Anda di halaman 1dari 40

Laporan Praktikum

Dosen Pembimbing

Teknologi Tepat Guna

Dr. Bahruddin, MT

PEMBUATAN BAN VULKANISIR

Kelompok

: II (Dua)

Nama Kelompok

: 1. Rita P. Mendrova

(1107035609)

2. Ryan Tito

(1107021186)

3. Yakub J. Silaen

(1107036648)

LABORATORIUM PENGENDALIAN DAN PENCEGAHAN


PENCEMARAN LINGKUNGAN
PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA
UNIVERSITAS RIAU
2013

ABSTRAK
Vulkanisasi adalah proses pembentukan polimer karet untuk saling
bertautan satu sama lain (cross-linking). Karet alam ini memiliki sifat antara lain
mudah teroksidasi pada suhu tinggi serta tidak tahan terhadap ozon dan minyak.
Percobaan ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh kadar karbon black dan
sulfur pada proses pembuatan kompon, serta mengetahui proses vulkanisir ban.
Percobaan pembuatan ban vulkanisasi dilakukan dengan dua tahapan yaitu
pembuatan kompon ban vulkanisasi dan proses vulkanisir ban. Pembuatan
kompon ban dilakukan dengan mencampurkan bahan-bahan seperti karet alam
100 phr (400 gr), minarex 2,5 phr (10 gr), carbon black 30 phr (120 gr), ZnO 5
phr (20 gram), asam stearat 3 phr (12 gr), TMQ 1 phr (4 gr), MBTS 0,6 phr (2,4
gr), Sulfur 3 phr (12 gr) yang dibuat dengan mengggunakan roll mill. Dari hasil
percobaan didapat kompon karet yang dihasilkan seberat 577,32 gram dengan
sifat yang elastis, bewarna hitam, permukaan licin, lembut dan kuat.
Kata kunci: vulkanisasi; kompon karet; minarex; karbon black; roll mill.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1.

Tujuan Percobaan

1. Mempelajari proses pembuatan kompon ban vulkanisir


2. Mempelajari pengaruh kadar carbon black dan sulfur pada proses kompon
1.2.

Dasar Teori

1.2.1. Karet alam (Natural Rubber)


Karet alam adalah poli-isoprene dengan ikatan rangkap cis, struktur dasar
karet alam adalah rantai linear unit isoprene yang berat molekul rata-ratanya
tersebar antara 10.000 400.000. Struktur dari poli-isoprene dapat dilihat pada
Gambar 1.1

Gambar 1.1 struktur dari Poli-isoprene


Sedangkan transpolimernya disebut getah parca yang merupakan polimer
keras yang digunakan sebagai lapisan luar bola golf. Karet alam diperoleh dari
hasil olahan terhadap getah atau latex yang keluar dari pohon haeva brasiliensis.
Melihat kepada rumus bangun dari struktur molekulnya karet ala mini memiliki
sifat antara lain mdah teroksidasi pada suhu tinggi, karena memiliki ikatan
rangkap, mampu berkristalisasi dan mempunyai suhu rendah, fleksibel, tidak
tahan terhadap ozon dan minyak non polar. Karet alam mempunyai daya lentur
tinggi, kekuatan tarik dan dapat dibentuk dengan panas yang rendah.
Standar mutu karet bongkah Indonesia tercantum dalam Standar Indonesia
Rubber (SIR). SIR adalah karet bongkah (karet remah) yang telah dikeringkandan
dikilang menjadi bendela-bendela dengan ukuran yang telah ditentukan. Karet
alam SIR-20 berasala dari koagulum (lateks yang sudah digumpalkan) atau

hasilolahan seperti lum, sit angin, getah keeping sisa, yang diperoleh dari
perkebunan rakyat dengan hasil bahan baku yang sama dengan koagulum.
Perbedan SIR 5, SIR 10, SIR 20 adalah pada standar spesifikasi mutu
kadar kotoran, kadar abu dan kadar yang menguap sesuai dengan standar. Karet
alam SIR-20 mempunyai spesifikasi seperti yang terlihat pada Tabel 1.1. karet
alam banyak digunakan dalam industri barang-barang. Umumnya alat-alat yang
terbuat dari karet alam sangat berguna bagi kehidupan sehari-hari maupun dalam
industri seperti mesin-mesin penggerak barang yang dapat dibuat dari karet alam
anatara lain ban mobil, tetapi juga ditemukan dalam kelompok-kelompok produkproduk komersial termasuk sol sepatu, segel karet, insulasi listrik, sabuk
penggerak mesin besar dan mesin kecil, pipa karet, kabel, isolator, bahan-bahan
pembungkus logam, aksesoris olah raga dan lain-lain.
Tebel 1.1 Spesifikasi Karet Alam SIR-20
No
1
2
3
4

Spesifikasi
Kadar kotoran maksimum
Kadar abu maksimum
Kadar zat atsiri maksimum
Plasticity Retention Index

minimum
5
Plastisitas-Po minimum
6
Kode warna
Sumber : Astlett Rubber (2007)

Karet Alam SIR-20


0,20%
1,0%
1,0%
40
30
Merah

1.2.2. Carbon Black


Carbon black merupakan salah satu filler aktif yang mempengaruhi sifat
mekanik dari kompon. Kompon yang dihasilkan berwarna hitam jika
menggunakan carbon black. Carbon black terdiri dari berbagai macam tipe
dengan diameter partikel yang berbeda-beda.sebagian besar tipe carbon black
terdiri dari 97-99% carbon dan sisanya merupakan atom hydrogen dan oksigen
yang berasal dari pembakaran hidrokarbon. Atom-atom ini membentuk gugus
hidroksil dan karboksil pada permukaan carbon black. Menurut Morton (1987)
carbon black adalah partikel-partikel karbon dalam bentuk unsure. Carbon black

dihasilkan dengan cara mengkonversi hidrokrabon cair atau gas menjadi unsure
karbon dan hydrogen dengan pembakaran parsial atau dekomposisi termal
Carbon black mempunyai luas permukaan yang tinggi dan struktur yang
besar dan bila digabung akan menguatkan karet. Ukuran partikel dari carbon black
memberi pengaruh terhadap ketahanan kikis, tegangan tarik, ketahan sobek dari
komponen karet. Struktur carbon black lebih memberi pengaruh terhadap sifat
modulus dan kekerasan. Sekitar 90% dari carbon black digunakan dalam aplikasi
karet, 9% sebagai pigmen, dan sisanya 1% sebagai bahan penting dalam ratusan
aplikasi beragam (ICBA, 2006). Carbon black diklasifikasikan menjadi tiga
berdasarkan proses pembentukannya yaitu, furnance black, cahnnel black, dan
thermal black. Furnance black dibentuk dari pembekaran tidak sempurna gas
alam atau residu yang berasal dari industry petroleum dalam furnance. Diameter
rata-rata partikel carbon black yang dihasilkan 20-80 nm.
Furnace black hanya sedikit mengandung atom oksigen. Thermal black
biasanya diproduksi dari gas alam yang diproses dalam sebuah preheated chamber
tanpa udara. Proses ini menghasilkan carbon black dengan diameter rata-rata
partikel 120-500 nm. Carbon black jenis ini hanya sedikit memberikan pengaruh
terhadap kenaikan tensile strength karet vulkanisat. Channel black diperoleh dari
gas hidrokarbon yang sebagian besarnya merupakan gas alam yang mengalami
pembakaran parisal. Diameter rata-rata partikel carbon black 9-30 nm. Ukuran
partikel carbon black yang kecil dapat meningkatkan modulus dari karet
vulkanisat (Saowapark, 2005)
1.2.3. Plasticizer
Plasticizer diartikan sebagai pelarut organic dengan titik didih tinggi atau
padatan dengan titik leleh rendah. Apabila ditambahkan kedalam resin keras dan
kaku seperti karet dan lastik PVC, maka akumulasi intermolecular pada rantai
panjang

