balongan Lumayan Lengkap

1
Program Studi Diploma III

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro
BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Sejarah PT.PERTAMINA (Persero)
1.1.1. Sejarah Singkat
Bahan bakar minyak atau yang lebih dikenal dengan sebutan
BBM, saat ini sudah menjadi kebutuhan pokok bagi sebagian besar
masyarakat. Tugas untuk memenuhi kebutuhan BBM bagi masyarakat
luas ini diserahkan kepada PT. PERTAMINA (Persero). Hal ini didasari
oleh UUD 1945 pasal 33 dan UU No. 22 Tahun 2001. Dalam mengemban
tugas tersebut, PT. PERTAMINA (Persero) mengoperasikan beberapa
kilang minyak di dalam negeri, yaitu kilang Pangkalan Brandan, Dumai,
Plaju, Cilacap, Balikpapan, Balongan dan Kasim dengan kapasitas total
1.083.000 BPSD. Sasaran utama pengadaan dan penyaluran BBM dalam
menunjang pembangunan nasional adalah tersedianya BBM dalam jumlah
yang cukup, kualitas yang memenuhi spesifikasi, suplai yang
berkesinambungan, terjamin dan ekonomis.
Minyak dan gas bumi merupakan salah satu sumber devisa yang
memegang peranan penting dalam pembangunan nasional. Usaha
pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan Raerink
pada tahun 1871 di Cibodas dekat Majalengka (Jawa Barat), namun usaha
tersebut mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilo Jan
Zykler yang melakukan pengeboran di Telaga Tiga (Sumatera Utara) dan
pada tanggal 15 Juni 1885 berhasil ditemukan sumber minyak komersial
yang pertama di Indonesia. Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber
minyak bumi di Kruka (Jawa Timur) tahun 1887, Ledok Cepu (Jawa
Tengah) pada tahun 1901, Pamusian Tarakan tahun 1905 dan di Talang
Akar Pendopo (Sumatera Selatan) tahun 1921. Penemuan-penemuan dari
penghasil minyak yang lain mendorong keinginan perusahaan asing
seperti Royal Deutsche Company, Shell, Stanvac,Caltex dan perusahaan
lainnya untuk turut serta dalam usaha pengeboran minyak di Indonesia.

2
Setelah kemerdekaan Indonesia, terjadi beberapa perubahan
pengelolaan perusahaan minyak di Indonesia. Pada tanggal 10 Desember
1957, atas perintah Mayjen Dr. Ibnu Soetowo, PT. EMTSU dirubah
menjadi PT. Perusahaan Minyak Nasional (PT. PERMINA). Kemudian
dengan PP No. 198/1961 PT. PERMINA dilebur menjadi PN. PERMINA.
Pada tanggal 20 Agustus 1968 berdasarkan PP No. 27/1968, PN.
PERMINA dan PN. PERTAMIN dijadikan satu perusahaan yang bernama
Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Negara (PN.
PERTAMINA). Dan pada tanggal 15 September 1971, dengan landasan
UU No. 8/1971 PN. PERTAMINA dirubah menjadi PERTAMINA yang
merupakan satu-satunya perusahaan minyak nasional yang berwenang
mengelola semua bentuk kegiatan di bidang industri perminyakan di
Indonesia.
Seiring dengan perkembangan reformasi serta adanya keinginan
untuk berkembang menjadi lebih baik, maka terhitung sejak tanggal 17
September 2003 PERTAMINA berubah menjadi perusahaan perseroan
terbatas dengan perubahan nama menjadi PT. PERTAMINA (Persero)
berorientasi profit. Saat ini PT. PERTAMINA (Persero) mempunyai tujuh
buah kilang, namun hanya enam kilang yang aktif. Kilang RU-I
Pangkalan Brandan sudah tidak dioperasikan lagi karena tidak efisien.
Tabel 1.1.Kapasitas Produksi Kilang PT.PERTAMINA (Persero)
NAMA KILANG KAPASITAS
RU-II DUMAI 170.000 BPSD
RU-III PLAJU 118.000 BPSD
RU-IV CILACAP 348.000 BPSD
RU-V BALIKPAPAN 260.000 BPSD
RU-VI
BALONGAN
KLBB
125.000
52.000
BPSD
BPSD
RU-VII KASIM-SORONG 10.000 BPSD
TOTAL 1.083.000 BPSD
BPSD: Barrel Per Stream Day
Sumber: Direktorat Pengolahan, 2009 dalam Warta PERTAMINA
Januari 2011

3
1.1.2. Visi dan Misi
Visi
Menjadi Perusahaan Energi Nasional Kelas Dunia
Misi
Menjalankan usaha minyak, gas serta energi baru dan
terbarukan secara terintegrasi berdasarkan prinsip-prinsip
komersial yang kuat.
1.1.3. Logo dan Slogan Perusahaan
Pemikiran perubahan logo sudah dimulai sejak 1976 setelah terjadi
krisis PERTAMINA. Pemikiran tersebut dilanjutkan pada tahun-tahun
berikutnya dan diperkuat melalui Tim Restrukturisasi PERTAMINA
tahun 2000 (Tim Citra) termasuk kajian yang mendalam dan
komprehensif sampai pada pembuatan TOR dan perhitungan biaya. Akan
tetapi, program tersebut tidak sempat terlaksana karena adanya perubahan
kebijakan atau pergantian direksi. Wacana perubahan logo tetap
berlangsung sampai dengan terbentuknya PT. PERTAMINA (PERSERO)
pada tahun 2003. Adapun pertimbangan pergantian logo yaitu agar dapat
membangun semangat baru, mendorong perubahan corporate culture bagi
seluruh pekerja, mendapatkan imej yang lebih baik diantara global oil dan
gas companies serta mendorong daya saing perusahaan dalam
menghadapi perubahan-perubahan yang terjadi, antara lain :
1. Perubahan peran dan status hukum perusahaan menjadi perseroan
2. Perubahan strategi perusahaan untuk mengadapi persaingan pasca PSO
dan semakin banyak terbentuknya entitas bisnis baru di bidang Hulu
dan Hilir.
Slogan ALWAYS THERE yang diterjemahkan menjadi
SELALU HADIR MELAYANI. Dengan slogan ini diharapkan perilaku
seluruh jajaran pekerja akan berubah menjadi enterpreneur dan customer
oriented, terkait dengan persaingan yang sedang dan akan dihadapi
perusahaan. Seperti terlihat pada gambar di bawah ini :

4

Gambar 1.1 Logo PT. PERTAMINA (Persero)

Elemen logo merupakan representasi huruf P yang secara
keseluruhan merupakan representasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai
PERTAMINA yang bergerak maju dan progresif. Warna-warna yang
berani menunjukkan langkah besar yang diambil PERTAMINA dan
aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis.
Warna warna tersebut adalah :
Biru : mencerminkan handal, dapat di percaya dan bertanggung jawab.
Hijau : mencerminkan sumber daya energi yang berwawasan lingkungan.
Merah : keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapai
berbagai macam keadaan.
1.1.4. Perkembangan PT. PERTAMINA (Persero)
Sasaran utama pengadaan dan penyaluran BBM dalam menunjang
pembangunan nasional adalah tersedianya BBM dalam jumlah yang
cukup dengan kualitas yang memenuhi spesifikasi, suplai yang
berkesinambungan, terjamin, dan ekonomis. Pemenuhan kebutuhan BBM
merupakan tugas yang cukup berat bagi PT. PERTAMINA (Persero)
karena peningkatan kapasitas pengolahan minyak yang dimiliki
PERTAMINA tidak seimbang dengan lonjakan konsumsi BBM yang
dibutuhkan masyarakat pada saat itu.
Kendala yang dihadapi dalam meningkatkan kapasitas pengolahan
minyak dalam negeri adalah konsumsi yang meningkat sangat pesat dalam
beberapa tahun terakhir ini sebagai dampak pesatnya kegiatan
pembangunan. Disamping itu, kilang-kilang yang dioperasikan masih
menggunakan teknologi yang cukup tertinggal sehingga hasil yang

5
didapat tidak efisien. Oleh karena itu, dalam pembangunan kilang-kilang
baru dan memperluas kilang-kilang lama diterapkan teknologi baru yang
berwawasan lingkungan. Dalam mengoperasikan kilang-kilang dalam
negeri, tiga kebijakan utama selalu mendasari langkah PERTAMINA,
yaitu kepastian dalam pengadaan, pertimbangan ekonomi, pengadaan dan
keluwesan pengadaan.

1.2. Sejarah PT.PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan
1.2.1. Sejarah Singkat
Dalam kaitan dengan upaya mengamankan kebijakan nasional di
bidang energi tersebut, keberadaan kilang Balongan mempunyai makna
yang besar, tidak saja bagi PT. PERTAMINA (Persero), tetapi juga bagi
bangsa dan negara. Di satu pihak ini dapat meningkatkan kapasitas
pengolahan di dalam negeri yang masih sangat dibutuhkan, di lain pihak
juga dapat mengatasi kendala sulitnya mengekspor beberapa jenis minyak
di dalam negeri dengan mengolahnya di kilang minyak di dalam negeri.
Keberadaan kilang Balongan ini juga merupakan langkah proaktif
PT. PERTAMINA (Persero) untuk dapat memenuhi kebutuhan dalam
negeri yang semakin hari semakin bertambah, khususnya untuk DKI
Jakarta dan sekitarnya. Dari studi kelayakan yang telah dilakukan,
pembangunan kilang Balongan diadakan dengan sasaran antara lain :
pemenuhan kebutuhan BBM dalam negeri, terutama Jakarta dan
sekitarnya
peningkatan nilai tambah dengan memanfaatkan peluang ekspor
memecahkan kesulitan pemasaran minyak mentah jenis Duri
pengembangan daerah
Daerah Balongan dipilih sebagai lokasi kilang dan proyek kilang
yang dinamakan Proyek Exor (Export Oriented Refinery) I. Pemilihan
Balongan sebagai lokasi Proyek Exor I berdasarkan atas:
1. Relatif dekat dengan konsumen BBM terbesar, yaitu Jakarta dan Jawa
Barat.

6
2. Telah tersedianya sarana penunjang yaitu : Depot UPMS III, Terminal
DOH Karangampel, Conventional Buoy Mooring (CBM) dan Single
Buoy Mooring (SBM).
3. Dekat dengan sumber gas alam yaitu DOH-JJB (Jawa Bagian Barat)
dan BP.
4. Selaras dengan proyek pipanisasi BBM di Pulau Jawa.
5. Tersedianya lahan yang dibutuhkan yaitu bekas sawah yang kurang
produktif.
6. Tersedianya sarana infrastruktur.
Start Up Kilang PT.PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan
dilaksanakan pada bulan Oktober 1994, dan diresmikan oleh Presiden
Soeharto pada tanggal 24 Mei 1995. Peresmian ini sempat tertunda dari
perencanaan sebelumnya (30 Januari 1995) dikarenakan unit Residue
Catalytic Cracking (RCC) di kilang mengalami kerusakan. Unit RCC ini
merupakan unit terpenting di kilang PERTAMINA RU-VI karena
merupakan unit yang merubah residu menjadi minyak ringan yang lebih
berharga. Kapasitas unit ini merupakan yang terbesar di dunia untuk saat
ini. Kilang RU-VI Balongan memiliki beberapa keunikan dan keunggulan,
antara lain :
a) Dirancang dengan Engineering adecuacy yang memenuhi kebutuhan
operasional dengan tingkat fleksibilias tinggi. Hal ini menunjukan
bahwa pada umumnya parameter operasional telah dicapai rata-rata
berada di atas unjuk kerja yang dirancang.
b) Merupakan unit RCC terbesar di dunia saat ini.
c) Fitur dari unit proses RCC baik berupa kemampuan peralatan untuk
mendukung pola operasi beyond design ataupun field product yang
dihasilkan merupakan produk konsep rekayasa dan rancang bangunnya
optimal.
d) Fleksibilitas feed yang tinggi terutama Unit CDU, yaitu rata-rata rasio
feed crude pada saat ini Duri : Minas = 50 : 50 dibanding desain awal
(80:20), sedangkan Unit RCC yang menyesuaikan kapasitas rasio feed

7
dapat dioperasikan, yaitu AR : DMAR = 45 : 55 dibandingkan dengan
desain awal 35 : 65.
e) Peralatan utama Unit RCC, yaitu Main Air Blower dan Wet Gas
Compressor yang dioperasikan untuk menunjang operasi Unit RCC
kapasitas 115%. Rancangan konsep CO Boiler merupakan pertama di
dunia yang memiliki tiga fungsi, yaitu : sebagai CO Boiler, auxiliaries
boiler dan waste heat boiler.
f) Pada saat ini merupakan satu-satunya kilang dalam negeri yang
memproduksi premium (bensin) tanpa timbal (Kilang Langit Biru
Balongan).

1.2.2. Visi dan Misi
Visi
Menjadi Kilang Terkemuka di Asia Tahun 2025

Misi
a. Mengolah minyak bumi untuk memproduksi BBM, BBK dan
Non BBM secara tepat jumlah, mutu, waktu dan berorientasi
laba serta berdaya saing tinggi untuk memenuhi kebutuhan
pasar.
b. Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu
secara aman, handal, efisien, dan berwawasan lingkungan
c. Mengelola aset RU VI balongan secara professional yang
didukung oleh sistem manajemen yang tangguh berdasarkan
semangat kebersamaan, keterbukaan dan prinsip saling
menguntungkan.

8
1.2.3. Logo dan Slogan
Logo dan slogan PT. PERTAMINA RU-VI Balongan dapat dilihat
pada gambar berikut.

Gambar 1.2. Logo PT.PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Logo PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan memiliki
makna sebagai berikut :
1. Lingkaran : fokus ke bisnis inti dan sinergi
2. Gambar : konstruksi generator dan reaktor di unit RCC yang
menjadi ciri khas dari PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan
3. Warna :
a. Hijau : berarti selalu menjaga kelestarian lingkungan hidup
b. Putih : berarti bersih, professional, proaktif, inovatif, dan dinamis
dalam setiap tindakan yang selalu berdasarkan kebenaran
c. Biru : berarti loyal kepada visi PT. PERTAMINA (Persero)
d. Kuning : keagungan PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI
Slogan dari PT.PERTAMINA(Persero) RU-VI Balongan yaitu
Meraih Keunggulan Komperatif dan Kompetitif . Penjelasan dari
slogan tersebut adalah sebagai berikut:
Meraih: Menunjukkan upaya maksimum yang penuh dengan
ketekunan dan keyakinan serta profesionalisme untuk mewujudkan visi
PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan.
Keunggulan Komperatif : Keunggulan dasar yang dimiliki PT.
PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan dibandingkan dengan kilang

9
sejenis, yaitu lokasi yang strategis karena dekat pasar BBM dan Non
BBM.
Keunggulan Kompetitif : Keunggulan daya saing terhadap
kilang sejenis dalam hal efisiensi, mutu, produk, dan harga.

1.3. Lokasi Kilang
Kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI didirikan di Balongan, salah
satu kecamatan di Kabupaten Indramayu, Jawa Barat. Untuk penyiapan lahan
kilang, yang semula sawah tadah hujan, diperlukan pengurukan dengan pasir
laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah. Pulau ini berjarak 70 km arah
bujur timur dari pantai Balongan. Kegiatan penimbunan ini dikerjakan dalam
waktu empat bulan dimulai dari bulan Oktober. Transportasi pasir dari tempat
penambangan ke area penimbunan dilakukan dengan kapal yang selanjutnya
dipompa ke arah kilang. Batas ekologis PERTAMINA RU-VI Balongan adalah :
Utara : Laut Jawa
Barat : Sungai Prawiro Kepolo
Timur : Sungai Gebeng Sawit
Selatan : Jalan Negara Indramayu Cirebon

Gambar 1.3. Lokasi PT. PERTAMINA RU-VI Balongan

Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini.
Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali dan yang berhasil diproduksi adalah

10
sumur Jatibarang, Cemara, Kandang Haur Barat, Kandang Haur Timur, Tugu
Barat, dan lepas pantai. Sedangkan produksi minyak buminya sebesar 239,65
MMSCFD disalurkan ke PT. Krakatau Steel, PT. Pupuk Kujang, PT.
Indocement, Semen Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN-III sendiri baru
dibangun pada tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar di daerah
Cirebon dan sekitarnya. Area kilang terdiri dari:
Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang
: 200 ha daerah penyangga
Sarana perumahan : 200 ha
Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan
adanya faktor pendukung, antara lain:
a. Bahan Baku
Sumber bahan baku yang diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI
Balongan adalah:
1. Minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50% feed).
2. Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saat ini 50% feed).
3. Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric
Standard Cubic Feet per Day (MMSCFD).

b. Air
Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari,
kurang lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan
dilakukan secara pipanisasi dengan pipa berukuran 24 in dan kecepatan
operasi normal 1.100 m
3
serta kecepatan maksimum 1.200 m
3
. Air
tersebut berfungsi untuk steam boiler, heat exchangers (sebagai
pendingin), air minum, pemadam kebakaran dan kebutuhan perumahan.
Dalam pemanfaatan air, kilang Balongan ini mengolah kembali air
buangan dengan sistem wasted water treatment, di mana air keluaran di-
recycle ke sistem ini. Secara spesifik tugas unit ini adalah memperbaiki
kualitas effluent parameter NH3, fenol, dan COD sesuai dengan
persyaratan lingkungan.

11
c. Transportasi
Lokasi kilang RU-VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan lepas
pantai utara yang menghubungkan kota-kota besar sehingga
memperlancar distribusi hasil produksi, terutama untuk daerah Jakarta
dan Jawa Barat. Marine facilities adalah fasilitas yang berada di tengah
laut untuk keperluan bongkar muat crude oil dan produk kilang. Fasilitas
ini terdiri dari area putar tangker, SBM, rambu laut, dan jalur pipa
minyak. Fasilitas untuk pembongkaran peralatan dan produk (propylene)
maupun pemuatan propylene dan LPG dilakukan dengan fasilitas yang
dinamakan jetty facilities.
d. Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dipakai di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI
Balongan terdiri dari dua golongan, yaitu golongan pertama,
dipekerjakan pada proses pendirian Kilang Balongan yang berupa tenaga
kerja lokal non-skill sehingga meningkatkan taraf hidup masyarakat
sekitar, sedangkan golongan kedua, yang dipekerjakan untuk proses
pengoperasian, berupa tenaga kerja PT. PERTAMINA (Persero) yang
telah berpengalaman dari berbagai kilang minyak di Indonesia.

1.4. Bahan Baku dan Produk PT. PERTAMINA (Persero)
RU-VI Balongan
Minyak mentah yang diolah PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI
Balongan, berasal dari Minas dan Duri dengan perbandingan 65% : 35% sampai
50% : 50%. Unit-unit yang termasuk dalam operasi pengilangan RU-VI
Balongan dan hubungan antara unit dapat dijelaskan sebagai berikut :
1.4.1. Crude Distillation Unit (CDU)
Pada awalnya CDU dirancang untuk mengolah minyak mentah
Duri dan Minas dengan perbandingan 80% : 20%, dengan kapasitas
sebesar 125 MBSD (828,1 m
3
/jam). Namun, dalam perkembangan
selanjutnya dengan pertimbangan optimasi, sekarang ini unit lebih sering

12
dioperasikan dengan perbandingan 50% - 65% minyak mentah Duri dan
35% - 50% minyak mentah Minas.
Kapasitas umpan minyak mentah dan gas alam adalah sebagai
berikut:
a. Minyak mentah Duri dengan laju alir 603 ton/jam.
b. Minyak mentah Minas dengan laju alir 150 ton/jam.
c. Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 MMSCFD.
Total laju alir minyak mentah Minas dan Duri sama dengan yang
masuk ke unit #11 (CDU). Feed pada CDU masih mengandung
kontaminan logam serta komponen lain yang tidak dikehendaki pada
proses. Produk yang dihasilkan CDU yaitu:
a. C4
-
170 BPSD.
b. Naphta 5.460 BPSD.
c. Kerosene 11.270 BPSD.
d. Gasoil 23.300 BPSD.
e. Atmosferik Residue 86.760 BPSD.

Pada unit CDU, bahan baku diolah dengan proses fraksinasi biasa
(atmospheric pressure). Gasoil dari CDU masih bersifat tidak stabil
sehingga perlu diolah di unit GHT (Gasoil Hydrotreating). Sedangkan
residu dari CDU akan diolah di unit Atmosferic Residue
Hydrodemetalization Unit (AHU) dan RCC. Spesifikasi bahan baku dan
produk CDU dapat dilihat pada tabeldibawah ini:
Tabel 1.2 Spesifikasi Bahan Baku CDU
Analisis Satuan
Spesifikasi
Minas Duri
o
API - 35,2 21,1
Densitas g/ml 0,8485 0,924
Viskositas pada,
400C
500uyC

cSt
cSt

23,6
11,6

591
272,4
Kadar S % wt 0,08 0,21

13
Conradson Carbon % wt 2,8 7,4
Pour point C 36 34
Aspal % wt 0,5 0,4
Vanadium ppm wt < 1 1
Nikel ppm wt 8 32
Jumlah asam mg KOH / g < 0,05 1,19
Garam lb / 1000 bbl 11 5
Air % vol
0,6
Wild naphta
GO HTU
0,3
Wild naphta
LCO HTU
Densitas, 15
o
C kg / m
3
0,719 0,866
Kadar S Ppm 2 N/A
RVP Psia N/A 1,5

Tabel 1.3Spesifikasi Produk CDU
Analisis Satuan Spesifikasi
Kandungan C5
+
% wt 2 max
RVP Psia 9 max
20% vol ASTM % vol 200 max
Kandungan air ppm vol 0
Gap antara 5% ASTM vol kerosene
dan 95% ASTM vol naphta
o
C 12 min
Flash Point
o
C 41 min
Gap antara 5% vol LGO dan 95%
vol kerosene
o
C 7
Flash Point
o
C 68
Overlap antara 5% vol HGO dan
95% vol LGO
o
C 10
40% Evaporated
o
C 300
Flash Point
o
C 90
10% vol Evaporated Point
o
C 350
Produk TBP Cut Point dari Crude
0
C
Naphta 65-145
Kerosene 145-240
LGO 240-330
HGO 330-370
Atmospheric Residu > 370
Sumber: Pedoman Operasi unit CDU Pertamina Exor-1 Balongan

14
Bahan Baku Penunjang dan Aditif
a. Bahan Kimia
Bahan kimia yang digunakan pada proses pengolahan crude oil di PT.
PERTAMINA RU-VI Balongan adalah sebagai berikut:
1. Soda Kaustik (NaOH), berfungsi untuk menetralisasi dan menaikkan
pH raw water, regenerasi resin di proses condensate degasser dan
menyerap senyawa sulfur seperti H2S, merkaptan COS, dan CS2.
2. Anti Oksidan (C14H24N2), berfungsi untuk mencegah pembentukan gum
(endapan yang menggumpal) dalam produk naphta dan polygasoline.
Pembentukan gum dapat mengakibatkan terjadinya penyumbatan pada
filter atau karburator pada mesin bahan bakar kendaraan atau mesin
pengguna premium atau polygasoline.
3. Corrosion Inhibitor, adalah asam karboksilat yang merupakan produk
reaksi dalam hidrokarbon alifatik dan aromatik atau garam amina dari
asam fosfat dengan penambahan solvent. Bahan kimia ini berfungsi
mencegah terjadinya korosi pada overhead line 11-C-101, mencegah
korosi sepanjang cooling water, dan mengurangi laju korosi di over
head systemflash rectifier dengan pembentukan filming.
4. Monoethanol Amine (C2H4OH)NH2, berfungsi untuk menyerap
senyawa COS dan CS2 serta senyawa sulfur lainnya yang terdapat
dalam fraksi C3.
5. Demulsifier, merupakan senyawa campuran dengan berat molekul
tinggi seperti oxyalkilated resin dan amina dalam pelarut alkohol dan
aromatik. Berfungsi menghindari emulsi dan memecah emulsi minyak
sehingga dapat mempercepat pemisahan di desalter. Bahan kimia ini
diinjeksikan ke crude charge secara kontinyu pada sisi suction pump,
untuk membantu pencampuran atau difusi bahan kimia ke dalam
minyak.
6. Anti Foulant, berfungsi untuk menghindari fouling di preheating
system.

