Anda di halaman 1dari 6

PENDAHULUAN

KTC ( Katingan Timber Celebes) adalah suatu pabrik industry kayu yang bergerak dalam bidang utama yakni
Veneer dan kayu Lapis. Motto KTC adalah Mutu dan lingkungan adalah prioritas. Lahirnya motto ini didukung oleh
beberapa permasalah akibat pengolahan kayu. Permasalahn itu antara lain adalah pasar ekspor Indonesia yang
rendah sedangkan permintaan plywood semakin tinggi, sementara bahan baku mulai terbatas. Hal ini bisa dilihat
dari mengecilnya diameter batang dari tahun ketahun :
a) Tahun 1980-an diameter batang berkisar 10 m3 perbatang
b) Tahun 1990-an diameter batang berkisar 8 - 10 m3 perbatang
c) Tahun 2000-an diameter batang berkisar 5 - 8 m3 perbatang
d) Tahun 2010-an diameter batang berkisar 5 - 8 m3 perbatang
Diameter batang yang mengecil dipengaruh oleh salahnya pengelolaan berbagai pihak yang berpengaruh terhadap
industry pengelolaan kayu. Industri pengeloaan kayu mengambil kayu sebesar-besarnya tanpa memperhatikan
ketersediaan bahan baku dimasa depan dan juga lingkungan. Banyak pabrik yang tidak memperhatikan masalah
lingkungan dan menghasilkan limbah yang banyak. Limbah dibuang disungai hingga akhirnya mencemari air tanah
dan menimbulkan dampak berbahaya bagi seluruh makhluk hidup.
Banyaknya masalah diatas, membuat Industri kayu harus semakin kreatif yaitu meningkatkan produksi berkualitas
tetapi tetap menjaga keseimbangan lingkungan. Solusi KTC antara lain adalah dengan membuat pabrik sekunder
untuk mengelola limbah. Limbah industry kayu lapis berkisar 50 % dari total bahan baku. Limbah tersebut
dimanfaatkan kembali sehingga terjadi zero wast. KTC juga menerapkan full capacity industry dengan
memaksimalkan semua bahan baku yang ada. Dengan demikian produktivitas KTC dalam bidang industry kayu
tetap terjaga begitu juga dengan mutu dan kepedulian pada lingkungan.
PROSES PRODUKSI
Pengolahan kayu lapis serta veneer melalui beberapa proses antara lain sebagai berikut :
A. Log pond
Log pond merupakan tempat penampungan kayu sekitar 1 bulan. Kayu yang biasa digunakan adalah kayu
meranti. Setelah itu, dengan bantuan hoist, log tersebut diangkat ke roll kemudian diukur sesuai dengan permintaan
dari pabrik . Hoist mampu mengangkat log dengan berat maksimal 15 ton. Log sinker dimobilisasikan melalui jalur
darat dengan bantuan wheel loader