akan

menurun,

sehingga

kelenturan,

kelunakan,

pemanjangan,

kemampuan kerja, ketahanan terhadap panas, ketahanan terhadap temperatur


rendah, ketahanan terhadapo cuaca, dan ketahan terhadap minyak akan meningkat
(Sadi dan Guritno, 1996). Plasticizer dapat mengurangi kekentalan pada

campuran, mengurangi stiffness pada saat vulkanisasi dan juga meningkatakan


laju tekan sehingga campuran menjadi sedikit elastic. Plasticizer yang digunakan
adalah minarex. Minarex merupakan salah satu minyak aromatic yang berfungsi
sebagai processing aid yang sangat penting perananya dalam pembuatan kompon
karet dan industry barang karet.
Parafin merupakan hasil produksi processing oil dari minyak bumi.
Processing oil terbagi atas beberapa produk diantaranya adalah golongan paraffin,
aromatic, dan napthenic. Walaupun sama-sama processing oil namun aplikasi dari
masing-masing jenis berbeda satu sama lain. Sebagai contoh paraffinic dan
minarex, bila paraffinic cocok untuk pembuatan barang jadi karet yang berwarna
terang, maka minaret yang lebih tepat dipakai untuk pembuatan barang jadi karet
yang berwarna gelap karna dapat memperbaiki proses pemekaran karet dan
menurunkan kekentalan komponen karet. Paraffin memiliki gugus C nH2n+2 dimana
atom n 1.
1.2.4. Proses Pembuatan Kompon dan Vulkanisasi
Kompon terdiri dari campuran karet alam, filler hybrid (carbon black dan
silica), plasticizer, accelerator, activator, co-activator, dan antidegradant yang
belum mengalami vulkanisasi. Mastikasi adalah proses awal dalam pembuatan
kompon karet. Mastikasi merupakan proses penurunan berat molekul karet yang
ditunjukan dengan penurunan viskositas karet sehingga pencampuran bahan
kompon yang sebagian besarnya berupa serbuk padat, dapat bercampur dengan
mudah dan merata dengan karet. Karet menagalami penurunan berat molekul
akibat rantai-rantai utama atau backbone dari karet diputus-putus yang berakibat
visikositasnya menurun. Proses mastikasi terbagi menjadi dua jenis berdasarkan
temperature yang digunkaan, yaitu mastikasi dingin dan panas. Mastikasi dingin
merupakan proses pelunakan yang dilakukan pada suhu di bawah 100 oC pada
mastikasi panas. Mastikasi ini lebih dominan berasal dari proses oksidasi yang
dialami oleh rantai molekul karet. Istilah vulkanisasi ialah proses pemanasan keret
ban setelah dicampur dengan belerang. Namun secara kimiawi, vulkanisasi adalah
proses pembentukan polimer karet untuk saling bertautan satu sama lain (cross-

linking). Sejak ditemukan oleh Charles Goodyear tahun 1839, untuk proses
vulkanisasi ini sering dipakai senyawa belerang (sulfur) sebagai pengikat polimer
karet tersebut. Tujuan proses vulkanisasi karet adalah agar barangjadi yang akan
dihasilkan menjadi kuat (Ompungssu, 1987).
Karet alam tidak akan memberikan sifat elastic dan tidak stabil terhadap
suhu tanpa dilakukan proses vulkanisasi/cross-linking. Karet tersebut lebih
lengket, lembek jika suhu panas dan bersifat getas jika suhu dingin. Hal ini
dikarenakan unsure karet yang terdiri dari polimer isoprene yang panjang. Rantai
polimer yang belum divulkanisasi akan lebih mudah bergeser saat terjadi
perubahan bentuk. Crosslinking yang terjadi antar rantai polimer itu akan
membuat olimer panjang ini saling terkait sehingga tidak mudah bergeser dari
tempatnya. Bahan accelerator harus ditambahakan pada karet alam untuk
mempercepat proses. Senyawa kimia yang biasa digunakan sebagai bahan
accelerator

diantaranya

adalah

morpholino(di)thiobenzothiazole,

dithiomorpholine, tetramethylthiuram disulfide, zinc dimethyldithiocarbamate dan


sebagainya (Rahardjo, 2009).
Bahan kimia lain yang dibutuhkan adalah activator, untuk menoptimalkan
kerja dari akselerator. System pemvulkanisasian diklasifikasikan menjadi tiga,
yaitu pemvulkanisisasian konvensional, pemvulkanisasian semi efisien dan
pemvulkanisasian efisien. Ketiga system ini dibedakan berdasarkan jumlah bahan
curative. System convensional mengandung sulfur lebih banyak dibandingkan
bahan pencepat. System efisien mengandung bahan pencepat yang lebih banyak
daripada sulfur. Jumlah sulfur dan bahan pencepatyang digunakan pada system
semi efisien sama banyaknya.
Vulkanisasi dapat dilakukan dengan menggunakan peroksida. Namun
peroksida dapat membentuk radikal bebas bila terkena panas (Zurina, 2007).
Reaksi vulkanisasi karet alam (NR) dengan kuratif sulfur terjadi dalam tiga
tahapan (Ghosh dkk, 2003) yaitu:
1. Reaksi kimia akselerator yang merupakan reaksi pembentukan activesulfurating agent. Activator dan co-activator yang digunakan membantu
pengaktifan accelerator untuk membentuk active-sulfurating agent.

2. Reaksi kimia ikat silang yang meliputi reaksi pembentukan ikat silang.
Polimer akan saling bertautan satu sama lain yang menjadikan rantai
polimer ini tidak mudah bergeser dari tempatnya.
3. Reaksi kimia setelah ikat silang yang meliputi reaksi crosslink shorthening
dan crosslink degradation
Tahap pertama pada vulkanisasi sulfur yang diakselerasi adalah
pembentukan suatu komplek akselerator aktif melalui reaksi kimia akselelrator
dengan activator, yang diikuti reaksi dengan molekul sulfur membentuk suatu
sulfurating species. Sulfulrating species yang sudah diaktifkan tersebut kemudian
bereaksi dengan mengikat rantai karbon dari karet membentuk crosslink
precursor. Crosslink precursor tersebut selanjutnya bereaksi dan mengikat rantai
karbon tak jenuh dari molekul karet lainnya, sehingga terbentuk ikat silang
polisulfidik. Selanjutnya ikat silang poisulfidik :
i.
ii.