15
7. Wetting Agent, merupakan senyawa campuran oxylakilated
alkanoamines dan alkylaryl sulfonates dalam air, metanol, isopropanol.
Wetting agent berfungsi memecah minyak yang mengelilingi padatan
dan memindahkan padatan tersebut dari fasa minyak ke fasa cair
sehingga mudah untuk dipisahkan.
8. Sodium Nitrat (NaCO3), berfungsi untuk menetralisir senyawa klorida
yang dapat menyebabkan korosi austentic stainles steel di permukaan
tube heater.
9. Soda Ash (Na2CO3), berfungsi untuk menetralisir senyawa klorida yang
dapat menyebabkan korosi austentic stainles steel di permukaan tube
heater.
10. Trisodium Phosphate (Na3PO4), berfungsi untuk menghindari fouling
dan mengatur pH.
11. Clorine (Cl2), berfungsi sebagai desinfektan pada raw water dan
mencegah terbentuknya lumut atau kerak.
12. Sodium Phospat Monohydrat (NaH2PO4H2O), berfungsi untuk
membantu penyerapan senyawa dasar nitrogen (amoniak) dan
entrainment solvent.
13. LPG odorant, untuk memberi bau sebagai detektor kebocoran LPG.
b. Katalis, Adsorbent dan Resin
Katalis, adsorbent, dan resin yang digunakan pada proses pengolahan crude
oil di PT. PERTAMINA RU-VI Balongan adalah sebagai berikut:
1. Clay, berfungsi untuk meningkatkan stabilitas warna dari fraksi kero.
2. S-19 Katalis Hidrokarbon, diperlukan pada reaksi penjenuhan olefin
dan penghilangan belerang, halida, nitrogen, dan logam.
3. Aurora berfungsi untuk perengkahan residue di unit RCU
4. Resin berfungsi sebagai ion exchanger pada unit HTU

1.4.2. Naphta Processing Unit (NPU)
Unit NPU di PT. PERTAMINA RU-VI Balongan terdiri dari tiga seksi
unit, yaitu:

16
a. Naphta hydrotreating unit (Unit #31)
Unit ini adalah unit proses pemurnian katalitik dengan
memakai katalis dan aliran gas H2 murni untuk mengubah kembali
sulfur organik dan O2 serta N2 yang terdapat dalam fraksi karbon.
b. Platforming unit (Unit #32)
Unit ini bertugas untuk menghasilkan gasoline dengan octane
number minimum 98.
c. Penex unit (Unit #33)
Unit ini bertujuan untuk melaksanakan proses catalytic
isomerization dari pentanes, hexanes, dan campuran dari CCR
Regeneration Process Unit.

1.4.3. Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU)
Residue yang dihasilkan dari CDU diolah dalam unit AHU. Pada
unit ini terjadi pengurangan kadar logam Vanadium dan Nikel serta
Conradson CarbonResidue (CCR) untuk menyiapkan feed pada unit
RCC. Produk yang dihasilkan dari unit AHU yaitu:
a. C4
-
170.500 Nm
3
/h
b. Naphta 900 Nm
3
/h
c. Kerosene 2.550 Nm
3
/h
d. Gasoil 5.900 Nm
3
/h
e. Demetalized Residue (DMAR) 50.300 Nm
3
/h
Residu yang keluar dari unit AHU merupakan umpan pada unit RCC.

1.4.4. Gas Oil Hydrotreating Unit (GO HTU)
Gas Oil Hydrotreating Unit adalah unit yang mengolah gasoil yang
belum stabil dari unit CDU dan AHU. Fungsi utama unit ini adalah
mengambil senyawa sulfur dan menaikkan colour stability dengan cara
menjenuhkan senyawa-senyawa tak jenuh. Produk yang dihasilkan,
yaitu:
a. C2 dan Lighter : 2.350 Nm
3
/h

17
b. Wild Naphta : 750 BPS
c. Gasoil : 31.600 BPSD

1.4.5. Residue Catalytic Craker (RCC)
Dalam RCC terjadi pengolahan residu dari unit CDU dan AHU
menjadi berbagai macam produk, seperti:
a. C2 dan Lighter : 2.350 Nm
3
/h
b. Propylene : 6.950 BPSD
c. Propane : 1.950 BPSD
d. Mixed C4 : 5.050 BPSD
e. Polygasoline : 6.000 BPSD
f. Naphta : 46.450 BPSD
g. Light Cycle Oil (LCO) : 15.850 BPSD
h. Decant Oil (DCO) : 400 BPSD

1.4.6. Unsaturated Gas Plant
Unsaturated gas plant berfungsi untuk memisahkan produk puncak
Main Column RCC menjadi stabilized Gasoline, LPG dan Non
Condensable Lean Gas (offgas). Sebagian dari offgas akan dipakai
sebagai lift gas, sedangkan sebagian lagi dipakai sebagai fuel gas setelah
di-treating di amine absorber untuk menghilangkan gas H2S dan CO2.

1.4.7. Kero Hydrotreating Unit (Kero-HTU)
Kero-HTU merupakan unit pengolahan kerosene yang belum stabil
dari unit CDU dan AHU. Fungsi utama unit ini adalah mengambil
senyawa sulfur dan menaikkan colour stability dengan menjenuhkan
senyawa-senyawa tak jenuh. Produk yang dihasilkan unit Kero-HTU
adalah:
a. C2 dan Lighter
b. Wild Naphta
c. Treated Kerosene

18

Dari unit-unit di atas, dihasilkan produk PT. PERTAMINA
(Persero) RU-VI Balongan yang dapat dilihat pada dibawah ini.

Tabel 1.4. Produk PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan
Jenis Produk Kapasitas Satuan
A

B
BBM
Motor Gasoline
Kerosene
Automotive Diesel Oil
Industrial Diesel Oil
Decant Oil
Fuel Oil
58,000
11,900
27,000
16,000
9,300
565
BPSD
BPSD
BPSD
BPSD
BPSD
Ton
Non BBM
LPG
Propylene
Sulphur
545
125
29,8
Ton
Ton
Ton
Sumber: PERTAMINA, 2007

Spesifikasi untuk tiap produk adalah sebagai berikut :
1. Premium
Bilangan Oktan : 87 min
Kandungan TEL ml/USG : 0,54 max
RVP pada 100
0
F,psi : 9 max
Kandungan GUM, mg/100 ml : 4 max
Kandungan Sulfur, %berat : 0,2 max
Copper Strip Corrotion, 3 hr/122
0
F : number 1 max
Kandungan Mercaptan, %berat : 0,015 max
Warna : kuning
Kandungan zat pewarna, gr/100 USG : 0,5 max
2. Pertamax
Kandungan Belerang, %wt : 0,1 max
Kandungan Timbal, gr/ml : 0,013 max
Kandungan Aromatic : 50 max

19
Density, kg/m
3
: 780 max
Kandungan merkaptan, %wt : 0,002 max
Warna : biru
Getah purwa, mg/100 ml : 4
3. Pertamax Plus
Kandungan Belerang, %wt : 0,1 max
Kandungan Timbal, gr/ml : 0,013 max
Kandungan Aromatic : 50 max
Density, kg/m
3
: 780 max
Kandungan merkaptan, %wt : 0,002 max
Warna : Merah
Getah purwa, mg/100 ml : 4
4. Kerosene
Spesific Gravity : 0,835 max
Smoke Point, ml : 17 min
Flash Point, ABEL
0
F : 100 min
Kandungan Sulfur, %berat : 0,2 max
Copper Strip corrotion, 3hr/122
0
F : number 1 max
5. Industrial Diesel Fuel
Spesific Gravity : 0,84-0,92
Viskositas pada 100
0
F,Csts : 3,5-7,5
Pour point,
0
F : 65 max
Kandungan Sulfur, % berat : 1,5 max
Conradson Carbon Residue,% berat : 1 max
Kandungan air,% vol : 0,25 max
Sedimen, % berat : 0,02 max
Kandungan abu,% berat : 0,02 max
Flash Point, PNCC
0
F : 154 min
6. Decant Oil
Viskositas Csts pada 122
0
F : 180 max

20
Kandungan Sulfur, % berat : 4 max
Kandungan abu, % berat : 0,1 max
Flash point,
0
C : 62 max
Kandungan Katalis, ppm : 30 max
Sedimen, % berat : 0,15 max
MCR, % berat : 18 max
7. LPG
RVP pada 100
0
F, psig : 120 max
Copper Strip Corrotion, 3 hr/122
0
F : number 1 max
Kandungan Metana, % berat : 0
Kandungan Etana, % berat : 0,2 max
Kandungan Propana & Butana % berat : 97,5 min
Kandungan Pentana, % berat : 2,5
Kandungan Heksana, % berat : nil
Merkaptan ditambahkan : 50 ml/1000 USG
8. Propylene
Propylene, % mol (kemurnian) : 99,6 min
Total Parafin, % mol : 0,4 max
Kandungan Metana, ppm : 20 max
Kandungan Etilen, ppm : 25 max
Kandungan Etana, ppm : 300 max
Kandungan Propana, ppm : 5 max
Kandungan Pentana, ppm : 10 max
Asetilene, ppm : 5 max
Metiasetilen, propadien, 1-3 butadiene : 2 max
Total Butane, ppm : 100 max
Pentane, ppm : 100 max
Hidrogen, ppm : 20 max
Nitrogen, ppm : 100 max
CO, ppm : 0,5 max
CO2, ppm : 1 max

21
O2, ppm : 1 max
Kandungan Air, ppm : 2,5 max
Total sulfur, ppm : 1 max
Amoniak, ppm : 5 max

1.5. Struktur Organisasi Perusahaan
PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan mempunyai struktur
organisasi yang menerangkan hubungan kerja antar bagian yang satu dengan
yang lainnya dan juga mengatur hak dan kewajiban masing-masing bagian.
Tujuan dari dibuatnya struktur organisasi adalah untuk memperjelas dan
mempertegas kedudukan suatu bagian dalam menjalankan tugas sehingga akan
mempermudah untuk mencapai tujuan dari organisasi yang telah ditetapkan.
Maka biasanya struktur organisasi dibuat sesuai dengan tujuan dari organisasi itu
sendiri.

22

Gambar 1.4. Struktur organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Struktur organisasi terbagi atas beberapa bidang yang masing-masing
mempunyai fungsi dan tanggung jawab sebagai berikut :
a. Bidang Perencanaan dan Perekonomian
Berfungsi memonitor, mengkoordinir terlaksananya ketersediaan minyak
mentah menjadi produk BBM dan non BBM. Bidang ini bertanggung
jawab dalam memenuhi kebutuhan minyak secara nasional.
b. Bidang Enginering dan Pengembangan
Berfungsi mengevaluasi, menganalisa serta melakukan penelitian dan
pengembangan untuk kehandalan operasi kilang. Bidang ini bertanggung
jawab atas kehandalan operasi Kilang RU-VI dalam jangka panjang.

23

c. Bidang Keuangan
Berfungsi dalam pengelolaan pelaksanaan tata usaha keuangan dalam
rangka menunjang kegiatan operasional RU-VI. Bidang ini bertanggung
jawab atas terjaminnya arus dana, kegiatan keuangan secara keseluruhan
untuk menunjang operasional Kilang.
d. Bidang Sumber Daya Manusia
Berfungsi menunjang kelancaran operasi dalam perencanaan dan
pengembangan, pembinaan, mutasi, remunerasi dan rekrutasi, hubungan
industrial dan kesejahteraan pekerja, mengatur organisasi serta mengatur
pola hidup sehat.
e. Bidang Umum
Berfungsi menunjang kegiatan operasi meliputi pelayanan hukum,
keamanan, fasilitas kesehatan kepada karyawan dan keluarganya serta
menjadi perantara hubungan antara perusahaan dan masyarakat sekitarnya.
f. Bidang Jasa dan Sarana Umum
Berfungsi dalam pengelolaan, pengawasan dan pengendalian atas
penerimaan, pengadaan dan distribusi material yang dibutuhkan bagi
keperluan kegiatan operasional kilang. Bidang ini bertanggung jawab atas
terjaminnya persediaan material, jasa angkutan alat ringan dan berat serta
kelancaran pelayanan jasa perkantoran dan jasa perumahan RU-VI.
g. Bidang Sistem Informasi dan Komunikasi
Berfungsi menyelenggarakan komunikasi intern dan extern kilang
sehingga informasi yang dibutuhkan segera didapat.Bidang ini
bertanggung jawab atas kelancaran komunikasi untuk memperoleh
informasi bagi para pekerja di lingkungan PT. Pertamina.
h. Bidang HSE
Berfungsi dalam penyelenggaraan kegiatan keselamatan kerja,
pengendalian kebakaran dan pencemaran lingkungan. Bidang ini
bertanggung jawab atas terciptanya keadaan yang aman dan selamat bagi
tenaga kerja, sarana, lingkungan dan kehandalan operasi.

24

1.6. Energy Conservation & Loss Control (ECLC)
Bagian ECLC pada PERTAMINA ini bertugas mendata dan menghitung
seberapa banyak loss yang terjadi baik dari pemakaian sumber energi maupun
loss dari proses pengolahan produk yang berlangsung. Dari hasil perhitungan
yang dilakukan bagian ECLC dapat diketahui berapa pengeluaran tak ternilai
yang dialami PERTAMINA dalam proses pengolahannya dan kemudian dapat
diambil tindak penanggulangannya. Jadi bagian ECLC menangani masalah
pelaksanaan konservasi energi dalam hal penggunaan energi secara efisien dan
sebagai pendukung program loss control. Dalam proses pengolahan minyak
bumi, losses merupakan sesuatu yang tidak dapat dihindari namun harus
diupayakan untuk diminimalisasi. Adanya losses tersebut akan mengurangi
profit, oleh karena itu diperlukan upaya untuk meminimalisasi loss atau yang
dikenal losscontrol.

1.7. Jam Kerja
Berdasarkan jam kerja, karyawan dapat dibedakan atas, karyawan shift
dan karyawan regular.

a. Jam kerja shift
Jam kerja shift dilakukan secara bergilir, berlaku bagi karyawan yang
terlibat langsung dalam kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja
shift diatur sebagai berikut:
Day shift : 08.00 16.00
Swing shift : 16.00 24.00
Night shift : 24.00 08.00
Karyawan shit terbagi atas 4 kelompok yaitu A,B,C dan D dimana jadwal
kerja dari masing-masing kelompok adalah bekerja selama 3 hari berturut-turut
pada shift yang sama dan setelah itu libur selama 1 hari kemudian bergeser ke
jam shift berikutnya untuk 3 hari selanjutnya, begitu seterusnya.

25
b. Jam kerja regular
Jam kerja regular ini berlaku bagi karyawan yang tidak terlibat langsung
dalam kegiatan produksi dan pengaman. Jam kerja ini berlaku bagi karyawan
tingkat staff ke atas. Jadwal kerja jam regular sebagai berikut :
Senin Kamis : 07.00 16.00 WIB
Istirahat : 12.00 12.30 WIB
Jumat : 07.00 16.00 WIB
Istirahat : 11.30 13.30 WIB
Sabtu dan Minggu : Libur

1.8. Lindungan Lingkungan, Kesehatan dan Keselamatan Kerja
PERTAMINA telah mengambil suatu kebijakan untuk selalu
memprioritaskan aspek KK dan LL dalam semua kegiatan migas untuk
mendukung pembangunan nasional. Manajemen PERTAMINA RU-VI sangat
mendukung dan ikut berpartisipasi dalam program pencegahan kerugian baik
terhadap karyawan, harta benda perusahaan, terganggunya kegiatan operasi serta
keamanan masyarakat sekitarnya yang diakibatkan oleh kegiatan perusahaan.
Pelaksanaan tugas dari Bidang LKKK ini berlandaskan :
a. UU No. 1/1970
Mengenai keselamatan kerja karyawan yang dikeluarkan oleh Depnaker
b. UU No. 2/1951
Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja yang dikeluarkan oleh Depnaker
c. PP No. 11/1979
Mengenai persyaratan teknis pada kilang pengolahan untuk keselamatan
kerja, yang dikeluarkan oleh Dirjen Migas
d. UU No. 23/1997
Mengenai ketentuan pokok pengelolaan lingkungan hidup
e. PP No. 27/1999
Mengenai ketentuan Analisa Mengenai Dampak Lingkungan (AMDAL) yang
dikeluarkan oleh pemerintah Republik Indonesia

26
Kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh LKKK RU-VI untuk mendukung
program diatas terdiri , antara lain :
1. Seksi Keselamatan Kerja, tugas-tugas yang dilakukan antara lain :
a. Mengawasi keselamatan jalannya operasi kilang
b. Bertanggung jawab terhadap alat-alat keselamatan kerja
c. Bertindak sebagai instruktur safety
d. Membuat rencana kerja pencegahan kebakaran
2. Seksi Pelatihan, tugas-tugas yang dilakukan :
a. Menyiapkan dan mengadakan pelatihan bagi karyawan dan kontraktor
agar lebih menyadari tentang keselamatan kerja
b. Membuat dan menyebarkan buletin LKKK pada karyawan agar wawasan
karyawan tentang LKKK meningkat
3. Seksi Fire, tugasnya antara lain :
a. Membuat prosedur emergency agar penanggulangan berjalan dengan baik
b. Mengelola regu pemadam kebakaran agar selalu siap bila suatu waktu
diperlukan
c. Mengadakan pemeriksaan kehandalan alat-alat pemadam kebakaran.
d. Mengadakan dan menyiapkan pelatihan bagi karyawan dan kontraktor
agar lebih menyadari tentang keselamatan kerja
e. Membuat dan menyebarkan bulletin
4. Seksi Lindung Lingkungan, tugasnya antara lain :
a. Memprogram Rencana Kelola Lingkungan dan Rencana Pemantauan
Lingkungan (RKL dan RPL).
b. Mengusulkan tempat-tempat pembuangan limbah dan house keeping.
5. Seksi Rekayasa, tugas-tugas yang dilakukan antara lain :
a. Mereview gambar-gambar dan dokumen proyek
b. Melakukan evaluasi-evaluasi semua kegiatan yang berhubungan dengan
LKKK. Hal ini diperlukan untuk mencegah kecelakaan, kebakaran,
maupun pencemaran lingkungan dari segi engineering.

27
1.9. Sistem Kontrol
Di PERTAMINA RU-VI Balongan mempunyai sistem kontrol yang
sebagian besar sistem kontrolnya menggunakan kontrol automatik dan manual.
Sebagian besar kontrol terpusat pada DCS (Distributed Control System) yaitu
RCC complex, HTU complex, ARHDM complex dan CDU complex, H2 Plant.
Kontrol yang digunakan adalah kontrol pneumatik karena yang diproses adalah
bahan yang mudah terbakar dan kemudian diubah menjadi signal elektrik
(digital) agar dapat terbaca di DCS.

28
BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1. Konsep Proses
Crude Distillation Unit (CDU) merupakan unit utama pemroses
crude oil. Di unit CDU, crude oil dipisahkan fraksi-fraksinya secara
distilasi (pemisahan berdasar perbedaan titik didih) sehingga dihasilkan
produk-produk straight run naphta, straight run kerosene, untreated
gasoil dan atmospheric residue. Produk SR-naphta dan SR-kerosene
merupakan produk akhir dari CDU, sedangkan produk gasoil dan residue
merupakan produk antara (intermediate) yang akan diolah lebih lanjut di
unit GO HTU serta AHU dan RCU.
Proses distilasi dalam kilang minyak bumi merupakan proses
pengolahan secara fisika yang primer yang mengawali semua proses-
proses yang diperlukan untuk memproduksi BBM dan Non-BBM. Proses
distilasi ini dapat menggunakan satu kolom atau lebih menara distilasi,
misalnya residu dari menara distilasi atmosferik dialirkan ke menara
distilasi hampa atau ke menara distilasi bertekanan. Prinsip proses di
CDU adalah cracking minyak mentah dan pemisahan produk.
Sebelum masuk ke menara distilasi atmosferik, crude oil harus
bebas dari garam yang terlarut dalam crude oil. Proses pemisahan garam
terlarut dilakukan dengan electrostatic water separation atau desalting.
Crude oil bebas garam selanjutnya dipanaskan secara bertahap dengan
menggunakan Heat Exchanger lalu furnace untuk menaikkan
temperaturnya sampai diantara 330 dan 385
o
C tergantung pada komposisi
crude oil. Selanjutnya crude oil masuk menara distilasi atmosferik untuk
proses hydrocracking dengan bantuan steam.
Overhead vapor yang dihasilkan masuk ke condenser untuk
memisahkan off gas dan naphta. Sebagian naphta di-refluks kembali ke
dalam menara distilasi sedangkan naphta yang diambil sebagai produk
disebut straight run naphta. Off gas yang dihasilkan dialirkan ke unit
Amine Treatment untuk dihasilkan LPG berupa uap murni (net vapor

29
product). Fraksi-fraksi minyak, seperti kerosene, light gas oil (LGO) dan
heavy gas oil (HGO) di-side draw dengan beberapa pump around di
sepanjang menara. Kerosene, LGO dan HGO masing-masing masuk ke
splitter untuk dipisahkan lagi, fase uapnya dikembalikan lagi ke menara
distilasi dan fase cairnya sebagai produk utama (kerosene) maupun produk
intermediate (LGO dan HGO). Atmospheric residue, yang merupakan
fraksi berat pada menara distilasi diambil sebagai bottom produk.
Sebagian diumpankan ke unit AHU dan RCC untuk proses penghilangan
kadar logam dan sulfur serta proses cracking lebih lanjut, sebagian lagi
dialirkan ke storage tank sebagai cadangan.

