Analisis Kualitas Pada Produksi

Botol RC Cola 800 ml di PT. IGLAS

(Persero) dengan menggunakan Peta
Kendali Demerit
Nur Lailiyah Wakhidah
1308 030 030
Dosen Pembimbing:
Drs. Haryono Ms. Msc.
#
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Era globalisasi
Peningkatan persaingan
pasar
PT IGLAS (persero)
meningkatkan mutu
produknya
Dilakukannya
pengendalian kualitas
#
Permasalahan
1. Bagaimana analisis pengendalian kualitas
pada produksi botol RC Cola 800 ml di
PT.IGLAS (Persero)?
2. Bagaimana kapabilitas pada produksi botol di
PT.IGLAS (Persero) dalam menghasilkan
botol RC Cola 800 ml yang berkualitas?
#
Tujuan
1. Mengetahui apakah produksi botol RC Cola 800
ml di PT.IGLAS (Persero) terkendali secara
statistik.
2.Mengetahui kapabilitas pada produksi botol RC
Cola 850 ml di PT. IGLAS (Persero) dalam
menghasilkan botol RC Cola 850 ml yang
berkualitas.
#
Manfaat
1. Memberikan informasi kepada pihak PT. IGLAS
(Persero) agar dapat menjaga dan meningkatkan
kualitas produksi botol RC Cola 800 ml jika terjadi
ketidaksesuaian.
2. Bahan masukan untuk pengambilan kebijakan
dalammembuat target kualitas botol RC Cola 850
ml.
3. Dapat meminimalkan adanya cacat produksi,
khususnya pada proses produksi botol RC Cola
800 ml.
#
5
Batasan Masalah
Penelitian hanya dilakukan pada produksi
botol RC Cola 850 ml.
Untuk data yang digunakan adalah data
pengamatan pada tanggal 12 juni 2010
sampai 24 J uli 2010.
#
LANDASAN TEORI
6
Peta Kendali u demerit
Kapabilitas Proses
Diagram Pareto
Diagram Ishikawa
Proses Produksi
#
Peta Kendali u demerit
Suatu peta kendali yang mendekati kenyataan kecacatan dalam
suatu produk dengan cara memberikan bobot pada tipe-tipe yang
terjadi
Salah satu pola cacat atau kerusakan adalah sebagai berikut:
Kelas A Kritis : Suatu kecacatan yang akan menghasilkan
kondisi tidak aman ketika digunakan.
Kelas B Mayor : Suatu kecacatan yang menyebabkan
kegagalan dalam menggunakan dalam
menggunakan produk.
Kelas C Minor : Suatu kecacatan yang tidak mempengaruhi
kegunaan dari produk.
LANDASAN TEORI
#
Rumus :
Dimana : w
i =
bobot cacat berdasarkan kelasnya
c
i
=jumlah cacat dalam tiap kelas
Misalkan gunakan satu sampel dengan n unit pemeriksaan. Maka banyak kerusakan per unit
adalah
Dengan D : banyak keseluruhan dalam semua n unit pemeriksaan
U : kombinasi linier variabel random poisson
Garis tengah peta
menunjukkan banyak cacat kelas A, kelas B, dan kelas C rata-rata per unit
u
u BKA 3 + =
3 3 2 2 1 1
c w c w c w D + + =
i
i
i
n
D
U =
u
u
u BKB 3 =
3 3 2 2 1 1
u w u w u w u + + =
i
i
n
u w u w u w
3
2
3 2
2
2 1
2
1

+ +
=
3 2 1
, , u u u
#
Kapabilitas Proses
Menurut Montgomery (1995) kapabilitas proses
menggambarkan suatu performence atau penampilan proses
dalam menghasilkan produk, proses dikatakan kapabel jika:
1. Proses terkendali
Terkendali jika semua titik berada dalam batas kendali atas
maupun bawah dan menyebar secara random (acak)
2. Memenuhi spesifikasi
J ika nilai pengamatan dekat dengan nilai target
3. Presisi dan akurasi tinggi
Presisi adalah tingkat kedekatan antara satu pengamatan
dengan pengamatan yang lain, sedangkan akurasi adalah
tingkat kedekatan antara suatu pengamatan dengan nilai target..
#
Menurut Bothe. R Davis (1997) kemampuan proses untuk peta kendali u
adalah sebagai berikut:
P(X=jumlah cacat per unit) =
J ika pada distribusi poisson cacat sama dengan nol atau tidak terdapat
cacat maka:
dengan x =0, 1, 2,..
dimana:
=parameter distribusi poisson
J ika P(x=0) adalah persentase produk yang tidak cacat maka untuk presentase
produk cacat:
Apabila ditransformasikan pada distribusi normal maka perhitungan kemampuan
proses adalah sebagai berikut:
J ika nilai > 1 maka proses dapat dikatakan kapabel.
( )
!
'
'
x
e u
u
x