Melepaskan sulfur membentuk crosslink yang lebih pendek, atau


Degradasi akan terjadi jika proses vulakanisasi terlalu lama. Degradasi
yang terjadi dapat membentuk cincin sulfide atau bentuk modifikasi rantai
lainnya, yang dapat menurunkan sifat vulkanisat
Perbeadan ikat-silang mono-, di- dan polisulfidik menjadi penting, karena

distribusi panajang ikat-silang polisulfidik mempengaruhi stabilitas terhadap


panas dari sifat final dari hasil vulkanisasi.
1.2.5. Bahan Aditif Lainnya
1. Bahan pencepat reaksi (Accelerator)
Reaksi

vulkanisasi

biasanya

berlangsung

sangat

lambat.

Reaksi

vulkanisasi yang lambat kurang efisien karena manambah waktu produksi yang
secara tak langsung juga menambah biaya. Akselerator merupakan senyawasenyawa kimia yang apabila ditambahakan pada kompon karet sebelum proses
vulkanisasi akan mempercpat proses vulkanisasi. Jadi, penggunaan akselerator
akan mengurangi jumlah bahan pemvulkanisasian yang digunakan. Berdasarkan
jenisnya ada beberapa macam bahan/pencepat reaksi.
Keuntungan lainnya yang dapat dicapai dengan penggunaan bahan
pencepat yaitu, kenaikan produksi oleh karena waktu vulkanisasi lebioh pendek

dan perbaikan kualitas, oleh karena daya tahan lebih baik dan kekuatan tarik lebih
tinggi. Sebagian besar dari bahan pencepat memerlukan bantuan dari bahan
pengaktif pencepat seperti seng oksida dan asam stearat untuk dapat bekerja
maksimal. Zink oksida digunakan pada system karet sulfur selanjutnya diaktifkan
dengan penambahan asam stearat yang dapat melarutkan zink oksida, efek
keduanya untuk peningkatan jumlah zink sulfide yang di produksi. Garam
sengdari asam lemak merupakan perubahan tipe surfaktan dan melarutkan
accelerator untuk membentuk katalis actual.
2. Bahan Antioksidan
Antioksidan berfungsi untuk melindungi karet dari kerusakan karena
pengaruh oksigen maupun ozon yang terdapat di udara, karena unsure-unsur yang
terkandung dalam udara tersebut dapat menurunkan sifat fisik atau bahkan
menimbulkan keretakan pada barang jadi karet. Bahan antioksidan ini juga dapat
melindungi barang jadi karet terhadap ion-ion peroksida yaitu tembaga, mangan
dan besi. Pemakaian antioksidan harus memenuhi beberapa syarat antara lain:
1. Mudah terdispersi pada seluruh bagian karet
2. Inert terhadap hasil-hasil vulkanisasi pada setiap jenis tegangan
3. Tidak mempunyai pengaruh terhadap warna hasil vulkanisasi
Contoh bahan antioksidan adalah:
1. Waxes, dipakai terutama untuk mencegah proses aging yang disebabkan
oleh sinar matahari dan ozon
2. Pheno, baik digunakan untuk mencegah proses aging yang disebabkan
oleh flexing

1.2.6. Mekanisme Reaksi Vulkanisasi


Reaksi vulkanisasi karet alam dengan menggunakan kuratif sulfur terjadi
dalam tiga tahapan, yaitu:
(i)

reaksi kimia akselerator (accelerator chemistry) yang merupakan reaksi


pembentukan active-sulfurating agent,

(ii)

reaksi kimia ikat silang (crosslinking chemistry) yang meliputi reaksi

(iii)

pembentukan ikat-silang (crosslink), dan


reaksi kimia setelah ikat silang (post-crosslinking chemistry) yang
meliputi reaksi crosslink shortening dan crosslink degradation. (Ghosh
dkk, 2003).
Tahap pertama pada vulkanisasi sulfur yang diakselerasi adalah

pembentukan suatu komplek akselerator aktif melalui reaksi kimia akselerator


dengan activator, yang diikuti reaksi dengan molekul sulfur membentuk suatu
sulfurating species. Sulfurating species yang sudah diaktifkan tersebut kemudian
bereaksi dan mengikat rantai karbon dari karet membentuk crosslink precursor.
Crosslink precursor tesebut selanjutnya bereaksi dan mengikat rantai karbon tak
jenuh dari molekul karet lainnya, sehingga terbentuk ikat-silang polisulfidik.
Selanjutnya ikat-silang polisulfidik :
(i)
(ii)

melepaskan sulfur membentuk crosslink yang lebih pendek, atau


jika proses vulkanisasi yang terlalu lama, maka akan terjadi degradasi
sehingga membentuk cincin sulfida (cyclic sulfide) atau bentuk
mudifikasi rantai lainnya, yang dapat menyebabkan penurunan sifat
vulkanisat.

Istilah crosslink untuk sistem jaringan yang terbentuk akibat vulkanisasi sulfur
(sulfur vulcanized network) meliputi berbagai struktur kimia sebagaimana
ditunjukkan pada Gambar 1.2.

Gambar 1.2.Berbagai Strustur Kimia yang Ditemukan dalam Vulkanisasi Sulfur


yang Diakselerasi: (A) Sulfur Crosslink (Y: 1 Mono, Y: 2 Di dan Y>2
Polysulfide Crosslink); (B) Carbon-Carbon Crosslink; (C) Pendant
Accelerator Sulfide, dimana X adalah Gugus Fungsi Akselerator; (D)
Cyclic Sulfide; (E) Vicinal Crosslink (Mewakili Dua Gugus Fungsi

yang Terikat pada Atom yang Berdekatan) yang Mempunyai Titik


Sambung pada Rantai Olefin (Sumber: Ghosh Dkk, 2003)
Perbedaan ikat-silang mono-, di- dan polisulfidik menjadi penting, karena
distribusi panjang ikat-silang polisulfidik mempengaruhi stabilitas terhadap panas
dan sifat final dari hasil vulkanisasi. Disamping ikat-silang kimia, Gambar 1.2
juga menunjukkan struktur kimia tambahan yang terjadi selama vulkanisasi,
seperti siklus sulfida, residu akseleratorpendant, ikat-silang visinal (vicinal
crosslink) dan modifikasi rantai utama.
Eksperimen paling sederhana untuk mengkarakterisasi kinetika vulkanisasi
adalah evolusi ikat-silang, yang biasanya disebut cure-curve, dan dapat diukur
menggunakan suatu oscilating disk rheometer (ODR) (Ghosh, 2003). ODR
mengukur torque atau shear modulus sebagai fungsi waktu pada waktu proses
vulkanisasi, dimana secara implisit dianggap bahwa kenaikan modulus sebanding
dengan kenaikan konsentrasi ikat-silang. Tipikal skema cure-curve yang diperoleh
dari suatu ODR ditunjukkan pada Gambar 1.3. Cure curve tersebut menampilkan
tiga zona utama: zona pertama adalah scorch delay atau zona induksi (awal), yaitu
fase vulkanisasi dimana reaksi kimia akselerator berlangsung. Zona kedua
merupakan daerah reaksi curing, dimana terjadi proses crosslinking (ikat-silang)
sulfur dan pembentukan jaringan (network) yang terikat-silang. Zona yang ketiga
atau yang terakhir adalah daerah terjadinya postcure dimana modulus dapat naik,
turun atau tetap konstan yang tergantung pada sistem vulkanisasi tertentu.
Kenaikan modulus atau marching modulus cure, biasanya terjadi pada sistem
karet neoprene; penurunan modulus atau reversion, biasanya terjadi pada sistem
karet alam; dan kontan atau equilibrium modulus, biasanya terjadi pada sistem
styrene-butadiene rubber.