Tinjauan Thermodinamika
Secara umum, analisa thermodinamika bisa dilakukan dengan 2 cara, yaitu
matematis dan simulasi. Secara matematis, harga H, secara matematis bisa
dihitung dengan rumus (Fundamental of Petroleum Refining, 2010 p. 56):
= (
g
) +(
g
c]
g
)
Dengan, H = enthalpy, kJ/kg
H
ig
= enthalpy ideal gas, kJ/kg
H
ig
ref = enthalpy ideal gas pada 298 K, kJ/kg

Sedangkan harga K di tiap stream bisa dihitung dengan rumus (Fundamental of
Petroleum Refining, 2010 p. 59):
=

Dengan, K = Konstanta Kesetimbangan

= Fugasitas Liquid

= Fugasitas Vapor

Sedangkan harga Z di tiap stream bisa dihitung dengan rumus (Fundamental of
Petroleum Refining, 2010 p. 59):

30
Z =

b

o()
( +b) +b( b)

Dengan, Z = Compressibility factors
V = molar volume
a,b = konstanta virial

Secara simulasi, analisa bisa dilakukan dengan melakukan simulasi
menara distilasi dengan menggunakan AspenTech Hysys. Komposisi crude oil
terdiri atas berbagai macam fraksi yang akan dipisahkan di menara distilasi.
Fraksi-fraksi tersebut akan diambil di beberapa titik di sepanjang menara distilasi
dengan menggunakan pump around dan condenser di puncak menara distilasi.
Menara distilasi beroperasi pada temperatur 250
o
F - 600
o
F dengan tekanan 19,7
psia - 32,7 psia.

Hasil analisa thermodinamika yang diperoleh dengan cara simulasi adalah sebagai
berikut:
Stream Enthalpy(kJ/kg)
Heat
capacity
(kJ/kg
o
C)
Compressibility
factors (Z)
Equilibrium
K-values
Crude Oil -1397 2.727 -
2.951e-06
77.23
Off Gas -2328 1.635 -
6.016e-02
5.013e+07
Naphta -2199 1.968 6.205 e-03 0
Kerosene -1752 2.660 9.055 e-03 0
Diesel
(LGO)
-1697 2.645 1.259 e-02 0
AGO (HGO) -1567 2.752 1.642 e-02 0
Residue -1415 2.832 2.329 e-02 0

31
2.2. Diagram Alir Proses
Berikut ini adalah diagram alir proses Refinery Oil secara umum:

Gambar 2.1. Diagram alir proses Pengolahan minyak mentah (Fundamentals of
Petroleum Refining, 2010).

32
2.3.Deskripsi proses
2.3.1 Unit HSC (Hydro Skimming Complex)
Unit ini terdiri dari Distillation Treating Unit (DTU) dan
NaphtaProcessing Unit (NPU).
2.3.1.1 DTU (Distillation and Treating Unit)
Unit ini terdiri dari Crude distillation unit (Unit #11), Amine
treatment (Unit #23), Sour water stripper (Unit #24), Sulphur plant
(Unit 25) dan Caustic soda (Unit 64).
2.3.1.1.1 Unit #11: CDU (Crude Destilation Unit)
CDU merupakan Atmospheric Distillation Tower dan
didesain untuk mengolah campuran crude oil dengan kapasitas
maksimal sebesar 125.000 BPSD (765,750 T/H), yang terdiri dari
50 % Duri crude oil dan 50 % Minas crude oil. Produk yang
dihasilkan CDU adalah: Residu ex-CDU diolah lebih lanjut di
ARHDM & RCC.
Tabel 2.1 Produk CDU
Fuel Gas 0.3
LPG 0.83
Naphta 26.46
Kerosene 60.96
LGO 91.42
HGO 43.16
Residue 542.62
Sumber : PERTAMINA, 2005
Unit CDU terdiri dari dua seksi, yaitu:
1. Seksi Crude Distillation
Seksi Crude Distillation dirancang untuk mendistilasi campuran
crude oil dan menghasilkan destilat overhead terkondensasi, gas oil dan
residu.
2. Seksi Overhead fraksinasi dan Stabilizer
Seksi Overhead fraksinasi dan Stabilizer dirancang untuk distilasi
lanjutan kondensat overhead menjadi produk LPG, naphta dan kerosene.
Unit CDU ini juga dirancang untuk mengolah campuran
Wild Naphta dari Gas Oil dan Light Cycle Oil (LCO)

33
Hydrotreater. Unit ini beroperasi dengan baik pada kapasitas
antara 50-100% kapasitas desain dengan faktor On Stream 0,91.
Langkah proses:
Minyak mentah Duri dan Minas dicampur di off site (area tank
farm) dan dialirkan oleh crude oil charge pump (11-P-101 A/B) melalui
cold preheater train dan desalter menuju furnace (F-101). Minyak mentah
mula-mula dipanaskan oleh produk light gas oil (LGO), kemudian oleh
HGO (Heavy Gas Oil), residu, top pump around dan intermediate residu
pada exchanger (11-E-101) sampai (11-E-105) secara seri sebelum masuk
ke desalter yang dipasang berurutan (11-V-101 A/B).
Wash water dipanaskan oleh desalter effluent water pada
exchanger (11-E-116). Kemudian diinjeksikan ke dalam minyak mentah di
upstream mixing valve pada desalter crude oil charge pump (11-P-102
A/B) melalui hot preheated train. Lalu dipanaskan oleh mid pump around,
intermediate residue, HGO produk, bottom pump around dan hot residue
pada exchanger (11-E-106) sampai (11-E-111) secara berurutan.
Minyak mentah yang keluar terakhir dari preheater exchanger
memiliki tekanan yang masih cukup untuk menekan terjadinya penguapan.
Sehingga flow measurement dan kontrol untuk 8 pass dari crude
charge heater (11-F-101) masih memenuhi syarat sebagaimana mestinya.
Minyak mentah yang sudah berupa vapor mengalir melalui bagian
konveksi dan radian heater, kemudian masuk ke flash zone dari main
fraksionator (11-C-101) untuk fraksinasi. Overhead stream dari (11-C-
101) terdiri dari kerosene dan fraksi ringan yang selanjutnya mengalir ke
overhead kondenser (11-E-114) dan akan terkondensasi.
Aqueous ammonia dan corrosion inhibitor diinjeksikan ke line
overhead untuk mengurangi korosi. Overhead stream dari (11-E-114)
sebagian besar terkondensasi, kecuali gas inert dan sedikit hidrokarbon
ringan yang akan terpisah di overhead accumulator (11-V-102). Gas yang
terkondensasi dilewatkan ke off gas KO-drum (11-V-103) kemudian ke
furnace (11-F-101) untuk dibakar.

34
Kondensat dari overhead distilat dipompakan ke stabilizer unit.
Sour kondensat dari (11-V-102) dipompakan ke sour water stripper unit.
LGO dan HGO dikeluarkan dari (11-C-101) dengan level kontrol sebagai
site streamproduct yang kemudian masuk ke stripper (11-C-102) dan (11-
C-103), dimana fraksi ringannya akan di-stripping oleh stream. Stripping
menggunakan low pressure steam, yang sudah dipanaskan di bagian
konveksi (11-F-101) menjadi superheated steam, sebelum diinjeksi ke
stripper. Produk LGO dipompakan dari (11-C-102) dan digunakan sebagai
pemanas crude di preheated train (11-E-101). Produk HGO dipompakan
dari (11-P-106) dan digunakan sebagai pemanas crude di preheated train
(11-E-108) dan (11-E-102) secara berurutan. Campuran dari gas oil bisa
juga dialirkan ke storage melalui pressure control setelah didinginkan di
gasoil train cooler (11-E-102).
Residu di-stripping dengan steam di dalam stripping water (11-C-
101) dengan menggunakan superheated stream. Kemudian residu
dipompakan dari (11-C-101) untuk digunakan sebagai pemanas crude di
preheated train (11-E-111, 110, 107, 105, dan 103 secara berurutan).
Normal operasi residu dialirkan ke ARHDM dan RCC Unit.
Untuk mengambil panas dari (11-C-101) selain dengan overhead
condensing system juga digunakan tiga pump around stream:
a. Top pump around stream diambil dari tray nomor 5 dari kolom
fraksinator dan dipompakan ke crude preheated train (11-E-104) untuk
memanaskan crude kemudian dikembalikan di bottom train.
b. Middle pump around stream diambil dari tray nomor 15 pada kolom
fraksinator dan dipompakan ke spliter reboiler (11-E-122).
c. Bottom pump around stream diambil dari tray nomor 25 dari kolom
fraksinator dan dipompakan ke stabilizer reboiler (11-E-120).
Kemudian dialirkan ke crude preheated train (11-E-109) sebelum
dikendalikan ke tray nomor 22.

35
2.3.1.1.2 Unit #23 : ATU (Amine Treating Unit)
Amine treater dirancang untuk mengolah sour gas serta
untuk menghilangkan kandungan H2S yang terikut dalam sour gas.
Proses yang dipakai adalah SHEEL ADIP Process, yang
menggunakan larutan MDEA (Methyl di-ethanol amine) sebagai
larutan penyerap. Kapasitas terpasang Amine treater adalah 49.200
Nm
3
/H (base case). Unit ini terdiri dari tiga alat utama, yaitu:
1. Off gas absorber
Off gas absorber berfungsi untuk mengolah off gas dari
CDU, AHU, GO HTU. Keluarannya digunakan untuk fuel gas
system dan umpan gas Hydrogen plant. Kapasitasnya sebesar
18.522 Nm
3
/jam.
2. RCC Unsaturated Gas
RCC Unsaturated Gas berfungsi untuk mengolah sour gas
dari RCC unit dan hasilnya ke Fuel Gas System. Kapasitasnya
sebesar 39.252 Nm
3
/jam.
3. Amine regenerator
Amine regenerator berfungsi untuk meregenerasi larutan
amine setelah digunakan dalam kedua absorber di atas dengan
kapasitas 100% gas yang keluar. Spesifikasi produknya yang keluar
dari masing-masing menara mengandung H2S maksimal 50 ppm
volume.
Langkah Proses:
Umpan unit ini berasal dari off gas CDU (Unit #11), GO HTU
(Unit #14), LCO-HTU (Unit #21), dan ARHDM (Unit #12 dan Unit #13).
Umpan dicampur menjadi satu kemudian dilewatkan ke exchanger (14-E-
201) dengan menggunakan air pendingin, kemudian ditampung di vessel
gas KO Drum (14-V-101). Produk bawahnya berupa HC drain yang
dibuang ke flare. Sedangkan produk atasnya masuk ke dalam off gas
absorber (14-C-210).

36
Produk atas dari off gas absorber berupa treated off gas yang
ditampung di (16-V-107) akan dijadikan fuel gas system dan umpan
H2plant.
Sedangkan produk bawah dari off gas absorber dicampur dengan
produk bawah RCC UnstGas Absorber (16-C-105) dan RCC Unst Treated
Gas KO Drum (16-V-107). RCC UnsaturatedGas Absorber mengolah off
gas dari Lean Gas KO Drum.
Campuran di atas sebagian dilewatkan di rich amine filter (23-S-
103). Sedangkan sebagian lagi di-bypass dan dicampur kembali, kemudian
dilewatkan di exchanger (23-E-102), kondisi aliran disesuaikan dengan
regenerator (23-C-101). Reboiler yang digunakan pada regenerator
menggunakan pemanas Low Pressure Steam. Produk keluaran reboiler
yang berupa cairan dimasukkan kembali ke regenerator pada bagian dasar
kolom, sedangkan produk uapnya dimasukkan ke regenerator dengan
posisi setingkat di atas cairan.
Produk atas regenerator (23-C-101) dilewatkan ke kondensor (23-
E-104), kemudian ditampung di vessel (23-V-101). Cairan yang keluar
vessel ditambahkan make-up water dan dipompa untuk dijadikan refluk.
Uap dari vessel merupakan Sour Gas Sulphur Plant. Sedangkan produk
bawah regenerator dicampur dengan amine dari Amine Tank (23-T-101)
yang dialirkan dengan menggunakan pompa (23-P-103). Campuran
produk bawah tersebut digunakan sebagai pemanas pada (23-E-102),
kemudian dipompa dengan (23-P-101-A/B), lalu sebagian dilewatkan ke
lean amine filter (23-S-101) dan lean amine carbon filter (23-S-102).
Produk keluarannya dicampur kembali, sebagian dilewatkan di exchanger
(23-E-101) dan sebagian di-bypass.
Dari exchanger (23-E-101), aliran diteruskan ke RCC Unsaturated
Gas Absorber (16-C-105). RCC Unsaturated Gas Absorber mengolah off
gas dari Lean Gas KO Drum, produk atasnya berupa treated off gas yang
ditampung di (16-V-107). Off gas tersebut digunakan untuk fuel gas
system dan sebagai umpan H2 plant.

37

2.3.1.1.3 Unit # 24 : SWS (Sour Water Stripper)
Fungsi utama SWS adalah untuk membersihkan air sisa
proses (sour water) dari sisa minyak dan gas-gas yang ada
(khususnya NH3 dan H2S), sehingga air sisa proses tersebut
menjadi bersih (stripped water) dan dapat dipakai kembali sebagai
air proses.
Langkah Proses:
1. Seksi Sour Water Stripper (SWS)
Seksi Sour Water Stripper (SWS) terdiri dari dua train
yang perbedaannya didasarkan atas feed berupa air buangan proses
yang diolah. Kemampuan pengolahannya dirancang untuk train
No.1 sebesar 67 m
3
/jam dan untuk train No.2 sebesar 65, 8 m
3
/jam.
A. Train No.1: memproses air buangan yang berasal dari CDU,
AHU, GO HTU dan LCO HTU.
B. Train No.2: memproses air buangan yang berasal dari RCC
Complex.
Fungsi kedua train adalah menghilangkan H2S dan NH3
yang ada di air sisa proses. Selanjutnya air yang telah diolah tersebut
disalurkan ke Effluent Treatment Facility atau diolah kembali ke
CDU dan AHU. Sedangkan gas yang mempunyai kandungan H2S
yang cukup tinggi (Sour Gas) digunakan sebagai feed di Sulphur
Plant.
2. Seksi Spent Caustic Treating
Seksi ini mempunyai kapasitas 17,7 m
3
/hari. Spent Caustic
yang berasal dari beberapa unit operasi selanjutnya dinetralkan
dengan asam sulfat (H2SO4) dan disalurkan ke effluent facility.
Ditinjau dari sumber Spent Caustic yang diproses seksi ini
dibedakan menjadi dua jenis, yaitu:
A. Spent Caustic yang rutin (routinous) dan non rutin (intermittent)
yang berasal dari unit-unit:

38
LPG Treater Unit (LPGTR)
Gasoline Treater Unit (GTR)
Propylene Recovery Unit (PRU)
Catalytic Condensation Unit (Cat. Cond.)
B. Spent Caustic merupakan regenerasi dari unit-unit:
Gas Oil Hydrotreater (GO-HTU)
Light Cycle Oil Hydrotreater (LCO-HTU)

2.3.1.1.4 Unit #25 : SP (Sulphur Plant)
Sulphur Plant adalah unit untuk merecovery sulfur dari
acid gas yang dihasilkan Amine treater (#23) dan H2S stripper
Train no. 1 SWS (#24), dengan kapasitas sebesar 29.8 T/H intake.
Sulfur plant terdiri dari suatu unit Claus untuk menghasilkan
sulfur, lalu diikuti dengan Sulfur flaker dan fasilitas penyimpanan
sulfur padat. Di Sulfur plant juga terdapat fasilitas pembakaran
(incinerator #25) untuk mengolah gas sisa (tail gas) dari unit Claus
dan NH3 rich gas dari unit SWS.

2.3.1.2 NPU (Naphta Processing Unit)
Seksi NPU terdiri dari 3 unit, yaitu: Naphta Hydrotreating
Unit (Unit #31), Platforming Unit (Unit #32), Continuous Catalyst
Regeneration (CCR) Unit (Unit #32) dan Penex Unit (Unit #33).
2.3.1.2.1 Unit #31: NHTU (Naphta Hydrotreating Unit)
Unit Naphta Hydrotreating Process (NHTU) dengan
fasilitas kode 31 didesain untuk mengolah nafta dengan kapasitas
52.000 BPSD atau (345 m
3
/jam) dari Straight Run Naphta.
Bahan yang digunakan sebagian besar diimpor dari
beberapa Kilang PT. PERTAMINA (Persero) dengan
menggunakan kapal serta dari kilang sendiri, yaitu naphta ex-Crude
Distillation Unit (unit #11). Unit NHTU merupakan proses
pemurnian katalitik dengan memakai katalis dan menggunakan

39
aliran gas H2 murni untuk merubah kembali sulfur organik, O2, dan
N2 yang terdapat dalam fraksi hidrokarbon. Selain itu berfungsi
untuk pemurnian dan penghilangan campuran metal organik dan
campuran olefin jenuh. Oleh karena itu, fungsi utama dari NHTU
dapat disebut juga sebagai operasi pembersihan. Dengan demikian,
unit ini sangat kritikal untuk operasi kilang unit selanjutnya
(downstream).
Langkah Proses:
Unit NHTU didesain oleh UOP. Unit ini terdiri dari 4 seksi yaitu:
1. Seksi Oxygen Stripper
Feed naphta masuk ke unit NHDT dari tangki intermediate yaitu
42-T-107 A/B/C atau dari proses lainnya. Tangki tersebut harus dilengkapi
dengan gas blanketing untuk mencegah O2 yang terlarut dalam nafta,
khususnya feed dari tangki. Kandungan O2 atau olefin dalam feed dapat
menyebabkan terjadinya polimerisasi dari olefin dalam tangki bila
disimpan terlalu lama. Polimerisasi dapat juga terjadi apabila kombinasi
feed reaktor yang keluar exchanger tidak dibersihkan sebelumnya. Hal ini
akan menyebabkan terjadinya fouling yang berakibat pada hilangnya
efisiensi transfer panas.
Keberadaan campuran O2 juga dapat merugikan operasi Unit
Platformer. Setiap campuran O2 yang tidak dihilangkan pada unit
hydrotreater akan menjadi air dalam unit Platforming, yang menyebabkan
kesetimbangan air-klorida pada katalis Platforming akan terganggu.
2. Seksi Reaktor
Seksi reaktor mencakup: reaktor, separator, recycle gas
compressor, sistem pemanas atau sistem pendingin. Campuran sulfur dan
nitrogen akan meracuni katalis di Platforming serta akan membentuk H2S,
NH3 yang akan masuk ke reaktor dan selanjutnya dibuang ke seksi
downstream. Recycle gas mengandung H2 yang mempunyai kemurnian
tinggi, disirkulasikan oleh recycle gas compressor saat reaksi
hydrotreating dengantekanan H2 pada kondisi atmosfer.

40

3. Seksi Naphta Stripper
Seksi Naphta Stripper didesain untuk memproduksi Sweet Naphta
yang akan membuang H2S, air, hidrokarbon ringan serta melepas H2 dari
keluaran reaktor.
4. Seksi Naphta Splitter
Seksi Naphta Splitter didesain untuk memisahkan Sweet Naphta
yang masuk menjadi 2 aliran, yaitu Light Naphta (dikirim langsung ke
unit Penex) dan Heavy Naphta sebagai feed padaunit Platforming.

2.3.1.2.2 Unit #32: PLT (Platforming)
Unit Proses Platforming dengan fasilitas kode 32
didesain untuk memproses 29,000 BPSD (192 m
3
/jam) heavy
hydrotreated naphta yang diterima dari unit proses NHT (Facility
Code 31). Tujuan unit proses platforming adalah untuk
menghasilkan aromatik dari nafta dan parafin untuk digunakan
sebagai bahan bakar kendaraan bermotor (motor fuel) karena
memiliki angka oktan yang tinggi.
Unit Platforming terdiri atas seksi-seksi berikut:
Seksi Reactor
Seksi Net Gas Compressor
Seksi Debutanizer
Seksi Recovery Plus
Net gas (hidrogen) dari unit proses CCR Platforming
ditransfer untuk digunakan pada unit proses NHT (Naphta
Hydrotreating) dan unit Penex.

2.3.1.2.3 Unit #32: CCR (Continuous Catalyst Regeneration)
Tugas unit CCR adalah untuk meregenerasi katalis
yang telah terdeaktivasi akibat reaksi reforming pada seksi
platforming. Dalam seksi reaksi tersebut, katalis reforming

41
terdeaktivasi lebih cepat karena coke menutupi katalis dengan laju
yang lebih cepat. Oleh sebab itu, pemulihan kembali aktivitas dan
selektivitas katalis dalam seksi regenerasi katalis akan memastikan
kontinuitas reaksi platforming. Dengan cara ini reaksi platforming
akan tetap kontinyu beroperasi, sementara katalis diregenerasi
secara kontinyu.
Dua fungsi utama CCR CycleMax adalah sirkulasi
katalis dan regenerasi katalis dalam suatu sirkuit kontinyu. Hal ini
berlangsung melalui 4 langkah seksi regenerasi, yaitu pembakaran
coke, oksi-klorinasi, pengeringan dan akhirnya reduksi. Kemudian
katalis siap berfungsi pada reaksi platforming pada sirkuit
berikutnya. Urutan dan logika sirkuit tersebut dikendalikan oleh
The Catalyst Regenerator Control System (CRCS).

2.3.1.2.4 Unit #33: Penex
Tujuan unit Penex adalah proses catalytic
isomerization dari pentana, hexana dan campuran dari
CCRRegeneration Process Unit. Reaksi yang terjadi menggunakan
hidrogen pada tekanan atmosfer, dan berlangsung di fixed
bedcatalyst pada pengoperasian tertentu yang dapat mengarahkan
proses isomerisasi dan meminimisasi proses hydrocracking. Proses
ini sangat sederhana dan bebas hambatan. Pelaksanaannya pada
tekanan rendah, temperatur rendah, LHSV yang tinggi, dan tekanan
hidrogen parsial rendah.
Penex terdiri dari lima bagian utama sebagai berikut:
1. Sulphur guard bed
Tujuan utama sulphur guard adalah untuk melindungi
katalis dari sulfur yang terbawa di dalam liquid feed, meskipun
sebagian besar sulfur telah mengalami pengurangan di dalam unit
NHT. Kandungan sulfur diharapkan berada di bawah level aman
selama operasi HOT (Hydrogen One Throught) Penex sebagai

42
jaminan apabila kandungan sulfur di dalam feed cukup tinggi
akibat adanya gangguan pada unit NHT.
2. Liquid feed dan make-up gas drier
Semua normal paraffin sebagai feedstock dan make-up
hydrogen harus dikeringkan terlebih dahulu sebelum masuk
reaktor. Drier berfungsi sebagai alat untuk membersihkan/
menghilangkan air dari normal paraffin, karena air akan meracuni
katalis pada saat digunakan.
3. Reactors, associated heaters, dan exchangers
Seksi reaktor terdiri dari heat exchanger yang berfungsi
untuk mengoptimalkan energi utilitas. Proses isomerisasi
berlangsung di dalam reaktor dan mengubah normal parafin
menjadi isoparafin hingga mencapai efisiensi 100%.
Untuk mengurangi kerugian akibat pemakaian katalis,
katalis dapat diganti sebagian saja. Selain itu juga dapat dilakukan
dengan menaikan LHSV, seperti butiran katalis yang kecil. Proses
isomerisasi dan benzene hydrogenasi adalah proses eksotermik,
yang menyebabkan kenaikan temperatur reaktor. Disyaratkan
menggunakan sistem dua reaktor untuk mengatur temperatur tinggi
dengan reaktor yang dilengkapi heat exchanger dengan media
pendingin cold feed.
Sebagian besar isomerisasi berlangsung dengan kecepatan
tinggi pada reaktor pertama dan sisanya temperatur rendah pada
reaktor yang kedua, untuk menghindari reaksi balik.
4. Product stabilizer
Sebagai promotor ditambahkan perchloride secara kontinyu
yang akan terpecah menjadi hydrogen chloride (HCl) dalam jumlah
yang sangat kecil. Keluaran reaktor disebut product (yaitu
Penexate, yang mengandung isoparafin) yang dipisah dari
stabilizergas dengan product stabilizer. Jumlah gas yang keluar
dari stabilizer sangat kecil, hal ini disebabkan oleh pemilihan jenis

43
katalis yang menghasilkan hydrocracking dari C5/C6 feed yang
berubah. Kandungan stabilizer gas adalah sebagai berikut:
Gas hidrogen yang tidak dipakai di dalam reaktor.
Gas-gas ringan (C1 sampai C4) yang dimasukkan dengan make
up gas dan yang timbul di dalam reaktor akibat proses
hydrocracking.
Gas HCl (berasal dari perchloride) yang dapat dibersihkan di
Caustic Scrubber.
Setelah itu stabilizer gas masuk refinery fuel gas system.
5. Caustic scrubber
Caustic scrubber sangat diperlukan untuk membersihkan
hidrogen klorida (HCl). Material balance untuk scrubber ini
menunjukkan 10% wt larutan caustic diturunkan hingga 2% wt
yang dipakai untuk proses pemurnian, selanjutnya akan dibuang
dan diganti setiap minggu kira-kira 104,3 m
3
. Teknik khusus dapat
dikembangkan untuk penetralan dari caustic yang dipakai, dengan
menginjeksikan Sulfuric acidke dalam aliran ini.

