BAB II

TINJAUAN LAPANGAN
2.1. Teknis Lapangan PT. Krakatau Steel
a. Tanggal :
b. Waktu :
c. Dosen :
d. Jumlah Peserta:
2.1.1 Tinjauan Umum PT. Krakatau Steel
A. Sejarah PT Krakatau Steel
PT Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan industri pengolah baja
terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan permulaan proyek baja dari pemerintahan
yang mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada mulanya proyek tersebut dikenal dengan
nama proyek pabrik baja TRIKORA yang mendapat bantuan dari pemerintah Rusia.
Akibat adanya pemberontakan G30S PKI proyek pembangunan dari tahun 1966 sampai
tahun 1972 dapat dikatakan terhenti sama sekali, kesulitan utamanya adalah pembiayaan
pembangunan pabrik. Akhirnya, berdasarkan peraturan pemerintah No 35 tahun 1970,
proyek pabrik baja TRIKORA dirubah menjadi PT Krakatau Steel yang disahkan
dengan ditandatangani akte notaris No. 35 pada tanggal 23 Oktober 1971. PT Krakatau
Steel melanjutkan pembangunan proyek, dan pada akhir tahun 1976 pabrik besi beton
telah diselesaikan dan dioperasikan secara komersil sejak tahun 1977.
Pabrik besi siku yang berada didalam satu gedung dengan pabrik besi beton selesai
pembangunannya pada bulan Juli 1977. Dengan selesainya pabrik besi siku tersebut
maka seluruh pembangunan pabrik baja yang mulanya merupakan proyek bantuan Rusia
dapat diselesaikan.Selanjutnya PT Krakatau Steel melaksanakan pembangunan pabrik
pabrik baru sebagai perluasan usaha. Sesuai tujuan pendirian PT. Krakatau Steel, maka
pabrikpabrik yang dibangun adalah yang terpadu, yaitu dapat mengolah bijih besi
sampai dengan produkproduk barang jadi dari baja.
B. Visi dan Misi PT Krakatau Steel
Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas produksi, PT
Krakatau Steel memillii visi dan misi sebagai berikut :
1) Visi
Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan
berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia.
2) Misi
Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa .
C. Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik baja PT. Krakatau Steel yang terletak di daerah Anyer, Kodya
Cilegon provinsi Banten dengan luas areal keseluruhan 2400 hektar. adapun pemilihan
lokasi tersebut melalui beberapa pertimbangan antara lain sebagai berikut :
1. Tanah yang tersedia untuk areal pabrik cukup luas atau kurang baik untuk pertanian.
2. Telah tersedianya jalan raya dan rel kereta api .
3. Lokasi pabrik dekat dengan laut sehingga memunginkan untuk membangun
pelabuhan yang mampu melayani kapal berbobot besar sehingga memudahkan untuk
impor bahan mentah maupun ekspor barang hasil produksi.
4. Sumber air yang merupakan kebutuhan pokok dari pabrik dan kebutuhan seharihari
cukup memadai.
5. Jumlah penduduk yang berada disekitarnya belum padat.
Disamping alasanalasan diatas, pemilihan lokasi tersebut juga mendapat persoalan
lain yang perlu diatasi, seperti tidak tersedianya tenaga kerja setempat yang terampil,
sulitnya mendapat air permukaan, dan sulitnya pembangkit listrik. Namun kesulitan
kesulitan seperti tersebut dapat segera diatasi dengan mencari tenagatenaga kerja dari
daerah lain, membangun waduk pada sungai Kerenceng, membangun pembangkit listrik
tenaga uap yang disalurkan dari Indramayu, Jawa Barat dengan menggunakan pipa.
D. UnitUnit dan Hasil Produksi
PT Krakatau Steel sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-unit yang saling
mendukung, yaitu:
1) Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant)
Unit ini merupakan suatu pabrik yang menangani suatu proses pengolahan biji
besi/pellet menjadi besi spons. Besi spons merupakan bahan baku mentah untuk
membuat baja, bentuk dari biji besi spons tersebut seperti butiran-butiran kelereng,
dimana butiran atau biji besi tersebut direduksi secara langsung (DirectReduction).
2) Pabrik Slab Baja ( Slab Steel Plant/SSP )
Pabrik slab baja merupakan pabrik untuk tempat peleburan besi dimana pabrik slab
baja ini terdiri dari dua buah pabrik, yaitu:
a. Slab Steel Plant I
Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja batangan.
b. Slab Steel Plant II
Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja lembaran.
Besi spons diisikan di dalam dapur listrik dengan menggunakan continous
feeding, selain spons dapur listrik juga diisi dengan scrap atau besi tua dan batu kapur
secukupnya kemudian bahan tersebut dilebur menjadi baja cair yang masih berbentuk
batangan/lembaran-lembaran besi yang belum diolah dengan membutuhkan panas yang
sangat tinggi mencapai titik didih 1650C. Sumber panasnya berasal dari energi listrik
yang dialirkan melalui elektroda listrik yang membara. Kapasitas produksi terpasang
yaitu sekitar 1.000.000 ton/tahun.
Perlengkapan utama pada pabrik slab baja ini yaitu: 4 buah dapur listrik yang
masing-masing berkapasitas 120 ton baja cair dan 2 buah mesin kontiniu dengan masing-
masing 1 jalur percetakan slab (mould).
1) Pabrik Billet Baja ( Billet Steel Plant/BSP)
Billet Steel Plant (BSP) meerupakan pabrik yang menghasilkan lempengan baja
dengan bahan baku utamnya yaitu scrap, besi spons, dan batu kapur. Semua bahan baku
tersebut dimasukkan dalam ruangan dapur listrik untuk pengolahan dan kemudian
dicetak menjadi lempengan baja. Dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Ukuran
dari hasil billet baja tersebut yaitu: panjang: 6m, 10m, dan 12m. Dengan penampang :
100 x 100mm, 110 x 110mm, dan 120 x 120mm.
Proses pembuatan baja pada pabrik ini hampir sama dengan proses pabrik Slab Steel
Plant perbedaanya hanya terletak pada bentuk cetakan. Hasil pabrik ini juga dapat
digunakan oleh pabrik wire rod sebagai bahan baku. Sedangkan untuk perlengkapan
utama dari pabrik ini yaitu: tersedia 4 buah dapur listrik dan 4 buah mesin tuang
continue.
2) Pabrik Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill/HSM )
Pabrik Hot Strip Mill (HSM) merupakan bagian pabrik untuk mengukur ketebalan
dari lembaran-lembaran baja. Dengan menggunakan alat overhead crane, slab
dibersihkan terlebih dahulu dengan rollertable dan siap untuk dimasukkan ke furnace
dengan menggunakan slab pusher.
Di dalam furnace dipanaskan dengan temperature mencapai sekitar 1300C. Setelah
itu slab tersebut dikirim ke roughing stand dirol untuk menipiskan ketebalan 200mm
menjadi 20-40mm. Pada finishing stand dirol kembali untuk mendapatkan ketebalan
ukuran yang direncanakan tergantung dari permintaan konsumen.
3) Pabrik Baja Dingin ( Cold Rolling Mill/CRM )
Cold Rolling Mill (CRM) merupakan suatu pabrik yang mengolah lembaran baja dari
hasil yang telah ditipiskan sebelumnya oleh pabrik Hot Strip Mill (HSM). Kemudian
hasil dari pabrik HSM ditipiskan kembali melalui proses pendinginan pada tandem Cold
Reduction Mill sampai 92% dari hasil ketebalan sebelumnya. Sebelum melakukan
penipisan lembaran baja tersebut harus dibersihkan terlebih dahulu ke dalam tangki yang
berisi HCl. Kemudian dilanjutkan dengan proses pemanasan dengan sistem Batch
Annealing Furnace (BAF) dan Contionous Annealing Line (CAL), hasil lembaran baja
tersebut diratakan dengan temper mill sesuai dengan permintaan konsumen.
4) Pabrik Batang Kawat ( Wire Rod Mill/WRM )
Pabrik Wire Rod Mill (WRM) adalah sebuah pabrik yang memproses batangan kawat
baja. Produk-produk pabrik batang kawat juga merupakan bahan baku dari pabrik-pabrik
seperti mur dan baut, kawat las, kawat paku, tali baja, dan lain sebagainya. Dengan
melakukan penimbangan, pencatatan, dan pemeriksaan secara visual serta pengaturan
posisi, billet siap dimasukkan ke dalam furnace dimana billet tersebut dipanaskan dengan
temperatur 1200C. Pengeluaran billet didorong dengan alat yang disebut billet injector.
Kemudian setelah billet didinginkan dengan air, maka billet siap untuk digulung loop
plyer.
E. Fasilitas dan Sarana Pendukung
Untuk menunjang kegiatan kerja sama bisnis di bidang produksi baja, PT Krakatau
Steel dilengkapi dan didukung dengan berbagai fasilitas dan sarana yang berbentuk
badan usaha mandiri sebagai anak perusahaan PT Krakatau steel, diantaranya adalah
sebagai berikut :
1) PT Krakatau Daya Listrik ( PT. KDL)
PT KDL merupakan perusahaan yang mengoperasikan pembangkit listrik guna
mensuplai kebutuhan listrik PT Krakatau Steel. Perusahaan ini memiliki pembangkit
listrik tenaga uap (PLTU) berkapasitas 400 MW yang terdiri dari 5 unit turbin dan
masing masing berkapasitas 80 MW, selain itu juga dilengkapi dengan sistem
jaringan dan distribusi sampai ke konsumen.
2) PT Krakatau Bandar Samudra ( PT KBS)
PT KBS merupakan perusahaan yang mengoperasikan pelabuhan khusus Cigading
sebagai tempat bongkar muat produk dan berbagai komoditi keperluan PT KS. Saat ini
perusahaan memiliki dermaga dengan panjang 1098 m dan kedalaman 14 m, yang
mampu melayani bongkar muat kapal dengan bobot mati hingga 70.000 DWT.
3) PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI)
Perusahaan ini berfungsi mensuplai kebutuhan air di industri PT Krakatau
Steel,dengan debit air sebesar 2000 ltr/detik. Air bersih yang dihasilkan cukup untuk
memenuhi kebutuhan proses industri di seluruh kawasan PT KS maupun bagi warga
komplek perumahan KS.
4) PT Pipe Industri (PT KHI)
Perusahaan ini menggunakan produk dari pengerolan baja lembaran panas ( HSM )
yang memproduksi berbagai jenis pipapipa baja untuk penyaluran minyak, gas atau air
ataupun struktur bangunan.Pada saat ini PT KHI dapat memproduksi pipa dengan
diameter 4 - 80 inchi dengan spesifikasi API ( American Petroleum Industries ) sampai
dengan grade 5 LX 70.
5) PT Krakatau Engineering Coorporation (PT KE)
Perusahaan ini mendukung bidang perekaysaan industri PT KS. Perusahaan ini
bergerak dalam bidang usaha engineering, procurement, construction, proyek
managemen,t dan prediktif management ( PT MM) yang didukung oleh 468 orang tenaga
profesional yang berpengalaman.
6) PT Krakatau Wajatama (PT KW)
Perusahaan ini memproduksi baja tulangan beton, baja profil ukuran medium ke
bawah serta kawat paku dengan kapasitas masingmasing 150 ton per tahun, 45 ribu ton
per tahun dan 18 ribu ton per tahun.
7) PT Krakatau Information Technology (PT KIT)
Perusahaan ini mendukung pengembangan teknologi informasi, yang didukung oleh
131 orang tenaga profesional yang telah berpengalaman dibidang pengelolaan dan
pengembangan sistem, otomasi pabrik, jaringan dan komunikasi dan value added
network.
8) PT Pelat Timah Nusantara ( PT LATINUSA)
Perusahaan ini memproduksi plat timah ( tin plate ). Perusahaan ini mampu
menghasilkan 130.000 ton per tahun plat timah ( coil, sheet ) dengan kualitas prime ,
assorted waste, dan unassorted waste yang dapat digunakan untuk can /food critical,
general can/non critical dengan pasar domestik.
9) PT Krakatau Industri Estate Cilegon (PT KIEC)
Perusahaan ini bergerak di bidan pengelolaan jasa kawasan industri, SOR, dan hotel.
Selain itu juga sebagai pengelola seluruh asetaset perusahaan baik produk maupun jasa.
10) PT Krakatau Medika (PT KM)
Perusahaan ini bergerak di bidang pelayanan kesehatan ( Rumah Sakit PT Krakatau
Steel ). Sebagai rumah sakit bagi karyawan PT KS, serta karyawan anak perusahaan PT
KS serta umum.
F. Kepegawaian
Tenaga kerja merupakan unsur yang tidak dapat dipisahkan untuk membentuk
suatu kesatuan dalam operasional dari perusahaan sehingga kegiatan untuk menghasilkan
produksi dapat berjalan menurut fungsinya PT krakatau Steel memiliki sekitar 6500
karyawan organik dan beberapa ribu karyawan non organik. Karyawan organik diangkat