Gambar 1.3. Tipikal Cure-Curve yang Diperoleh dari Suatu ODR untuk
Vulkanisasi Sulfur (Sumber: Ghosh, 2003)
1.2.7. Reaksi Kimia Akselerator
Tahap pertama pada proses vulkanisasi sulfur adalah pembentukan suatu
spesies active sulfurating, sebagai syarat untuk dapat terbentuknya crosslink
precursor. Spesies tersebut merupakan suatu molekul yang mampu memasukkan
sulfur dalam elastomer sehingga terbentuknya ikat-silang antar elastomer, dimana
sudah dipahami bahwa kompleks akselerator polysulfide merupakan spesies
sulfurating yang lebih baik dibandingkan dengan sulfur molekular. Akselerator
sulfide dibentuk oleh interaksi molekul akselerator dengan molekul sulfur. Jika
tanpa aktivator seperti ZnO, polysulfide tersebut adalah seperti tipe I berikut:

(I)
Gugus pendant organik pada sulfurating species I adalah benzothiazole. Sistem
akselerator lainnya ditunjukkan pada Tabel 1.2, dimana gugus pendant organiknya
berbeda, namun sifat dasar polysulfide-nya sama.
Jika ada ZnO, kompleks zinc dengan akselerator polysulfide ditunjukkan
seperti tipe II berikut:

(II)
Jika juga ada ligand L seperti ion amina dan karboksilat, strukturnya ditunjukkan
seperti tipe III berikut:

(III)
Struktur tipe II dan III seakan-akan menunjukkan Zn terikat kovalen pada
rantai polisulfidik dalam jenis akselerator, padahal lebih mungkin ikatannya
sebagaimana ditunjukkan pada struktur tipe IV berikut, dimana garis putus-putus
menunjukkan pembentukan kompleks Zn dengan sulfur.

(IV)

Tabel 1.2. Akselerator yang Umum Digunakan pada Vulkanisasi Sulfur

Sumber: Ghosh dkk, 2003

Struktur tipe I, II dan III atau IV semuanya mempunyai kemampuan untuk


membuat ikatan sulfur pada rantai karet, sehingga dianggap sebagai spesies active
sulfurating.
Untuk akselerator benzothiazolesulfenamide, jenis 2-bisbenzothiazole2,2-disulfide atau mercatodibenzothiazoledisulfide (MBTS atau sering ditulis BtSS-Bt) paling banyak digunakan, karena MBTS dapat langsung bereaksi dengan
sulfur membentuk 2-bisbenzothiazole-2,2-polysulfides (MBTPs), dan MBTPs
atau kompleks zinc/amine MBTPs merupakan suatu kunci proses sulfurisasi
selanjutnya.
Reaksi sulfur dengan MBTS
Pada reaksi MBTS dengan sulfur, terlebih dahulu MBTS menjadi radikal
BtS* akibat pemanasan, yaitu sebagai berikut:
(R.1)
Bahkan dapat juga pecah menjadi tak simetris sperti berikut ini, untuk merusak
ikatan C-S yang lebih stabil:
(R.2)
Radikal Bt-S* bisa juga bereaksi dengan sulfur elemental membentuk radikal
yang lebih panjang, seperti berikut ini:
(R.3a)
(R.3b)
Radikal Bt-Sx+8* kemudian dapat bergabung satu sama lain via (R.4) atau bereaksi
dengan MBTS via (R.5) membentuk akselerator polysulfide kembali:
(R.4)
(R.5)
Skenareo lain reaksi MBTS dengan sulfur adalah sebagai berikut:

(R.6)

Bt-S-S-Bt yang pecah menjadi radikal Bt-S* tidak mempunyai cukup waktu untuk
berdifusi secara terpisah karena viskositas karet yang tinggi. Karena dekatnya
pasangan radikal Bt-S* dan tersedianya konsentrasi sulfur yang tinggi pada tahap
awal vulkanisasi, lebih memungkinkan pasangan radikal Bt-S* mengikat sulfur
terlebih dahulu membentuk spesies BtS-Sx-SBt. Namun pada tahap selanjutnya
ketika sulfur sudah banyak dikonsumsi, radikal BtS* akan banyak mempunyai
kesempatan berdifusi saling pisah satu sama lain dan mempunyai kemungkinan
bereaksi dengan allylic hydrogen pada rantai isoprene.
Skenario lainnya lagi mengenai reaksi MBTS dengan sulfur dengan
memperhatikan lifetime radikal BtS* pada konsentrasi allylic hydrogen tinggi
adalah dengan sisipan sulfur secara sequensial:
(R.7a)
(R.7b)
Pada reaksi (R.3), (R.6) dan (R.7) ditunjukkan bahwa semua molekul S 8
bergabung menjadi kompleks akselerator dalam satu tahap. Adanya ZnO hanya
mempercepat laju reaksi, namun tidak mempengaruhi distribusi hasil reaksi.
Diyakini bahwa mekanisme reaksi (R.7) yang paling mungkin terjadi, dimana
sisipan sulfur terjadi secara sequensial. Reaksi (R.3), (R.6) dan (R.7) dapat terjadi
pada suhu diatas 160 oC. Pada suhu dibawah 160 oC, molekul Sx, seperti S8,
mempunyai struktur cincin yang stabil (Ghosh, 2003).
Pengaruh ZnO terhadap formasi kompleks zinc-accelerator
Jika dalam sistem vulkanisasi terdapat zinc atau zinc oxide sebagai
aktivator, maka akan mempercepat reaksi pembentukan kompleks makromolekul
tipe II, III atau IV. Makromolekul tersebut dapat berupa kompleksasi dalam
dimethyl dithyocarbamate (V) atau dalam bentuk komplek benzothiazole-zinc
(VI) berikut:
(V)

(VI)
Tidak ada dari struktur tersebut yang mempunyai kelarutan tinggi dalam karet
atau reaktivitas yang baik terhadap sulfur. Namun, kelarutan dan reaktivitas dapat
meningkat jika zinc berkoordinasi dengan amine yang dilepaskan dari ligand
sulfenamide atau karboksilat, yang ada dalam sistem bersama stearic acid. Tipikal
struktur sistem ligand zinc/accelerator ditunjukkan berikut ini:

(VII)
Campbell dan Wise mempelajari vulkanisasi NR yang diakselerasi dengan
MBT, MBTS dan MBS, dengan dan tanpa ZnO dan stearic acid. Jumlah zinc yang
terekstrak

berkurang

sebagai

fungsi

waktu,

yang

menandakan

adanya

pembentukan kompleks BtS-Zn-Sx-SBt. Namun tidak dapat ditentukan apakah


hanya BtS-Zn-Sx-SBt yang terbentuk, karena mungkin saja BtS-Sx-SBt dapat
terbentuk secara bersamaan. Dari investigasi Gradwell dan McGill mengenai
interaksi akselerator sulfenamide dengan sulfur, ZnO dan stearic acid tanpa
adanya karet, menunjukkan bahwa ZnO tidak bereaksi dengan akselerator
tersebut.
BtS-Zn-Sx-SBt juga merupakan spesies active sulfurating, namun tidak
seperti BtS-Sx-SBt yang bereaksi dengan sulfur via mekanisme radikal, reaksi
sulfur dengan BtS-Zn-Sx-SBt terjadi secara ionik atau polar. Bateman dkk

merumuskan pemecahan ionik, dimana satu atom sulfur dalam kompleks zincaccelerator menyebabkan suatu pengrusakan nukleofilik pada cincin S 8, sebagai
berikut:

(R.8)
Meskipun (R.8) menunjukkan aktivasi sulfur terjadi via penggabungan cincin S8,
namun reaksi yang lebih mungkin terjadi adalah secara sequensial seperti (R.7),
yaitu sebagai berikut:

(R.9)
Pembentukan kompleks akseletor tanpa dan dengan zinc merupakan tahap
paling menentukan pada vulkanisasi elastomer dengan sulfur. BtS-S x-SBt adalah
active sulfurating agent tanpa ZnO dan baik BtS-S x-SBt maupun BtS-Zn-Sx-SBt
adalah active sulfurating agent dengan adanya ZnO. Manik dan Banerjee
mempelajari vulkanisasi NR dengan CBS baik tanpa maupun dengan adanya
ZnO. Mareka menyimpulkan bahwa sistem CBS/ZnO/stearic acid mula-mula
bereaksi dengan mekanisme radikal bebas, namun secara bertahap berubah
menjadi polar. Sebaliknya reaksi berlangsung sepenuhnya dengan mekanisme
radikal bebas untuk sistem tanpa ZnO dan stearic acid.
1.2.8. Reaksi Kimia Ikat-Silang
Reaksi pembentukan ikat-silang (crosslink) dimulai dengan tahapan reaksi
pembentukan BtS-Sx-SBt dan BtS-Zn-Sx-SBt dengan mekanisme sebagaimana
sudah dijelaskan di atas. Crosslink tersebut dibentuk via crosslink precursor.

Reaksi pembentukan crosslink precursor


Crosslink precursor terbentuk ketika akselerator polysulfide bereaksi
dengan rantai karet, menghasilkan struktur RS x-SBt, yang mempunyai satu gugus
pendant polysulfidic yang terikat ke molekul karet (R). Precursor tersebut pertama
sekali diperkenalkan oleh Scheele dan Frank pada investigasi mareka terhadap
sistem NR/ZnO/TMTD/sulfur. Coleman dkk [52] membuat suatu skema reaksi
vulkanisasi dengan mekanisme radikal bebas sebagai berikut:

(R.10)
dimana R adalah karet dan R* adalah radikal bebas pada rantai karet. Jika Zinc
terikat dan menjadi kompleks dengan akselerator polysulfidic, mekanisme
pembentukan crosslink precursor adalah polar seperti ditunjukkan pada (R.11).

(R.11)
Laju sulfurasi tersebut ditentukan oleh energi pembentukan ikatan baru berikut:
(VIII)
versus pemecahan ikatan lama berikut:
(IX)
Adanya zinc dalam kompleks sulfurating menghasilkan suatu karakter
nukleofilik terhadap sulfur yang menempel pada zinc dalam polysulfide,
sebagaimana berikut:
(X)

Disamping itu, dengan adanya amine dapat meningkatkan nukleofilisitas sulfur


dalam kompleks polysulfidic, sehingga meningkatkan laju pembentukan
precursor. Spesies persulfenyl BtS-Sx- memecah allylic site pada karet via
mekanisme SN sedangkan BtS-Sx+ diterminasi oleh atom hidrogen membentuk BtSyH, dan zinc terlepas sebagai ZnS. Pada (R.11), lokasi split dalam kompleks
zinc-accelerator tergantung pada posisi rantai sulfur dimana zinc membentuk
kompleks, yang mempengaruhi pembentukan spesies seperti Bt-SyH. Namun
untuk y>1, spesies Bt-SyH diperkirakan tidak stabil dan hanya MBT (yaitu BtSH)
yang stabil. Ini mempengaruhi baik terhadap (i) pemutusan ikatan selalu terjadi
pada ikatan S-S setelah benzothiazole moiety yang dihasilkan dalam MBT, atau
(ii) pembentukan Bt-SyH, yang dengan cepat berubah menjadi beberapa spesies
lain. Situasi pertama lebih mungkin jika zinc terutama membentuk kompleks
dengan atom nitrogen pada benzothiazole moeity, seperti ditunjukkan berikut ini:

(XI)
Namun jika kompleks zinc dibentuk dengan dua atom sulfur pada rantai
polysulfidic, Bt-SyH merupakan hasil reaksi, yang dapat berubah dengan cepat
seperti sulfur pick-up, menempel ke allylic site pada rantai karet dan bergabung
kembali dengan Bt-SxH lain menghasilkan akselerator polysulfide.
Konversi crosslink precursor menjadi crosslink
Crosslink precursor sangat reaktif, sehingga pengamatan mekanisme
reaksinya secara langsung sulit dilakukan. Berbagai mekanisme konversi crosslink
precursor menjadi crosslink sudah diperkenalkan. Bateman dkk dan Dogadkin
menyatakan bahwa crosslink dibentuk karena ketidak-seimbangan dua precursor
moiety yang meliputi saling tukar-menukar ikatan S-S yang dikatalisasi oleh BtS atau anion persulfenyl, sebagai berikut:
(R.12)
(R.13)

Skenareo lain menyatakan bahwa crosslink dibentuk melalui reaksi yang meliputi
pertukaran gugus rubber-bound pendant dengan kompleks zinc-accelerator diikuti
dengan molekul karet:
(R.14)