2.3.2 Unit DHC (Distillation and Hydrotreating Complex)
2.3.2.1 Unit #12 dan #13 : AHU (Atmospheric Residu
Hydrodemetallization Unit)
Unit AHU merupakan unit yang mengolah Atmospheric
Residue dari Crude Distillation Unit (CDU) menjadi produk yang
disiapkan sebagai umpan (feed) untuk Residue Catalytic Cracker
(RCC).
Unit AHU beroperasi dengan kapasitas 58.000 BPSD (384
m
3
/jam). Selain mengolah residu, unit ini juga berfungsi mengurangi
kandungan logam Nikel (Ni), Vanadium (V), dan Mikro Carbon
Residue (MCR) yang dibawa oleh residu dari unit CDU.

44
Unit AHU terdiri dari dua train yang diberi nomor 12 dan
13. Masing-masing train memiliki tiga buah reaktor, sedangkan
fraksionator yang hanya satu digunakan bersama-sama.

Bahan Baku:
Atmospheric Residue (AR) ex-CDU

Reaksi-reaksi yang terjadi pada unit AHU:
Carbon residue removal
Micro Carbon Residue (MCR) merupakan bagian dari residu
yang berbentuk padat apabila dipanaskan dengan temperatur tinggi
tanpa adanya H2.
Tahapan pengambilan MCR adalah :
1. Penjenuhan cincin poliaromatik dengan hidrogen.
2. Pemecahan cincin jenuh poliaromatik.
3. Konversi (perubahan) molekul-molekul besar menjadi
molekul-molekul yang lebih kecil.
Dengan menggunakan hidrogen akan terjadi pemecahan
reaksi polimerisasi yang menyebabkan terbentuknya coke. Sebagai
hasilnya adalah produk yang mengandung sedikit molekul-molekul
besar, yang menyebabkan rendahnya konsentrasi MCR dalam
poduk.
Hydrodemetallization
Nikel merupakan logam yang utama dan memiliki kandungan
terbanyak dalam campuran residu dari Minas dan Duri.
Pada reaksi ini terjadi dua tahapan:
1. Initial reversible hydrogenation (reaksi hidrogenasi).
2. Terminal hydrogenolysis dari ikatan metal hidrogen.
Hydrodenitrogenation
Nitrogen secara parsial diambil dari bahan baku dengan
hidrogenasi membentuk ammonia (NH3) dan hidrokarbon. Amonia

45
diambil dari reaktor effluent, sehingga hanya hidrokarbon yang
tertinggal dalam produk.
Hydrocracking
Hydrocracking merupakan proses pemecahan molekul
hidrokarbon dengan boiling range yang tinggi menjadi molekul
dengan boiling range yang rendah, terjadi hampir pada semua
proses dengan lingkungan hidrogen yang berlebih.
Hydrodesulphurization
Pada proses ini bahan baku mengalami proses desulfurisasi,
yaitu hidrogenasi dari komponen yang mengandung sulfur
membentuk hidrocarbon dan H2S. Kemudian H2S diambil dari
effluent reaktor sehingga hanya hidrokarbon yang terdapat dalam
produk minyak.

Langkah Proses:
Seksi Feed
Seksi feed adalah pemanasan awal dan penyaringan kotoran feed
sebelum dialirkan ke feed surge drum. Feed Atmospheric Residue (AR)
didapat langsung dari CDU (Hot AR) atau dari tangki 42-T-104 A/B (Cold
AR).
Setelah kedua feed bergabung dan dipanaskan, feed kemudian
masuk ke feed filterberukuran 25 mikron, dimana padatan atau solid yang
dapat menyebabkan deposit pada top katalis reaktor pertama akan disaring
dan terakumulasi di elemen filter.
Feed yang sudah difiltrasi dialirkan ke Filtered Feed Surge Drum
12-V-501 yang di blanket dengan nitrogen. Kemudian feed dipanaskan
kembali ke furnace sebelum dialirkan secara paralel ke modul 12 dan 13.
Seksi Reaksi
Masing-masing modul terdiri atas tiga reaktor yang disusun secara
seri dengan spesifikasi yang sama. Karena reaksi Hydrotreating adalah
eksotermis, maka temperatur campuran oil/gas akan naik pada saat

46
bereaksi. Untuk mengatur kenaikan temperatur dan mengontrol kecepatan
reaksi diinjeksikan Cold Quench Recycle Gas. Effluent reactor kemudian
dialirkan ke seksi pendinginan dan pemisahan.
Seksi Pendinginan dan Pemisahan Produk Reaktor
Pendinginan pertama dilakukan di exchanger, dimana sebagian
panasnya diambil oleh combine feed reactor selanjutnya effluent
feedreactor mengalir ke Hot High Pressure Separator (HHPS).
Fungsi HHPS adalah untuk mengambil residu oil dari effluent
reactor sebelum didinginkan, karena residu yang mengandung endapan
akan menyumbat exchanger di effluents vapor cooling train. Dengan
temperatur 370
o
C residu sudah mempunyai cukup sumber panas untuk
memisahkan naphta,kerosene dan produk gas oil pada atmospheric
fractionator.
Aliran liquid panas dari HHPS mengalir ke Hot Flow Pressure
Separator, dimana uap yang terpisah dari liquid panas dalam HHPS ini
banyak mengandung H2, NH3, CH4, gas ringan hidrokarbon, dan liquid
hidrokarbon lainnya. Uap tersebut selanjutnya didinginkan di Heat
Reactor, dimana panas dari HE ini akan ditransfer ke Combine Feed
Reactor. Setelah itu aliran campuran uap dialirkan ke Effluent Air Cooler
masuk ke Cold HighPressure Separator (CHPS).
Recycle gas yang kaya hidrogen serta terpisah dari minyak dan air,
sebagian masuk ke Recycle Gas Compressor dan sebagian lagi ke unit
Hydrogen Membrane Separator untuk dimurnikan.
Air yang terkumpul di bottom drum CLPS dialirkan ke Sour Water
Stripper (SWS). Sedangkan minyaknya dipanaskan terlebih dahulu dengan
Heat Exchanger sebelum dialirkan ke Atmospheric Fractionator.
Liquid dari bottom HHPS di-flash di dalam Hot Low Pressure
Separator (HLPS). Uap yang kaya H2 dipisahkan untuk recovery dan
produk minyak berat digabung dengan produk HLPS modul 13, kemudian
dialirkan ke Fractionator. Flash gas dari HLPS modul 12 dan 13
didinginkan dengan exchanger dan air cooler sebelum di-flash di Cold low

47
Pressure Drum (CLPFD). Flash gas dari CLPFD yang kaya akan H2
dialirkan ke make up gas compressor untuk dikompresi dan dikembalikan
ke unit AHU. Liquid ringan di-flash kembali bersama dengan liquid dari
CHPS ke CLPS.
Seksi Recycle Gas
Aliran gas yang kaya hidrogen dari CHPS terbagi dua, sebagian
dikembalikan ke reaktor dengan Recycle Gas Compressor dan sebagian
aliran (Bleed Stream) ke Membrane Separation Unit.
Seksi Fraksinasi
Seksi fraksinasi memisahkan produk AHU menjadi Naphta,
Kerosene, Diesel dan Hydrodemetallized Atmospheric Residue (DMAR)
yang diperoleh melalui Atmospheric Fractionator dibantu dua buah
stripper. Sebelum dikirim ke luar, nafta dimurnikan di Naphta Stabilizer
sedangkan Kerosene didalam Clay Treater.
Atmospheric Fractionator terdiri dari dua seksi, yaitu seksi atas
(top) yang mempunyai 32 tray dengan diameter 3,2 meter dan seksi bawah
(bottom) yang mempunyai 15 tray dengan diameter 3,66 meter. Jarak antar
tray pada kedua seksi dalam kolom sebesar 610 mm. Produk Heavy Oil
dari HLPS masuk ke fraksionator pada tray 33. Cold Feed dari CLPS
masuk ke fraksionator pada tray 28 (tray di atas flash zone). Pada seksi
Bottom Fraksionator diinjeksikan stripping steam yang telah dipanaskan
lebih lanjut (Superheated Steam) di seksi konveksi pada furnace.
Produk Atmospheric Fraksionator terdiri dari:
Sour Gas
Unstabilized Naphta
Kerosene
Gas Oil
DMAR sebagai RCC Feed
Overhead vapor dari fraksionator sebagian terkondensasi dalam
fraksionator Overhead Air Cooler. Vapor dan Liquid ini dialirkan ke
Overhead Accumulator. Vapor dari air Cooler dinaikkan tekanannya

48
dengan off gas compressor. Kompresor ini mempunyai dua stage dimana
outlet compressorstage pertama didinginkan pada interstage cooler dan
kondensat liquid dipisahkan dalam interstage KO Drum. Kemudian vapor
dikompresi pada stage kompresor kedua. Unstabilized Naphta dari
overhead accumulator dicampur dengan aliran vapor yang sudah
dikompresikan. Aliran dua fase ini selanjutnya didinginkan dalam cooler.
Unstabilized Naphta, sour water dan net off gas dipisahkan dalam
Sour Gas Separator. Off gas dialirkan ke fuel gas treating, sedangkan
unstabilized naphta dipanaskan sebelum di-treating di Naphta Stabilizer,
didinginkan lalu dikirim ke tangki.
Feed untuk GasOil Stripper diambil dari tray 24 dan direfluks ke
tray 22. Produk Gas Oil dapat dikirim langsung ke Gas Oil
HydrotreatingUni kemudian ke tangki produk.
Kerosene dialirkan dari down comer pada tray ke-10 fraksionator.
Kemudian dipanaskan kembali dengan bottomfraksionator stripper vapor
pada kerosene side cut stripper untuk dikembalikan ke fraksionator
melalui tray ke-9. Selanjutnya kerosene diproses dalam clay treater untuk
memperbaiki kestabilan warna sebelum dikirim ke tangki penimbunan.
Bottom fraksionator yang menghasilkan DMAR, dipompa dan
dibagi menjadi dua aliran:
1. Aliran terbanyak digunakan untuk memanaskan feed dingin di
fraksionator, dan selanjutnya memanaskan AR yang akan masuk ke
Feed Filter.
2. Aliran yang sedikit digunakan untuk memanaskan kerosene stripper
reboiler.
Kemudian kedua aliran di atas bergabung dan dapat langsung
dikirim ke RCC unit, atau didinginkan lebih lanjut sebelum dialirkan ke
tangki. Sebagian aliran bottom fractionator pada downstream digunakan
sebagai backwash pada feed filter, lalu bergabung kembali dengan aliran
produk DMAR ke RCC dan tangki.

49
Tabel 3.2 Produk ARHDM
C4
-
170500 Nm
3
/H
Naphta 900
Kerosene 2550
Gas Oil 5900
Residue 50300

2.3.2.2 HTU (Hydro Treating Unit)
2.3.2.2.1 Unit #14 : GO-HTU (Gas Oil Hydro Treating Unit)
Unit ini mengolah gas oil yang tidak stabil dan korosif
(mengandung sulfur dan nitrogen) dengan bantuan katalis dan
hidrogen menjadi gas oil yang memenuhi ketentuan pasar dengan
kapasitas 32.000 BPSD (212 m
3
/jam). Feed untuk gas oil diperoleh
dari Crude Distillation Unit (CDU) dan Atmospheric Residue
Hydrometalization Unit (AHU).
Make up hydrogen akan disuplai dari hydrogen plant
yang telah diolah sebelumnya oleh Steam Methane Reformer dan
unit Pressure Swing Adsorption (PSA). Katalis hydrotreating yang
digunakan mengandung oksida nikel/molybdenum di dalam alumina
base yang berbentuk bulat atau extrudate.
GO-HTU terdiri dari dua seksi, yaitu:
1. Seksi Reaktor, untuk proses reaksi dengan katalis dan hidrogen.
2. Seksi fraksionasi, untuk memisahkan gas oil hasil reaksi dari
produk lain, seperti off gas, wild naphta, hydrotreatedgas oil.

Langkah Proses:
Seksi Feed
Feed GO-HTU yang berasal dari ARHDM, CDU dan storage
dialirkan melalui feed filter (14-S-101) untuk menghilangkan partikel
padat yang lebih besar dari 25 mikron, kemudian masuk ke feed surge

50
drum (14-V-101). Air yang terbawa oleh feed dari tangki akan terpisah
di bottom feed surge drum, sedangkan yang tidak terpisah ditahan oleh
wire mesh blanket agar tidak terikut ke suction pompa feed kemudian
dialirkan ke sour water header. Tekanan fuel gas dalam drum ini diatur
oleh split range sebagai pressure balance section dari reaktor charge
pump. Hal ini dilakukan untuk mencegah tercampurnya feed dengan
udara.
GO dari surge drum dipompa oleh pompa (14-P-102) ke
Combined Feed Exchanger (14-E-101) sebagai feed bypass. Kemudian
masuk ke inlet effluent reaktor sebelum masuk ke HE kedua. Setelah
keluar dari HE kedua, diinjeksikan air yang berasal dari Wash Water
Pump (14-P-103) selama start up. Lalu feed dapat langsung dialirkan ke
High Pressure Stripper (14-C-101).
Seksi Reaktor
Feed dan recycle gas dipanaskan terlebih dahulu oleh effluent
reaktor di dalam Combined Feed Exchanger (14-E-101), kemudian
campuran GO dan H2 bergabung dan langsung ke Charge Heater (14-
F-101) dan dipanaskan sampai temperatur reaksi. Feed dalam dapur
kemudian masuk di bagian atas reaktor (14-R-101) dan didistribusikan
dengan merata diatas permukaan bed katalis melalui inlet dari
vapour/liquid tray. Karena reaksinya bersifat eksotermis, maka
temperatur yang keluar dari reaktor akan lebih tinggi dari temperatur
feed. Panas hasil reaksi bersama panas yang terkandung dalam feed
reaktor akan diambil oleh Combined Feed Exchanger untuk
memanaskan feed.
Selanjutnya effluent reaktor didinginkan dalam effluent produk
dengan menggunakan kondensor (14-E-102) yang terdiri dari 8 tube
bank, kemudian didistribusikan secara merata. Sebelumnya, air
diinjeksikan ke dalam effluent reaktor sebelum masuk ke HE. Setelah
didinginkan, effluent reaktor lalu masuk ke dalam produk separator (14-

51
V-102) melalui distributor inlet, dimana hidrokarbon dapat terpisah
dengan sendirinya.
Wire mesh blanket demister yang dipasang di separator
berfungsi untuk memisahkan air dari hidrokarbon. Air terkumpul dalam
water boot separator akan diatur oleh level controler dan dikirim ke
SWS Unit. Air tersebut mengandung H2S dan NH3.
Gas yang kaya hidrogen keluar dari separator dan kemudian dikirim ke
Recycle Gas Compressor melalui Recycle Gas Knock Out Drum (14-V-
103) yang dilengkapi dengan dua buah tray untuk keperluan regenerasi.
Sedangkan wire mesh blanket digunakan untuk mencegah kondensat
terbawa ke kompresor.
Make-Up Compressor
Tekanan pada reaktor diatur oleh hidrogen dari H2plant yang
dinaikkan tekanannya menggunakan kompressor make-up dua stage.
Kemudian H2 dimasukkan ke discharge recycle gas compressor.
Sebelumnya gas dari make-up kompressor tingkat satu didinginkan
dengan melewatkannya ke dalam make-up inter stage (14-E-103)
sebelum masuk ke tingkat dua. Spill back digunakan untuk mengontrol
pressure suction drum tingkat satu, dimana diperlukan pendingin
sebelum kembali ke suction drum.
Aliran make-up hidrogen masuk ke seksi reaktor untuk
mempertahankan tekanan di High Pressure Separator (14-V-102).
Make-up hidrogen bersama recycle gas menuju Combined Feed
Exchanger (14-E-101). Discharge dari tingkat satu akan tergabung
dengan spill back H2 dari discharge tingkat dua. Gas keluar melalui top
langsung menuju suction dari compressor recycle gas. Recycle gas
dikirim ke Combined Feed Exchanger bersama umpan cair. Kemudian
aliran terbagi menjadi dua, menuju combined feed exchanger dan bed
kedua reaktor.

52
Seksi Fraksionasi
Hidrokarbon yang terkumpul dalam produk separator (14-V-
102) dikirim ke High Pressure Stripper (14-C-101) yang masuk melalui
bagian samping atas tray nomor satu dari 15 tray. Kemudian masuk ke
Interstage Cooler (14-E-103) dengan pendingin air, sebelum masuk ke
Make-up Gas Interstage Drum (14-V-104) untuk menghilangkan cairan
yang terbentuk. Kondensat yang terbentuk dikirim ke High Pressure
Stripper (14-C-101) melalui Exchanger (14-E-104).
Seksi Recycle Gas Compressor
Recycle gas yang terpisah dari cairan dalam separator, akan
dikirimkan ke Recycle Gas Knock Out Drum (14-V-103). Vessel ini
dilengkapi dua buah tray. Feed yang mengalir ke High Pressure
Stripper (14-V-106) dipanasi oleh produk bawah dari Fraksionator (14-
C-102), di dalam High Pressure Stripper Feed Exchanger (14-E-104)
yang dilengkapi dengan sistem bypass pada temperatur tinggi.
High Pressure Stripper (14-C-101) dilengkapi dengan stripping
steam untuk menghilangkan H2S dari produk menuju Fraksionator (14-
C-102). Vapour yang keluar dari (14-C-101) diinjeksi dengan inhibitor
melalui Pompa (14-P-105). Untuk mencegah korosi, vapour tersebut
didinginkan oleh High Pressure Stripper Condenssor (14-E-105)
dengan menggunakan fan dari produk Fraksinator Overhead
Condenssor (14-E-106). Lalu dikirim ke High Pressure Stripper
Receiver (14-V-106) melalui distributor.
Cairan hidrokarbon yang terbentuk dikembalikan sebagai feed
(14-E-101) sebelum masuk (14-E-104) dengan menggunakan High
Pressure Stripper Overhead Pump (14-P-104). Sebagian cairan dipakai
sebagai pengencer Unicor dan sebagian lagi disirkulasi ke (14-V-106).
Air yang terpisah dalam (14-V-106), dikirim ke effluent reaktor
sebelum ke (14-E-102) dan ke masing-masing tube bundle (14-E-102)
sebagai wash water, atau ke (14-V-103). Kemudian sisanya ke SWS

53
(Unit 24) dan sebagian lagi dikembalikan ke (14-V-106) untuk menjaga
minimum aliran pompa.
Gas yang tidak terkondensasi keluar dari (14-V-106) disalurkan
ke Amine Treatment Unit (Unit 23) untuk menghilangkan kandungan
H2S bersama dengan sour water dari (14-V-102). Liquid yang telah
bebas dari H2S keluar dari bottom (14-C-102) yang terbagi menjadi dua
aliran yang sama. Kemudian masuk ke Preheater Product Fraksinator
(14-F-102). Vapour yang meninggalkan telah top produk Fraksinator,
didinginkan dalam produk Fraksinator Condenssor (14-E-106) dengan
pendingin fan.
Lalu masuk ke produk Fraksinator Receiver (14-V-107) melalui
inlet distributor, dimana air yang terbawa dipisahkan dari liquid
hidrokarbon. Sebagian hidrokarbon dipompa dengan (14-P-108),
sebagian lagi menjadi refluks untuk mengontrol end point dari fraksi
overhead,sedangkan sisanya didinginkan dalam Net NaPT.ha Cooler
(14-E-107) sebagai wild naPT.ha dan diteruskan ke Stabilizer CDU
(Unit 11).
Air dipompakan dengan menggunakan Combined Water Pump
(14-P-107) menuju Suction Pump (14-P-103) setelah didinginkan di
Wash Water Cooler (21-E-109) sebagai wash water untuk effluent
reaktor.
Air make-up berasal dari cold kondensat yang dimasukkan ke
dalam tangki untuk kondensat berat (14-V-109) dan dipompakan ke
suction (14-P-107) dengan menggunakan pompa make-up (14-P-109).
Karena tidak ada gas yang diproduksi di (14-C-102), maka untuk
mempertahankan tekanan dari fraksinator dilakukan pengontrolan
dengan memasukkan fuel gas ke dalam (14-V-107).
Produk hydrotreating GO dipompakan dengan (14-P-106) ke
HE (14-E-104) yang dilengkapi dengan saluran bypass dan Net GO
cooler (14-E-108) yang didinginkan. Sebelum dikirim ke tangki
penyimpan, produk dimasukkan ke Coalecer (14-S-102) untuk

54
memisahkan air yang terikut dan dikeringkan dengan melewatkannya
ke dalam bejana yang berisi garam (salt dryer) di (14-V-108). Air dan
keluaran dari (14-S-101) yang terpisahkan bersama, dikirimkan ke
waste water treatment.