untuk menunjang operasi perusahaan dalam waktu lama , sedangkan karyawan non
organik diangkat sesuai dengan jenis pkerjaan yang ada pada waktu tertentu terdiri dari
karyawan harian lepas, kontrak, honorer, dan disuplai dari beberapa perusahaan labour
suplai yang mendapatkan kontrak kerja dari PT Krakatau Steel.
a. Status Karyawan
Status karyawan di PT Krakatau Steel terbagi menjadi 2 bagian, yaitu sebagai berikut:
1) Karyawan Organik
Karyawan Organik adalah karyawan yang diangkat sebagai karyawan tetap setelah
memenuhi persyaratan yang telah di tentukan oleh dewan direksi.
2) Karyawan Non Organik
Adalah karyawan yang diangkat dalam jangka waktu tertentu, karyawan non organik
dibagi lagi menjadi 3 macam , yaitu :
a) Karyawan harian lepas, karyawan harian ini diorganisasikan oleh suatu badan usaha
perseorangan yang bertujuan untuk memberikan tenaga kerja yang diperlukan oleh
perusahaan. Karyawan ini sewaktu waktu dapat diputus hubungan kerjanya apabila
perusahaan sudah tidak membutuhkannya lagi tanpa mendapat pesangon.
b) Karyawan kontrak, karyawan ini diperlukan oleh perusahaan dalam jangka waktu
tertentu dan apabila perusahaan masih membutuhkannya pada saat kontraknya habis,
maka perusahaan dapat memperpanjang kontraknya.
c) Karyawan honorer, karyawan yang tenaganya sewaktu waktu dibutuhkan oleh
perusahaan dan upah yang diberikan perusahaan kepada tersebut dihitung dalam
jangka waktu sesuai dengan harga yang disepakati bersama.
b. Waktu Kerja Karyawan
Dalam upaya untuk mencapai target yang diinginkan , maka pabrik harus
beroperasi secara maksimal dan terus menerus .Untuk itu PT Krakatau Steel menyusun
program kerja untuk karyawan yaitu :
1) Karyawan Non Shift
Waktu kerja per hari di PT KS adalah 8 jam atau 40 jam per minggunya , dengan
waktu istirahat selama 60 menit.Waktu kerja karyawan non shift dari senin s/d jumat,
masuk mulai pukul 08.00 hingga pukul 16.30 , dengan waktu istirahat pukul 12.00 s/d
13.00.kecuali pada hari Jumat karyawan masuk mulai pukul 09.30 s/d 17.00 dengan
waktu istirahat pukul 11.30 s/d 13.00.
2) Karyawan shift
Waktu kerja karyawan shift diatur secara bergiliran selama 24 jam dengan
pembagian waktu kerja sebanyak 3 shift. Masingmasing shift bekerja selama 8 jam
dengann sistem kerja dilakukan oleh group shift dimana 3 grup shift bekerja selama 24
jam dan 1 grup shift libur. Untuk pembagian sistem ini adalah sebagai berikut :
a. Shift 1 bekerja pukul 06.00 s/d 14.00 WIB
b. Shift 2 bekerja pukul 14.00 s/d 22.00 WIB
c. Shift 3 bekerja pukul 22.00 s/d 06.00 WIB
G. Struktur Organisasi Perusahaan
PT Krakatau steel secara garis besar organisasinya berbentuk garis dan staf,
dimana pada strukturnya direktur utama merupakan eksklusif tertinggi. Direktur utama
membawahi kepala direktorat yaitu:
1) Direktorat Perencanan dan Teknologi
Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan, dan mengevaluasi usaha,
pengolahan data, pengadaan sarana dan prasarana penunjang kawasan industri dan
masalah konstruksi serta menangani masalahmasalah yang berkaitan dengan teknologi,
baik bersifat jangka panjang, permasalahan seharihari dan yang tidak terselesaikan dan
masalahmasalah lintas sektoral.
2) Direktorat Produksi
Bertugas merencanaan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di
bidang pengoperasian dan perawatan sarana produksi, metalurgi, dan koordinasi
produksi.
3) Direktorat SBM
Bertugas merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijaksanaan di
bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan dan pelatihan kerja, serta
merencanakan organisasi, hubungan masyarakat dan administrasi pengelolaan kawasan
serta keselamatan kerja.
4) Direktorat Keuangan
Bertugas merencanakan, dan melaksanakan, serta mengembangkan kebijaksanaan di
bidang keuangan.
5) Direktorat pemasaran
Bertugas merencanakan, dan melaksanakan, serta mengembangkan kebijaksanaan di
bidang pemasaran produk.
6) Direktorat logistik
Bertugas menangani masalah pembelian suku cadang, bahan baku dan bahan
pembantu serta pergudangan.
2.1.2 Tinjauan Khusus PT Krakatau Steel
A. Limbah PT Krakatau Steel
Limbah yang dihasilkan pabrik baja dapat dikelompokkan sebagai berikut:
1) Limbah padat proses produksi : scrap dan slag
2) Limbah padat hasil pengelolaan air limbah industri : scale, slurry, dan sludge
3) Limbah padat hasil pengelolaan buangan gas/emisi udara : debuelectric arc furnace.
B. Aspek Kegiatan Pengolahan Limbah
Limbah dari pengolahan di PT Krakatau Steel diolah oleh PT Purna Baja Heckett
Cilegon.Prosesnya adalah sebagai berikut :
1) Slag Handling
Slag adalah salah satu limbah peleburan baja atau sering disebut sebagai kerak baja.
Kotoran kotoran atau slag yang terkumpul di bagian tungku peleburan, kemudian
dialirkan ke tempat penampungan yang berada di bawah tungku peleburan. Tempat
peleburan slag tersebut dinamakan slag pot. Slag yang ditampung di dalam slag pot
tersebut masih berupa cairan slag panas dengan temperatur kurang lebih 600
o
C.
Pekerjaan slag handling yang dilakukan PT Purna Baja Heckett adalah mengangkut slag
tersebut dari pabrik peleburan ke tempat pembuangan. Dalam kondisi operasional, setiap
bulan PT Purna Baja Heckett mampu mengangkut sebanyak 70.000 ton slag cair.
2) Slag Processing
Slag Processing adalah kegiatan memproses slag cair setelah dituang dan
didinginkan. Tujuan dari kegiatan ini adalah memisahkan bahan bahan yang masih
mengandung besi ( scrap ) dengan bahan bahan yang tidak mengandung besi ( slag ).
Scrap yang diperoleh dari pemrosesan slag cair yang sudah didinginkan ini dikembalikan
kepada PT Krakatau Steel Cilegon untuk menjadi bahan baku yang dapat dilebur
kembali. Sedangkan slag yang sudah tidak mengandung besi dapat dijual ke luar PT
Krakatau Steel.
3) Scrap Recovery
Scrap Recovery adalah kegiatan pemrosesan limbah padat PT Krakatau Steel
Cilegon, sehingga memungkinkan PT Krakatau Steel Cilegon tersebut mendaur ulang
limbahnya menjadi salah satu bahan baku yang dapat dilebur kembali. Dalam proses
peleburan baja akan muncul limbah dalam bentuk padat yakni sisa baja dari ladle yang
tidak ikut dicetak ( skull ) serta sisa baja pada fasilitas pembantu peralatan pencetak (
tundish ). Dengan menggunakan Dump Trailler serta kendaraan khusus Low Bed, limbah
tadi diangkut dari pabrik peleburan ke area PT Purna Baja Heckett Cilegon untuk
kemudian diproses. Pemrosesan material tersebut melalui 2 cara yakni menggunakan
Crane ( proses Balling ) dan menggunakan oksigen untuk pemotongan ( proses Lancing
). Kapasitas untuk aktivitas scrap recovery ini sebesar 200.000 ton pertahun.
4) Scrap Handling
Scrap Handling adalah aktivitas penataan, penyimpanan serta pengangkutan scrap
dari area PT Purna Baja Heckett Cilegon ke Scrap Yard pabrik PT Krakatau Steel
Cilegon. Scrap yang diangkut adalah besi scrap yang berasal dari luar negeri ( imported
scrap ). Scrap tersebut merupakan sebagian bahan baku pembuatan baja, sedangkan
bagian terbesar bahan baku adalah besi sponge yang diolah PT Krakatau Steel sendiri.
5) Ladle Desculing
Ladle adalah tempat menampung baja cair dari tungku peleburan untuk dibawa ke
tempat pencetakkan, sedangkan ladle desculling adalah pekerjaan pembersihan ladle dari
sisa sisa yang menempel pada dasar dinding atau pun bibir ladle. Pekerjaan ini
dilakukan pada saat ladle pada kondisi panas maupun dingin.
C. Sistem pengolahan Lingkungan
Sistem Pengolahan Lingkungan ini sangat berperan baik terhadap masyarakat dan
alam di sekitar pabrik PT Krakatau Steel, sehingga terciptanya lingkungan yang
harmonis dan dinamis. Sistem-sistem tersebut adalah :
a. Pemantauan
Melakukan pemantauan ke lokasi pabrik dan di luar pabrik dengan landasan atau
mengacu kepada Nilai Ambang Batas (NAB) dan agenda perencanaan pemantauan yang
telah disusun. Karena banyak dampak dari kelangsungan produksi pabrik (limbah),
sehingga perlu diadakan pemantauan yang rutin. Dampak-dampak dari kelangsungan
pabrik adalah:
1) Debu Partikel
Dust merupakan keluarnya dust dari proses produksi spons yang terbawa oleh udara
disekitar pabrik. Ambien merupakan debu yang berterbangan atau melayang-layang di
udara
2) Gas
Gas terbagi menjadi 2, yaitu gas toksik yang merupakan gas yang sangat berbahaya,
karena gas ini mengandung gas beracun yang keluar melalui cerobong-cerobong asap
bekas pembakaran dan gas eksplosif yaitu gas yang dapat mengakibatkan terbakar dan
ledakan. Pada umumnya gas ini mudah terbakar.
3) Air Buangan
Hubungan air buangan identik dengan air limbah produksi. Untuk menjaga
lingkungan, baik masyarakat dan alam PT Krakatau Steel melakukan upaya
meminimalisasi dari pembuangan limbah produksi dengan mengkaji dampak-dampak
sehingga tidak menjadikan permasalahan. Ada pun sebagian besar dari limbah industri
yang masuk kategori beracun dan berbahaya (limbah B3) dikirim atau dibuang ke
Tempat Pembuangan Akhir (TPA) kawasan Bogor.
4) Suara
Kondisi noise di PT Krakatau Steel mencapai 90 DBA adalah sangat mengganggu
terhadap kesehatan pada karyawan di pabrik yang bekerja. Penanggulangannya
dianjurkan untuk menggunakan alat pelindung diri (Ear Protector) untuk mengatasi
suara yang ditimbulkan oleh alat-alat pabrik seperti mesin-mesin produksi pabrik,
kendaraan pengangkut dan yang lain-lain, sehingga apabila tidak menggunakan alat
pelindung diri dapat menyebabkan; gangguan pada indra pendengar dan Gangguan pada
mental dan emosional pekerja.
b. Penelitian
Meneliti dan mengkaji segala sumber pabrik untuk dapat menemukan bahan-bahan
yang dapat menggantikan sebagai bahan alternatif.
c. Pengendalian
Ada beberapa masalah dalam hal ini, yakni :
1) Udara dan gas.
2) Air limbah.
3) Limbah pelumas.
4) Limbah Padat.
5) Limbah Chemical ( Limbah B3 )
2.2 Teknis Lapangan PT. BP Petrochemical
a. Tanggal :
b. Waktu :
c. Dosen :
d. Jumlah Peserta:
2.2.1 Tinjauan Umum PT. BP Petrochemical Indonesia
A. Sejarah PT. BP Petrochemical Indonesia
PT. BP Petrochemical Indonesia yang sebelumnya bernama PT. Amoco Mitsui
Indonesia (PT. AMI) merupakaan salah satu perusahaan pembuat dan penyuplai Purified
Terephthalic Acid (PTA) di Indonesia. PT. BP Petrochemical Indonesia terletak di kompleks
PENI, Jln Raya Merak KM 116, Desa Rawa Arum, Cilegon, Indonesia, dengan luas lahan
sebesar 36 HA. PTA digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan polyester,
polietilentereftalat (PET) dan polibutilenatereftalat (PBT).
Perkembangan industri tekstil di Indonesia serta kebutuhan plastik untuk pengemasan
produk di Indonesia telah menciptakan permintaan yang cukup tinggi terhadap PTA. Melihat
kecenderungan ini amoco chemical limited yang merupakan perusahaan patungan antara
amoco corporation (pemegang 50% saham) yang berasal dari Amerika, Mitsui Petrochemical
Industries, Ltd (pemegang45% saham) dan Mitsui & Co, Ltd (pemegang 5% saham) yang
berasal dari jepang membangun pabrik PTA yang diberinama PT Amoco Mitsui Indonesia.
Pabrik ini menggunakan teknologi Amoco dan menghasilkan 350.000 ton PTA/tahun pada
awalnya. Kemudian PT. AMI melakukan scale up kapasitas pabrik hingga dapat
memproduksi 525.000 ton PTA/tahun. Pada tahun 2014 akan melakukan scale up pabrik
kembali untuk dapat memproduksi 900.000 ton PTA/tahun
PT. AMI resmi berubah nama menjadi PT. BP Petrochemical Indonesia sejak tanggal
1 Maret 2014 setelah seluruh saham diambilalih oleh BP Global Petrochemical pada tanggal
28 Februari 2014, dengan presiden direktur Frank Robertson.