Wheel loader



B. Log Cutting Section
Setelah sampai di pabrik, log tersebut ditaruh di roll untuk kemudian dipotong sesuai dengan permintaan dari pabrik
dan cacat kayunya. Log yang sudah dibagi menjadi potongan dengan ukuran tertentu disebut block. Panjangnya
block disesuaikan dengan permintaan dari bagian produksi dan menjadi rencana (planning) dari bagian log cutting
per harinya
C. Rotary Section
Sesi ini terbagi beberapa proses sebagai berikut :
1. Barker/ Log Cleaner yaitu fase pembersihan log dari pasir dan kerang.
2. Rotasi Round Up yaitu pembersihan kulit. Setelah block bersih, block diangkat oleh hoist ke relling lalu blok
dicocokan posisinya dengan choke agar spindle berada tepat di bagian tengah bontos block sehingga saat terjadi
pengupasan akan seimbang. Lalu blok masuk ke dalam spindle untuk dikupas.
3. Rotasi A dan B untuk membedakan ketebalan. Untuk rotasi A berkisar antara 0,6 1,30 cm dan untuk rotasi B
berkisar antara 0,6- 3 cm dan untuk rotasi B berkisar antara 0,6 3 cm
4. Pengupasan core. Sisa dari potongan akan masuk ke rider sebagai bahan bakar boiler.
5. Proses pemotongan atau perapian core dengan menggunakan arisun.
6. Proses Drying yang terbagi atas 3 tahapan yaitu :
a) Continues Drying berfungsi untuk mengeringkan Mayoritas face/back veneer, kadar air maksimal yang harus
dicapai adalah 14%, suhu yang dipakai 160 0C, ketebalan veneer maksimal 2,25 mm, tidak dapat digunakan untuk
mengeringkan kayu yang kadar airnya tinggi, ada jet box, m ayoritas rellingnya menjadi satu dengan rotary dan
memiliki dua ruang dan letak fan pada setiap ruang berbeda
b) Roll Drying berfungsi untuk mengeringkan core veneer ,kadar air maksimal yang harus dicapai adalah 12%, suhu
yang dipakai 170 0C, ketebalan veneer maksimal 2,25 mm, Dapat digunakan untuk mengeringkan kayu yang kadar
airnya tinggi seperti meranti sinker, agathis, dan benuang Heater ada di bawah dan tidak ada jet box ,tidak
mempunyai relling dan Memiliki satu ruang dan letak fan pada ruangan tersebut sama.
c) Combination Drying yaitu paduan dari continues drying dan roll dryng dengan tujuan agar fini tak bergelombang.
D. F/B (Face/ Back Section)
Sesi ini bertujuan untuk mengatur face/back veneer yang terdiri atas beberapa bagian yaitu : setting, compusser, dan
repair. Pengaturan pelling tape untuk face harus di bawah sedangkan relling tape untuk back harus di atas. Face
tidak boleh ada sambungan dan boleh sobek maksimal 10 cm sedangkan back boleh sambungan.
E. Composer Section
Sesi ini bertujuan untuk menyambung core sampai pada standar ukuran plywood yang diinginkan. Tahap ini core
lapisan tengah disambung dengan lapisan lain (face & back) dan core pecah akibat dari potongan mesin serata kayu
mati dapat diperbaiki. Ketebalannya adalah 1,30 dan 1,50 mm. Ukuran face/back untuk diimpor ke Jepang adalah
3x6 sedangkan ukuran face/back untuk diimpor ke Amerika adalah 4x8. Lem yang digunakan pada joint manual
dan repair adalah gum tape, lem ini harus diberi air terlebih dahulu agar merekat pada veneer. Maksimal gum
tapenya harus 5 lubang dan ketebalannya 0,06.
Veneer yang ada mata kayu atau rusak disobek sedikit pada bagian pinggirnya sehingga terdeteksi oleh mesin
sensor dan kemudian dipotong oleh pisau compusser. Limbah compusser yang ukurannya masih besar bisa
digunakan lagi sebagai tambalan pada joint manual. Menambal back dan core harus melengkung agar tidak mudah
lepas dan menyangkut di mesin-mesin assembly.
F. Glue Spreader Section
Sesi ini merupakan tempat peleburan lem pada core tergantung pada ketebalan
1. Glue mixer merupakan bagian yang berfungsi untuk membuat lem sesuai dengan jenis produk yang akan dibuat.
Salah satu lemnya adalah urea melamin.
2. Glue spreader, pada bagian ini yang masuk hanya core dan face back hanya tinggal menunggu.
3. Cold press (Kempa dingin) yaitu tekanan tergantung pada berapa panjang dan lebar veneer . Lama coldpress
adalah sekitar 20-30 menit. Jika ikatan kurang kuat maka bisa dipress ulang (untuk meratakan lem).
4. Hot press. Komponen dari hot press adalah loader berguna sebagai tempat masuknya/input veneer dibantu clipper
untuk menjepit plywood dan panser untuk mendorong plywood-plywood tersebut ke plat, plat berguna untuk
mengepres/menekan plywood (1 hot press terdapat 50 plat yang setiap platnya bisa dimasuki 1 buah plywood),
unloader serta clipper untuk menarik plywood keluar. Tujuan dari Hotpress adalah untuk meratakan lem. Suhu
diatur sesuai dengan tipenya. Tipe 1 suhunya adalah 117 oc5 sedangkan tipe 2 suhunya adalah 115 oc5.
G. Finishing Section
Finishing section terdiri atas beberapa tahapan sebagai berikut :
1. Double saw
Double saw mempunyai tiga unit mesin yang bertujuan untuk meratakan tepi produk sehingga didapatkan ukuran
panjang dan lebar sesuai permintaan pembeli. Sistem kerja ketiga mesin sama yaitu terdapat dua motor. Motor
pertama berfungsi untuk memotong dimensi panjang kayu lapis. Setelah selesai, kayu lapis tersebut dialirkan ke
motor ke dua melalui conveyor belt untuk selanjutnya dipotong dimensi lebarnya.

2. Unit Pati
Pada tahap ini dilakukan pendempulan untuk menutup lubang gerek dan cacat lain. Selanjutnya kayu lapis yang
telah dipotong keempat sisinya mengalami proses pendempulan. Bahan yang digunakan terdapat dua macam
berdasarkan warna yaitu merah dan kuning. Untuk permukaan kayu lapis berwarna merah-kecoklatan menggunakan
dempul merah. Sedangkan jika berwarna cerah/putih-kekuningan menggunakan dempul kuning. Pendempulan
terhadap setiap satu lembar kayu lapis dilakukan oleh dua orang karyawati.
3. Sander
bagian terakhir dari section finishing yaitu pengamplasan (sanding) oleh mesin amplas (sander) yang betujuan untuk
menghgaluskan permukaan plywood dengan memakai tapper. Berikut adalah bagian dari tahapan sander :
a) Meratakan dengan grid 150
b) Menghaluskan dengan grid 180
c) Melicinkan dengan grid 240
H. Grading Section
Sesi ini bertujuan untuk penyeleksian plywood sesuai grade (standar ) yang telah ditentukan. Standarnya terbagi
atas G1, G2, Beauty, Local, dan Reject (Tak bisa digunakan).
I. Packing Section
Semua yang sudah ditentukan gradenya dipacking dan dimasukkan dalam gudang. Plywwod dimasukkan kedalam
kotak. Satu kotak biasanya terdiri atas 500 pieces dengan volume 2 m3. Setelah dimasukkan didalam kotak, kotak
itu diberikan label untuk mengetahui asal plywoodnya nanti.
J. Warehouse Section
Plywood yang telah melewati proses panjang dan telah dikemas dimasukkan kedalam gudang. Pengiriman plywood
tergantung pada shiftmen.
Oh ya...aku juga buat bagan pembuatan veneernya...check this out !