2.3.2.2.2 Unit #21 : LCO-HTU (Light Cycle Oil Hydro
Treating Unit)
LCO-HTU merupakan suatu kilang yang mengolah
Light Cycle Oil (LCO) dari RCC unit, dimana masih banyak
mengandung senyawa organik antara lain sulfur dan nitrogen.
Tujuan unit ini adalah menghilangkan sulfur dan
nitrogen dari feed tanpa perubahan boiling range yang berarti agar
produk yang dihasilkan memenuhi persyaratan dan spesifikasi
pemasaran. Kapasitas unit LCO-HTU adalah 15.000 BPSD (99,4
m
3
/jam) dengan menggunakan katalis UOP S-19 M.
LCO HTU terdiri dari dua seksi, yaitu:
1. Seksi reaktor, terjadi reaksi antara feed LCO dengan katalis
dan hidrogen.
2. Seksi fraksionasi, untuk memisahkan LCO hasil reaksi dari
produk lain seperti off gas, wild naphta dan hydrotreated light
cycle oil.
Distribusi feed dan produk yang diolah dari unit LCO
HTU meliputi:
1. Feedstock LCO diperoleh dari RCC kompleks.
2. Katalis Hydrotreating UOP mengandung oksida
nikel/molybdenum (S-12) dan Cobalt/molybdenum (S-19 M)
di dalam alumina base dan dibuat berbentuk bulat atau
extrude.
3. Make-up Hydrogen akan disuplai dari hydrogenplant unit.
Produk LCO HTU berupa:

55
1. LCO yang telah diolah langsung ditampung di tangki dan siap
dipasarkan.
2. Hydrotreated Light Cycle Oil dipakai untuk blending produk
tanpa harus diolah lagi.
3. Off Gas di kirim ke Refinery Fuel Gas System.
4. Wild naphta dikirim ke unit CDU atau RCC untuk proses lebih
lanjut.
Langkah proses:
Feed LCO HTU berasal dari AHU, CDU, dan storage dimasukkan
ke dalam feed surge drum (21-V-101).
Untuk menghilangkan pertikel padat yang lebih besar dari 25
mikron, LCO dimasukkan ke feed filter (21-F-101) kemudian ke feed
surge drum. Air yang terbawa feed dari tangki akan terpisah di bottom feed
surge drum dan yang tidak terpisah ditahan oleh wire mesh blanket agar
tidak terbawa ke suction pump feed. Selanjutnya air dialirkan ke sour
water header.
Tekanan fuel gas dalam drum ini diatur oleh split range sebagai
penyeimbang tekanan suction dari reaktor charge pump dan mencegah
feed tercampur udara. LCO dari surge drum dipompa oleh pompa (21-P-
102) ke Combined Feed Exchanger (21-E-101). LCO bersama dengan
recycle gashydrogen masuk ke combined feed exchanger (21-E-101).
Sebagian feed di-bypass (21-E-101) langsung ke inlet effluentreactor
sebelum masuk ke HE kedua. Keluaran dari HE kedua diinjeksikan air
yang berasal dari wash water pump (21-P-103). Selama start-up, feed
dapat langsung dialirkan ke high pressure stripper (21-C-101).
a. Seksi Reaktor
Feed dan recycle gas dipanaskan terlebih dahulu oleh effluent
reaktor di dalam combined feed exchanger (21-E-101). Kemudian
campuran LCO dan hidrogen bergabung dan langsung ke charge heater
(21-F-101) dan dipanaskan sampai temperatur reaksi. Feed dari dapur
kemudian masuk ke bagian atas reaktor (21-R-101) dan didistribusikan

56
dengan merata di atas permukaan bed katalis melalui inlet dari
vapour/liquid tray. Karena reaksi eksotermis, temperatur yang keluar dari
reaktor akan lebih tinggi dari temperatur feed. Panas hasil reaksi bersama
panas yang terkandung dalam feed reaktor akan diambil oleh combined
feed exchanger untuk memanaskan feed. Selanjutnya effluent reaktor
didinginkan dalam effluent produk kondensor (21-E-102) yang terdiri dari
8 tube bank dan didistribusikan secara merata.
Sebelumnya air diinjeksikan ke dalam effluent reaktor. Injeksi air
dilakukan di effluent reaktor sebelum masuk HE ini.
Setelah effluent reaktor didinginkan, kemudian masuk ke dalam
produk separator (21-V-102) melalui distributor inlet dimana hidrokarbon
terpisah dengan sendirinya.
Wire mesh blanket demister yang dipasang di separator berfungsi
untuk membantu memisahkan air dari hidrokarbon. Air yang terkumpul
dalam water boot separator akan diatur oleh level controller dan dikirim
ke unit water SWS. Air tersebut mengandung H2S dan NH3.
Gas yang kaya H2 keluardari separator dan kemudian dikirim ke
recycle gas kompresor melalui recycle gas knock out drum (21-V-103)
yang dilengkapi dua buah tray untuk keperluan regenerasi dan wire mesh
blanket untuk mencegah kondensat terbawa ke kompresor.
b. Make-Up Compressor
Tekanan reaktor diatur oleh hidrogen dari H2 plant yang dinaikkan
tekanannya menggunakan kompresor make-up 2 stage dan H2 dimasukkan
ke kompresor discharge recycle gas
Gas ini di make-up compressor tingkat 1 sebelumnya harus
didinginkan dahulu dengan jalan melewatkan make-up interstage (21-E-
103) sebelum masuk ke tingkat 2. Spill back digunakan untuk mengontrol
pressure suction drum stage 1 yang juga diperlukan pendingin sebelum
kembali ke suction drum.
Aliran make-up hidrogen masuk ke seksi reaktor untuk
mempertahankan tekanan di high pressure separator (21-V-102). Make-up

57
hidrogen dan recycle gas bersama-sama menuju ke combined feed
exchanger (21-E-101). Discharge dari stage 1 akan bergabung dengan
spill back H2 dari discharge stage 2.
Gas keluar melalui atas menuju suction dari kompressor recycle
gas. Recycle gas dikirim ke combined feed exchanger bersama liquid feed.
Kemudian aliran terbagi menjadi 2, ke combined feed exchanger dan bed
keluar reaktor.
c. Seksi Fraksionasi
Hidrokarbon yang terkumpul dalam produk separator (21-V-102)
kemudian dikirim ke high pressure stripper (21-C-101) melalui bagian
samping atas tray no. 1 dari 15 tray. Kemudian masuk ke interstage cooler
(21-E-103) dengan air pendingin, sebelum masuk ke make-up gas
interstage drum (21-V-104) untuk menghilangkan cairan yang terbentuk.
Kondensat yang ada dikirim ke high pressure stripper (21-C-101) melalui
exchanger (21-E-104).
d. Seksi Recycle Gas Compressor
Recycle gas yang terpisah dari cairan dalam separator akan dikirim
ke recycle gas knock out drum (21-V-103). Vessel ini dilengkapi 2 buah
tray. Feed yang ke high pressure stripper, ditambah liquid dari high
pressure stripper (21-V-106), dipanasi oleh produk bottom dari produk
fraksionator (21-C-102) didalam high pressure stripper feed exchanger
(21-E-104) yang dilengkapi sistem bypass pada temperatur tinggi.
High pressure stripper (21-C-101) dilengkapi dengan stripping
steam untuk menghilangkan H2S dari produk, menuju ke produk
fraksionator (21-C-102). Vapor yang keluar dari (21-C-101) diinjeksikan
dengan inhibitor melalui pompa (21-P-105). Untuk mencegah korosi,
vapor tersebut didinginkan oleh high pressure stripper condensor (21-E-
105) dengan menggunakan fan dari produk fraksinator overhead
kondensor (21-E-106) dan dikirim masuk ke high pressure stripper
receiver (21-V-106) melalui distributor. Cairan hidrokarbon yang
terbentuk dikembalikan sebagai feed (21-E-101) sebelum masuk (21-E-

58
104) dengan menggunakan pompa high pressure stripper overhead (21-P-
104). Sebagian cairan dipakai sebagai pengencer Unicor dan sebagian
disirkulasi ke (21-V-106). Air yang terpisah dalam (21-V-106) dikirim ke
effluent reaktor sebelum ke (21-E-102) dan masing-masing tube bundle
(21-E-102) sebagai wash water atau ke (21-V-103).
Kemudian sisanya dialirkan ke SWS (Unit 24) dan sebagian air
dikembalikan ke (21-V-106) untuk menjaga aliran minimum pompa.
Gas yang tidak terkondensasi keluar dari (21-V-106) kemudian
disalurkan ke Amine Treatment Unit (Unit 23) untuk menghilangkan
kandungan H2S bersama-sama dengan sour water dari (21-V-102). Liquid
yang bebas H2S keluar dari bottom (21-C-102) terbagi menjadi dua aliran
yang sama, masuk ke dalam preheater produk fraksinator (21-F-102).
Vapor yang meninggalkan top produk fraksinator, didinginkan dalam
produk fraksinator kondensor (21-E-106) dengan pendingin fan dan masuk
ke produk fraksinator receiver (21-V-107) melalui inlet distributor dimana
air yang terbawa dipisahkan dari liquid hidrokarbon. Sebagian hidrokarbon
dipompakan dengan (21-P-108), sebagian lagi digunakan sebagai refluks
untuk mengontrol end point dari fraksi overhead dan sisanya didinginkan
dalam net naptha dan diteruskan ke stabilizer CDU (Unit #11).
Air dipompa dengan combined water pump (21-P-107) ke suction
pump (21-P-103) setelah didinginkan di wash water cooler (21-E-109)
sebagai wash water untuk effluent reaktor. Air make-up berasal dari
kondensat dingin yang masuk ke dalam tanki kondensat berat (21-V-109)
dan dipompa ke suction (21-P-107) dengan pompa make-up (21-P-109).
Karena tidak ada gas yang diproduksi di (21-C-102), maka untuk
mempertahankan tekanan dari fraksinator dikontrol dengan memasukkan
fuel gas ke dalam (21-V-107). Produk hydrotreating LCO dipompa
dengan (21-P-106) ke HE (21-E-104) yang dilengkapi saluran bypass dan
Net LCO cooler (21-E-108) yang didinginkan. Produk kemudian masuk
Coalescer (21-S-102) untuk memisahkan air yang terbawa dan
dikeringkan dengan dilewatkan ke dalam bejana yang berisi garam salt

59
dryer di 21-V-108, sebelum dikirim ke tangki penyimpan. Air yang
terpisahkan bersama dengan air dari (21-S-101) dikirimkan ke waste water
treatment.

2.3.2.2.3 Unit #22 : H2 Plant (Hydrogen Plant)
Hydrogen Plant (Unit 22) merupakan unit yang
dirancang untuk memproduksi hidrogen dengan kemurnian 99%
sebesar 76 MMSFSD dengan feed dan kapasitas sesuai desain.
Pabrik ini dirancang dengan feed dari Refinery Off Gas dan natural
gas.
Fungsi utama dari unit ini adalah untuk mengurangi
atau menghilangkan impurities yang terbawa bersama minyak bumi
atau fraksi-fraksinya dengan proses hidrogenasi, yaitu mereaksikan
impurities tersebut dengan hidrogen yang dihasilkan dari hydrogen
plant.
Kandungan impurities yang dimiliki minyak mentah
relatif cukup tinggi, antara lain: nitrogen, senyawa sulfur organik,
dan senyawa-senyawa metal. Produk gas hidrogen dari Hydrogen
Plant digunakan untuk memenuhi kebutuhan di unit AHU, LCO
Hydrotreater unit, dan Gas Oil HydrotreterUnit. Proses dasar
hydrogen plant mencakup:
Hidrogenasi dan Desulfurisasi
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan kadar sulfur yang
ada dalam feed gas, sehingga sulfur yang masuk reformer memiliki
kadar sesuai yang diizinkan. Hal ini dilakukan karena sulfur
merupakan racun bagi katalis di Reformer.
Stream Reforming
Proses ini bertujuan memproses atau mengubah gas
hidrokarbon yang direaksikan dengan steam menjadi gas hidrogen,
CO, dan CO2. Produksi bergantung pada kecepatan feed ke
reformer dan derajat konversi yang dicapai.

60

Pemurnian Hidrogen.
Pemurnian hidrogen dilaksanakan dalam dua tahap, yaitu:
High Temperatur Shift Converter (HTSC), bertujuan untuk
merubah CO menjadi CO2 melalui reaksi berikut:
CO + H2O CO2 + H2
Pressure Swing Adsorption (PSA)
Setelah melalui reaksi di atas, feed didinginkan.
Sedangkan kondensat dalam feed gas dipisahkan di Raw Gas
KO Drum sebelum masuk ke PSA unit.
PSA plant didesain untuk memurnikan gas hidrogen
secara kontinyu. Aliran yang keluar PSA unit terdiri dari
hidrogen murni pada tekanan tinggi dan tail gas yang
mengandung impurities pada tekanan rendah.
Langkah Proses:
Pada dasarnya proses terjadi melalui tiga tahapan, yaitu tahap
pemurnian umpan di reaktor (22-R-101), tahap pembentukan H2 di reformer
dan tahap pemurnian H2 di pressure swing unit. Hidrogenasi diperlukan untuk
mengkonversi sebagian senyawa merkaptan (RSH) dan COS menjadi H2S.
Reaksi pada reaktor (22-R-101) yaitu:
COS + H2 H2S + CO
RHS + H2 RH + H2S
Selanjutnya H2S diserap di sulfur adsorber (22-R-102 A/B). Reaksi
desulfurisasi yang terjadi adalah sebagai berikut:
H2S + ZnO ZnS + H2O
Umpan hidrokarbon yang telah bebas sulfur (kandungan sulfur
maksimum 0,2 ppm) dicampur dengan HP steam melewati flow ratio control
dengan rasio steam/karbon tertentu.

61
Reformer 22-F-101
Gas panas campuran di atas memasuki tube katalis di reformer,
sehingga terjadi reaksi reforming yang bersifat endotermis. Produk ini keluar
reformer pada temperatur 850
o
C dan mengalir melalui Reformer Waste Heat
Boiler (22-WHB-101), di sini gas sintetis (syngas) didinginkan sampai
375
o
C.
Di dalam reformer, hidrokarbon yang ada di dalam umpan bereaksi
dengan steam menghasilkan hidrogen, karbon dioksida, dan karbon
monoksida.
Minimisasi sisa metana yang tidak bereaksi dilakukan dengan
temperatur reaksi yang tinggi. Pembakaran bahan bakar di dalam reformer
harus dalam temperatur yang tinggi guna menyediakan panas yang
dibutuhkan untuk reaksi reforming yang bersifat endotermis. Reaksi yang
terjadi pada Reformer 22-F-101 adalah sebagai berikut:
CH4 + H2O CO + 3H2
CO + H2O CO2 + H2
High Temperature Shift Converter dan Waste Heat Recovery
Reaksi yang terjadi antara gas karbon monoksida dengan steam
menghasilkan gas karbon hidroksida dan hidrogen. Reaksinya ditunjukkan
seperti di bawah ini:
CO + H2O CO2 + H2
Pressure Swing Adsorber Unit (PSA)
Adsorber beroperasi secara bergantian antara adsorpsi dan
regenerasi. Feed gas mengalir melalui adsorber dari bawah ke atas.
Impurities (air, hidrokarbon berat/ringan, CO2, CO dan N2) akan diadsorpsi
secara selektif. H2 dengan kemurnian tinggi akan mengalir ke line produk.
Proses regenerasi meliputi empat tahap yaitu: penurunan tekanan,
penurunan tekanan lanjutan dengan membuat tekanan ke arah berlawanan
dengan arah feed, purge H2 murni (melepas impurities), menaikkan tekanan
menuju tekanan adsorpsi.

62
Selanjutnya produk H2 dari adsorber akan disaring ke produk filter
22-S-102 dan padatan-padatan akan tertahan disini, kemudian gas H2
didinginkan sampai temperatur 40
o
C oleh produk cooler (22-E-106)
sebelum disalurkan ke unit lain.

2.3.3 Unit RCCU (Residue Catalytic Complex Unit)
RCC complex terdiri dari beberapa unit operasi di kilang RU VI
Balongan yang berfungsi mengolah residu minyak (Crude Residue)
menjadi produk-produk minyak bumi yang bernilai tinggi, seperti: LPG,
Gasoline, Light Cycle Oil, Decant Oil, Propylene, dan Polygasoline.
2.3.3.1 Unit # 15 : RCU (Residue Catalytic Unit)
Unit ini berfungsi sebagai kilang minyak tingkat lanjut
(Secondary Processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari
pengolahan residu dengan cara perengkahan memakai katalis. Unit ini
berkaitan erat dengan Unsaturated Gas Plant Unit yang akan
mengelola produk puncak Main Column RCC Unit menjadi Stabilized
Gasoline, LPG dan Non Condensable Lean Gas.
Produk:
Overhead Vapour Main column.
Light Cycle Oil (LCO)
Decant Oil (DCO)
Desain Basis:
RCC dirancang untuk mengolah Treated Atmospheric
Residue yang berasal dari unit AHU dengan desain 29500 BPSD (35,5
% vol) dan Untreated Atmospheric residu yang berasal dari unit CDU
dengan desain 53.000 BPSD (64,5 % vol). Kapasitas terpasang adalah
83.000 BPSD.
Langkah Proses:
Di dalam unit ini terdapat reaktor, regenerator, column fractionator,
catalyst cooler, main blower, dan CO Boiler. Feed hydrocarbon ke unit
dipanasi dengan aliran produk dan direngkah dengan pemanas yang dibawa
oleh regenerated katalis di dalam sistem reaktor.

63
Reaksi cracking terjadi pada riser reaktor. Setelah katalis bereaksi
dengan feed, kemudian dipisahkan dari hidrokarbon untuk memperkecil
terjadinya cracking sekunder lalu dikirim ke regenerator untuk diregenerasi.
Coke yang terdeposit pada katalis dibakar dengan udara panas agar katalis
dapat aktif kembali untuk mengolah hidrokarbon berikutnya.
Vapor hydrocarbon keluar dari top riser reaktor ke main column
pada seksi fraksinasi. Spent katalis mengalir dari reaktor stripper ke dalam
upper regenerator dimana coke yang terbentuk dibakar dengan udara.
Karbon dalam bentuk coke menempel pada katalis sebagai hasil samping
cracking. Adanya coke pada katalis mengurangi aktivitas katalis. Dengan
menggunakan pemanasan tinggi dan udara yang cukup, coke tersebut
dimasukkan dalam upper regenerator dan diatur agar menjadi CO (Partial
Combustion) dan panas yang dihasilkan tidak terlalu tinggi.
Fuel gas yang mengandung CO keluar dari upper regenerator
melalui cyclone dimana partikel katalis juga ikut terambil. Steam tekanan
tinggi diproduksi dalam CO boiler dari panas hasil pembakaran CO menjadi
CO2. Katalis cooler mengambil kelebihan panas dari regenerator boiler feed
water (BFW) dan diubah menjadi steam. Kelebihan udara dalam lower
regenerator digunakan untuk membakar coke yang tersisa pada katalis dan
diarahkan pembakarannya menjadi CO2.
Kemudian katalis panas dialirkan dari lower regenerator ke riser
reaktor, dan disirkulasikan kembali dari reaktor ke regenerator. Aliran
katalis dalam sistem reaktor-regenerator adalah jantung dari unit RCC.
Hidrokarbon hasil reaksi cracking dialirkan dari reaktor ke column
fraksionator untukdipisahkan menjadi Overhead vapor, LCO, dan DCO.
Overhead vapor kemudian dikirim ke unit 16 (unsaturated gas plant) untuk
dipisahkan menjadi Unsaturated LPG, Naphta RCC.

64
2.3.3.2 LEU (Light End Unit)
2.3.3.2.1 Unit #16 : Unsaturated Gas Plant
Unit ini berfungsi untuk memisahkan produk puncak column
RCC unit menjadi stabilized gasoline, LPG, dan non condensable lean
gas, yang sebagian akan dipakai sebagai lift gas sebelum di-treating di
Amine Unit sebagai off gas.
Produk:
Gasoline (RCC Naphta)
Untreated LPG
Non Condensable Lean Gas/ Off Gas
Desain basis:
Unsaturated gas plant yang dioperasikan bersama-
sama dengan RCC unit dirancang untuk mengolah 83.000
BPSD Atmospheric Residue. Unit ini menghasilkan
Sweetened fuel gas yang dikirim ke Refinery Fuel Gas
System untuk diproses lebih lanjut.
Unit ini juga menghasilkan untreated LPG yang
akan diproses lebih lanjut di LPG Treatment Unit (Unit #17)
dan gasoline yang akan diproses lebih lanjut di gasoline
Treatment Unit (Unit #18).

Langkah Proses:
Over head product dari RCCU yaitu off gas (campuran metana, etana,
dan H2S), LPG (campuran propilen dan propana) serta naphta (campuran
butana, butilena, dan C5
+
) masuk ke dalam vessel 15-V-106. Offgas akan
dialirkan ke flare, fraksi ringan akan masuk ke vessel 16-V-101, sementara
fraksi berat akan dipompa masuk ke dalam kolom 16-C-101.
Fraksi ringan dari 15-V-106 akan masuk ke dalam WGC (Wet Gas
Compressor) dua tingkat kemudian ke HE (Heat Exchanger) sampai akhirnya
masuk ke dalam vessel 16-V-104. Fraksi ringannya akan masuk ke dalam
absorber 16-C-101 sementara fraksi beratnya akan dipompa masuk ke dalam

65
stripper 16-C-103 setelah melalui HE 16-E-108. Dalam stripper tersebut,
fraksi ringan yang masih terikut dalam fraksi berat yang masuk akan
dikembalikan ke dalam vessel 16-V-104, sementara fraksi berat yang telah di
stripped (LPG dan naphta) akan masuk ke dalam debutanizer 16-C-104.
Dalam debutanizer ini, LPG dan naphta akan dipisahkan untuk selanjutnya
masing-masing akan diolah di unit #17 dan #18.
Fraksi berat dari vessel 15-V-106 akan bergabung dengan fraksi ringan
dari vessel 16-V-104 dalam absorber 16-C-101 untuk diambil fraksi beratnya.
Absorbent yang digunakan adalah naphta dari debutanizer. Karena proses
absorbsi akan terjadi dengan lebih baik pada temperatur rendah, maka naphta
sebagai absorbent didiginkan terlebih dahulu oleh chilled water dengan
menggunakan freon. Fraksi ringan dari absorber tersebut dialirkan ke dalam
absorber 16-C-102 agar lebih banyak fraksi berat yang terambil. Absorbent
yang digunakan adalah LCO (Light Cycle Oil). Di dalam absorber ini terdapat
foul ring yang berfungsi untuk meningkatkan luas permukaan kontak antara
fraksi yang akan di absorb dengan absorbent. Fraksi ringan keluarannya akan
masuk ke dalam unit amine dan ada pula yang menjadi offgas. Sementara
fraksi berat dari absorber akan masuk ke dalam vessel 16-V-104 menuju
stripper.

2.3.3.2.2 Unit #17 : LPG Treating Unit
Unit ini berfungsi untuk memurnikan produk LPG Unsaturated
Gas Plant dengan cara mengambil senyawa merkaptan dan organik sulfur
lainnya dengan merubahnya menjadi senyawa disulfida.
Produk:
Treated Mixed LPG untuk selanjutnya dikirim ke
Propylene Recovery Unit (unit #19).
Desain Basis:
Unit LPG TreatmentUnit dirancang untuk mengolah
feed dari produk atas Debutanizer pada Unsaturated Gas
Plant sebanyak 22.500 BPSD.