(R.15)
Perbedaan antara (R.12) dan (R.13) dengan (R.14) dan (R.15) adalah pada (R.12)
dan (R.13) merupakan reaksi antara dua molekul precursor, sedangkan (R.14) dan
(R.15) merupakan reaksi antara molekul precursor dan karet. Kedua reaksi
tersebut dikatalisasi oleh adanya kompleks zinc-accelerator; namun, reaksi
tersebut dapat juga terjadi tanpa kehadiran zinc, tetapi laju reaksinya jauh lebih
lambat.
Menurut Coran, pembentukan crosslink secara langsung dari crosslink
precursor adalah sebagai berikut:
(R.16)
(R.17)
Reaksi tersebut dianggap terjadi dengan mekanisme radikal dimana crosslink
precursor terbagi menjadi dua radikal aktif: (i) radikal persulfenyl RS y* yang dapat
bereaksi dengan karbon allylic pada rantai isoprene dan kemudian membentuk
crosslink, dan (ii) radikal polysulfidic yang diterminasi bentothiazole BtS z* yang
dapat membentuk berbagai raksi, seperti bereaksi dengan radikal lainnya
membentuk BtSSxSBt (yaitu R.4), aktivasi sulfur membentuk radikal yang lebih
tinggi (yaitu R.3), dan terikat ke rantai karet membentuk crosslink precursor
kembali. Reaksi (R.17) merupakan reaksi pemecahan ikatan S-S dalam crosslink
precursor, namun menurut Coran dkk bahwa ikatan yang paling lemah dalam
molekul precursor adalah ikatan S-S yang berdekatan dengan gugus
benzothiazole. Sehingga reaksi yang paling dominan adalah sebagai berikut:

(R.18)
Jika terdapat Zn2+, maka kompleks Zn dengan benzothiazole moiety melekat pada
molekul karet seperti berikut ini:

(XII)
Sehingga dengan adanya zinc dapat merusak banyak ikatan S-S, seperti berikut
ini:

(R.19)
Dari reaksi (R.16) hingga (R.19) ditunjukkan bahwa konversi precursor menjadi
crosslink terjadi melalui timbulnya dua radikal berbeda, radikal persulfenyl RS y*
dan radikal polysulfidic yang diterminasi bentothiazole BtS z*, meskipun konversi
radikal persulfenyl menjadi crosslink merupakan reaksi utamanya. RSy*
membentuk crosslink sebagaimana ditunjukkan pada R43, sedangkan BtSx*
bereaksi sebagai berikut:
(R.20)
Jika x = 1, maka akan terbentuk suatu crosslink tak aktif karena ikatan C-S lebih
stabil sehingga selanjutnya dapat membentuk radikal persulfenyl aktif. Demikian
juga karena BtSy* mampu bereaksi dengan sulfur membentuk polysulfide via
(R.3), radikal persulfenyl RSx* diperkirakan dapat menhasilkan reaksi yang mirip
sebagaimana ditunjukkan berikut ini:
(R.21)
(R.22)

Pada reaksi (R.17), radikal persulfenyl RSy* bereaksi dengan karbon allylic pada
rantai karet membentuk crosslink. Namun juga dimungkinkan radikal tersebut
bereaksi dengan karbon allylic pada rantai backbone membentuk suatu loop
seperti berikut ini:

(R.23)
Cyclic sulfide yang dihasilkan tersebut menyebabkan berkurangnya sifat
elastisitas material vulkanisat.
Scorch delay
Vulkanisasi dini selama berlangsungnya pemrosesan dikenal sebagai
scorch dan biasanya tidak diinginkan. Salah satu kelebihan akselerator
benzothiazole sulfenamide adalah penundaan terjadinya proses vulkanisasi tibatiba, yang dikenal sebagai scorch delay. Dikenal ada dua macam scorch delay: (i)
stabilitas thermal akselerator dan (ii) reaksi pertukaran ion antara akseleratorproduk antaranya.
Jenis yang pertama diuraikan oleh Bateman dkk, yang menyatakan bahwa
scorch delay pada hasil benzothiazole sulfenamide terjadi karena akseleratorakselerator tersebut hanya aktif jika suhu vulkanisasi tercapai. Reaksi crosslinking
tidak dapat terjadi kecuali sudah terbentuknya spesies sulfidic sulfurating. Jenis
yang kedua diuraikan oleh Coran, yang menyatakan bahwa delay yang
terobservasi dalam akselerator sulfenamide disebabkan oleh penghentian radikal
persulfenyl oleh akselerator polysulfide BtS-Sx-SBt dan atau BtS-Zn-Sx-SBt.
Khususnya radikal polymeric persulfenyl R-Sy* bereaksi dengan karet membentuk
crosslink via (R.17), dan jika radikal persulfenyl tersebut dihentikan dengan cepat
sebelum terjadi crosslink, pembentukan crosslink akan terhalangi seperti
ditunjukkan berikut ini:
(R.24)

Reaksi (R.24) lebih mendominasi dibandingkan (R.17) hingga seluruh akselerator


polysulfide

habis

bereaksi.

Peningkatan

konsentrasi

akselerator

akan

meningkatkan efisiensi (R.24), sehingga meningkatkan scorch delay.


1.2.9. Reaksi Setelah Proses Ikat-Silang
Setelah terjadi reaksi crosslink, selanjutnya reaksi tersebut terbagi menjadi
dua reaksi yang saling berkompetisi, yaitu (i) crosslink desulfuration, yang
merupakan penyusunan ulang ikat-silang polisulfidik menjadi mono- dan ikatsilang disulfidik yang lebih stabil, dan (ii) dekomposisi/degradasi ikat-silang,
dimana ikat-silang polisulfidik menjadi cincin sulfida (cyclic), gugus pendant tak
aktif atau modifikasi rantai utama lainnya, yang dapat menurunkan elastisitas
vulkanisat.
Desulfurisasi ikat-silang merupakan pemutusan ikatan sulfur dari ikatsilang polisulfidik, sehingga membentuk ikat-silang di- dan monosulfidik yang
lebih stabil, dimana sulfur yang sudah lepas tersebut digunakan kembali pada
proses vulkanisasi untuk membentuk crosslink lainnya. Pemendekan crosslink
tersebut bisanya juga diikuti oleh perubahan posisi sulfur pada crosslink. Secara
umum, reaksi desulfurisasi dapat ditulis sebagai berikut:
(R.25)
(R.26)
Reaksi tersebut dapat terus berlangsung hingga hanya ikat-silang monosulfidik
yang tertinggal. Dekomposisi crosslink biasanya disebabkan oleh suhu proses
yang tinggi, sedangkan mekanismenya dapat berupa radikal, polar ataupun
kombinasi keduanya. Dekomposisi merupakan reaksi pemutusan ikatan, dimana
laju reaksinya tergantung pada kekuatan ikatan tersebut. Semakin panjang ikatan
sulfur dalam crosslink, maka energi ikatannya makin kecil. Berbagai produk dapat
terbentuk dari proses degradasi crosslink tersebut, sebagaimana ditunjukkan pada
reaksi (R.27) dan (R.28).
Degradasi ikat-silang polisulfidik RSyR lebih mungkin terjadi via radikal
RSx* dan RSz* dari pada via RSy* dan R* karena ikatan S-S lebih mudah lepas

dibandingkan ikatan C-S. Degradasi yang terjadi via reaksi (R.28) lebih mudah
terjadi dari pada via reaksi (R.27), karena ikatan monosulfidik S-S lebih kuat
dibandingkan ikatan polysulfidic S-S.