Gambar 1. Perubahan logo perusahaan
Karena Indonesia merupakan salah satu pasar pertumbuhan terbesar di dunia dalam hal
produksi poliester, maka tiga badan usaha produsen PTA terkemuka di dunia datang ke
Indonesia pada bulan April 1995 untuk mendirikan pabrik PTA.
Sejarah dan profil ketiga badan usaha tersebuta dalah:
1. American Oil Company (Amoco Corporation)
Amoco merupakan perusahaan petrokimia terbesar di dunia dengan modal lebih dari 35
miliar dollar AS. Amoco yang berkantor di Chicago, telah beroperasi di 40 negara di dunia,
termasuk Indonesia. Cakupan operasinya meliputi eksplorasi, produksi, dan pengolahan
minyak mentah dan gas alam serta menjual produkproduk petrokimia. Amoco banyak
bekerjasama dengan badan usaha diseluruh dunia antara lain di Amerika Serikat, Eropa,
Amerika Selatan, Amerika Latin dan Asia Pasifik. Kini kapasitas produksi PTA Amoco
sekitar 4,3juta ton per tahun atau sekitar 40% total kebutuhan PTA dunia. Pada tahun 1999,
Amoco menggabungkan seluruh sahamnya dengan British Petroleum yang berkantor pusat di
Inggris sehingga kini menjadi BPAmoco. Saat ini British Petroleum berganti nama menjadi
Beyond Petroleum (BP).
2. Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.
Mitsui Petrochemical Industries, Ltd. Didirikan pada tahun 1955 sebagai badan usaha
pertama yang memproduksi produk petrokimia di Jepang. Perusahaan ini secara terus
menerus melakukan perkembangan teknologi dan produk secara inovatif. Mitsui
Petrochemical Industries, Ltd. mempunyai PTA dengan kapasitas 560.000 ton per tahun dan
dipasarkan untuk kawasan Jepang dan Asia Tenggara. Mulai 1 Oktober 1997, Mitsui
Petrochemical Industries, Ltd berganti nama menjadi Mitsui Chemical, Inc.
3. Mitsui & Co, Ltd.
Perusahan ini didirikan pada tahun 1976 dan merupakan salah satu sogoshosa. Sogoshosa
merupakan gabungan yang bergerak dalam berbagai bidang usaha penghasil produk, jasa,
perdagangan, serta investasi. Pendirian pabrik PT AMI dimulai pada bulan Mei 1995 dengan
kontraktor utama PT Chiyoda, Co. Dan berakhir pada bulan Juli 1997. Produksi PTA dimulai
pada September 1997 dengan menggunakan teknologi Amoco dengan kapasitas 350.000 ton
per tahun. Namun saat ini PT AMI telah beroperasi mencapai 130% dari kapasitas produksi
awal.
B. Visi dan Misi PT. BP Petrochemical Indonesia
1) Visi
PT. BP Petrochemical Indonesia memiliki visi sebagai pedoman dari perusahaan dalam
kegiatannya untuk ikut serta meningkatkan pertumbuhan ekonomi nasional, yaitu: Ikut serta
memberikan kontribusi untuk memajukan pembangunan nasional dengan menunjang
pertumbuhan industri poliester di Indonesia.
2) Misi
Adapun misi yang diemban oleh PT. BP Petrochemical Indonesia merupakan tujuan
yang ingin dicapai oleh perusahaan, yaitu: Menjadi pemasok PTA yang paling handal di
Indonesia
PT. BP Petrochemical Indonesia dengan visi dan misi di atas, akan berusaha
memberikan sumbangan nyata dalam pembangunan di Indonesia dan untuk mewujudkan
tekadnya yaitu, maka PT AMI berusaha untuk:
a. Taat dan patuh pada semua hukum dan peraturan yang berlaku di Indonesia.
b. Berusaha memperoleh dan menjaga kepercayaan para konsumen.
c. Berusaha mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan.
d. Menciptakan iklim kerja yang sehat dan aman bagi karyawannya.
e. Memiliki komitmen yang tinggi pada sumber daya alam (lingkungan hidup) dan
sumber daya manusia
PT. BP Petrochemical Indonesia yakin kemampuannya untuk menjadi pemasok yang
paling handal di Indonesia karena memiliki 3 faktor, yaitu:
a. Memliki keunggulan dalam kualitas produk PTA yang dihasilkan.
b. Berani bersaing dalam hal harga (memilikiharga yang kompetitif).
c. Didukung oleh kekuatan modal yang kuat.
C. Produksi PT. Bp Petrochemical Indonesia
PT. BP Petrochemical Indonesia memproduksi PTA (Purified Terephthalic Acid) yang
berupa bubuk powder dengan bau yang sedikit manis, PTA umumnya digunakan sebagai
bahan baku dalam pembuatan polyester, polietilen tereftalat (PET) dan polibutilena tereftalat
(PBT).
Tabel 1. Perbandingan properties antara CTA dan PTA yang dihasilkan PT. BP
Petrochemical Indonesia
Properties CTA PTA
4-CBA, ppm 3400-3600 50-15
p-toluic acid,
ppm
200-300 150-125
Ash, ppm 60-120 <6

Metal, ppm
Co, Mn 3,5-10,5 <2
Fe, Cr 0.2-2.0 <2

B
*
value 0.2-2.0 <0.015

D. Deskripsi Proses Produksi
1) Unit pembuatan CTA (unit oksidasi)

Pada proses ini akan dihasilkan CTA (Crude Terephthalic Acid) yang merupakan
bahan baku untuk menghasilkan PTA. CTA dibuat dengan cara mereaksikan paraxylene
(PX) dan oksigen sebagai reaktan dengan menggunakan katalis Co, Mn, dan Br yang
dilarutkan didalam asam asetat. Reaksi yang terjadi selama proses produksi terephthic
acid (TA) adalah reaksi oksidasi dengan produk samping p-toluic acid, methyl acetate
dan 4-carboxyl benzaldehid acid (4-CBA) yang merupakan pengotor dalam produk
terephthic acid (TA).
Slurry TA yang larut didalam asam asetat kemudian dialirkan menuju kristalisator
untuk dilakukan kristalisasi yang kemudian kristal TA yang masih mengandung pengotor
akan dilakukan penyaringan untuk memisahkan CTA dengan larutan induk (mother
liquor). Kristal CTA yang berbentuk Cake kemudian dikeringkan menggunakan rotary
dryer. Yang kemudian produk CTA ini akan ditampung terlebih dahulu di dalam silo
sebelum dilakukan proses pemurnian.
3O
2
+
CH
3
CH
3
COOH
COOH
2H
2
O + + 326 kcal/mol
p-X TA

Gambar 2. Schematic layout CTA Production

Gambar 3. The oxidation reaction process mechanism of PX
2) Unit pembuatan PTA (unit purifikasi)

Pada proses ini CTA yang berasal dari silo penyimpanan dicampurkan dengan air
panas untuk menghasilkan slurry CTA. Slurry ini kemudian diaduk dan kemudian
dialirkan menuju reaktor hidrogenasi.
Slurry CTA dan gas H
2
dialirkan menuju reaktor fixed bed dengan katalis berbasis
paladium dalam karbon. Didalam reaktor ini akan terjadi reaksi hidrogenasi antara
pengotor utama yaitu 4-CBA dengan gas hidrogen sehingga menjadi p-toluic acid yang
bersifat mudah larut didalam air sehingga pemisahan lebih mudah dilakukan. Keluaran
reaktor yang masih berupa liquid kemudian dimasukkan ke dalam kristalisator untuk
dilakukan kristalisasi. Slurry yang keluar dari kristalisator kemudian disentrifugasi untuk
memisahkan antara kristal PTA dengan larutan induk (mother liquor). Kristal PTA
DISTILASI
REACTOR REFLUX
DRUM
APU
RESIDU / CATALYST
RECOVERY
RECYCLE Q
DRYING SEPARASI
katalis
anti foaming
PX
udara
Q
slurry CTA cake
ML
blow ML
residu
CTA
waste gas
ke PTA
CTA
Reaktor
TA SILO
2H
2
+
CHO
COCH
CH
3
H
2
O + + 50 kcal/mol
4-CBA
CCHO
p-toluic acid
kemudian dicuci dan dilakukan penyaringan kembali untuk mendapatkan kristal PTA
yang lebih murni dari sebelumnya. Selanjutnya cake PTA ini dikeringkan dalam
pengering dan produk yang kering ini lah yang selanjutnya di simpan didalam silo
penyimpanan dan dikemas dan dipasarkan.

Gambar 4. Amoco Purification process diagram
2.2.2 Tinjauan Khusus PT. BP Petrochemical Indonesia
A. Sistem Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan selama pembuatan PTA PT. BP Petrochemical Indonesia berupa
limbah padat, cair, dan gas.
1. Limbah padat
Limbah padat yang dihasilkan selama proses pembuatan PTA berupa katalis yang
telah habis masa aktif nya. Katalis yang telah habis masa aktifnya dikembalikan keembali ke
produsen untuk dilakukan pendauran ulang katalis. Sedangkan limbah padat lain hasil proses
yang tidak dapat diolah, yang diperoleh dari settled suspended solid, akan dibakar di
insinerator.
2. Limbah cair
Limbah cair dari proses produksi PTA atau biasa disebut dengan PTA- wastewater
mengandung bahan-bahan berbahaya bagi lingkungan dan kesehatan. Proses produksi PTA
menghasilkan high-strength organic wastewater yang mengandung acetic acid (HAc),
terephtalate (TA), benzoate (BA), dan p- toluate (pTOL) sebagai komponen utama.

Gambar 5. Senyawa Penyusun PTA- Wastewater
PTA-wastewater juga mengandung katalis (Co, Mn) dan chemical promoter (Br) yang
digunakan selama proses produksi serta logam-logam hasil korosi seperti Fe, Cr, dan Ni dari
pipa, vessel, dan peralatan lainnya. Terkadang juga mengandung nitrogen dan fosfor.
PTA-wastewater diolah secara anaerob dengan menggunakan mikroorganisme
anaerob dalam reaktor UASB (Upflow Anaerobic Sludge Blanket). Reaksi konversi utama
yang tejadi selama anaerobic treatment yaitu TA-decarboxylation, benzoate oxidation,
benzoate reduction, dan carbocyclohexane oxidation. Inoculum sludge yang mengandung
berbagai mikroorganisme, terutama bakteri metan yang berperan penting dalam proses
degradasi menghasilkan biogas (CH
4
) dan karbodioksida (CO
2
). Fed PTA- wastewater yang
asam harus dinetralisasi terlebih dahulu dengan menambahkan neutralizing agent. Koagulasi
dan flokulasi digunakan sebagai treatment awal dari PTA-wastewater untuk menghilangkan
suspended solid sebelum ke tahap degradasi untuk menghindari terjadinya deposisi.

Gambar 6. UASB Reactor
a) Tahap anaerobik
Tahap anaerobik mendegradasi bahan organik dalam limbah cair hingga
mencapai 70%. Proses tersebut menghasilkan produk samping berupa biogas dan
karbondioksida. Biogas tersebut dimanfaatkan untuk mengurangi konsumsi bahan
bakar dalam furnace pemanas hot oil.
b) Tahap aerobik.
Tahap aerobik mendegradasi sisa limbah yang tidak terurai pada proses
anaerobik dan menghasilkan limbah padat berupa lumpur aktif, sludge. Limbah
tersebut selanjutnya dibakar di incenerator.
3. Limbah Gas
Gas panas keluaran reaktor TA (Terephthalic Acid) mengandung acetic acid dan
paraxylene (dalam bentuk uap) sehingga perlu di-treatment terlebih dahulu sebelum di buang
ke udara. Aliran gas yang terbentuk akan bergerak ke bagian atas reaktor dan masuk ke
kolom distilasi. Pada kolom tersebut, paraxylene dan sebagian asam asetat tertangkap
kembali sedangkan sisanya dikeluarkan sebagai produk atas yang kaya N
2
, uap air, dan sisa
asam asetat. Aliran ini kemudian didinginkan pada sistem pendinginan sehingga semua asam
asetat yang teruapkan terkondensasi. Gas yang tidak terkondensasi kemudian didinginkan
kembali dalam waste gas cooler kemudian dilewatkan ke waste gas scrubber. Produk akhir
berupa N
2
dan uap air dilepaskan ke udara sebagai vent gas.