66

Langkah Proses:
a. Sistem Ekstraksi Hidrogen Sulfida
Unsaturated LPG melewati strainer untuk menghilangkan partikel-
partikel padatan yang berukuran lebih besar dari 150 mikron. Lalu masuk
ke H2 Ekstraktor Fiber Film Contactor, dimana akan terjadi kontak dengan
caustic.
Pemisahan antara fase LPG dengan larutan caustic terjadi di separator.
LPG mengalir berlawanan arah dengan caustic, yaitu keluar dari bagian
puncak menuju tahap ekstraksi merkaptan, sedangkan caustic mengalir ke
bawah dan keluar menuju tempat penampungan caustic. Dalam tahap
ekstraksi, H2S yang terkandung dalam LPG akan bereaksi dengan caustic
bebas yang akan menjadi spent.
b. Sistem Ekstraksi Merkaptan Sulfur
LPG yang berasal dari sistem ekstraksi H2S selanjutnya masuk ke
dalam sistem ekstraksi merkaptan sulfur. Setelah melalui dua stage ektraksi
merkaptan sulfur, LPG akan terpisah dari caustic dan keluar dari bagian
atas separator. Selanjutnya LPG akan mengalir ke seksi System Aquafining.
Aliran treated LPG dari separator yang masih mengandung sejumlah
kecil entrainment caustic, selanjutnya masuk ke bagian puncak Contactor
dimana terjadi kontak dengan serat-serat logam yang dibasahi oleh sirkulasi
air. LPG dan larutan air yang disirkulasikan mengalir secara countercurrent
dan melalui Shoud contractor, dimana caustic yang terikat akan diambil.
LPG yang telah tercuci kemudian diproses lebih lanjut di Propylene
Recovery Unit.
Tabel 2.3 Produk LPG Treating Unit
Treated RCC LPG 84,2885
Fuel Gas 0,102
Spent Solvent 1,050
Spent Water 0,600

67

2.3.3.2.3 Unit #18 : GTU (Gasoline Treating Unit)
Unit ini berfungsi untuk mengolah ulang produk Naphta agar
produk yang dihasilkan memenuhi standar kualitas komponen Blending
Premium.
Produk:
Treated Gasoline.
Desain Basis:
Unit Gasoline Treatment ini dirancang untuk
memproses sebanyak 47.500 BPSD Untreated RCC Gasoline
yang dihasilkan oleh unit RCC complex. Unit ini dirancang
dapat beroperasi pada penurunan kapasitas hingga 50 %.

Langkah Proses:
Untreated RCC Gasoline (RCCG) mengalir ke dalam sistem Caustic
Treating sebanyak 47.500 BPSD yang terbagi dua secara paralel. Udara untuk
oksidasi diinjeksikan di bagian upstream Fiber Film Contractor (FFC)
melewati Air Sparger.
RCCG selanjutnya mengalir melewati tahapan ekstraksi merkaptan di
bagian puncak FFC, dimana akan terjadi kontak dengan bahan-bahan film yang
telah dibasahi dengan caustic yang berasal dari pompa recycle caustic.
Banyaknya aliran sirkulasi caustic kira-kira 20% volume dari aliran
untreated RCCG. Pemisahan antara fase RCCG dengan caustic terjadi di
separator. Hidrokarbon dan larutan caustic mengalir ke bawah terjadi ekstraksi
H2S dan oksidasi merkaptan.
Tabel 2.4 Produk GTU
Treated Gasoline 84,2885
Fresh Solvent 0,102
Fresh Water 0,600

68
2.3.3.2.4 Unit #19 : PRU (Propylene Recovery Plant)
Unit ini berfungsi untuk memisahkan Mixed Butane dan
memproses LPG C3 dan C4 dari Gas ConcetrationUnit untuk mendapatkan
produk propylene dengan kemurnian tinggi (minimum 99,6 %) yang dapat
dipakai sebagai bahan baku untuk pembuatan di Propylene Unit.
Produk:
Propylene dengan kapasitas terpasang 7150 BPSD.
Propana.
Campuran Butana.
Desain Proses:
Proses yang digunakan adalah Selective Hydrogenation Process
(SHP) dengan reaktor Huels.

Langkah Proses:
Feed yang berasal dari LPG treatment yang telah diolah pada Unit Gas
Concentration, dipompakan ke C3/C4splitter (19-C-101) untuk memisahkan
campuran C3 pada bagian atas dari campuran C4 pada bagian bawah.
Uap yang terbentuk di bagian overhead masuk ke C3/C4 Splitter
Condenser, sedangkankondensat yang terbentuk masuk ke C3/C4 Splitter
Receiver. Sebagian campuran C3 direfluks ke C3/C4 Splitter dan sebagian lagi
dikirim ke solvent settler.
Pada Solvent Settler, campuran C3 dihilangkan kandungan sulfurnya.
Air di Water Boot dikirim ke Water Degassing Drum, selanjutnya ke unit Sour
Water Stripper (Unit #24).
Campuran C4 yang terbentuk di bottom C3/C4Splitter sebagian
dipanaskan di C3/C4 Splitter Reboiler dan sebagian lagi dikirim ke unit
Catalytic Condensation (Unit #20). Jika campuran C4 masih tersisa, maka
dikirim ke tangki penampungan.
Dari Solvent Settler, campuran C3 dikirim ke Wash Water Column
untuk dikontakkan dengan larutan fosfat dari arah berlawanan (counter
current). Produk atas kolom ini dipisahkan dari airnya pada sand filter,

69
sedangkan produk bottom sebagian di-recycle dan sebagian lagi ditampung di
water degassing drum untuk kemudian dikirim ke unit #24.
Campuran C3 dari sand filter dikeringkan di C3 Feed Driers. Keluaran
Feed Driers tersebut diperiksa kadar moisture-nya untuk keperluan regenerasi
drier, campuran C3 ini kemudian dipisahkan pada C3 Splitter.
Uap propylene terbentuk di bagian atas overhead dan propane di
bottom. Propane dikirim ke tangki penampungan, sedangkan sebagian
propylene direfluks dan sebagian dikompresikan untuk memanaskan propana
di C3 Splitter Flash Drum. Propylene yang terbentuk dipisahkan kandungan
COS-nya di COS Removal dan dipisahkan dari logam menggunakan metal
treater.
Dari metal treater, propylene dimasukkan ke reaktor SHP untuk
mengubah kandungan diane dan acetylene yang ada menjadi mono olefin guna
memenuhi persyaratan produksi. Propylene keluaran reaktor didinginkan dan
dikirim ke tangki penampungan dengan dilengkapi analisa kandungan propane.
Tabel 2.5 Produk PRUU
Propylene (C3
=)
25,103
Mixed C4s 50,399
Propane (C3) 7,186
2.3.3.2.5 Unit #20 : Catalytic Condensation Unit
Unit ini berfungsi untuk mengolah campuran butanedari
Propylene Recovery Unit (Unit #19) menjadi gasoline dengan angka oktan
yang tinggi.
Unit ini berkapasitas 13.000 BPSD dengan tiga reaktor paralel
yang dirancang untuk menghasilkan produk dengan berat molekul tinggi
menggunakan katalis Solid Phosporous Acid.
Produk:
Polygasoline
Butane
Desain Proses:

70
UOP Catalytic Condensation merupakan salah satu unit yang
dirancang UOP untuk memproses Unsaturated Mixed Butane dari unit-
unit RCC Complex.

Langkah Proses:
Feed campuran Butane dari unit #19 masuk ke Wash Water Coloumn
untuk dicuci dengan larutan fosfat secara countercurrent. Campuran butana
bersama aliran rectifier dipompakan ke reaktor.
Aliran dari reaktor berupa campuran C4 masuk ke flash rectifier,
dimana sebagian dikembalikan ke reaktor dan sebagian lagi ke stabilizer.
Produk bottom berupa polygasoline didinginkan dan dikirim ke tangki
penampungan, sedangkan produk overhead-nya berupa butane dicuci dengan
caustic dan dikeringkan sebelum masuk ke tangki penampungan.

2.3.4 ROPP (RCC Off Gas to Prophylene Product)
Proses produksi propylene melalui beberapa langkah yang secara garis
besarnya seperti berikut ini :
2.2.3.1 Unit #34: LPR ( Low Pressure Unit)
LPR Unit ini memiliki beberapa komponen, yaitu :
a. RCC Off Gas Treatment
RCC Off Gas mengandung senyawa oksigen, gas asam, dan
berbagai zat pencemar lainnya. Off Gas yang berasal dari kilang
existing pertama kali akan dibersihkan di unit LPR, kemudian Off
Gas diolah di Amine/Water Wash Column untuk menghilangkan
gas asam yang terkandung di dalam off gas dengan menggunakan
pelarut alkaline. Gas asam yang terkandung di dalam off gas
adalah H2S, Disulfida (CS2), HCN, HCL, COS, Merkaptans
(methyl dan ethyl), Nitrogen Oksida (NOx) dan SOx. Spent amine
(amine yang sudah jenuh) kemudian dikirim ke Amine
Regeneration Package Unit untuk di regenerasi. Pelarut alkaline
amine telah dipakai secara luas di berbagai industri, terutama di
industri petrokimia dan kilang pengolahan minyak dan gas. Pelarut

71
ini dipakai untuk menyerap zat-zat pengotor yang terbawa di dalam
aliran gas, diantaranya gas CO, CO2, dan H2S. Pelarut alkali amine
yang kita kenal antara lain MEA, DEA, MDEA, DIPA, dan lain
sebagainya. Masing-masing pelarut ini mempunyai daya larut serta
selektivitas yang berbeda satu dengan yang lainnya. Pada proyek
RCC Off Gas Recovery ini, pelarut alkaline amine yang akan
digunakan adalah Diethanol Amine ( DEA). Penyerapan zat-zat
pengotor seperti CO, CO2, dan H2S terjadi dikolom Amine/ Water
Wash.
Larutan DEA dapat terdegradasi akibat reaksi irreversible
dengan zat-zat pengotor yang terdapat dalam umpan gas,
khususnya O2, Hidrokarbon, CO2, dan COS. Proses degradasi
amine berbanding lurus dengan kenaikan suhu, untuk itu suhu
Amine/Water Wash sangat penting untuk diperhatikan. Untuk
memonitor laju degradasi serta kapasitas penyerapan gas asam dari
larutan DEA, maka harus dilakukan analisa secara berkala dari
sirkulasi amine. Apabila kualitas larutan amine di bawah target
operasinya, maka perlu dilakukan penambahan larutan DEA,
sehingga kemampuan kerja kolom Amine/Water Washdapat dijaga
pada kondisi yang optimal.
Off Gas yang sudah diolah di Amine/Water Wash
dipanaskan dan kemudian dikirim ke Impurity Adsorber untuk
diambil kandungan arsen dan phosphine yang dapat meracuni
katalis. Gas yang keluar dari Impurity Adsorber akan dipanaskan
dan dialirkan ke Oxygen Converter. Di dalam Oxygen Converter,
oksigen akan bereaksi dengan hydrogen didalam Off Gas
membentuk air. Kontaminan lain yang terkandung di dalam Off
Gas, akan direaksikan sebagai berikut :
Nitride dan nitrile akan dikonversi menjadi NOx, COS, H2S,
dan DMDS.

72
Sisa H2S yang masih terkandung di dalam off gas direaksikan
dengan O2 menjadi elemen sulfur.
Acetylene dikonversi menjadi ethane.
Ethylene dihidrogenasi menjadi ethane.
C2 Acetylene akan di konversi menjadi ethane,
methylacetylene, propadiene, dan sebagian lagi akan dikonversi
menjadi propylene.
Butadiene dikonversi menjadi butane.
Mekanisme pemisahan senyawa sulphur yang terkandung
didalam RCC Off gas adalah sebagai berikut :
H2S yang terkandung di dalam off gas akan di serap di Unit
Amine Treatment. Dalam proses ini akan menggunakan pelarut
amine yang salah satunya adalah DEA dimana fungsi pelarut ini
adalah untuk menyerap zat-zat pengotor yang ada di dalam off gas.
Gas yang dikeluarkan dari Oxygen Converter kemudian
didinginkan dan diolah lebih lanjut di caustic/Water Wash Column.
Sisa gas alam yang masih ada akan diambil di Caustic/Water Wash
Column. Kolom ini dirancang dengan 2 packed bed yang terdiri
dari spent caustic dan wash water (air pencuci). Wash water dan
spent caustic dikirim ke Sour Water Stripper Unit dan spent
Caustic Neutralization Unit. Off gas yang keluar dari kolom ini
kemudian didinginkan dan dialirkan ke Dryer Feed Gas KO drum,
yang dirangcang untuk menghilangkan kandungan air, merkaptan,
senyawa nitrogen, CO2, H2S, dan COS. Selanjutnya off gas
dialirkan ke Mercury Adsorber untuk menghilangkan mercury
yang kemungkinan ada didalam off gas. Senyawa merkaptan di
Sour Water Stripper Unit akan diproses lagi menjadi H
2
S dan
ammonia. H2S yang terbentuk di dalam unit SWS adalah dalam
bentuk padat (produk belerang) dan gas. Senyawa H2S dalam
bentuk gas selanjutnya dialirkan ke Sulphur Plant.
b. Off Gas Chilling and Demethanaizer

73
RCC Off Gas yang sudah dihilangkan kandungan
impuritasnya kemudian didinginkan dan dicampur debgan ethylene
rich vent dari kolom OCU Deethylenizer dan dialirkan ke kolom
Demethanizer. Didalam kolom ini akan terjadi fraksinasi yang
didasarkan pada prinsip absorpsi, dimana ethylene yang
terkandung dalam RCC Off Gas akan diserap oleh cairan pencuci
yang terdiri dari hidrokarbon C2+ (senyawa ethane dan yang lebih
berat BM-nya). Cairan C2+ yang keluar dari dasar kolom Front-End
Deethylenizer didinginkan dan digunakan sebagai cairan pencuci
di Demethanizer. Cairan C2+ akan menyerap ethylene dari treated
RCC Off Gas, produk atas kolom Demethanizer mengandung
methane dan senyawa yang lebih ringan digabung dengan produk
atas kolom Deethanizer kemudian dialirkan ke Regeneration Unit
dan fuel gas system. Proses selanjutnya adalah produk bawah
kolom Demethanizer dipompakan dan dialirkan ke Front-End
Deethylenizer.
c. Front and Deethylenizer
Produk bawah Demethanizer coloumn dialirkan ke Front-
End Deethylenzer kemudian dipanaskan dengan Front-End
Deethylenizer reboiler. Produk atas kolom Front-End
Deethylenizer yang mengandung ethylene kemudian dialirkan ke
Olefin Convertion Unit (OCU). Produk bawah kolom Front-End
Deethylenizer yang mengandung ethane dan komponen yang lebih
berat dibagi menjadi 2 aliran, satu bagian sebagai cairan pencuci ke
kolom Demethanizer, sedangkan sisanya dialirkan ke kolom
Deethanizer.

d. Deethanizer
Produk atas kolom Deethanizer yang mengandung ethane
digabung dengan produk atas kolom Demethanizer untuk dialirkan

74
ke Regeneration Unit/Fuel Gas System. Produk bawah kolom
Deethanizer yang mengandung propylene dan senyawa yang lebih
berat dipompakan ke existing Propylene Recovery Unit.

2.2.3.2 Unit #35: SHU
a. C4 Feed Treatment
Campuran senyawa C4 (i-C4 dan n- C4) pertama kali akan
diolah di kolom C4 Feed Water Wash untuk dihilangkan kandungan
sodiumnya. Mixed C4 kemudian dialirkan ke C4 Feed Surge Drum
dan selanjutnya dipompakan ke C4 Feed Treater. C4 Feed Treater
dirancang untuk menghilangkan kandungan senyawa yang dapat
meracuni katalis, diantaranya senyawa oksigen, sulfur, alcohol,
karbonil, merkaptan, dan air. Untuk menghilangkan logam arsine
dan phospine, campuran C4 tersebut diolah di C4 Feed Metals
Treater.
b. SHU Reactor System
Unit Selective C4 Hydrogenation (SHU) berfungsi untuk
hidrogenasi butadiene dan C4 acetylene didalam mixed C4 sebelum
diolah lebih lanjut di unit CD Hydro Deisobutanizer dan unit
Olefins Conversion. Di unit SHU juga terjadi reaksi
hidroisomerisasi sebagian 1-butene menjadi 2-buten.
Campuran C4 yang sudah diolah di C4 Feed Treater
kemudian dialirkan ke reactor SHU. Sebelum masuk ke reactor
SHU, aliran ini dicampur dengan aliran recycle dari produk reactor
dan kemudian dipanaskan di Feed Heater. Untuk memenuhi
kebutuhan hidrogenasi, maka ditambahkan gas hydrogen pada
aliran sebelum masuk Feed Heater. Aliran recycle dibutuhkan
untuk mengurangi konsentrasi butadiene, sehingga kenaikan
temperature yang berlebihan di reactor dapat dibatasi.
Proses reaksi selektif hidrogenasi dan isomerisasi adalah
reaksi eksotermis, oleh sebab itu akan terjadi kenaikan temperature
di reactor. Produk reaksi ini kemudian dialirkan ke Reactor

75
Separator Drum dimana adanya kelebihan gas hydrogen, methane,
dan sejumlah C4 yang teruapkan akan dipisahkan dari cairannya.
Uap dari Reactor Separator Drum didinginkan di Vent Condenser
untuk mengkondensasikan C4. Fraksi hidrokarbon yang tidak
terkondensasi dialirkan ke fuel gas system.
Cairan yang keluar dari separator drum adalah produk
kombinasi dan recycle streams. Aliran kombinasi ini kemudian
dipompakan dan dipisahkan menjadi 2 aliran, yaitu aliran produk
dikirim ke kolom CD Hydro Deisobutanizer dan aliran recycle
digabung dengan fresh feed untuk dialirkan kembali ke reactor.
Di Selective C4 Hydrogenation Unit, aktivitas katalis secara
bertahap akan berkurang karena sites aktif di katalis terjadi coking.
Regenerasi katalis diperlukan apabila aktivitas katalis turun pada
titik dimana inlet temperatur reactor mencapai kondisi desain EOR
(End Of Run).

2.2.3.3 Unit #36: CD Hydro DeIB
Produk C4 dari SHU diumpan ke kolom CD Hydro
Deisobutanizer bersama dengan sejumlah kecil gas hydrogen.
Isobutene akan diambil bagian atas kolom CD Hydro
Deisobutanizer bersama dengan isobutene dan sisa butadiene dari
umpan C4+. Pada destilasi konvensional, sebagian besar 1-butene
akan keluar pada bagian atas kolom disebabkan titik didih yang
dekat antara isobutene dan 1-butene. Untuk memaksimalkan
pengambilan normal butenes (1- dan 2- butenes), catalytic bed
ditambahkan pada kolom CD Hydro Deisobutanizer untuk
isomerisasi 1-butene menjadi 2-butene dan hidrogenasi sisa
butadiene. Produk bawah yang kaya kandungan 2-butenes,
dikirimkan ke Unit Olefins Conversion. Hamper semua isobutene
dalam umpan akan terambil di bagian atas kolom CD Hydro
Deisobutanizer sedangkan n-butane sebagian besar akan terikut

76
produk bawah. Produk atas kolom CD Hydro Deisobutanizer
(dengan kandungan utama isobutene, isobutene dan 1-butene) akan
dijadikan sebagai komponen blending LPG.

2.2.3.4 Unit #37: OCU
a. OCU Reactor Feed Treaters
Produk bawak kolom CD Hydro Deisobutanizer
mengandung n-butenes yang dibutuhkan untuk reaksi di DP
Reaktor, tetapi harus diolah terlebih dahulu untuk menghilangkan
senyawa yang dapat meracuni katalis, seperti oksigenat, sulfur,
alcohol, karbonil, dan air. Produk bawah kolom CD Hydro
Deisobutanizer digabung dengan recycle C4 di Fresh/Recycle C4
Surge Drum dan dipompakan ke Unit OCT dan digabung dengan
fresh dan recycle ethylene selanjutnya diolah di OCT Reactor Feed
Treater.
b. Disproportionation (DP) OCT Reactor
Umpan ke OCT Reactor dipanaskan sampai temperature
reaksi, masuk ke OCT Reactor dan didinginkan sebelum dilakukan
fraksinasi. Reaksi utama pada DP Reaktor adalah antara ethylene
dan n-butene membentuk propylene. Reaksi samping juga terjadi
dan menghasilkan produk samping terutama C5-C8 olefins.
c. Fractionation Section
DP Reaktor merupakan fixed bed catalytic reactor dan
reaksi yang terjadi di DP Reaktor adalah isothermal. Katalis pada
DP Reaktor merupakan silica yang direaksikan dengan magnesium
oxide dan tungsten oxide. Pada regenerasi, coke yang menempel
pada katalis akan dibakar dengan campuran nitrogen dan udara
pada kondisi tertentu.
d. Deethylenizer
Hasil reaksi di Reaktor OCT mengandung campuran
propylene, ethylene, butenes, n-butanes, dan komponen C5+

77
sebagai hasil reaksi samping. Pada unit OCU ini terdapat 3 kolom
fraksinasi. Kolom Deethylenizer berfungsi untuk memisahkan
ethylene yang tidak bereaksi dan didaur ulang ke Reactor OCT.
e. Depropylenizer
Kolom Depropylenizer untuk memisahkan produk
propylene sebagai produk atas dan produk bawah yang banyak
mengandung C4 dan sebagian kecil C5+ hasil reaksi samping.

f. Debutanizer
Kolom Debutanizer berfungsi untuk memisahkan produk C4
LPG pada produk atas dan C5+ Gasoline pada produk bawah.

2.2.3.5 Unit #38: Regeneration Unit
Regenerasi adsorbent pada Off Gas Dryer/Treater. C4 Feed
Treater dan OCT Feed Treater dilakukan dengan menggunakan
regeneration gas, yang merupakan kombinasi produk atas
Demethanizer dan Deethanizer. Pada system regenerasi ini terdapat
2 indenpenden system regenerasi, yaitu once-through system untuk
Off Gas Dryer/Treater dan OCT Feed Treater serta system
resirkulasi untuk C4 Feed Treater.

2.2.3.6 Unit #39: Binary Refrigerasi Unit
Binary Refrigerasi Unit berfungsi untuk menyediakan
media pendingin untuk keperluan proses. Bahan pendingin yang
dipakai merupakan campuran 31 mol% ethylene dan 69 mol%
propylene dan sejumlah kecil methane, ethane, dan propane.
Binary Refrigerasi Unit merupakan system yang tertutup dan
menggunakan kompresor sentrifugal 3 stage dengan penggerak
steam turbine driven. Ethylene disuplai dari produk atas kolom
OCU Depropylenizer dari Unit RCC sekarang.