( )
( )
'
' '
1
1
! 0
0
0
'
u
u u
e
e e u
x P


= = = =
'
u
( )
3

'
%
P Z
p
PK
=
( )
u
e x p p

= = = 1 0 1
'
%

PK
p
#
Diagram Pareto
Diagram pareto adalah suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data
dari kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi hingga terendah
Manfaat dari diagramPareto adalah
1. Menyusunpermasalahanmenurut bobotnya.
2. Memberikaninformasi untukmenyelesaikansuatumasalah.
3. Membandingkanefektifitassuatuprosessebelumdan sesudah
dilakukansuatu tindakanperbaikan.
Prinsip diagramini adalah 80/20 artinya sekitar 80% terjadinyasuatu
masalahdisebabkanolehsebagiankecil masalahsaja, sedangkanyang
20% sisanyadisebabkanbanyakmasalah.
#
Diagram Ishikawa
Grafik yang menggambarkan hubungan antara masalah dengan faktor-faktor
yang menjadi penyebabnya
Alat untuk menelusuri terjadinya masalah sehingga mengetahui faktor-faktor yang
menjadi penyebabnya.
Penyebab terjadinya masalah dirumuskan 4M + 1L yaitu Manusia, Material,
Metode, Mesin dan Lingkungan.
cacat
Lingkungan material manusia
Metode mesin
#
Proses Produksi
Pengemasan Produk
Sortir dan Pengawasan Mutu
Annealing
Pembentukan botol (forming)
Peleburan bahan
Pencampuran bahan baku
#
METODOLOGI PENELITIAN
A. Sumber Data
Data yang digunakan adalah data sekunder. Data
sekunder yaitu berupa data pengamatan kecacatan pada
produksi botol RC Cola 850 ml tanggal 12 juni 2010 sampai 24
J uli 2010, data tersebut diperoleh dari bagian Quality Control di
PT. IGLAS (Persero) Gresik.
#
B. Identifikasi Variabel
Kelas Cacat Penjelasan
A
Sticky Plunger(X1) Kelebihan gelas yang tajam pada lubang bore
Bird Swing(X2) Sebentuk gelas yang melintang didalam botol
Over Press(X3) Kelebihan gelas tajam yang menonjol keatas pada lubang finish
B
Crack Under Ring(X4) Retak dibawah ring/kepala botol
Chocked neck(X5) Lubang ring atau leher yang menyempit bagian dalam
C
Loading mark(X6) Noda kerut-kerut horisontal dan vertikal pada permukaan gelas
Cold mold(X7)
Pembentukan distribution yang secara visual menggelembung
karena mould dingin
Crizzle(X8) Noda kerut yang tidak teratur pada permukaan botol
J enis cacat untuk kelas A memiliki pembobot sebesar 92,99%
J enis cacat untuk kelas B memiliki pembobot sebesar 6,07%
J enis cacat untuk kelas C memiliki pembobot sebesar 0,94%
#
C. Struktur Data
Sub
Grup
Unit
J enis Cacat
J umlah
Cacat
(Di)
J umlah
Cacat
per unit
A B C
X
1
X
2
X
3
X
4
X
5
X
6
X
7
X
8
1 768 C
11
C
21
C
31
C
41
C
51
C
61
C
71
C
81
D
1
D
1
/768
2 768 C
12
C
22
C
32
C
42
C
52
C
62
C
72
C
82
D
2
D
2
/768
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
...
43 768 C
1,43
C
2,43
C
3,43
C
4,43
C
5,43
C
6,43
C
7,43
C
8,43
D
43
D
43
/768
) (u
#
Cara pengambilan sampling di PT. IGLAS (Persero)
yaitu dengan mengambil sampel botol tiap jam
pada 16 mesin dan setiap mesin menghasilkan dua
cetakan botol. J adi untuk tiap jam diambil 32
sampel botol dan tiap hari (24 jam) diambil 768
sampel botol.
D. Teknik Pengambilan Sampling
#
Langkah Langkah Analisis
Diagram Ishikawa
Diagram Pareto
Kapabilitas Proses
Peta Kendali Demerit
Rata2 banyak cacat setiap kelas
Statistika deskriptif
#
Analisis dan Pembahasan
Statistika Deskriptif
#
Peta Kendali Demerit
Out of control pada titik pengamatan ke- 1, 4, 7, 8, 15, 23, dan ke-42
BKA= 1,2699
BKB= 0,3655
#
Out of control pada titik pengamatan ke- 20 dan ke-40
BKA= 1,1482
BKB= 0,4118
Peta Kendali Demerit
Setelah pengamatan ke- 1, 7, 8, 15,
23 dan 42 dihilangkan
#
Peta Kendali Demerit
Setelah pengamatan ke- 20 dan 40
dihilangkan
Out of control pada titik pengamatan ke- 25
BKA= 1,0742
BKB= 0,4457
#
Peta Kendali Demerit
Setelah pengamatan ke- 25
dihilangkan
Terkendali
BKA= 1,0654
BKB= 0,4346
= 0,75
u
u
#
Analisa Kemampuan Proses
( ) ( )
023 , 0
3
07 , 0
3
527 , 0
3