Gambar 7. Flowsheet pengolahan limbah gas
2.3 Teknis Lapangan PT. Nestl Indonesia
a. Tanggal :
b. Waktu :
c. Dosen :
d. Jumlah Peserta:
2.3.1 Tinjauan Umum PT. Nestl Indonesia
A. Sejarah PT. Nestl Indonesia
Masyarakat Indonesia sudah mengenal Nestl sejak akhir abad ke-19 lewat produk Tjap
Nona (Cap Nona) yang sempat dikenal dengan nama Milk Maid. Pada tahun 1910
pemasaran produk Nestl dilakukan oleh cabang Nestl di Singapura. Produk-produk Nestl
begitu mendominasi pasaran susu kental manis di Indonesia sehingga para konsumen
mengidentifikasi semua jenis susu sebagai Tjap Nona.
Nestl Indonesia adalah anak perusahaan Nestl SA, perusahaan yang terdepan dalam
bidang gizi, kesehatan dan keafiatan, yang berkantor pusat di Vevey, Swiss. Nestl SA
didirikan lebih dari 140 tahun lalu oleh Henri Nestl, seorang ahli farmasi yang berhasil
meramu bubur bayi guna membantu seorang ibu menyelamatkan bayinya sangat sakit dan
tidak mampu menerima air susu ibu.
Nestl telah beroperasi di Indonesia sejak tahun 1971, dan pada saat ini nestle meiliki
lebih dari 2.600 karyawan untuk menghasilkan beragam produk Nestl di tiga pabrik: Pabrik
Kejayan, Pasuruan, Jawa Timur untuk mengolah produk susu seperti DANCOW, BEAR
BRAND, dan NESTL DANCOW IDEAL; Pabrik Panjang di Lampung untuk mengolah
kopi instan NESCAF serta Pabrik Cikupa di Banten untuk memproduksi produk kembang
gula FOX'S dan POLO. Saat ini sedang dibangun pabrik ke-empat di Karawang yang
direncanakan akan beroperasi pada tahun 2013 untuk memproduksi DANCOW, MILO, dan
bubur bayi Nestl CERELAC.
Produk-produk impor Nestl secara lebih lengkap mulai tersedia di Indonesia sejak tahun
1873 lewat pemasaran dari cabang Nestl di Singapura. Karena permintaan konsumen
Indonesia yang semakin meningkat, maka Nestl secara resmi memulai berusaha di Indonesia
pada tahun 1971 atas nama PT Food Specialities Indonesia. Untuk menunjang usaha di
Indonesia, maka pabrik pengolahan susu di Waru, Jawa Timur mulai beroperasi pada tahun
1972. Sejalan dengan beroperasinya Pabrik Pengolahan Pabrik Waru, Nestl Indonesia mulai
memberikan bantuan teknis kepada masyarakat sekelilingnya terutama kepada para peternak
sapi.
Pada tahun 1979, pabrik pengolahan kopi didirikan di Panjang, Lampung sebagai pabrik
kedua Nestl di Indonesia untuk menghasilkan kopi NESCAF. Atas permintaan konsumen
yang semakin meningkat, maka pada tahun 1988 Pabrik Kejayan di Pasuruan, Jawa Timur
mulai beroperasi, menghasilkan produk susu dengan kapasitas yang lebih besar dan
menggantikan Pabrik Waru yang ditutup.
Setelah sukses membuka dan mengoperasikan pabrik di Lampung dan Jawa Timur maka
pada tahun 1990 Pabrik Cikupa mulai beroperasi, menghasilkan kembang gula
(confectionery) yaitu POLO dan FOX'S. Pada tahun 2000 PT Food Specialities Indonesia,
Nestl Confectionary Indonesia & Supmi Sakti merger ke dalam Nestl Indonesia. Merger
tersebut dianggap sukses sehingga pada tahun 2001 Nestl Beverages Indonesia dan Nestl
Distribution Indonesia turut bergabung dengan Nestl Indonesia.
Melihat potensi pasar di Indonesia yang semakin baik maka pada tahun 2010 Pabrik
Kejayan diekspansi, dan menjadi salah satu dari 10 pabrik terbesar Nestl di dunia. Saat ini,
Pabrik Kejayan menyerap 700.000 liter susu segar setiap hari dari 33.000 peternak susu di
Jawa Timur. Setelah sukses membuka dan mengoperasikan pabrik pengolahan susu,
pengolahan kopi dan pengolahan kembang gula, pada 2013 pabrik ke-empat akan dibuka
untuk memproduksi MILO, DANCOW dan bubur bayi Nestl CERELAC.
B. Visi dan Misi Nestl Indonesia
PT Nestl Indonesia, sebagai salah satu produsen makanan terbesar di Indonesia
memiliki misi untuk mewujudkan masyarakat Indonesia yang lebih sehat.
1) Visi
- Meraih kepercayaan konsumen, dan menjadi perusahaan makanan dan nutrisi yang
terkemuka serta terpandang di Indonesia.
- Menjamin keuntungan dan kelangsungan pertumbuhan jangka panjang dengan modal
yang efisien bagi perusahaan, melalui suatu pelayanan yang mampu meningkatkan
kualitas kehidupan konsumen.
- Menjadi pemimpin pangsa pasar atau posisi no. 2 yang kuat di setiap kategori Selain visi
dan misi, PT Nestl Indonesia juga menetapkan motto perusahaan mereka, yaitu
Passion for Our Consumers Melalui motto ini, PT Nestl Indonesia selalu berusaha
untuk memberikan yang terbaik bagi konsumennya.
2) Misi
Misi Nestl Indonesia untuk turut mewujudkan masyarakat Indonesia yang lebih sehat
melalui produk-produknya yang berkualitas, bernutrisi dan lezat rasanya. Selain itu kami juga
memfokuskan diri untuk senantiasa memberikan informasi dan pendidikan bagi konsumen
kami, antara lain seperti tercantum dalam kemasan setiap produk kami. Dalam menjalankan
bisnisnya, Nestl berusaha untuk selalu menjalankan tanggung jawab kepada masyarakat dan
menciptakan manfaat.
C. Kebijakan Kualitas, Keselamatan dan Kesehatan Lingkungan.
Berdasarkan visi dan misi, PT Nestl Indonesia menerapkan beberapa kebijakan Kualitas
dan Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Lingkungan.
Kebijakan Kualitas meliputi:
1. Produk dan jasa tidak pernah mengabaikan faktor keamanan pangan.
2. Selalu mematuhi peraturan yang berlaku.
3. Zero waste dan zero defect.
4. Berkomitmen secara terus menerus untuk meningkatkan standar kualitas.
Kebijakan Keselamatan, Kesehatan, dan Lingkungan meliputi:
1. Karyawan dan mitra bisnis adalah alat yang paling berharga
2. Menerapkan praktek bisnis yang ramah lingkungan (mencegah pencemaran lingkungan)
3. Mematuhi semua peraturan di bidang lingkungan dan K3
4. Menihilkan kecelakaan kerja dan keluhan masyarakat
5. Perbaikan secara terus menerus di bidang lingkungan dan PT Nestl Indonesia selalu
menerapkan nilai - nilai yang selama ini menjadi landasan bagi perusahaan dan seluruh
karyawan, nilai - nilai tersebut dikenal dengan istilah PRIDE, yang merupakan
singkatan dari Passion (Semangat), Respect (menghormati), Integrity (Integritas),
Determination (Gigih), dan Excellence (Unggul).
2.3.2 Tinjauan Khusus PT Nestle Indonesia
A. Sistem Pengolahan Limbah
Limbah merupakan hal yang tidak dapat dihindari dari suatu kegiatan produksi apapun,
termasuk dalam proses produksi produk makanan dan telah menjadi kewajiban pelaku
industri untuk mengolahnya agar tidak merusak lingkungan. Limbah yang dihasilkan dari
proses pembuatan susu di PT Nestle Indonesia di Kejayan Factory ini terbagi menjadi dua,
yakni berupa air dan sludge (lumpur) dari hasil pengolahan air susu murni. Air didapatkan
dari proses pengolahan air susu sapi murni. Air susu sapi murni yang mengandung sejumlah
88 % dan solid 12%. Air didapat dari dua proses pengolahan air susu murni. Pada PT Nestle
Kejayan factory terdapat dua produk, yakni berupa susu bubuk dan susu cair. Limbah air
paling banyak didapatkan pada proses pengolahan air susu murni menjadi produk susu bubuk
dengan total solid yang didapatkan sebesar 97% dari awal.
Pengolahan limbah di PT Nestle Kejayan Factory menggunakan fasilitas Pengolahan Air
Limbah (IPAL), atau Waste Water Treatment Plant (WWTP) yang sesuai dengan standar nasional dan
internasional. Pengelolaan limbah dari proses pembuatan susu ini adalah dilakukan
pengecekan terlebih dahulu. Setelah dipastikan bahwa kandungan limbah air telah memenuhi
standar keamanan, lalu air dialirkan ke kolam ikan, air juga dapat digunakan untuk menyiram
tanaman di lingkungan pabrik, dan air tersebut dapat digunakan untuk memenuhi kepentingan
irigasi persawahan sekitar pabrik. Untuk sludge atau lumpur yang dihasilkan dari proses
pembuatan susu ini, sludge diolah di dalam bioreactor menggunakan mikroorganisme aerob.
Kandungan yang berbahaya dipisahkan terlebih dahulu. Sludge yang telah diolah kemudian
dikeringkan dan nantinya digunakan menjadi pupuk untuk tanaman disekitar industri. Untuk
limbah bahan beracun, dan berbahaya (B3) yang dihasilkan oleh PT Nestle Indonesia,
kejayan factory, limbah berbahaya tersebut dikirim ke badan pengolahan lebih lanjut.








Gambar 1. Pengolahan limbah PT. Nestle Indonesia

2.4. Teknis Lapangan PT. Asahimas Chemical
a. Tanggal :
b. Waktu :
c. Dosen :
d. Jumlah Peserta:
2.4.1 Tinjauan Umum PT. Asahimas Chemical
A. Sejarah PT. Asahimas Chemical
PT. Asahimas Chemical (PT. ASC) adalah Perusahaan Penanaman Modal Asing (PMA)
didirikan pada tanggal 8 September 1986 yang memproduksi beberapa jenis bahan kimia
dasar untuk memenuhi kebutuhan perkembangan industri nasional (dalam negeri) agar dapat
mengurangi ketergantungan pada produk impor.
Nilai investasi awal PT. Asahimas Chemical sebesar US $ 200 juta dengan lahan seluas
24 hektar, diresmikan oleh presiden ke-II RI, Soeharto, pada tanggal 26 Agustus 1989. Sejak
itu PT. ASC secara bertahap telah melakukan ekspansi beberapa kali yang menjadikan
kapasitas produksinya berlipat ganda dan meningkatkan nilai investasinya sampai sebesar US
$ 535 juta dengan luas lahan menjadi lebih dari 90 hektar. Saat ini PT. ASC adalah pabrik
Chlor Alkali-Vinyl Chloride terpadu terbesar di Asia Tenggara.
Beberapa bahan kimia dasar yang diproduksi seperti Caustic soda (NaOH), Ethylene
Dichloride (EDC), Vinyl Chloride Monomer (VCM), Polyvinyl Chloride (PVC),
Hydrochloride Acid (HCI), dan Sodium Hypochlorite (NaClO) banyak dimanfaatkan oleh
kalangan industri hilir. Produk-produk ini merupakan bahan baku penting bagi sejumlah
sektor industri di Indonesia.
Penyertaan modal PT. ASC dibentuk dengan komposisi kepemilikan modal awal sebagai
berikut:
1. Asahi Glass Co.Ltd (Jepang) sebesar 52,5%
2. Mitsubishi Corporation (Jepang) sebesar 11,5%
3. PT. Rodamas Co.Ltd, (Indonesia) sebesar 18%.
4. Ableman Finance Ltd di British (Virgin Island) sebesar 18%
PT. ASC berkantor pusat di Summitmas Tower I lt.9, Jl. Jend. Sudirman Kav.61-62,
Jakarta Selatan, sementara pabriknya terletak di kawasan Krakatau Industrial Estate Cilegon
(KIEC), Jl Raya Anyer Km.122 Cilegon 42447, Banten.
Beroperasi selama 24 jam sehari, PT. ASC mempekerkajakan lebih dari 1.000
orang karyawan yang mayoritas berasal dari lingkungan sekitar perusahaan, termasuk dari
daerah Cilegon dan Serang, Banten. Hal ini dimaksudkan sebagai upaya mewujudkan
kepedulian sosial terhadap lingkungan masyarakat secara terus menerus, di samping
menjalankan program padat karya, pembangunan puskesmas, pemberian beasiswa bagi siswa
berprestasi, dan menyediakan kesempatan berusaha bagi pengusaha kecil, dll.
Di bidang mutu PT. ASC telah meraih sertifikat ISO 9001, sedangkan di bidang
lingkungan PT. ASC telah meraih sertifikat ISO 14001, dan di bidang keselamatan dan
kesehatan kerja PT. ASC juga telah meraih sertifikat OHSAS 18001 serta menerapkan Sistem
Manajemen K3 (SMK3). Semua pencapaian ini membuktikan komitmen PT. ASC terhadap
kualitas produknya demi meningkatkan kepuasan pelanggan, pelestarian lingkungan hidup
demi terjaganya kualitas lingkungan di masa depan serta terhadap Keselamatan dan
Kesehatan Kerja karyawan dan orang lain yang bekerja untuk dan atas nama PT. ASC.
B. Visi dan Misi PT. Asahimas Chemical
1) Visi
Menjadi perusahaan kimia global yang dapat diandalkan, dipersembahkan bagi
kesejahteraan masyarakat dan kebaikan semua stakeholders.
2) Misi
Untuk menjadi perusahaan global yang dapat diandalkan, kami akan melakukan hal-hal
sebagai berikut :
a. Mengembangkan bisnis multilateral dengan Caustic Soda dan PVC sebagai komoditi
utama.
b. Memperkuat teknologi dan pemasaran untuk menghasilkan produk yang berkualitas,
kompetitif dan aman.
c. Menambah skala dan keuntungan perusahaan untuk meningkatkan kualitas hidup
karyawan yang pada akhirnya akan memberikan manfaat bagi pemegang saham.
d. Menciptakan manajemen yang responsive dan cerdas.
e. Berkontribusi kepada pemeliharaan keselamatan dan pemeliharaan lingkungan.
f. Secara internasional membantu perkembangan sistem manajemen yang dapat diterima
dan mempromosikan pengembangan sumber daya manusia.
C. Struktur Organisasi
Untuk memastikan tercapainya tujuan perusahaan, PT. ASC menetapkan pola kendali
operasi perusahaan yang tercermin dalam struktur organisasi sebagai berikut:
1. Dewan Komisaris, yang terdiri dari:
a. Presiden Komisaris
b. Wakil Presiden Komisaris
c. Komisaris
2. Dewan Direktur,yang terdiri dari:
a. Presiden Direktur
b. Wakil Presiden Direktur
c. Direktur, termasuk Manajer Pabrik (Plant Director)
d. Deputi Direktur
3. Manajer Divisi (Division Manager)
4. Asisten Manajer Divisi
5. Manajer Departemen (Departement Manager)
6. Kepala Seksi (Section Chief)
7. Staff, termasuk shift leader
8. Operator / Teknisi
Pemegang jabatan di dewan komisaris & dewan direktur merupakan para wakil
pemegang saham di PT. ASC.
D. Pengaturan dan Iklim Kerja
Dalam pengaturan kondisi kerja, Manajemen PT. Asahimas Chemical bersama
dengan Serikat Pekerja Kimia, Energi, Pertambangan Minyak, Gas Bumi dan Umum (SP-
KEP Unit Kerja PT. ASC) membuat kesepakatan bersama yang menghasilkan Perjanjian
Kerja Bersama (PKB).
Beberapa ketentuan pokok yang diatur antara lain:
1. Hubungan Kerja
2. Hari Kerja, Jam Kerja dan Jam Istirahat
Tabel 1.1. Pengaturan jadwal kerja
Kelompok Kerja Hari Kerja Jam Kerja
Karyawan Daily Senin - Jumat Daily : 07:30 - 16:30
Karyawan Shift Mengikuti pola Shift Shift 1: 22:45 07:00
Shift 2: 06:45 15:00
Shift 3: 14:45 23:00
(Sumber : ADM Department)
3. Perjalanan Dinas
4. Sistem Pengupahan
5. Pemeliharaan Kesehatan
6. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
7. Jaminan Sosial Dan Kesejahteraan
8. Pendidikan Dan Latihan
9. Tata Tertib Kerja
10. Hal lain yang berhubungan dengan hak dan kewajiban bekerja.
E. Unit-unit Produksi PT. Asahimas Chemical
PT. Asahimas Chemical memiliki tiga plant, yaitu plant chlor-alkali, plant VCM dan
plant PVC. Ketiga plant ini menghasilkan bermacam produk, namun produk dari ketiga plant
tersebut merupakan salah satu bahan baku utama untuk plant berikutnya.
a) Plant Chlor-alkali