78
BAB III
SPESIFIKASI ALAT

3.1. Spesifikasi Peralatan Proses Utama
3.1.1. Kolom Fraksinasi 11-C-101
Fungsi : Alat destilasi utama
ID kolom, mm : 5000
Tinggi kolom, mm : 32600
Jumlah tray, buah : 34
Jarak tray, no. 1-4, mm : 600
no. 6-11,mm : 600
no. 12-14, mm : 600
no. 16-21, mm : 600
no. 22-24, mm : 600
no. 26-30, mm : 600
no. 31-34, mm : 600
Pressure drop, kg/cm
2
/tray : 0,01
Tekanan desain top/ bottom, kg/cm
2
g : 3,6 / 32,8
Temperatur desain top/ bottom, C : 250 / 393
Tekanan operasi top/ bottom, kg/cm
2
g : 0,62 / 0,97
Temperatur operasi top/ bottom, C : 169 / 354
Fluid : hydrocarbon

3.2. Spesifikasi Peralatan Proses Pendukung
3.2.1. LGO Stripper 11-C-102
Fungsi : pemisah light gas oil
ID diameter, mm : 1700
Panjang, mm : 8400
Jarak antar tray, mm : 600

79
Tekanan desain, kg/cm
2
g : 3,7
Temperatur desain, C : 375
2
g : 0,77 / 0,83
Pressure drop,kg/cm
2
g/ tray : 0,01

3.2.2. HGO Stripper 11-C-103
Fungsi : pemisah heavy gas oil
Panjang, mm : 8250
2
g : 3,8
2
g : 0,87 / 0,93
Pressure drop,kg/cm
2
g/ tray : 0,01

3.2.3. Stabilizer 11-C-104
Fungsi : penstabil kondensat dari overhead
distilat
ID diameter, mm
tray 1-11 : 1100
tray 12-25 : 2100
2
g : 8,8
2
g : 6,7 / 7,5
Temperatur operasi top/ bottom, C : 61/ 232
Pressure drop,kg/cm
2
g/ tray : 0,014

80

3.2.4. Splitter 11-C-105
Fungsi : pemisah naphta dan kerosene
Jumlah tray : 30
2
g : 3,92
Temperatur desain,C : 241
2
g : 0,8 / 1,22
Temperatur operasi top/ bottom, C : 140/ 216
Pressure drop,kg/cm
2
g/ tray : 0,014

3.2.5. Overhead Accumulator 11-V-102
Fungsi : pemisah overhead stream dari 11-
E-114
Bahan : carbon steel
2
g : 3,5
Tekanan operasi, kg/cm
2
g : 0,32
Temperatur operasi , C : 60
Korosi shell yang diijinkan, mm : 6
Korosi internal yang diijinkan, mm : 6

3.2.6. Accumulator Off Gas KO Drum 11-V-103
Fungsi : pemisah gas yang tidak
terkondensasi pada overhead
stream
2
g : 3,5
2
g : 0,3

81

3.2.7. Stabilizer Overhead Drum 11-V-104
Fungsi : drum penstabil overhead
2
g : 8,5
2
g : 6,35

3.2.8. Splitter Overhead Drum 11-V-105
Fungsi : penampung overhead dari 11-C-
105
2
g : 3,5
2
g : 0,2

3.2.9. Desalter 11-V-101 A/ B
Fungsi : menghilangkan garam, air terikut
impuritas padat dalam crude
2
g : 9
Temperatur desain, C : 140-150
2
g : 9,3 / 7,6

82
Temperatur operasi , C : 147/ 145

3.2.10. Desalter Surge Drum 11-V-107
Fungsi : tempat desalinasi air
2
g : 3,5
2
g : 1,5

3.2.11. Fuel Gas KO Drum 11-V-107
Fungsi : penampung fuel gas
2
g : 5,0
2
g : 2,5

3.2.12. Flare KO Drum 11-V-601
Fungsi : tempat pembakaran sisa gas
2
g : 3,5
2
g : 0,25

83
BAB IV
UTILITAS

4.1. Penyediaan Air
4.1.1. Water Intake Facility
Water Intake Facility berlokasi di desa Salam Darma, Kecamatan
Compreng Kabupaten Subang 65 km dari Refinery EXOR I Balongan. Air
sungai diambil dari buangan Proyek Jatiluhur pada saluran utama sebelah
Timur (Timur Main Canal). Apabila kanal dalam perbaikan, maka air
sungai diambil dari sungai Cipunegara. Adapun kondisi operasinya
disajikan pada tabel 4.1. berikut.

Tabel 4.1. Kondisi operasi pengambilan air dari sungai Cipunegara
Unit Pressure Temperatur
Raw Water Intake pump 1,7 kg/cm
2
g ambient
Clarifier atm ambient
Gravity Filter atm ambient
Filter Water Tank atm ambient
Raw Water Transfer Pump 26 kg/cm
2
g ambient
Instrument Air 5-7 kg/cm
2
g 4050
o
C
Fuel Oil Unloading 0,8 kg/cm
2
g ambient
Feed 1 kg/cm
2
g ambient

Water Intake Facility yang berfungsi sebagai unit pemurnian air
memiliki kapasitas sebesar 1330 ton/jam. Pada unit ini terdapat 3 buah
generator dengan daya 78 KW (53-G-301 A/B) dan 360 KW (53-G-301 C).
Rata-rata kebutuhan air untuk RU-VI Balongan kurang lebih sebanyak
1300-1500 ton/jam.
Untuk mengantisipasi terjadinya kekurangan air, PERTAMINA RU-
VI dilengkapi dengan unit pengolahan air sisa proses yaitu Proses
Penjenuhan Air (Water Treatment Plant) agar air dapat digunakan kembali.

84

4.1.2. Unit Demineralized Water
Water treatment bertujuan memperlakukan atau melunakkan
(menjernihkan) air dari sumber air yang sesuai dengan baku mutunya.
Sumber air tersebut dapat diambil dari surface water (air sungai, laut) dan
ground water (mata air, air sumur).
Unit demineralisasi bertujuan untuk memenuhi air yang sesuai
dengan persyaratan-persyaratan boiler feed water. Demin Plant terdiri dari
tiga train yaitu demin train A/B degan flowrate 230 m
3
/h/train dan demin
train C dengan flow rate 200 m
3
/h. Yang diinstalasi out doors, tanpa atap
dan di area yang tidak berbahaya.
Pola operasi:
Demineralization Plant beroperasi secara kontinyu.
Masing-masing train akan beroperasi normal dengan dipindah
secara bergantian selama satu train atau saat regenerasi.
Air buangan regenerasi yang mengandung asam dan basa serta air
pembilas dari masing-masing resin dibuang melalui bak penetral
(untuk dinetralisasi).
Backwash water dari Activated Carbon Filters akan dialirkan ke
Clean Drain.
Selama operasi normal, operator akan tinggal di Utility Control
Room dekat dengan lokasi sehingga dapat mengadakan inspeksi ke
lokasi secara periodik.
Raw water yang digunakan sebagai demin water masih mengandung
karbon, kation, anion, CO2, senyawa organic dan padatan. Proses produksi
demin water diawali dengan memompakan raw water menuju carbon filter
dan diteruskan menuju cationexchanger (strong base cation and weak
base cation). Pada cation exchanger, resin kation akan menukarkan ion
kation Ca
2+
dan Mg
2+
dengan ion hydrogen. Apabila resin penukar kation
mengalami penjenuhan, maka resin diregenerasi dengan menggunakan
asam sulfat. Air yang keluar dari cation exchanger dikirim menuju

85
decarbonator untuk dihilangkan kadar CO2-nya. Kemudian air hasil
dekarbonasi dimasukkan dalam anion exchanger (strong base anion and
weak base anion). Resin penukar anion akan menukarkan kandungan
anion dalam air dengan ion hidroksida. Air yang keluar dari anion
exchanger masih memiliki kandungan silica dan dijaga pada kadar
maksimum 0,02 ppm. Apabila silica membentuk scale, maka steam turbin
akan sulit dibersihkan.

4.1.3. Water Raw dan Portable Water
Raw Water ditransfer dari Raw Water Intake Facilities (Salam
Darma) melalui pipa dan ditampung di tangki Raw Water. Raw Water ini
digunakan juga sebagai service water yang pemakainya adalah:
Make-up untuk Fire Water
Make-up untuk Cooling Water
Make-up untuk Demineralized Water
Make-up untuk Potable Water
House Station
Pendingin untuk pompa di offsite
Service water sebelum masuk ke Potable Water Tank, disteril
terlebih dahulu dengan gas Chlorine yang selanjutnya dipompakan ke
pemakai. Air yang sudah disteril dinamakan DW.
Portable water dimanfaatkan bagi keperluan para karyawan PT.
PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan. Portable water ini akan
digunakan untuk keperluan-keperluan seperti kantor laboratorium, central
control room, HSE (Health, Safety and Enviroment), field office, Gedung
Administrasi, controlroom ITP, dan safety shower di unit utilitas dan unit
proses.
4.1.4. Unit Sistem Air Pendingin (Cooling Water)
Unit ini berfungsi untuk mensuplai air pendingin ke unit-unit
proses, fasilities utilities, ancilaries dan fasilitas offsite.
Bagian-bagiannya:

86
1. Menara pendingin (Cooling Water Tower).
2. Pompa air pendingin (Cooling Water Pump) sebanyak 5 normal,
1 stand by kapasitas @ 7000 m
3
/hr pada tekanan 4,5 kg/cm
2
g.
3. Side Stream Filter dengankapasitas 220 m
3
/hr.
4. Side Filter / Start Up Pompa Cooling Water dengan kapasitas
660 m
3
/hr.
Langkah Proses
Menara dirancang untuk mendinginkan air dari temperatur 45,5
O
C
ke 33
O
C dengan wet bulb temperatur 29,1
O
C pada tipe counter flow.
Menara terdiri dari 10 cell dan 10 draft fan beserta masing-masing motornya
dan dua buah header supply utama untuk pendistribusian ke onsite dan
utility area.
Fasilitas pengolahan air digabung dengan menara pendingin yang
dilengkapi injeksi gas chlorine, inhibitor korosi dan dispersant. Untuk
menjaga mutu air, sebagian air diolah di side stream filter. Pada bagian
header supply ke area utility, dilengkapi dengan on-line conductivity
analizer untuk memonitor mutu dari air pendingin.

4.2. Penyediaan Steam (Unit #52)
Sistem pembangkit steam yang digunakan pada PT. PERTAMINA
RU-VI Balongan adalah 9 buah unit boiler (masing-masing 115 ton/jam)
yang terdiri dari steam drum, down comers, water wall tube, superheater,
dan bank tube. Unit air umpan dari boiler terdiri dari tiga buah deaerator
yang berfungsi untuk:
1. Menampung air
2. Proses pemanasan awal
3. Menghilangkan kadar O2 dalam air
Pada setiap deaerator dilakukan penambahan zat aditif berupa
hidrazin yang berfungsi untuk mempermudah lepasnya O2 dari air dan amin
yang berfungsi untuk menaikkan pH, sehingga air umpan tidak bersifat asam
yang dapat menyebabkan terjadinya korosi pada alat proses. Peralatan

87
penunjang yang terdapat boiler antara lain adalah safety valve, dua unit
penggerak steamturbin, economizer, Local Boiler Control (LCP), analyzer,
water level gauge, instrumentasi, dan lain-lain.
Produksi steam dilakukan melalui proses ekspansi secara isotherm
atau isentalpik. Ada 3 jenis steam yang dihasilkan, yaitu:
1. High Pressure (HP) Steam (43 kg/cm
2
)
HP steam digunakan pada STG, FDF boiler, HBW pump, compressor,
dan cooling water, serta juga untuk berbagai unit proses, diantaranya
adalah RCC, H2 plant, GO/LCO HTU, dan ARHDM.
2. Medium Pressure (MP) Steam (19 kg/cm
2
)
MP steam digunakan sebagai tenaga penggerak pompa steam turbine
dan steam jet ejector. Digunakan pada MBW pump, automizing
boiler,fuel oil pump, demin water pump, dan condensate pump, serta
juga untuk berbagai unit proses, diantaranya adalah RCC, GO/LCO
HTU, CDU, AHU, Amine/SWS, sulphur plant,offsite dan flare.
3. Low Pressure (LP) Steam (3,5 kg/cm
2
)
LP steam digunakan sebagai media pemanas pada berbagai unit utilitas
seperti deaerator, KO drum, dan juga untuk berbagai unit proses, yaitu
H2plant, GO/LCO HTU, CDU, AHU, Amine/SWS, sulphur plant, dan
offsite area.

4.3. Penyediaan Tenaga Listrik
Kilang minyak PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan
didesain dengan kapasitas pengolahan 125000 BPSD. Untuk memenuhi
kebutuhan tersebut, listriknya disediakan/diperoleh dari PLTU terdiri dari
5 unit Steam Turbin Generator (STG).
Masing-masing turbin memiliki kapasitas 27500 KVA/22000 KW,
sehingga total kapasitas terpasang sebesar 5 X 22000 KW = 110000 KW.
Selain dari 5 unit steam turbin generator di atas yang merupakan unit-unit
utama dalam sistem pembangkit tenaga listrik.

88
PT.PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan dilengkapi juga
dengan pusat listrik tenaga diesel (PLTD) berupa satu unit Diesel engine
generator set dengan kapasitas sebesar 1 X 3600 KW. Unit PLTD
dioperasikan pada saat initial start-up dan auto-start bila terjadi kegagalan
total pada Steam Turbine Generator (STG).
Listrik yang telah diproduksi didistribusikan dengan saluran
underground cable untuk setiap substation, kecuali pada substation 31
yang menggunakan saluran overhead. Adapun pendistribusian listrik untuk
setiap substation antara lain adalah:
1. Substation no 1 : melayani utilitas dan kantor-kantor
2. Substation no 11 : melayani H2 plant
3. Substation no 12 : melayani unit GO HTU dan LCO HTU
4. Substation no 13 : melayani unit ARHDM
5. Substation no 14 A & B : melayani unit RCC
6. Substation no 15 : melayani unit CDU
7. Substation no16 :lmelayani unit Amine treating, SWS, dan
llSulphur plant
8. Substation no 21,22,23 : melayani Offsite area
9. Substation no 31 : melayani kompleks Bumi Patra

4.4. Penyediaan Udara Tekan
4.4.1. Unit Nitrogen Plant
Instalasi N2 terdiri dari dua train (train A dan train B). Masing-
masing train dilengkapi dengan satu tanki produksi dan satu unit penguap
N2 cair.
Nitrogen Plant berfungsi untuk menghasilkan gas N2 yang
digunakan sebagai purging pada awal pengoperasian alat. Hal ini
dikarenakan gas N2 yang bersifat inert. Selain sebagai purging, sebagian
gas N2 ini juga diperlukan sebagai blanketting untuk mencegah
terdapatnya O2 dalam tangki/proses karena dapat menimbulkan bahaya
ledakan dalam proses refining petroleum. Prosesnya diawali dengan

89
pengeringan udara di dalam dryer. Udara yang telah kering kemudian
dikompres sampai tekanan tertentu dan dialirkan ke dalam chiller untuk
didinginkan dengan menggunakan bantuan propylene. Prinsip kerja dari
chiller adalah pemisahan N2 dari udara pada temperatur sangat rendah.
Keluaran unit chiller ini kemudian dimasukkan ke unit pemurnian
udara yaitu menara absorber berpasangan yang saling bergantian secara
kontinyu untuk menghilangkan gas-gas selain nitrogen seperti CO, CO2,
dan gas lainnya. Absorben yang digunakan adalah activated alumina dan
molecular sieve. Gas yang keluar dari menara absorber masuk ke dalam
cold box vessel dan dicairkan dengan siklus refrigerasi untuk dipisahkan
fasa gas dan fasa cairnya. Fasa gas dikembalikan ke siklus refrigerasi,
sedangkan fasa cair masuk ke rectifier condenser untuk dipisahkan O2 dan
N2 berdasarkan titik cairnya. Panas yang dipertukarkan dari cold box
vessel digunakan untuk dryer. O2 yang dihasilkan dikembalikan ke dalam
cold box vessel untuk meregenerasi absorben, sedangkan N2 yang
dihasilkan didistribusikan dan sebagian didinginkan untuk disimpan dalam
bentuk cair.

4.4.2. Sistem Udara Tekan dan Instrumen (Unit #58)
Sistem Udara tekan ini terdiri dari 6 alat pengatur tekanan udara,
yaitu 3 unit turbin dan 3 unit motor kompresor. Kandungan air yang
terdapat dalam udara dihilangkan dengan Molsieve Dryer yang bekerja
pada kapasitas 4820 Nm
3
/jam.

4.5. Fasilitas Offsite
Fasilitas offsite berfungsi mengadakan dan mempersiapkan feed
untuk tiap unit proses serta menampung hasil produksi dari unit-unit
proses tersebut, baik yang berupa intermediate product atau finished
product.

90
Unit peralatan pada fasilitas offsite di PT. PERTAMINA (Persero)
RU-VI Balongan ini terbagi dalam beberapa unit yang masing masing
mempunyai fungsi yang saling berkaitan, unit-unit tersebut adalah:
Unit #41
Merupakan fasilitas penyandaran kapal tanker guna mendatangkan
crude oil sebagai feed dan penyaluran hasil produksi dari unit-unit proses
di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan yang berbentuk minyak
hitam.
PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan memiliki 4 buah
dermaga / SBM (Single Buoy Mooring) yang digunakan untuk loading
hasil produksi yang berbeda pada setiap SBM.
Salah satu SBM digunakan khusus untuk pembongkaran crude oil
yang didatangkan sebagai feed unit proses di PT. PERTAMINA (Persero)
RU-VI Balongan.
SBM 150000 DWT
SBM 150000 DWT milik PT. PERTAMINA (Persero) DOH-JBB
yang digunakan untuk loading Crude Oil hasil produksi DOH-JBB (2 kali
sebulan), serta untuk membongkar Crude Oil sebagai feed di PT.
PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan (6 kali sebulan).
SBM 35000 DWT
SBM 35000 DWT merupakan fasilitas milik PT. PERTAMINA
(Persero) UPMS-III yang digunakan untuk pembongkaran produk
gasoline, kerosene dan gas oil ke tangki penimbunan PT. PERTAMINA
(Persero) UPMS-III untuk mengapalkan kelebihan produk gasoline serta
memenuhi kebutuhan Depot Balongan dan Plumpang.
SPM 17500 DWT
SPM 17500 DWT merupakan fasilitas baru yang dibangun oleh
PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan, digunakan untuk
pengapalan produk minyak hitam, antara lain IDF dan Fuel Oil atau
Decant Oil.

91
CBM 6500 DWT
Conventional Buoy Mooring milik PT. PERTAMINA (Persero)
UPMS-III sebagai tempat penyandaran kapal tanker yang membongkar
IDF ke tanki penimbunan PT. PERTAMINA (Persero) UPMS-III, juga
direncanakan untuk pengapalan gas oil dan kerosene hasil produk dari PT.
PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan selama fasilitas pipanisasi di
Jawa belum selesai.
Unit#42
Unit 42 merupakan tank farm unit yang terdiri dari beberapa tanki
sebagai penampung feed, intermediate product maupun finished product
serta fasilitas blending, yang semuanya dihubungkan ke rumah pompa
sebagai fasilitas penyalur feed maupun hasil produk melalui perpipaan.
Unit #43
Unit #43 merupakan unit perpipaan yang berfungsi untuk
penyaluran hasil produksi yang berfungsi untuk penyaluran hasil produk
dari unit-unit proses yang ada di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI
Balongan menuju semua jalur perpipaan SBM maupun penyaluran ke PT.
PERTAMINA (Persero) UPMS-III, baik yang ke depot Balongan maupun
yang melalui fasilitas pipanisasi Jawa untuk Depot Plumpang.

Ancillaries Common (Unit penyokong)
Fuel System
Terdapat dua unit sistem bahan bakar yaitu :
a. Sistem bahan bakar gas (Fuel Gas System)
Sistem bahan bakar gas (fuel gas system) dirancang untuk
mengumpulkan berbagai sumber gas bakar dan mendistribusikannya ke
kilang sebagai gas bakar dan bahan baku Hydrogen Plant. Penggunaan gas
bakar di kilang adalah untuk berbagai keperluan, yaitu:
Gas umpan di Hydrogent Plant
Gas bakar di unit dan fasilitas Proses
b. Sistem bahan bakar minyak (Fuel Oil System)

92
Fuel Oil System dirancang untuk mengumpulkan bermacam-macam
sumber fuel oil dan didistribusikan ke semua user dan di dalam refinery.
Sumber-sumber fuel oil:
Decant Oil dari RCC
Atmospheric Residue dari CDU
Gas Oil untuk Start-up Refinery
Konsumen fuel oil:
Crude charge heater di CDU
Dedicated Superheater di RCC
Boiler di Utility Facility
Prioritas fuel oil:
Decant Oil akan digunakan sebagai Fuel Oil pada normal operasi
pada saat shutdown ARHDM unit, Atmospheric Residue juga
digunakan sebagai Fuel Oil
Unit #64 Caustic Soda
Sistem caustic soda merupakan salah satu unit di PT..
PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan yang terdiri dari pelarut soda.
Unit #64 berfungsi untuk menyimpan, mencairkan dan menyuplai.
Sistem ini dirancang untuk caustic soda 20
o
Be untuk bermacam
kebutuhan. Caustic diterima dalam bentuk flake dan dilarutkan,
dicairkan menjadi larutan 10
o
Be dan 20
o
Be dalam sistem tersebut.
Konsumsi dan pemakaian caustic soda adalah:
1. Pemakaian 20
o
Be pada umumnya digunakan di unit #24 SWS, Unit
#55 Demineralized Plant, Unit #17 LPG Treatment dan Unit #22
Hydrogen Plant. Pada pemakaian ini caustic soda ditampung di 64-
T-102 dengan kapasitas 5,5 kg/hari.
2. Pemakaian 10
o
Be digunakan pada unit #18 Gasoline Treatment dan
unit #20 Catalytic Condensation Unit. Pada pemakaian ini caustic
soda ditampung pada 64-T-101 dengan kapasitas 20 kg/hari.
3. Pemakaian khusus caustic soda pada unit 14, 21, 23 sebanyak sekali
setahun. Kebutuhan ini dipertimbangkan untuk sistem desain.

93

4.6. Fasilitas Tanki (Unit #42)
Unit #42 terdiri dari sarana tanki penampung bahan beserta
kelengkapannya, seperti blending, metering, injeksi bahan kimia, pompa
dan perpipaan dengan batas area masih berada di dalam kilang. Tank farm
berfungsi sebagai penampung umpan, produk dan fasilitas blending,
dimana semuanya dihubungkan dengan rumah pompa sebagai fasilitas
penyalur umpan maupun produk melalui sistem perpipaan.
Unit ini dilengkapi beberapa sarana tanki:
1. Fasilitas tanki penampung, terdiri dari:
Tanki penampung bahan baku dalam hal ini crude dan feed untuk
unit proses (selain DTU) sebanyak enam buah tanki, dimana empat
buah tanki untuk Duri crude yaitu 42-T-101 A/B/C/D dan dua buah
tanki untuk menampung Minas Crude yaitu 42-T-102 A/B.
Sedangkan yang lainnya adalah tanki intermediate dan umumnya
mempunyai kode 42-T-2XX, yang berfungsi sebagai tanki
penampung produk setengah jadi ex unit proses, dimana bahan
tersebut merupakan komponen untuk mendapatkan produk jadi.
Floating Roof Tank yang berfungsi untuk menampung crude ringan
seperti crude Duri, Minas dan untuk menampung hasil produksi
seperti premium dan kerosene.
Cone Roof Tank yang berfungsi untuk menyimpan Black Product
seperti residu dan DCO.
Spherical Tank yang berfungsi untuk menyimpan LPG, Butane,
Propane, Propylene.
2. Fasilitas pencampuran (blending facility)
Fasilitas pencampuran berfungsi untuk mencampur beberapa
komponen (umumnya berupa intermediate) menjadi produk jadi yang
mempunyai spesifikasi sesuai peraturan yang berlaku atau sesuai
permintaan pasar.
Komponen blending untuk masing masing produk:

94
Gasoline (premium) merupakan hasil Blending dari butane, DTU
dan AHU, Naphta, RCC Naphta dan Polygasoline.
DCO merupakan hasil blending dari Raw Decant Oil, AR, Untreated
LCO, kerosene dan Gas Oil.
Industrial Diesel Oil (IDF) merupakan hasil blending HT Gas Oil,
kerosene dan HT-LCO.
LPG merupakan hasil blending dari blending propane, butane, LPG
mixex unit 20.
3. Fasilitas pengukuran (Metering system)
Fasilitas ini digunakan untuk melakukan perhitungan volume bahan
yang akan masuk atau keluar kilang Balongan dengan bantuan analisa
densitas dan spesific gravity hasil perhitungan volume tersebut akan
dikonversi menjadi perhitungan secara massa. Fasilitas tersebut terdiri
dari:
Black Oil Metering, berfungsi untuk perhitungan volume Black Oil
yaitu DCO dan IDF.
Kerosene dan Gas Oil Metering, untuk perhitungan volume kerosene
dan gas oil.
Gasoline Metering System, digunakan untuk perhitungan volume
gasoline.
Propylene Metering System, digunakan untuk perhitungan volume
propylene.
Crude Oil Metering System, untuk perhitungan volume crude oil
yang ditransfer dari kapal menuju tangki penampung.