(R.27)

(R.28)

BAB II
METODOLOGI PERCOBAAN

2.1. Alat dan Bahan


2.1.1. Alat-alat
Alat-alat yang digunakan :
1.
2.
3.
4.

Roll mill
Cutter
Timbangan
Alumunium foil

2.1.2. Bahan-bahan
Bahan-bahan yang digunakan
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Crumb Rubber SIR-20 100 phr


Minarex sebagai plasticizer 2,5 phr
Carbon black sebagai filler 30 phr
ZnO sebagai aktifator 5 phr
Asam stearat sebagai co-aktivator 3 phr
Trimethylquinone sebagai anti degradant 1 phr
Mercoptodibenzothiazyldisulfide sebagai akselerator 0,6 phr
Sulfur sebagai curative agent 3 phr

2.2. Pembuatan Kompon Ban Vulkanisir


1. Bahan-bahan yang diperlukan dalam pembuatan kompon ban vulkanisir
ditimbang. Dalam perhitungan bahan-bahan digunakan satuan phr (per
hundred rubber). Berikut merupakan contoh perhitungan bahan:
Carbon ( 30 phr )=

30
400 gr crumb rubber
100
= 120 gr

2. Roll mill dihidupkan dengan menekan tombol on, jarak antara rotor
dapat diatur dengan mendekatkan atau meregangkan rotor.

3. Crumb rubber dimastikasi terlebih dahulu dengan menggunakan roll


mill agar crumb rubber menjadi lebih lunak
4. Karet ditambahkan dengan plasticizer Minarex sebanyak yang telah di
variasikan. Crumb rubber dan plasticizer digiling hingga merata.
Selanjutnya berturut-turut ditambahkan bahan-bahan berikut seperti
yang terlihat pada Tabel 2.1 berikut:
Tabel 2.1 Bahan-bahan yang digunakan
Bahan-bahan yang Ditambahkan
Carbon Black
ZnO
Asam Stearat
Trimethylquinone
MBTS
Sulfur
5. Setelah

penambahan

bahan

terakhir

Kuantitas (phr)
Divariasikan
5
3
1
0,6
divariasikan
(sulfur)

merata,

proses

penggilingan dihentikan. Kompon ban keluaran roll mill dibentuk


menjadi lembaran dengan panajang dan lebar sesuai spesifikasi ban.

Diagram alir pembuatan kompon ban dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Diagram alir pembuatan kompon ban

BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1.

Pembuatan Kompon Karet


Pembuatan ban vulkanisasi dilakukan dalam dua tahapan yaitu pembuatan

kompon dan vulkanisasi. Kompon karet yang dimaksud disini adalah campuran
yang terdiri dari karet alam, minarex, carbon black, ZnO, asam stearat, TMQ,
MBTS dan Sulfur yang dibuat dengan menggunakan roll mill. Proses pembuatan
kompon dilakukan pada suhu kamar dengan urutan proses pencampuran disajikan
pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Tahapan Pembuatan Kompon Karet dalam Roll Mill
No

Aktivitas

Penggilingan Crumb

2
3

Rubber (Karet alam)


Penambahan Minarex
Penambahan
Carbon

4
5
6
7
8

Black
Penambahan ZnO
Penambahan Asam stearat
Penambahan TMQ
Penambahan MBTS
Penambahan Sulfur

Kuantita

Kuantita

Menit ke-

(phr)

(gram)

100

400

2,5

10

25

30

120

35

5
3
1
0,6
3

20
12
4
2,4
12

55
60
65
70
75

Gambar 3.1. Proses Mastikasi Karet Alam (Natural Rubber)


Pembuatan kompon karet vulkanisasi dilakukan dengan cara proses
mastikasi karet alam terlebih dahulu dengan menggunakan alat roll mill dengan
kecepatan rotor 20 rpm dan suhu ruang. Berdasarkan Gambar 3.1, karet alam
(crumb rubber) yang digiling dalam roll mill mengalami perubahan berat molekul,
yaitu ditunjukkan dengan penurunan viskositas karet. Hal ini disebabkan karena
proses mastikasi, dimana proses mastikasi adalah proses penurunan berat molekul
karet yang ditunjukkan dengan penurunan viskositas karet sehingga pencampuran
bahan kompon yang sebagian besarnya berupa serbuk padat, dapat bercampur
dengan mudah dan merata dengan karet. Proses ini berlangsung selama 25 menit
sampai karet alam tersebut membentuk lembaran karet.

Gambar 3.2. Penambahan minarex pada karet alam (Natural Rubber)


Penambahan minarex dilakukan setelah lembaran karet terbentuk. Karet
alam yang ditambahkan minarex mengalami kelenturan (elastis) dan licin. Hal ini
disebabkan karena minarex merupakan salah satu minyak aromatic yang berfungsi
sebagai processing aid yang sangat penting peranannya dalam pembuatan kompon
karet, minarex berfungsi juga untuk mengurangi kekentalan pada campuran,
mengurangi stiffness (pengerasan) pada saat vulkanisasi dan juga meningkatkan
laju tekan sehingga pencampuran menjadi sedikit elastis [Ciesielski,1999].
Menit ke-35 dilakukan penambahan carbon black yang digunakan sebagai
penguat, pengisi utama yang meningkatkan kegunaan karet, meningkatkan sifat
mekanik dan dinamik vulkanisasi ban. Dimana karet alam terjadi perubahan
warna dan tekstur yaitu warna hitam, tekstur lembut, kuat dan elastis. Hal ini
disebabkan Carbon black memiliki luas permukaan yang tinggi, partikel carbon
black memiliki ukuran nano, sehingga akan memberikan gaya antar fasa
(interfacial force) yang besar antara filler dengan polimer sehingga menjaga
kestabilan elastisitas campuran dan akibat dari tingginya aktivitas permukaan juga
akan berdampak buruk karena memberikan panas yang tinggi (Wang, 2001).
Proses penambahan carbon black dilakukan selama 20 menit. Setelah
pencampuran sempurna, ditambahkan ZnO yang digunakan sebagai activator

pada sistem karet sulfur selanjutnya diaktifkan dengan penambahan asam stearat
yang dapat melarutkan zink oksida, efek keduanya untuk peningkatan jumlah zink
sulfida yang di produksi. Sistem ZnO dan asam stearat mula-mula bereaksi
dengan mekanisme radikal bebas, namun secara bertahap berubah menjadi polar,
BtS-Zn-Sx-SBt adalah active sulfurating agent dengan adanya ZnO. Lalu
penambahan TMQ 4 gram yang bertujuan untuk melindungi karet dari kerusakan
karena pengaruh okigen dan mencegah terjadinya degredasi, jika proses
vulkanisasi yang terlalu lama, maka akan terjadi degradasi sehingga membentuk
cincin sulfida (cyclic sulfide) atau bentuk mudifikasi rantai lainnya, yang dapat
menyebabkan penurunan sifat vulkanisasi [Wang, 2011]. Setelah itu penambahan
MBTS 2,4 gram bertujuan untuk membantu kompon karet dalam proses
vulkanisasi, karena MBTS dapat langsung bereaksi dengan sulfur membentuk 2bisbenzothiazole-2,2-polysulfides