Gambar 1. Flowsheet proses chlor alkali


b) Plant VCM

Gambar 2. Flowsheet proses EDC/VCM
c) Plant PVC

Gambar 3. Flowsheet proses PVC
F. Produk PT. Asahimas Chemical
Produk yang dihasilkan oleh PT Asahimas Chemical merupakan bahan kimia dasar yang
dapat diolah lebih lanjut menjadi senyawa lain. Adapun produk-produk yang dihasilkan
adalah:
1. Produk utama
a. Soda kaustik (NaOH), kapasitas produksi 370.000 ton/tahun
b. Flake caustic soda (F-NaOH), kapasitas produksi 30.000 ton/tahun
c. Resin Polyvinyl Chloride, kapasitas produksi 285.000 ton/tahun
d. Vinyl Chloride Monomer (VCM), kapasitas produksi 400.000 ton/tahun
2. Produks amping
a. AsamKlorida (HCl), kapasitas produksi 62.000 ton/tahun
b. Natrium Hipoklorit (NaOCl), kapasitas produksi 25.000 ton/tahun
c. Klorida cair (Cl
2
), kapasitas produksi 12.000 ton/tahun
Produk Utama PT. Asahimas Chemical
a. Soda kaustik (NaOH)
Soda kaustik merupakan salah satu produk terbesar yang dihasilkan oleh PT.
Asahimas Chemical. Soda kaustik yang diproduksi terdiri dari dua bentuk, yaitu cair
(liquid) dan padat (flake). Spesifikasi soda kaustik dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 1. Spesifikasi NaOH
Karakteristik NaOHcair NaOHpadat
NaOH (%) Min 48 Min 98
NaCl (%) Min 0,01 Maks 0,03
Na
2
CO
3
(%) Maks 0,2 Maks 0,4
Fe (ppm) Maks 5 Maks 10

Kegunaan soda kaustik dalam industri antara lain pada industri tekstil, rayon,
sabun/deterjen, dan pulp and paper. Industri utama pengkonsumsi soda kaustik adalah
industri penyedap makanan, yaitu produsen monosodiumglutamate, dan aluminium. Soda
kaustik juga dapat digunakan dalamin dustri farmasi sebagai campuran dalam obat
pembersih luka.
b. Ethylene Dichloride (EDC)
Ethylene dichloride merupakan bahan baku utama pembuatan VCM walaupun
terdapat sebagian kecil yang dijual. Pada proses produksi, terdapat dua jenis EDC yang
dihasilkan, yakni EDC saleable, yang memiliki kemurnian sampai dengan 99,9%, dan
EDC crude.
c. Resin Polyvinyl Chloride (PVC)
Nama dagang dari resin PVC adalah ASNYL. PVC yang digunakan memiliki lima
grade yang berbeda, yaitu SM, SL-P, SE-S, SR dan SL-K. Kelima grade ini diproduksi
padatiga plant PVC, yaitu PVC-1, PVC-2 dan PVC-3. Resin yang dihasilkan mempunyai
berbagai keunggulan, antara lain:
1) Dayaserap plasticizer yang sangat baik
2) Kemampuan melebur yang cepat dan sifat mengalir yang baik
3) Kejernihan yang baik dan permukaan produk akhir yang bagus
4) Stabilitas panas yang tinggi dan kemudahan dalam pewarnaan
Menimbang keistimewaan tersebut, PVC dapat digunakan dalam proses berskalaluas
seperti calendaring, vacuum forming, extrusion, injection, dan blow molding.
Tabel2.Spesifikasi Resin PVC
Grade SE SR SL-K SL-P SM
Nama dagang FJ-57 FJ-60 FJ-65R FJ-65S FJ-70
Derajat polimerisasi #700 #800 #1000 #1000 #1300
Penampakan Putih Putih Putih Putih Putih
Densitas 0,55 0,54 0,53 0,51 0,51
Ukuran partikel 42 mesh 42 mesh 42 mesh 42 mesh 42 mesh
Material volatily (%) Maks 0,3 Maks 0,3 Maks 0,3 Maks 0,3 Maks 0,3

i. Produk Samping PT. Asahimas Chemical
d) Asam Klorida
Asam klorida merupakan produk samping dari plantchlor-alkali. Asam klorida yang
dihasilkan memiliki konsentrasi 33wt.%. Kapasitas poduksi HCl adalah 62.000 ton/tahun
yang juga merupakan produk samping dari proses cracking pada reaktor VCM.
Kandungan maksimal besi dalam HCl adalah 5 ppm. Hampir semua industry kimia
menggunakan HCl, di antaranya adalah industry galvani, pengolahan air, seng klorida, dan
lain sebagainya.
a. Klorin (Cl
2
)
PT. Asahimas Chemical merupakan produsen klorin cair terbesar di Indonesia.
Klorin merupakan produk samping dari plant chlor-alkali, dengan kapasitas produksi
12.000 ton/tahun. Kemurnian produk klorin adalah 99,3 vol.% dengan kelembaban
maksimum 100 ppm. Klorin banyak digunakan pada industri pengolahan air, juga sebagai
bleaching agent pada industry pulp and paper, campuran pada insektisida, dan pelarut.
b. Natrium Hipoklorit (NaOCl)
Natrium hipoklorit juga merupakan hasil samping dari proses elektrolisis pada plant
chlor-alkali dengan kapasitas produksi 25.000 ton/tahun. Senyawa ini banyak digunakan
pada industri benang, kapas dan serat sintesis sebagai bahan pemutih.
2.4.2 Tinjauan Khusus PT. Asahimas Chemical
A. Sistem Pengolahan Limbah
Mengingat proses produksi yang dilakukan melibatkan bahan kimia yang berkategori
Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) sehingga dapat menghasilkan timbulan produk samping
dan limbah berbahaya dan beracun pula sebagai hasil proses, maka perusahaan telah
mengantisipasinya dengan mempersiapkan instalasi pengolahlimbah sesuai jenis limbah yang
timbul, seperti:
1. Instalasi Pengolahan Air Limbah (Waste Water Treatment/WWT)
2. Instalasi Pengolahan Limbah Padat (Solid Waste Incinerator/SWI)
3. Instalasi Pengolahan Limbah Gas
Pengolahan limbah pabrik baik untuk limbah cair maupun limbah gas dioperasikan dan
dikontrol secara seksama sesuai dengan standar yang ditentukan, sementara untuk limbah-
limbah yang tidak dapat diolah sendiri, dikirimkan ke Perusahaan Pengolah Limbah yang
ditunjuk pemerintah. Dengan demikian pencemaran yang berdampak buruk terhadap
lingkungan dan masyarakat sekitar dapat dihindarkan, sesuai prasyarat Undang-undang
terkait dan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001.

Gambar 4. Flowsheet pengolahan limbah
Pabrik PT ASC menghasilkan tiga bentuk limbah buangan yaitu gas,cair, dan padat.
Limbah gas dihasilkan dari buangan peralatan seperti boiler, furnace, incinerator, dan
absorber/stripper yang ada di unit produksi. Limbah gas ini diolah dengan menggunakan
kolom absorber/stripper dari masing masing unit produksi. Sementara itu, limbah buangan
yang berbentuk cair berasal dari seluruh plant yang ada. Limbah cair ini diolah di unit
pengolahan limbah yang terdiri dari waste water treatment plant. Limbah buangan yang
berbentuk padat dikirim ke PT PPLI (perusahaan pengolah limbah) untuk diolah lebih lanjut.
Selain ketiga limbah tersebut, PT ASC juga menghasilkan limbah buangan yang berbentuk
cair yang memiliki viskositas yang tinggi (tar) sehingga diolah dengan menggunakan Solid
Waste Incinerator.