4.7. Penanganan Limbah
Di dalam setiap kegiatan industri diharuskan untuk melakukan
kegiatan pengolahan limbah sehingga air buangan yang keluar dari
kawasan industri tersebut telah memenuhi persyaratan yang telah
ditentukan oleh Pemerintah.

95
Fungsi : Unit Sewage and Effluent WaterTreatment dirancang
untuk system waste water treatment yang bertujuan untuk
memproses buangan seluruh kegiatan dari unit proses dan area
pertangkian dalam batasan effluent yang ditetapkan untuk air
bersih
Kapasitas : 600 m
3
/jam dimana kecepatan effluent didisain untuk
penyesuaian kapasitas 180 mm/hari curah hujan di area proses
dan utilitas.
PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan menghasilkan berbagai
macam limbah, yang terdiri dari:
a. Limbah cair
b. Limbah gas
c. Limbah padat

4.7.1. Pengolahan Limbah Cair
Limbah industri yang dihasilkan industri minyak bumi umumnya
mengandung logam-logam berat maupun senyawa yang berbahaya. Selain
logam berat, limbah, atau air buangan industri, minyak bumi juga
mengandung senyawa-senyawa hidrokarbon yang sangat rawan terhadap
bahaya kebakaran.
Dalam setiap kegiatan industri, air buangan yang keluar dari
kawasan industri minyak bumi harus diolah terlebih dahulu dalam unit
pengolahan limbah, sehingga air buangan yang telah diproses dapat
memenuhi spesifikasi dan persyaratan yang telah ditentukan oleh
pemerintah.
4.7.1.1. Sumber Air Limbah
Kegiatan industri pengilangan minyak mempunyai potensi
menimbulkan dampak berupa limbah cair yang berasal dari berbagai
kegiatan yang ada di dalamnya. Potensi limbahnya berasal dari
penggunaan bahan kimia, katalis, resin serta dalam proses pengolahan
itu sendiri. Sumber-sumber limbah cair berasal dari :

96
Air Buangan unit proses
Air buangan unit proses berasal dari unit CDU, RCC,
ARHDM, sistem utilitas, unit Sour Water Stripper (SWS) dan unit
Desalter.
Air buangan dari tanki
Air ini berasal dari penggelontoran air dalam tanki
penyimpanan minyak, dimana di dalam tanki penyimpanan minyak ini
masih terdapat air yang bercampur dengan minyak
Air hujan
Sumber limbah cair ini berasal dari air hujan, dimana air hujan
jatuh pada daerah-daerah yang banyak tumpahan minyaknya.

Tabel 4.2.Daftar Sumber dan Jenis Limbah Cair PT. PERTAMINA RU-VI
Unit Jenis Limbah Sistem Pengolahan Note

CDU
Sour water Diolah di unit SWS
Oily water Dipisahkan di buffer pit
Desalter eff water Di olah di unit EWT 1*)
Mercury (Hg) - 2*)

ARHDM
Sour water Diolah di unit SWS train 1
Oily water/ drain Dipisahkan di buffer pit

GO HTU
Oily water/drain Dipisahkan di buffer pit 3*)

RCC/Unsat
Oily water/drain Dipisahkan di buffer pit
Blowdown water Dibuang ke sewer
LPG Tr. Spent caustic Diolah di unit SWS train III 4*)
Gasoline Tr. Spent caustic Diolah di unit SWS train III 4*)

PRU
Sour water Diolah di unit SWS train II
Spent caustic
Dinetralisir di unit SWS train
III


CCU
Sour water Diolah di unit SWS train I
Spent caustic Dinetralisir di unit SWS train II
Cleaning reaktor Di buang di sump pit 5*)
LCO HTU Sour water Diolah di unit SWS train I
Oily water/drain Dibuang ke sewer pit

H2 Plant
Blow-down water Dibuang ke sewer pit
Oily water/drain
Dipisahkan di common buffer
pit

97

SWS
Treated sour water Diolah lanjut di unit EWT
Spent caustic Netralisasi, dibuang ke EWT
Overflow SW Dibuang ke buffer pit
Sulfur Plant Blow-down water Dibuang ke sewer pit

UTL 62
Oily water drain
tank Fuel 62-T-201
Dipisahkan di buffer pit, di
kirim ke CPI

UTL-55
Demin Plant
Blowdown Boiler,
hasil regen
kation/anion
Dinetralkan, di kirim ke
impounding basin

Note:
1*) :Banyak mengandung padatan, sehingga menyebabkan buntuan pada
cooler
2*) : Ditemukan pada saat T/A 1996
3*) : Pada saat start-up RCC sering menyebabkan gangguan di SWS train II.
4*) : Limbahnya berwarna hijau, sehingga perlu dibleaching sebelum
dibuang.
5*) :pH rendah, sehingga perlu netralisasi dan aerasi sebelum di buang ke
EWT.
Untuk mencapai tujuan tersebut, maka dibangun unit Sewage dan
Effluent Water Treatment di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan.
Secara garis besar effluent water treatment di PT. PERTAMINA
(Persero) RU-VI Balongan dibagi menjadi dua, yaitu treatment oily water
dan treatment air buangan proses. Treatment oily water dilakukan di
rangkaian separator sedangkan treatment air buangan proses dilakukan
menggunakan lumpur aktif (activated sludge) yang merupakan campuran dari
koloni mikroba aerobik.
Desain awal dari unit WWT (Waste Water Treatment) adalah untuk
mengolah air buangan yang terbagi menjadi dua sistem pengolahan, yaitu:
Dissolved Air Floatation (DAF), untuk memisahkan kandungan
padatan dan minyak dari air yang berasal dari air buangan (oily water)
ex process area dan tank area.

98
Pada proses ini yang diolah umumnya mempunyai kandungan minyak
dan solid yang tinggi tetapi mempunyai kandungan COD dan BOD
yang rendah.
Activated Sludge Unit (ASU), untuk mengolah secara kimia, fisika dan
biologi air buangan dari unit proses terutama: Treated Water ex Unit
Sour Water Stripper (Unit #24) dan desalter effluent waterex Unit
Crude Distillation (Unit #11). Air yang diolah umumnya mempunyai
kandungan amonia, COD, BOD dan fenol sedangkan kandungan
minyak dan solid berasal dari desalter effluent water.
Unit pengolah air buangan terdiri dari:
1. Air Floatation Section
Air hujan yang bercampur minyak dari unit proses
dipisahkan oleh CPI separator sedangkan air ballast dipisahkan di
API separator kemudian mengalir ke seksi ini secara gravitasi.
Campuran dari separator mengalir ke bak DAF Feed Pump
dan dipompakan ke bak floatation, sebagian campuran dipompakan
ke pressurize vessel.Dalam pressurize vessel udara dari plant air
atau DAF compressor udara dilarutkan dalam pressurize waste
water. Bilamana pressurize wastewater dihembuskan ke pipa inlet
bak floatation pada tekanan atmosfir, udara yang terlarut
disebarkan dalam bentuk gelembung dan minyak yang tersuspensi
dalam waste water terangkat ke permukaan air.
Minyak yang mengapung diambil dengan skimmer dan
dialirkan ke bak floatation oil. Minyak di dalam bak floatation oil
dipompakan ke tangki recovery oil. Air bersih dari bak floatation
mengalir ke bak impounding basin.

99
Diagram Alir Air Floatation Section

Minyak + air hujan Air ballast

Minyak dan air
minyak yang tersuspensi
diangkat ke permukaan

sebagian campuran Air bersih
dipompakan

Di hembuskan ke pipa inlet
Bak floatation pada P atmosfir

Minyak yang mengapung diambil
Air Bersih

Minyak di alirkan

Minyak dipompakan

Minyak

Gambar 4.1. Diagram Alir Air Floatation Section

CPISeparator APISeparator
Bak DAF Feed
Pump
Bak Floatation
Pressurize
Vessel
Pressurize
waste water
Skimmer
Tanki recovery
oil
Bak
Impounding
Basin
Bak floatation
oil

100
Keterangan :
1. API : American Petroleum Institut
2. CPI : Corrugated Plate Interceptor
3. DAF : Dissolved Air Floatation

4.7.1.2. Activated Oil Sludge
Aliran proses penjernihan air dengan CPI Separator dan
aliran sanitary dengan pompa dialirkan secara gravitasi ke seksi
activated sludge.
Air hasil proses CPI dan filtrate dehydrator dicampurkan
dalam bak proses effluent dan campuran air ini dipompakan ke pit
aeration pada operasi normal dan pada emergency ke pit clarifier
melalui rapid mixing pit dan Flocculation pit. Apabila kualitas air off
spec, maka air tersebut dikembalikan ke bak effluent sedikit demi
sedikit untuk dibersihkan dengan normal proses.
Ferri Chlorida (FeCl3) dan Caustic Soda (NaOH)
diinjeksikan ke bak flocculation. Air yang tersuspensi, minyak, dan
sulfida dalam air kotor dihilangkan dalam unit ini. Lumpur yang
mengendap dalam bak clarifier dipompakan ke bak thickener.
Pemisahan permukaan dari bak clarifier dilakukan secara
over flow ke bak aeration. Air kotor dari sanitary mengalir secara
langsung ke bak aeration. Dalam bak aeration ditambahkan nutrient.
Selain itu, untuk menciptakan lingkungan aerobik bak ini dilengkapi
pula dengan aerator.
Treatment dengan biological ini mengurangi dan
menghilangkan benda-benda organik (BOD dan COD). Setelah
treatment dengan biological, air kotor bersama lumpur dikirim ke bak
aeration kembali, sebagian lumpur dikirim ke bak thickener.
Pemisahan permukaan air dari bak sedimentasi mengalir dari
atas ke Impounding Basin. Unit Sewage and Effluent Water Treatment
dirancang untuk sistem waste water treatment yang bertujuan

101
memproses buangan seluruh kegiatan dari unit proses dan area
pertangkian dalam batas-batas effluent yang ditetapkan air bersih.
Kapasitas unit ini sebesar 600 m
3
/jam dimana kecepatan effluent
didesain untuk penyesuaian kapasitas 180 mm/hari curah hujan di area
proses dan utilitas.
Unit penjernihan buangan air ini memiliki beberapa proses, yaitu:
Proses fisik
Pada proses ini diusahakan agar minyak maupun buangan
padat dipisahkan secara fisik. Setelah melalui proses fisik tersebut,
kandungan minyak dalam buangan air hanya diperbolehkan 25
ppm.
Proses kimia
Proses ini dilakukan dengan menggunakan bahan penolong
seperti koagulan, flokulan, penetrasi, pengoksidasi dan sebagainya
yang dimaksudkan untuk menetralkan zat kimia berbahaya di dalam
air limbah. Senyawa yang tidak diinginkan diikat menjadi padat
dalam bentuk endapan lumpur yang selanjutnya dikeringkan.
Proses mikrobiologi
Proses biologi merupakan proses akhir dan berlangsung lama,
serta hanya dapat mengolah senyawa yang sangat sedikit
mengandung logam berbahaya. Pada dasarnya proses ini
memanfaatkan makhluk hidup (mikroba) untuk mengolah bahan
organik.
Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara
biologi. Tujuannya untuk menggumpalkan dan memisahkan zat
padat koloidal yang tidak mengendap serta menstabilkan senyawa-
senyawa organik. Sebagai pengolahan sekunder, pengolahan secara
biologi dipandang sebagai pengolahan yang paling murah dan
efisien. Dalam beberapa dasawarsa telah berkembang berbagai
metode pengolahan limbah secara biologi dengan segala
modifikasinya.

102
Proses ini dimaksudkan untuk mengolah buangan air proses
yang mempunyai kadar BOD 810 mg/l dan COD 1150 mg/l menjadi
treated water yang memiliki kadar BOD 100 mg/l dan COD 150
mg/l dengan menggunakan lumpur aktif (activated sludge). Lumpur
aktif ini merupakan campuran dari koloni mikroba aerobik.
Konsep yang digunakan dalam proses pengolahan limbah
secara biologi adalah eksploitasi kemampuan mikroba dalam
mendegradasi senyawa-senyawa polutan dalam air limbah. Pada
proses degradasi, senyawa-senyawa tersebut akan berubah menjadi
senyawa-senyawa lain yang lebih sederhana dan tidak berbahaya
bagi lingkungan. Hasil perubahan tersebut sangat bergantung pada
kondisi lingkungan saat berlangsungnya proses pengolahan limbah.
Oleh karena itu, eksploitasi kemampuan mikroba untuk
mengubah senyawa polutan biasanya dilakukan dengan cara
mengoptimalkan kondisi lingkungan untuk pertumbuhan mikroba
sehingga tercapai efisiensi yang maksimum.

103
Diagram AlirActivated Sludge Unit (ASU)

Air hasil CPI Filtrat Dehydrator

Air kotor dan minyak

FeCl3 dan NaOH
Air yang off spec Air yang tersuspensi,
minyak dan sulfide dalam
air kotor di hilangkan

Air yang sesuai spesifikasi

Pemisahan Permukaan
Air kotor Lumpur yang
mengendap

Nutrient dan lingkungan aerobik, untuk
menghilangkan benda-benda organik

Air kotor dan Lumpur

Air bersih

Air Bersih

Gambar 4.2. Diagram Alir Activated Sludge Unit (ASU)

Bak Proses
Effluent
Bak Clarifier

Bak Flokulation
Bak
Thickener
Bak Aeration
Bak
Impounding
Basin

104
4.7.1.3. Dehydrator dan Incinerator section
Padatan berupa lumpur yang terkumpul dari floatation
section dan activated sludge ditampung pada sebuah bak. Selanjutnya
lumpur tersebut dipisahkan airnya dengan bantuan bahan kimia dan alat
mekanis berupa centrifuge (alat yang bekerja memisahkan cairan-
padatan dan dengan memutarnya pada kecepatan tinggi).
Cairan hasil pemisahan centrifuge dialirkan melalui got
terbuka menuju PEP di seksi ASU, sedangkan padatannya disebut cake
dan ditampung pada sebuah tempat bernama Hopper (Cake Hopper).
Proses selanjutnya adalah membakar cake dalam sebuah alat pembakar
atau incinerator menjadi gas dan abu pada temperatur tinggi (T =
800
o
C). Kapasitas desain dehydrator sebesar 5,5 m
3
/jam dan kapasitas
pembakaran incinerator adalah 417 kg solid/jam.
4.7.2. Pengolahan Limbah Gas
Limbah gas dari kilang ini diolah di sulfur recovery unit dan sisanya
dibakar di incinerator (untuk gas berupa H2S dan CO) maupun flare (gas
hidrokarbon).
4.7.3. Pengolahan Limbah Padat
Sludge merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industri
minyak yang tidak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas, karena akan
mencemari lingkungan. Pada sludge selain mengandung lumpur, pasir, dan
air juga masih mengandung hidrokarbon fraksi berat yang tidak dapat di-
recovery ke dalam proses. Sludge ini juga tidak dapat di buang ke
lingkungan sebab tidak terurai secara alamiah dalam waktu singkat.
Pemusnahan hidrokarbon perlu dilakukan untuk menghindari
pencemaran lingkungan. Dalam upaya tersebut, PT. PERTAMINA
(Persero) RU-VI Balongan melakukannya dengan membakar sludge dalam
suatu ruang pembakar (incinerator) pada temperatur tertentu. Lumpur/pasir
yang tidak terbakar dapat digunakan untuk landfill atau dibuang di suatu
area, sehingga pencemaran lingkungan dapat dihindari.

105
BAB V
LABORATORIUM

5.1. Program Kerja Laboratorium
Bagian Laboratorium memegang peranan penting di kilang, karena
pada bagian ini data-data tentang raw material dan produk akan diperoleh.
Dengan data-data yang telah diberikan, maka proses produksi akan selalu
dapat dikontrol dan dijaga standar mutunya sesuai dengan spesifikasi yang
diharapkan. Bagian Laboratorium berada di bawah bidang Unit Produksi.
Bagian ini memiliki beberapa tugas pokok, yaitu:
a. Sebagai kontrol kualitas bahan baku, apakah memenuhi persyaratan
sehingga memberikan hasil yang diharapkan.
b. Sebagai pengontrol kualitas produk, apakah sesuai dengan standar
yang ditetapkan.
c. Mengadakan penelitian dan pengembangan jenis crude minyak lain,
selain crude dari minyak Duri dan Minas yang memungkinkan dapat
diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan.
d. Mengadakan analisa terhadap jenis limbah yang dihasilkan selama
operasi proses kilang pada PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI
Balongan.
Pemeriksaan di Laboratorium meliputi:
a. Crude oil, terutama crude Duri dan Minas.
b. Stream produk yang dihasilkan dari unit AHU, RCC, CDU, Hydrogen
Plant dan unit-unit lain.
c. Utilitas: air, fuel gas, chemical agent dan katalis yang digunakan.
d. Intermediate dan finishproduct.
Di dalam pelaksanaan tugas, Bagian Laboratorium dibagi menjadi tiga
seksi, yaitu:
1. Seksi Teknologi (TEKNO)
Seksi Tekno ini mempunyai tugas antara lain:

106
a. Mengadakan blending terhadap fuel oil yang dihasilkan, agar dapat
menghasilkan octan number yang besar dengan proses blending yang
singkat tanpa penambahan zat kimia lain lain, seperti TEL, MTBE,
atau ETBE.
b. Mengadakan penelitian terhadap lindungan lingkungan (pembersihan
air buangan).
c. Mengadakan evaluasi crude Minas dan crude Duri yang dipakai
sebagai raw material.
d. Mendukung kelancaran operasional semua unit proses, ITP, dan
utilitas termasuk percobaan katalis, analisa katalis yang digunakan
dalam reaktor dan material kimia yang digunakan di kilang RU-VI.
e. Melakukan analisa bahan baku, stream/finish produk serta chemical
dengan menggunakan metode test.
2. Seksi Analitika dan Gas (ADG)
Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat kimia dari
bahan baku, intermediate produk dan finish produk serta bahan kimia
yang digunakan, juga analisis gas stream maupun dari tanki. Tugas yang
dilakukan antara lain:
a. Mengadakan analisa sampling dan analisa contoh air serta chemical
secara instrument dan kimiawi, agar didapatkan hasil akurat.
b. Mengadakan analisa sampling dan analisa secara instrument dan
kimiawi terhadap contoh minyak sesuai dengan metode test.
c. Mengadakan analisa gas masuk dan gas buang dari masing-masing
alat (jika diperlukan).
d. Mengadakan analisa sampel gas dari kilang dan utilitas serta produk
gas yang berupa LPG, propylene.
e. Mengadakan analisa sampling non rutin shift sample stream gas,
LPG, propylene, fuel gas, serta hidrogen.
f. Melaksanakan sampling dan analisa secara chromatography sampel
non rutin dari kilang dan offsite.

107
3. Seksi Pengamatan
Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat fisis bahan
baku, intermediate produk dan finish produk. Sifat-sifat yang diamati
adalah:
a. Distilasi
b. Spesific Gravity
c. Reid Vapour Pressure (RVP)
d. Flash and Smoke Point
e. Conradson Carbon Residue (CCR)
f. KinematicViscosity
g. Cooper Strip and Silver Strip
h. Kandungan Air

5.2. Alat-Alat Utama di Laboratorium
Analitika
- Spektofotometer
- Polychromator
- Infra Red Spectrofotometer
- Spectro Fluoro Photometer
Gas Chromatography

5.3. Prosedur Analisa
Analitika
Dalam bidang analitika mengadakan pemeriksaan sifat-sifat kimia
bahan baku, intermediate, dan finish produk. Bahan yang dianalisa setiap
hari (sample shift rutin) adalah analisa air dan minyak.
Adapun prosedur analisa yang digunakan antara lain:
a. Atomic Absorbtion Spectrophotometric (AAS) yang digunakan untuk
menganalisa logam-logam yang mungkin ada dalam air.
b. Alat yang digunakan adalah Spectrophotometer yang dilengkapi
dengan detektor dan analisa hasil yang akan terlihat dalam layar

108
monitor komputer. Prinsip kerja alat ini berdasarkan pada besarnya
daya serap gelombang elektromagnetik dari sampel yang dihasilkan
yaitu gelombang sampai 860 .
c. Polychromator untuk menganalisa semua metal yang ada dalam
sampel air maupun zat organik.
d. Infra Red Spectrophotometer (IRS) untuk menganalisa kandungan
minyak dalam sampel air, juga analisa aromatik minyak berat.
e. Spectro Fluoro Photometer, untuk menganalisa kandungan minyak
dalam water slop yang dihasilkan.
Gas Chromatography (GC)
Salah satu prosedur analisa gas adalah dengan menggunakan GC.
GC digunakan untuk menganalisa gas CO dan CO2 dengan range 0,01-
0,05 ppm, menggunakan sistem multikolom yang dilengkapi dengan
beberapa valve dan selenoid valve yang digerakkan secara otomatis oleh
program relay. Detektor yang dipakai adalah flame ionisasi detector.
Prosedur analisa lain yang digunakan pada laboratorium adalah:
Titrasi
Distilasi
UOP Standard
ASTM Standard
Volumetri
Viscosimeter
Potensiometer
Flash Point Tester
Micro Colorimeter
Gravimetri

109
DAFTAR PUSTAKA

PERTAMINA EXOR-1. 1992.Pedoman Operasi Kilang dan PERTAMINA
UP VI Balongan.Balongan.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang Unit #11 CDU,
Balongan.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang Unit #12 & #13
ARHDM. Balongan.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang Unit #15 RCC..
Balongan.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang Unit #16
Unsaturated Gas Plant. Balongan.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang Unit #17 LPG
Treating Unit. Balongan.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang Unit #18 Gasoline
Treating Unit. Balongan.
Propylene Recovery Unit. Balongan.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang Unit #20 Catalytic
Condensation Unit. Balongan.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang Unit #21 LCO
HTU. Balongan.
Hydrogen Plant. Balongan.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang Unit #23 Amine
Treatment. Balongan.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang Unit #24 Sour
Water Stripper. Balongan.
PERTAMINA EXOR-1. 1992. Pedoman Operasi Kilang Unit #25 Sulphur
Plant. Balongan.

Tugas Umum Balongan Lumayan Lengkap

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Umum Balongan Lumayan Lengkap

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

Program Studi Diploma III

Anda mungkin juga menyukai