(MBTPs),

dan

MBTPs

atau

kompleks

zinc/amine MBTPs merupakan suatu kunci proses sulfurisasi selanjutnya. Proses


pencampuran keempat bahan ini berlangsung selama 20 menit. Setelah itu
ditambahkan sulfur 12 gram yang berfungsi untuk proses vulkaniasi dan bahan
kimia yang dapat bereaksi dengan gugus aktif pada molekul karet membentuk
ikatan silang tiga dimensi. Pada vulkanisasi sulfur yang diakselerasi adalah
pembentukan suatu komplek akselerator aktif melalui reaksi kimia akselerator
dengan activator yang diikuti reaksi dengan molekul sulfur membentuk suatu
sulfurating species. Sulfurating species yang sudah diaktifkan tersebut kemudian
bereaksi dan mengikat rantai karbon dari karet membentuk crosslink precursor.
Crosslink precursor tesebut selanjutnya bereaksi dan mengikat rantai karbon tak
jenuh dari molekul karet lainnya, sehingga terbentuk ikat-silang polisulfidik.
Selanjutnya ikat-silang polisulfidik melepaskan sulfur membentuk crosslink yang
lebih pendek.

Gambar 3.3. Kompon Karet yang terbentuk


Berdasarkan Gambar 3.3, kompon karet yang terbentuk semakin sempurna
dan mempunyai sifat yang bisa dilihat secara visual yaitu permukaan mulus
ditandai tidak adanya butiran-butiran bahan kimia lainnya dan gelembunggelembung udara di kompon tersebut, elastis, bewarna hitam, dan ketika kompon
tersebut dikoyakkan tekstur nya tidak terpisah tetapi menyatu. Massa kompon
karet yang diperoleh tidak jauh dari total komposisi bahan yang digunakan yaitu
577,32 gram, panjang kompon 193 cm dan lebar 6 cm (4 jari).

BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan
1.

Pembuatan ban vulkanisasi dilakukan dalam dua


tahapan yaitu pembuatan kompon dan vulkanisasi.

2.

Kompon karet yang terbentuk semakin sempurna


dan mempunyai sifat yang elastis, bewarna hitam, permukaan licin, lembut
dan kuat dengan massa kompon karet yang diperoleh tidak jauh dari total
komposisi bahan yang digunakan yaitu 577,32 gram, dengan panjang 193
cm dan lebar 6 cm (4 jari).

3.

Kompon

karet

hasil

percobaan

merupakan

campuran yang terdiri dari karet alam, minarex, carbon black, ZnO, asam
stearat, TMQ, MBTS dan Sulfur yang dibuat dengan mengggunakan roll
mill.
4.2 Saran
Praktikan harus hati-hati dalam melakukan percobaan ini agar terhindar
dari kecelakaan kerja yang tidak diinginkan.

DAFTAR PUSTAKA
Bahruddin, Sumarno, G. Wibawa dan N. Soewarno. 2007. Morfologi Dan
Properti Campuran Karet Alam/Polypropylene yang Divulkanisasi
Dinamik Dalam Internal Mixer. Pdf.file [Online] Tersedia:
http://eprints.undip.ac.id [Diakses pada 22 Desember 2013]

Gusnita, I, 2010, Pengaruh Rasio Massa Abu Sawit-Karet Alam Terhadap


Morfologi dan Sifat Material Thermoplastic Vulcanizate. Universitas Riau.
Hoffman, W., 1989. Rubber Technology Handbook. Oxford Univercity Press,
Canada, 296-303
Rattanasom, N., Saowapark, T., dan Deeprasertkul, C. 2006. Reinforcementof
Natural Rubber witj Silica/Carbon black Hybrid Filler, Polymer Testing:
369 -377.
Surya, C.S.D, 2010. Pengaruh Ukuran Partikel Fly Ash (Abu Sawit) Terhadap
Morfologi dan Sifat Thermoplastic Vulcanizate (TPV) Berbasis Karet
Alam. Universitas Riau.
Surya, I., Halimatuddahliana, dan Maulida, 2008. Modifikasi Bahan Elastomer
Termoplastik Polipropilena/Karet Alam (PP/NR) Dengan Proses
Pemvulkanisasian Dinamik. Jurnal Penelitian Rekayasa. 2(1), 37-42.
Tim Laboratorium Teknologi Tepat Guna Program Studi D3 Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Riau. 2013. Penuntun Praktikum Teknologi
Tepat Guna. Pekanbaru : Laboratorium Dasar Proses dan Operasi Pabrik
Program Studi D3 Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau.
Wang, M.J., P. Zhang, dan K. Mahmud. 2001. Carbon-Silica Dual Phase Filler, A
New Generation Reinforcing Agent For Rubber, Rubber Chemistry and
Technology, 74 (1),124.

LAMPIRAN A
DOKUMENTASI

Gambar A.1. Karet alam (natural rubber)

Gambar A.2. Trimethylquinone (TMQ)

Gambar A.3. Proses Mastikasi

Gambar A.4. Kompon ban hasil percobaan

LAMPIRAN B
LAPORAN SEMENTARA

Judul Praktikum

: Pembuatan Ban Vulkanisir

Hari/Tanggal Praktikum

: Rabu/20 November 2013

Pembimbing

: Dr. Bahruddin, MT

Asisten Laboratorium

: Lili Saktiani

Nama Kelompok III

: Rita Puriani Mendrova (1107035609)


Ryan Tito (1107021186)
Yakub Jeffery Silaen (1107036648)

Hasil Percobaan

Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan kompon ban antara lain :

Crumb Rubber SIR 20


100 phr

100 phr =

100
x 400 gr=400 gr
100

Minarex sebagai
plasticizer 2,5 phr

2,5 phr =

2,5
x 400 gr=10 gr
100

Carbon black sebagai


filler 30 phr

30 phr =

30
x 400 gr=120 gr
100

ZnO sebagai activator 5


phr

5 phr =

5
x 400 gr=20 gr
100

Asam stearat sebagai


co-activator 3 phr
(dihaluskan)

3 phr =

3
x 400 gr=12 gr
100

Trimethylquinone
(TMQ) sebagai anti
degradant 1 phr
(dihaluskan)

1 phr=

1
x 400 gr=4 gr
100

Mercoptodibenzothiazyl
disulfide (MBTS)
sebagai accelerator 0,6
phr

0,6 phr=

0,6
x 400 gr =2,4 gr
100

Sulfur sebagai currative


agent 3 phr

3 phr =

3
x 400 gr=12 gr
100

Pekanbaru, 20 November 2013


Asisten Laboratorium,

Lili Saktiani