a. Pengolahan Limbah Cair
Pengolahan limbah cair/WWT (Waste Water Treatment) dilakukan dengan tujuan
sebagai berikut :
1) Mengolah limbah cair agar standar effluent yang dibutuhkan terpenuhi. Plant ini berbeda
dari yang lain, karena bukan bagian dari plant lainnya dimana proses limbah cair sangat
kompleks bila dilakukan oleh plant itu sendiri.
2) Memenuhi persyaratan pemerintah terkait peraturan yang ditetapkan sehingga
kontinuitas produksi PT ASC dapat terjaga.
Berdasarkan waste water yang akan diolah dan proses pengolahannya, plant WWTdibagi
menjadi 7 line sebagai berikut :
a) Line 1 Air Tanah (Ground Water)
Limbah dari air yang terserap di dalam tanah di sekitar pabrik dan air hujan.
Umumnya line ini terdiri dari banyak senyawa organik berupa EDC, VCM, trichloro
ethylene, dll dengan total organik sekitar 50 ppm. Limbah ini terutama berasal dari air
hujan dari VCM-I plant.
Waste water dipindahkan dari suatu buffer pit ke pit yang lain untuk dilakukan aerasi.
Aerasi dilakukan dengan cara penyuplaian udara dengan blower untuk melepaskan
kandungan organik. Selanjutnya, waste water dibuang ke sewer dan jika diperlukan dapat
ditambahkan NaOH dan HCl untuk penetralan pH.
b) Line 2 Limbah Basa Organik mengandung Cu
Limbah berasal dari plant VCM-1 yang mengandung tembaga (23 ppm), senyawa
organik (49 ppm), COD (Chemical Oxygen Demmand, 1800 ppm), suspended solid (SS,
1037 ppm) dengan keasaman sekitar 12. Dari hasil pengolahan ini diharapkan limbah
mempunyai komposisi senyawa organik 10 ppm, COD 400 ppm, SS 45 ppm dan Cu 0,9
ppm.
Limbah dari plant VCM-1 dikirim ke pit (kolam) dan diolah untuk menghilangkan
senyawa organik dengan aerasi, kemudian dikirim ke tangki untuk flokulasi Cu dengan
menggunakan polimer. Cu atau lumpur yang mengendap kemudian dialirkan ke tangki
penampungan sedangkan limbah cair sisa dialirkan ke COD treatment karena masih
mengandung COD tinggi. COD yang tinggi diturunkan kadarnya dengan menggunakan
NaClO dalam kondisi asam. Kemudian ditambahkan Na
2
S
2
O
3
untuk menghilangkan
kelebihan NaClO. Selanjutnya, waste dialirkan ke unit netralisasi di proses line-5.
Sementara itu, gas klorin yang dihasilkan dihisap kemudian discrub dalam kolom
absorpsi.
c) Line 3 WD Regenerasi
Limbah yang berasal dari utility plant, yaitu dari proses regenerasi unitWater
Demineralisation (WD). Limbah ini perlu dinetralkan hinggarange pH 6.5-8.5 karena
bersifat basa yaitu dengan keasaman pH 11.5 dan perlu diturunkan kandungan SS nya
dari 1000menjadi 30 ppm.
Limbah regenerasi WD dinetralkan di dalam bak/pit dengan penambahan NaOH atau
HCl sesuai dengan pH yang masuk. Kemudian, limbah yang sudah dinetralkan dibuang
ke selokan.Jika dalam limbah ini mengandung SS, maka dialirkan ke line 6-1 untuk
dilakukan pengolahan sehingga didapatkan keluaran SS yang rendah.
d) Line 4 Limbah Cair Asam Organik
Limbah ini berasal dari plant VCM-III, tower 2203 scrubbing pada utility plant,
micelanous (limbah laboratorium), dan M-HCl (dari C/A plant). Total limbah yang
masuk dengan kandungan senyawa organik sekitar 300 ppm, SS sekitar 265 ppm dan
sedikit COD 50.4 ppm dalam keadaan sangat asam. Keluaran diharapkan memiliki
komposisi senyawa organik 0.05 ppm.
Limbah asam ditampung dalam kolam untuk dinetralkan dengan NaOH hingga pH 5-
7. Setelah itu, limbah dikirim ke kolom distilasi untuk memisahkan limbah organiknya.
Organik kemudian ditransfer ke VCM-I sedangkan air sisa digunakan sebagai refluks
dalam kolom distilasi. Limbah yang sudah terdistilasi dikirim ke pengolahan berikutnya
yaitu unit netralisasi dan Clarifier, mengikuti proses di line-5.
e) Line 5 Organic Acid Waste Water dan Old Incine Scrubbing
Limbah HCl 19%, SWI (Solid Waste Incinerator) pada utility plant,old incinerator
dan uencher blowpada VCM-I plant, dan air yang mengandung HCl dari proses
produksi. Umpan limbah dengan kandungan sejumlah besar Fe, SS, dan Cu dengan total
sekitar 605 ppm, jumlah senyawa organik kurang dari 5 ppm. Setelah proses dari line ini
diharapkan hasilnya (Fe,SS, dan Cu tidak lebih dari 50 ppm dengan keasaman netral).
Limbah dialirkan ke kolam penampungan untuk dinetralkan. Kemudian dialirkan
menuju kolam lain untuk proses flokulasi dengan penambahan polimer untuk selanjutnya
dialrikan ke clarifier. Padatan yang terbentuk dikirim ke penampungan sedangkan
cairannya dialirkan ke dalam kolam untuk dikontrol sebelum dibuang ke selokan.
f) Line 6. C/ASlurry
Limbah ini merupakan limbah cair yang berasal dari proses pemurnian garam pada
C/A I plant dan C/A II plant.
Padatan tersuspensi yang terkandung dalam limbah diarutkan dalam vessel dengan
penambahhan HCl. Kemudian dilakukan flokulasi dengan penambahan polimer dan
selanjutnya mengikuti proses di line-5.
g) Line 7. VCM-II Plant Waste Water
Limbah ini berasal dari VCM-II plant yang mempunyai kandungan COD tinggi.
Limbah dari VCM-II plant diolah melalui COD treatment unit. COD treatment unit
yang dilakukan sama halnya dengan proses pada line-2.
b. Pengolahan Limbah Padat
SWI digunakan untuk mengolah limbah cair yang dikategorikan sebagai limbah padat
karena memiliki viskositas yang tinggi. Limbah ini berupa cairan kental yang sering disebut
dengan tar dan berasal dari VCM plant. Tar yang berupa residu atau senyawa organik
ditampung dalam storage sedangkan tar yang tidak bisa di daur ulang dimasukkan ke dalam
drum untuk kemudian dibakar di environment section untuk dibakar di SWI. SWI dirancang
untuk membakar chloro organic solid waste.
Limbah dicampur dengan serbuk gergaji kemudian dimasukkan ke dalam incinerator
pada temperatur 1000 1100
0
C untuk dibakar. Setelah pembakaran, ash atau abu hasil
pembakaran ditransfer ke container. Sementara itu, gas pembakaran ditiupkan ke second
burner dimana partikelpartikel padat berukuran besar berkumpul di bagian bawah. Pada
suhu tinggi, klorin akan bereaksi dengan hidrogen membentuk HCl. Kemudian HCl akan
dinetralkan dengan menambahkan NaOH.
c. Pengolahan Limbah Gas
Limbah gas utama di pabrik PT ASC adalah gas klorin (Cl
2
). Gas yang dihasilkan pada
setiap proses pengolahan COD dikumpulan pada sistem pengolahan limbah gas dengan
menggunakan blower. Limbah gas diabsorb dengan menggunakan cairan reflux yang
mengandung NaOH dan Na
2
S
2
O
3
. Kemudian, cairan pada bagian bawah kloom absorbsi
ditransfer kembali ke dalam proses. Na
2
S
2
O
3
digunakan untuk mengabsorb kandungan Cl
2

sedangkan NaOH digunakan untuk menjaga keasaman pada range pH 6-8.
Kualitas limbah yang sudah diolah melalui proses yang telah disebutkan di atas
adalah:
Tabel 4. Kandungan air dari slurry cake: Limbah sludge 50%
Keluaran Air
pH 6,0-9,0 CCl
4
0,02 mg/L
SS 50 mg/L EDC 10 mg/L
Cu 3 mg/L TCE 0,06 mg/L
Fe 10 mg/L TRI 0,3 mg/L
BOD 150 mg/L PER 0,1 mg/L
COD 300 mg/L

PT. ASC sampai saat ini telah dianugerahi peringkat blue rating (tingkat III) dalam
kualitas effluent-nya berdasarkan ketentuan BAPEDAL (Badan Pengendalian Dampak
Lingkungan) karena semua kriteria di bawah ini telah dapat dipenuhi oleh PT. ASC, antara
lain:
a. Melakukan monitoring kontinu terhadap kualitas limbah sesuai peraturan
KEP.51/MEN.LH/10/1995.
b. Memiliki peralatan pengukuran debit limbah yang memenuhi syarat dan pengukuran
limbah harian sesuai debit limbah seperti yang tercantum dalam PP No. 20/1990 tentang
Pengendalian Polusi Air.
c. Melaporkan hasil pengamatan sesuai dengan poin(a) dan (b) kepada BAPEDAL dan
walikota setiap tiga bulan sekali.
d. Tidak membuang limbah ke tanah tanpa izin sesuai PP No. 20/1990.
2.5.Teknis Lapangan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
a. Tanggal :
b. Waktu :
c. Dosen :
d. Jumlah Peserta:
2.5.1 Tinjauan Umum PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
A. Sejarah PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
Pada tahun 1990, empat perusahaan, BP Chemicals Investments Limited (BP), Mitsui Co
Ltd $, Sumitomo Corporation dan PT. Arseto Petrokimia membentuk PT. Petrokimia
Nusantara Interindo (PT.PENI) untuk memproduksi polyethylene di lahan sebesar 36-hektar
di Merak, Cilegon di Provinsi Banten. PT. Peni dengan kapasitas produksi dari 450 KTA
(kilo ton per tahun) menjadi produsen polyethylene Pertama dan Terbesar di Indonesia.
Polyethylene (PE) merupakan salah satu polimer dunia yang paling banyak digunakan
dan produk PE mudah ditemukan dalam kehidupan kita sehari-hari, mengambil dari yang
sederhana tas belanja untuk wadah makanan dan sample dari produk canggih lainnya.
Sebagai produk yang aman dan tidak beracun, polietilen sangat ideal untuk penggunaan
sehari-hari dimana kebersihan dan keamanannya sangat prioritas terutama di rumah sakit,
laboratorium, dan daerah sensitif lainnya. Dalam lingkungan polyethelene digunakan dalam
item seperti jarum suntik, tabung, catheres dan tas cairan. Pada Maret 2006, PT.PENI
diakuisisi oleh Malaysia berbasis Titan Chemicals Corp Bhd. Titan Chemicals.
Tahun 2008, Titan Chemical Corp. Sdn. Bhd. mengakuisisi PT. Fatrapolindo Nusa
Industri, Tbk (FPNI) dan menempatkan PT. PENI sebagai anak perusahaan dari FPNI. FPNI
berubah nama menjadi PT. Titan Kimia Nusantara, Tbk dan PT. PENI menjadi PT. TITAN
Petrokimia Nusantara. Pada bulan Juli tahun 2010 di Malaysia, Titan Chemical Corp
diakuisisi oleh Lotte Chemical, perusahaan utama dari Divisi Kimia Lotte Group.
Tahun 20013, PT. Titan Kimia Nusantara, Tbk changes berubah nama menjadi PT. Lotte
Chemical Titan , Tbk dan PT. TITAN Petrokimia Nusantara berubah nama menjadi PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara.
B. Visi dan Misi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
1) Visi
Tingkat paling tinggi perusahaan kimia di Asia.
2) Misi
Kunci untuk menjadi industri yang terpimpin di Asia yang berupa:
a. Operasi yang stabil
b. Sinergi dengan Lotte Chemical.
c. Memperkuat kemampuan pertumbuhan dengan masa depan.
d. Meningkatkan daya saing dalam bisnis yang baru diakuisisi
e. Meningkatkan kinerja bisnis yang ada.
f. Mencari dan mencapai target pengembangan bisnis baru.
g. Mengembangkan bakat-bakat dan memperkuat infrastruktur manajemen.








C. Struktur Perusahaan

Gambar 1. Struktur Keperusahaan

D. Struktur Organisasi

Profil Dewan Komisaris:
Lee Hunki
Menjabat sebagai Komisaris Utama Perusahaan sejak 20 Desember
2010.Beliau telah bekerja bersama Honam Petrochemical Corporation
(Honam), Korea sejaktahun 1990. Sejak 1994 hingga 1998, beliau
bekerja di Kantor Pusat Lotte Group. Saat ini,beliau sebagai Managing
Director & CEO pada Titan Chemicals Corp. Sdn. Bhd., indukperusahaan
dari PT Titan Kimia Nusantara Tbk. Beliau telah terlibat pada bisnis petrokimiaselama lebih
dari 20 tahun dan memiliki pengalaman dalam pengembangan usaha, akuisisi,operasional dan
rencana strategis. Beliau juga Komisaris Utama pada PT Titan PetrokimiaNusantara dan
Komisaris PT Titan Trading sejak November 2010.Beliau memiliki gelar Sarjana dalam
bidang Teknik Kimia dari Seoul National University.
Mas Achmad Daniri
Eksekutif berpengalaman dalam pengaturan dan pengembangan pasar
modal. Berhasi lmemimpin modernisasi Bursa Efek Jakarta saat kondisi
makro ekonomi sedang sulit.Inisiator pemberdayaan Dewan Komisaris
pada perusahaan public dengan mewajibkanKomisaris Idenpenden dan
pembagian tugas Komisaris dalam komite. Sebagai konsultan,penulis, pengajar, pembicara
tentang Pasar Modal, Corporate/Public Governance, danCorporate Social Responsibility di
berbagai perusahaan, lembaga pendidikan, dan media.Jabatan public yang pernah diemban
antara lain sebagai regulator di Bapepam dan BursaEfek Jakarta, Wakil Ketua Komite
Kebijakan Publik Kementrian BUMN, Wakil Ketua Umum Kadin Indonesia Bidang
Corporate Governance dan Etika Bisnis, Ketua Tim Evaluasi Proses IPO Krakatau Steel dan
Garuda Indonesia Kementrian BUMN, dan Anggota Panitia Seleksi Dewan Komisioner
Otoritas Jasa Keuangan. Saat ini masih menjalankan tugas sebagai Ketua Komite Nasional
Kebijakan Governance, Arbiter Badan Artitrase Pasar Modal Indonesia, dan Tim Independen
Reformasi Birokrasi Nasional.
Posisi professional yang pernah dipegang diantaranya sebagai Direktur Utama Bursa
Efek Jakarta, Wakil Dirut Panasonic Mfg Indonesia. Saat ini menjabat sebagai Komisaris
PT.Pupuk Indonesia Holding (Persero). Komisaris Independen PT Titan Kimia Nusantara
Tbk. ,Komisaris PT Panasonic Mfg Indonesia, dan Komisaris Independen PT Indah Kiat Pulp
& Paper Tbk.Pengarang Buku Good Corporate Governance, Konsep dan Penerapannya
dalam konteks Indonesia dan Charter Member Lembaga Komisaris dan Direktur Indonesia.
Pendiri, Konsultant Senior, dan Presiden Direktur PT Mitra Bhadra Consulting.
E. Unit-unit Produksi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memproduksi berbagai macam High Density
Polyethylene (HDPE) dan resin Polyethylene Linear Low Density (LLDPE) dibawah nama
merek TITANVENE. Produksi menggunakan "state of the art" proses nnovene fluid bed yang
menghasilkan produk berkualitas tinggi dan memberikan perlindungan lingkungan secara
optimal. Titanvene LLDPE menawarkan produk dengan kekuatan dan ketangguhan tinggi
serta kejelasan yang sangat baik dan tingkat gel rendah untuk berbagai aplikasi film. Produk
Titanvene HDPE sangat terkenal karena kinerja yang konsisten dan kualitas yang dimiliknya.
Mereka menawarkan kekuatan yang sangat baik, dan dapat digunakan untuk aplikasi film.
Terdapat 3 unit plant pada pabrik ini yang disebut train 1, train 2, dan train 3. Adapun
Produksi dari setiap train dapat di tampilkan pada bagan berikut:

Pada Unit Prepolimerisasi produksi yang dilakukan oleh Train 1 adalah sebagai
berikut:
1. Mempolimerisasi C
2
H
4
dengan katalis
2. Slurry produk polimerisasi kemudian dikeringkan
Pada Unit Pelletizing produksi yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Pengukuran pelet biji plastic berkisar antara 2-4 mm
2. Penambahan zat aditif
Produk yang dihasilkan pada setiap train dapat digunakan sebagai bahan pembuatan
plastik antara lain:


Train 1
Design Capacity (125k T/y)
LLDPE,Rate Moulding, Injection Moulding, Pre-Polimer,
monofilament
Train 2
Design Capacity (125k T/y)
HDPE Film, Blow Moulding
Train 3
Design Capacity (200 k T/y)
LLDPE-C4 dan LLDPE-C6

Tape Monofilament = Plastic Ropes,
Woven Bags
Rate Moulding = Water Container/ Drum
Injection Moulding = Toys, House Wares
Train 1
HDPE Film = Plastic, Shopping Bag
Blow Moulding = Bottles for Cosmetics
Train 2
LLDPE -C4 = Cable Insulation, Film,
Lamination
LLDPE- C6 = Lamination Film, Heavy Duty
Sack
Train 3
2.5.2 Tinjauan Khusus PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
A. Sistem Pengolahan Limbah
Limbah Pada PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi menjadi limbah padat dan
limbah cair yang terlebih dahulu diolah dengan menggunakan treatment awal lalu
diserahkan kepada pihak ke 3 yaitu PPLI. dua tahapan pengelolaan limbah hasil produksi
yaitu:
1) Pengolahan (Treatment) yang bertujuan untuk mereduksi volume dengan cara
evaporasi, kompaksi, insinerasi atau radionuclide removal menggunakan chemical
treatment, filtrasi dan penukar ion.
2) Kondisioning yang bertujuan untuk memudahkan handling dan transportasi limbah.
B. Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan pada saat operasi maupun refueling ditampung ke dalam
tangki penampungan limbah mentah untuk kemudian diolah dengan proses evaporator,
filtrasi yang dilengkapi proses penukaran ion, dan pengolahan secara kimia. Pemilihan
metode pengolahan limbah cair disesuaikan dengan karakteristik limbah tersebut. Pengolahan
awal tersebut akan menghasilkan konsentrat atau sludge atau resin bekas yang kemudian
dikondisioning di dalam wadah limbah yang sesuai. Ada banyak metode kondisioning, tetapi
yang paling umum untuk dilakukan adalah dengan metode immobilisasi menggunakan
semen. Di Korea, kondisioning hanya dilakukan dengan mengeringkan konsentrat dan resin
tanpa mencampurkannya dengan semen. Tujuan dari pengeringan dan pewadahan langsung
di dalam HIC (High Integrited Container) adalah untuk memaksimalkan reduksi volumenya.
Setelah proses kondisioning paket limbah tersebut kemudian diangkut dan disimpan di
dalam fasilitas penyimpanan sementara.

Gambar 2. Flowsheet pengolahan limbah cair
C. Pengolahan Limbah Padat
Untuk keperluan dalam sistem pengolahan, limbah padat dari PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara dapat diklasifikasikan menjadi 3 jenis , yakni limbah padat dapat dibakar, limbah
padat dapat dikompaksi tetapi tidak dapat dibakar, dan limbah padat yang tidak dapat bakar
dan maupun dikompaksi.
Limbah dapat bakar direduksi volumenya dengan dibakar di dalam tanur insenerasi pada
temperatur 700
o
C-1100
o
C. Gas buang yang ditimbulkan dari reaksi pembakaran dan
partikulit ini dilewatkan melalui beberapa filter antara lain bag house filter dan
HEPA filter sehingga hampir 99,9%-nya akan terjebak di dalam filter. Selanjutnya gas buang
yang berupa sisa-sisa asam dinetralkan dengan soda api. Gas buang yang kemudian keluar
dari cerobong telah sepenuhnya bebas dari komponen-komponen yang berbahaya.
Abu sisa pembakaran yang berupa oksida logam di immobilisasi dengan semen dan
diwadahkan dalam drum 200L. Setelah itu limbah yang telah terimmobilisasi tersebut di
simpan di tempat penyimpanan sementara.
Pengolahan limbah padat dapat dikompaksi tetapi tidak dapat dibakar dilakukan dengan
cara kompaksi. Di banyak negara, limbah tersebut dikumpulkan di dalam drum 100L, baru
dilakukan kompaksi.
Setelah dikompaksi drum 100L yang berisi limbah padat ditempatkan di dalam wadah
drum 200L. Setelah drum pertama terkompakkan dilanjutkan drum 100L ke dua dan
dikompakkan, demikian seterusnya sehingga tercapai jumlah drum 100L yang optimum.
Setelah proses kompaksi, koral dengan spesifikasi tertentu dituangkan ke dalam anulus yang
terbentuk. Berikutnya campuran pasta semen pasir diinjeksikan ke dalam anulus dan
digetarkan untuk menjamin infiltrasi dari pasta homogen. Setelah proses ini selesai paket
limbah kemudian disimpan di fasilitas penyimpanan sementara. Limbah padat tidak dapat
bakar dan tidak dapat dikompaksi biasanya diolah dengan metode immobilisasi langsung.

Gambar 3. Flowsheet pengolahan limbah padat
2.6 Teknis Lapangan Institut Teknologi Sepuluh November
a. Tanggal :
b. Waktu :
c. Dosen :
d. Jumlah Peserta:
2.6.1 Tinjauan Umum Institut Teknologi Sepuluh November
A. Sejarah ITS
Pada tahun 1957 ketika PII Cabang Jawa Timur mengadakan lustrum pertama, dr. Angka
Nitisastro, seorang dokter umum, bersama dengan insinyur-insinyur PII cabang Jawa Timur
memutuskan untuk mewujudkan berdirinya sebuah Yayasan Perguruan Tinggi Teknik
(YPTT) yang secara resmi didirikan pada 17 Agustus 1957. Pada tanggal 10 Nopember 1957,
Yayasan mendirikan Perguruan Tinggi Teknik 10 Nopember Surabaya yang pendiriannya
diresmikan oleh presiden Soekarno. Pada 10 Nopember 1960 Tinggi Teknik 10 Nopember
diubah statusnya menjadi Perguruan Tinggi Negeri dengan nama: Institut Teknologi
Sepuluh Nopember Surabaya Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya yang semula
memiliki 2 (dua) fakultas yaitu Teknik Sipil dan Teknik Mesin berubah menjadi lima yaitu:
Teknik Sipil, Teknik Elektro, Teknik Mesin, Teknik Perkapalan, dan Teknik Kimia. Dan
ditambahFakultas Teknik Arsitektur dan Fakultas Ilmu Pasti dan Ilmu Alampadatahun
1965.Sehinggasampaisaatini ITS memiliki 7 fakultas.
Kampus ITS Sukolilo menempati areal seluas 180 hektar dengan luas bangunan
seluruhnya kurang lebih 150.000 m2. Selain itu terdapat Kampus Manyar yang dipergunakan
oleh Program D-3 Teknik Sipil dengan luas bangunan 5.176 m2 dan Kampus ITS
Cokroaminoto yang dipergunakan untuk magister manejemen serta beberapa lembaga
kerjasama dengan luas bangunan 4.000 m2.
B. Visi dan Misi ITS
1) Visi:
Menjadi perguruan tinggi dengan reputasi internasional dalam ilmu pengetahuan,
teknologi, dan seni, terutama yang menunjang industri dan kelautan yang berwawasan
lingkungan.
2) Misi:
Memberikan kontribusi nyata dalam pengembangan ilmu pengetahuan, teknologi, dan
seni untuk kesejahteraan masyarakat melalui kegiatan-kegiatan pendidikan,
penelitian, pengabdian kepada masyarakat, dan pengelolaan sistem berbasis
Teknologi Informasi dan Komunikasi (TIK).
C. Profil Teknik Kimia FT ITS
Teknik Kimia merupakan cabang ilmu teknik yang menyangkut pengembangan dan
penggunaan proses pembuatan beberapa bahan yang mengalami perubahan secara fisis
ataupun kimiawi dalam skala besar.Adapun beberapa proses yang dapat dinyatakan dalam
satuan operasi adalah Proses Perpindahan Panas, Pengeringan, Ekstraksi, Absorbsi, distilasi
dan lainnya. Secara umum teknik kimia merupakan ilmu/ metode yang merancang dan
mengoperasikan secara optimal dan safe suatu pabrik/ peralatan proses untuk merubah bahan
baku melalui transformasi secara fisis, kimia atau biologis, menjadi nilai ekonomis, sosial
dan ramah lingkungan.Dalam industri kimia, bahan baku akan diubah menjadi produk atau
bahan yang memiliki nilai tambah dengan perubahan komposisi material secara kimia
(reaksi) dan perubahan secara fisis (pencampuran, pemurnian, pemisahan, perubahan ukuran
dan lainnya). Untuk melakukan ini, sarjana teknik kimiaperlu mengerti bagaimana prinsip
kerja proses-proses baik skala kecil (laboratorium) maupun skala besar (industri).
Lulusan Teknik Kimia FTI ITS bekerja sebagai process engineer di industri minyak dan
gas (migas), manufaktur, jasa, tekstil, industri kimia serta selebihnya lulusan bekerja di
bidang perbankan, konsultan teknik dan marketing. Disamping itu lulusan Teknik Kimia FTI
ITS ada pula yang bekerja sebagai peneliti di berbagai lembaga penelitian dan dosen di
perguruan tinggi negeri dan swasta.
a. Visi dan Misi Teknik Kimia FT ITS
1) Visi
Menjadi institusi pendidikan dengan reputasi internasional, yang memainkan peran
sebagai institusi rujukan dan sebagai pusat unggulan (center of excellence) dalam
transfer dan pengembangan ilmu teknik kimia.
2) Misi
Menyelenggarakan pendidikan dan penelitian yang berkualitas di bidang teknik
kimia untuk yang kompeten dan mampu bersaing di pasarnasional, regional, dan
internasional, serta aktif memberikan kontribusi dalam pengembangan ilmu
pengetahuan terutama di bidangenergi, dan industri yang berwawasan lingkungan.
b. Struktur Organisasi
Ketua Komisi Pertimbangan Jurusan : Prof. Dr. Ir. Achmad Roesyadi
Kepala Jurusan Teknik Kimia : Prof. Dr. Ir. Tri Widjaja, M.Eng
Sekretaris Jurusan I : Dr. Ir. Kuswandi, DEA
Sekretaris Jurusan II : Setiyo Gunawan S.T., Ph.D.
Koordinator Perencanaan dan Evaluasi
Program
:
Prof. Dr. Ir. Sugeng Winardi,
M.Eng
Koordinator Administrasi Keuangan : Dr. Siti Machmudah ST. M.Eng
Kaprodi D3 : Ir. Budi Setiawan, MT
Kaprodi Pascasarjana : Prof. Ir. Renanto, MSc. Ph.D.
Kasie. Kemahasiswaan dan Kerja Praktek : Ir. Ignatius Gunardi, MT.
Kepala Sub Bagian Tata Usaha : Dra. Hendra Suhartini
Akademik, Kemahasiswaan,
Tugas Akhir, &Alumni
:
- Surodjo, SH
- Danun Al Bagio
- Sriati
Keuangan & SDM : Sudarmi, SE
Umum & Perlengkapan :
- Titik Susilowati, SE
- Rukti Wangsit P., ST
- Anwar
- Khoirul

c. Kurikulum Pendidikan Teknik Kimia FT ITS (2009-2014) Program Sarjana.
SEMESTER I

SEMESTER II
N0. KODE MATA KULIAH SKS

N0. KODE
MATA
KULIAH
SKS
1 IG09130X Pendidikan Agama 2

1 IG091307
Bahasa
Indonesia
2
2 IG091308 Bahasa Inggris 2

2 IG091309
Pengantar Ilmu
Lingkungan
2
3 IG091306
Pendidikan
Kewarganegaraan
2

3 SF091202 Fisika Dasar II 3
4 SF091203 Fisika Dasar I 4 4 SM091202 Kalkulus II 3
5 SM091201 Kalkulus I 3

5 TK091221
Program
Komputer
2
6 SK091201 Kimia Dasar 2 6 TK091222 Kimia Organik I 2
7 TK091211
Pengantar Industri
Kimia
3