%
= = =

=
Z p Z
p
PK
Masih tidak kapabel (tingkat kemampuan proses
padaproduksi botol RC Cola 800 ml rendah) < 1
%

PK
p
<1
527 , 0
1
1

75 , 0
=
=
=

e
e p
u
#
Diagram Pareto
J umlah 2859 2537 411 388 314
Percent 43,9 39,0 6,3 6,0 4,8
Cum% 43,9 82,9 89,2 95,2 100,0
J enis cacat Other Crizzle Cold Mold Loading mark Cr Und Ring
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
100
80
60
40
20
0
J
u
m
l
a
h
P
e
r
c
e
n
t
#
ring
Under
Crack
Methods
Material
Machines
Personnel
cetakan botol
memposisikan
Kurang bisa
prosedur
Kurang mengetahui
memenuhi clearence
Set up mesin tidak
homogen
Gob-botol temperatur tidak
shape
Tidak sesuai dengan gop
Diagram Ishikawa
pada Jenis Cacat Crack Under Ring
#
Diagram Ishikawa
Pada Jenis Cacat Loading Mark
Mark
Loading
Methods
Material
Machines
Personnel
cetakan botol
memposisikan
Kurang bisa
prosedur
Kurang mengetahui
tidak diposisikan
Pendinginan angin
peralatan delivery
perlahan pada
Gob turunnya
atau kecil
Diameter gob terlalu besar
homogen
Gob-botol temperatur tidak
shape
Tidak sesuai dengan gop
#
1. Peta kendali Demerit pada data kecacatan botol RC Cola 800 ml pada
mulanya berada dalam keadaan tidak terkendali karena terdapat
pengamatan yang berada di luar batas kendali. Setelah dilakukan
penghilangan data pengamatan tersebut, didapati peta kendali Demerit
yang telah terkendali. Batas kendali atas dari peta kendali Demerit
tersebut adalah 1,0654 dan batas kendali bawahnya adalah 0,434578.
Selain itu, didapati pula bahwa nilai tengah data adalah 2,28.
2. Setelah data kecacatan bot0l RC Cola 800 ml telah terkendali baik
maka dapat dilakukan analisis kapabilitas proses. Berdasarkan
perhitungan, didapati nilai nilai < 1. maka dapat disimpulkan bahwa
proses produksi botol RC Cola 800 ml di PT IGLAS (Persero) masih
tidak kapabel (tingkat kemampuan proses pada produksi botol RC Cola
800 ml rendah).
Kesimpulan
#
Karyawan diharapkan lebih mengetahui prosedur dari
perusahaan dengan mengadakaka pelatihan untuk para
karyawan.
Perlu dilakukan evaluasi sehingga dapat memperkecil jumlah
produk cacat, proses selalu dalam keadaan terkendali.
Perlu mempertimbangkan dalam melakukan pengontrolan
dengan statistik khususnya peta kendali Demerit sebagai
pembanding pengontrolan kualitas yang telah dilakukan oleh
pihak perusahaan.
Saran
#
Bothe, Davis R. 1997. Measuring Proses
Capability (Tecniques and Calculations for Quality and
Manufacturing Enginears). Mc Graw-Hill : New York.
Montgomery, Douglas C. 1996. Pengantar
Pengendalian Kualitas, Third Edition.Yogyakarta: Gajah
Mada University Press.
Montgomery, Douglas C. 2005. Introduction to
Statistical Quality Control Fifth Edition. New York : J ohn
Wiley & Sons, Inc
Walpole, E R. 1995. Pengantar Statistik edisi Ketiga.
J akarta : PT. Gramedia Pustaka Utama
DAFTAR PUSTAKA
#
#
#