7 TK091223 Kimia Analisa 4
JUMLAH SKS 18 JUMLAH SKS 18
SEMESTER III

SEMESTER IV
N0. KODE MATA KULIAH SKS

N0. KODE
MATA
KULIAH
SKS
1 TK091331
Matematika
Teknik Kimia I
3

1 TK091341
Matematika
Teknik Kimia II
3
2 TK091332
Azas Teknik
Kimia I
3

2 TK091342
Azas Teknik
Kimia II
3
3 TK091333 Teknik Energi 3

3 TK091343
Operasi Teknik
Kimia I
3
4 TK091334 Kimia Fisika 4

4 TK091344
Thermodinamika
Teknik Kimia I
4
5 TK091231
Analisa &
Pengolahan Data
2

5 TK091345
Proses
Perpindahan
4
6 TK091232 Kimia Organik II 3

6 TK091241
Mikrobiologi
Industri
3
7 TK091233
Sistem Utilitas
Pabrik
2

JUMLAH SKS

20

JUMLAH SKS 20
SEMESTER V

SEMESTER VI

N0. KODE MATA KULIAH SKS

N0. KODE
MATA
KULIAH
SKS
1 TK091351
Teknik Reaksi
Kimia I
3

1 TK091361
Teknik Reaksi
Kimia II
3
2 TK091352
Lab. Teknik Kimia
I
2

2 TK091362
Lab. Teknik
Kimia II
2
3 TK091353
Operasi Teknik
Kimia II
3

3 TK091363
Operasi Teknik
Kimia III
3
4 TK091354
Thermodinamika
Teknik Kimia II
3

4 TK091364
Desain Alat
Industri Kimia
3
5 TK091355
Bahan Konstruksi
& Korosi
3

5 TK091365
Dinamika
Proses
2
6 TK091356
Komputasi
Numerik Terapan
3

6 TK091366
Sintesa &
Simulasi
Proses
3
JUMLAH SKS 17 JUMLAH SKS 16
SEMESTER VII

SEMESTER VIII

N0. KODE MATA KULIAH SKS

N0. KODE
MATA
KULIAH
SKS
1 IG091311
Pengantar
Technopreneurship
2

1 TK091381
Pilihan
Keahlian 2
3
2 TK091371 Pilihan Keahlian 1 3

2 TK091284
Manajemen
Pabrik Kimia
2
3 TK091372
Pengendalian
Proses
3

3 TK091285
Pengolahan
Limbah
Industri
3
4 TK091373 Ekonomi Teknik 3

4 TK091286
Keselamatan
Pabrik Kimia
2
5 TK091374
Desain Pabrik
Kimia
2

5 TK091382 Kerja Praktek 2
6 TK091375
Tugas Desain
Pabrik Kimia
4

6 TK091383 Skripsi 6
JUMLAH SKS 17 JUMLAH SKS 18

d. Sarana dan Prasarana
b) RuangKuliah e) Sarana Olahraga
c) Laboratorium f) Kantin
d) PerpustakaanJurusan (Ruang Baca) g) Mushola
e) Jaringan LAN, WiFidan Internet
e. Laboratorium
a) Laboratorium Perpindahan Massa danPanas
Laboratorium ini didirikan pada awal tahun 2000 di bawah
bimbingan Prof. Oedjoe Djoeriaman, MS Ph.D dibantu oleh
beberapa dosen yang berkompeten di bidang perpindahan
panas dan massa. Namun sayang sekali bahwa Prof. Oedjoe
tidak dapat terus mendampimgi perkembangan laboratorium
baru, yang masih memerlukan bimbingan untuk dapat
mewujudkan dirinya sebagai laboratorium yang berkualitas,
karena beliau harus menghadap Khaliknya. Sepeninggal
Alm. Prof. Oedjoe, kepala laboratorium dijabat oleh Ir.
Kusnarjo, MT. Pada tahun 2005, jabatan kepala
laboratorium digantikan oleh Prof. Ali Altway. Adapun
penelitian di dalam laboratorium ini dibagi dalam beberapa kelompok, yaitu: Perpindahan
Massa, Perpindahan Panas, dan Perpindahan Panas dan Massa bersamaan.
Contoh penelitian dalam laboratorium ini antara lain yaitu :
1. Penentuan koefisien perpindahan massa dalam kolom gelembung bersekat.
2. Kontak gas-liquid dalam kolom gelembung bersekat dengan peubah sudut
sekat.
3. Absorpsi gas CO
2
dalam larutan Ca(OH)
2
pada pembuatan CaCO
3

precipitat dalam reactor gas inducing.
4. Pengukuran karakteristik hidrodinamik dan perpindahan massa packed
column untuk ekstraksi cair-cair.
5. Studi eksperimental dan pemodelan matematik untuk fenomena ekstraksi
cair-cair disertai reaksi kimia di dalam packed column.
6. Studi eksperimental untuk fenomena hidrodinamik dan perpindahan massa
pada proses pencucian garam dapur didalam fixed bed dan fluidized bed.
7. Pemodelan matematik untuk proses pencucian garam dapur didalam fixed
bed dan fluidized bed.
8. Pengaruh air laut sebagai pendingin terhadap koefisien perpindahan panas
total pada alat pemindah panas tipe pipa ganda berpacking (fixed bed).
9. Perpindahan panas dan massa secara konveksi pada penguapan falling film
dengan aliran udara pada campuran biner.
10. Pengaruh kadar air dan laju udara pada pembakaran limbah padat pabrik
kertas.
11. Pengaruh perbandingan pith dan sludge serta kadar air pada pembakaran
limbah padat pabrik kertas.
12. Perpindahan panas dan massa secara konveksi pada penguapan falling film
dengan aliran udara pada campuran biner.
b) LaboratoriumTeknologi Material
Laboratorium ini dipimpin oleh seorang kepala
laboratorium, yaitu Dr. Ir. Sumarno, M. Eng. Adapun riset
dalam laboratorium ini berkaitan dengan produksi,
pengembangan produk berupa pemrosesan polimer/polymer
processing, sintesa polimer/polymer synthesis, serta aplikasi
dari proses-proses dan juga bahan-bahan ramah lingkungan
dalam rangka meningkatkan kualitas produk ramah
lingkungan dengan kualitas lebih baik. Beberapa penelitian
utama yang telah dan sedang dilakukan di Laboratorium Teknologi Material adalah :
1. Kopolimerisasi graft dari polyacrylamide pada starch dan karakteristik
flokulasi
2. Pengaruh Komposisi Polyol terhadap Properti dan Struktur Foam Fleksibel
Polyurethane
3. Pengaruh Perubahan Kristalinitas karena Temperatur dan Nitrogen
Terlarut terhadap Struktur Sel pada Pemrosesan Polypropylene Mikroselular.
4. Bahan Bakar Alternatif dari Sampah Plastik.
5. Pembuatan Material Termoplastik Elastomer dari Campuran Polipropilene
dan Karet Alam
6. Pembuatan Mikrosphere/Mikrobalon Polistiren dengan Proses Presipitasi
Superkritis Antisolvent
7. Sintesis Komposit Plastik dengan Filler tertentu, dan lain-lain.
c) Laboratorium Teknik Reaksi Kimia
Laboratorium ini dipimpin oleh Prof.Dr.Ir. Achmad Roesyadi, DEA sebagai kepala
laboratorium. Adapun contoh topik penelitian dalam laboratorium ini antara lain:
1) Studi pengaruh rasio mol reaktan dan waktu reaksi pada proses metanolisis untuk
pembuatan metal ester sulfonat sebagai emulsifier dengan agen pensulfonasi NaHSO
3

2) Rekristalisasi garam rakyat untuk meningkatkan kualitas
3) Kinetika reaksi tranesterifikasi minyak sawit dengan katalis padat
4) Uji slow release pada urea
5) Perengkahan katalitik untuk menghasilkan biofuel dengan katalis ni-mo
6) Pembuatan dietil eter dengan proses reaktif distilasi.
d) Laboratorium Proses Kimia
Laboratorium ini dipimpin oleh Prof. Dr. Ir. Mahfud, DEA sebagai kepala laboratorium.
Adapun contoh penelitian dalam laboratorium ini antara lain:
1) Pemanfaatan Limbah Biodiesel Berupa Gliserol Untuk menghasilkan Etanol Sebagai
Sumber Energi Alternatif dengan menggunakan Gelombang Mikro.
2) Pembuatan Minyak Atsiri dari Bunga Kamboja dengan menggunakan Proses Steam
Destilasi
3) Ekstraksi Minyak Atsiri dari Daun Nilam dengan Menggunakan Proses Steam hydro
Distillation
4) Pembuatan Transform Oil dari biji Jarak Kepyar Melalui Proses Transesterifikasi dan
Penambahan Aditif
5) Pembuatan Biodiesel dengan menggunakan gelombang mikro melalui proses
transesterifikasi secara kontinyu.
e) Laboratorium Pengolahan Limbah Industri
Dipimpin oleh Dr. Ir. Sri Rachmania Juliastuti, M. Eng sebagai kepala laboratorium.
Laboratorium ini bergerak dalam wilayah pengolahan limbah industri baik secara pengolahan
biologis maupun secara fisik dan kimia. Adapun Penelitian unggulan yang dilakukan:
1) Study Tentang Pengaruh Inhibitor terhadap Laju Pertumbuhan Specifik Maksimum
Denitrifikasi pada Proses Lumpur Aktif.
2) Pengolahan Limbah Lumpur aktif secara anaerobik dengan jaringan syaraf tiruan dan
pemanfaatan gas bio sebagai substitusi energi.
3) Penurunan Kadar Ammonia Limbah Cair PT Petrokimia dengan Menggunakan
Membran Cair Kerosene dengan jenis Surfaktan SPAN 80.
4) Kajian kinerja Dissolved Air Flotation (DAF) sistem kontinu terhadap penurunan kadar
minyak dan COD Limbah Pertamina DOH Jawa Bagian Barat-Balongan.
5) Pembuatan biogas dari sludge.
6) Studi Penghilangan warna Limbah Cair Industri Tekstil dengan menggunakan Alum,
PAC atau MgCl
2
.
7) Removal siloxane dalam biogas dengan adsorber karbon aktif
8) Pengaruh H
2
O
2
terhadap Pengolahan Limbah Formaldehid secara Biologis Aerobik.
9) Study kinerja Dissolved Air Flotation terhadap penurunan kandungan minyak pada air
limbah.
10) Adsorbsi Logam Berat Limbah Elektroplating dengan kulit udang
11) Pembuatan Biogas dari kotoran Sapi secara Anaerobik.
12) Klorinasi Limbah Berminyak
f) LaboratoriumTeknologiBiokimia
Laboratorium ini dipimpin oleh Prof. Dr. Ir. Arief Widjaja, M. Eng selaku kepala
laboratorium. Laboratorium ini mempelajari tentang peranan berbagai molekul dalam reaksi
kimia dan proses yang berlangsung dalam makhluk hidup. Jangkauan ilmu Biokimia sangat
luas sesuai dengan kehidupan itu sendiri. Tidak hanya mempelajari proses yang berlangsung
dalam tubuh manusia, ilmu Biokimia juga mempelajari berbagai proses pada organisme
mulai dari yang sederhana sampai yang kompleks. Perkembangan bioteknologi tradisional
dan mutakhir. Mikro sebagai ilmu dasar dalam bioteknologi. Proses-proses dalam
metabolisme sebagai bioproses dalam bioteknologi. Peranan mikroba dalam industri, jenis
bahan baku, faktor dan sarana penunjang yang berkaitan dengan bioproses. Metode
pelaksanaan bioproses, berbagai komoditi bioteknologi. Adapun contoh penelitian dalam
laboratorium ini antara lain:
1) Pengaruh teknik hidrolisa enzimatis dalam produksi etanol dari onggok (limbah padat
tepung tapioca)
2) Penggunaan membrane bioreactor dengan activated sludge pada limbah cair industry
3) Pengolahan limbah cair sintetis dengan kandungan ammonia tinggi secara biologi
menggunakan membrane bioreactor
4) Pengaruh Xylosa dari jerami padi dengan menggunakan enzim xylanase
5) Pengaruh dilution rate terhadap produksi etanol dari molasses menggunakan
Zymomonas mobilis termutasi yang diimobilisasi dengan K-Karaginan secara
Fermentatif-Ekstraktif
6) Pemanfaatan dan karakterisasi minyak biji buah Xylocarpus moluccensis sebagai bahan
baku pembuatan biodiesel.
g) Laboratorium Mekanika Fluida dan Pencampuran
Laboratorium ini dipimpin oleh Prof. Dr. Ir. Sugeng Winardi, M. Eng. selaku kepala
laboratorium. Adapun bidang penelitian dalam laboratorium ini antara lain:
1) Makro Instabilitas dalam Tangki Berpengaduk dengan Aksial Impeller untuk
Campuran Polydisperse Padat Cair Konsentrasi Tinggi.
2) Simulasi Pengaruh Ukuran Partikel pada Gasifikasi Batubara Kualitas Rendah.
3) Sintesa Hidroxyapatite powder Dengan menggunakan metode Flame Spray Pyrolisis
dengan penambahan additive.
4) Pengaruh Hidrodinamika terhadap Produksi Hidrogen secara Fermentatif di Dalam
Reaktor Berpengaduk.
5) Pengaruh Dopant (Al, Mn, In) terhadap karakteristik partikel ZnO yang dihasilkan dari
metode Spray Pyrolysis
h) Laboratorium Elektrokimia dan Nano Teknologi
Laboratorium ini mengembangkan penelitian tentang nano teknologi dan pemanfaatan
teknologi elektrokimia untuk penelitian nanoteknologi.