Pendahuluan

Industri kimia di seluruh dunia sedang menghadapi tantangan peraturan lingkungan yang ketat di
tengah daya saing pasar yang parah. Ada permintaan untuk proses yang bersih, hemat energi, aman
secara intrinsik dan responsif terhadap kebutuhan pasar. Untuk memenuhi tujuan tersebut adalah
penting untuk memikirkan kembali filosofi desain proses dan mengadopsi pendekatan multidisiplin
terhadap pemecahan masalah. Adalah penting bahwa ahli kimia, ilmuwan material, ahli matematika
dan insinyur bekerja sama sebagai sebuah tim dan mendiskusikan masalah proses sejak awal.
Dalam rangka untuk mengeksploitasi kemajuan yang dibuat dalam bidang kimia hijau, adalah penting
untuk mengembangkan teknologi proses berbasis pada konsep intensifikasi proses. Proses intensifikasi
dirintis oleh Ramshaw [1] pada tahun 1980 dan dapat didefinisikan sebagai strategi yang ditujukan
untuk mencapai proses miniaturisasi, pengurangan biaya modal, meningkatkan melekat keselamatan
dan efisiensi energi dan sering meningkatkan produk kualitas. Dalam beberapa kali proses intensifikasi
telah terlihat untuk memberikan fleksibilitas pengolahan, just-intime (JIT) kemampuan manufaktur
dan kesempatan untuk manufaktur didistribusikan. Dalam rangka mengembangkan pabrik pengolahan
intensif, adalah penting bahwa semua sistem satuan operasi yang intensif, reaktor yaitu, penukar panas,
kolom distilasi, pemisah, dll Jika memungkinkan, tujuannya harus untuk mengembangkan dan
menggunakan modul multifungsi untuk melakukan panas mentransfer, perpindahan massa dan
pemisahan tugas. Proses intensifikasi meliputi [2] tidak hanya pengembangan novel, peralatan yang
lebih kompak, tetapi juga pengembangan metode intensif pengolahan, seperti penggunaan ultrasonik
dan radiasi sebagai sumber energi. Manfaat tambahan dari proses intensifikasi adalah meningkatkan
keselamatan intrinsik, mudah skala-up dan peningkatan efisiensi energi. Mengadopsi pendekatan
proses intensifikasi dapat meningkatkan secara substansial keselamatan intrinsik dari suatu proses
dengan memiliki volume secara signifikan mengurangi bahan kimia yang berpotensi berbahaya setiap
saat dalam unit yang lebih kecil diintensifkan. Selain itu, salah satu tujuan dari proses intensifikasi
adalah untuk menjauh dari proses batch untuk reaktor kontinyu kecil, yang terakhir memberikan
operasi secara keseluruhan lebih efisien, terutama dalam kasus sangat Reaksi eksotermis dimana panas
dapat beremoved terus menerus seperti yang dirilis. Aspek keselamatan melekat teknologi proses
intensificationbased dan perannya dalam meminimalkan bahaya dalam kimia dan proses industri telah
dibahas dalam artikel terbaru [3]. Pertimbangan desain yang dapat diperhitungkan untuk
mengintensifkan proses disajikan pada Tabel 15.1.

Relevansi untuk Kimia Hijau

Proses intensifikasi dapat dilihat sebagai kendaraan ideal untuk melakukan reaksi kimia berdasarkan
kimia hijau. Hal ini dapat menyediakan teknologi reaktor yang tepat untuk memanfaatkan kesempatan
yang ditawarkan oleh katalisis heterogen, fase transfer katalisis, kimia superkritis dan cairan ion. Hal
ini memungkinkan penggunaan kimia lebih intens untuk suatu proses dengan menggunakan reaktor
intensif, seperti reaktor berputar disk, reaktor HEX, reaktor baffle berosilasi, reaktor microwave,
microreactors, reaktor membran lintas bergelombang dan reaktor pelat katalitik. Sebagai contoh,
sebuah reaktor intensif dapat mengizinkan penggunaan konsentrasi reaktan lebih tinggi, yang secara
signifikan mempengaruhi kinetika, selektivitas dan persediaan. Seringkali, karena panas / perpindahan
massa dan keterbatasan pencampuran reaktor, konsentrasi reaktan
terganggu sehingga kecepatan lambat, selektivitas miskin dan proses pemisahan hilir yang luas. Proses
intensifikasi menyajikan berbagai menarik alat pengolahan / peluang bagi ahli kimia untuk mencoba
kimia yang tidak dapat dianggap di masa lalu, seperti yang terlihat pada Tabel 15.2.
Di sisi estetika, karena tanaman proses intensif akan memiliki jejak kaki yang lebih kecil kemungkinan
bahwa mereka akan berada di bawah garis pohon, sehingga jauh lebih sedikit merusak pemandangan
bagi masyarakat umum daripada baja sedap dipandang dan besar bekerja karakteristik pabrik kimia
kita saat ini. Dalam beberapa kasus tanaman mungkin ponsel, sehingga menawarkan kesempatan untuk
pembuatan didistribusikan bahan kimia. Hal ini akan mengurangi jumlah bahan kimia saat ini sedang
diangkut melalui jalan darat dan kereta api, dengan demikian meningkatkan keselamatan. The
meningkatkan efisiensi mendatang energi dalam unit operasi intensif merupakan satu lagi manfaat
yang sangat menarik dari proses intensifikasi di dunia di mana ada kekhawatiran besar atas permintaan
yang terus tumbuh pada energi tak terbarukan
sumber daya dan pelepasan gas rumah kaca seperti karbon dioksida. Dalam hal ini, ada kebutuhan
besar dan mendesak untuk pengembangan teknologi proses baru yang akan memanfaatkan energi
secara efisien. Proses intensifikasi merupakan langkah positif dalam arah yang tepat untuk industri
kimia. Perangkat tambahan besar dalam panas dan transfer massa-dua operasi yang paling mendasar
dan sering ditemui dalam teknik kimia proses dapat dicapai dalam unit intensif. Peningkatan tersebut
memberikan alasan untuk percaya bahwa waktu proses dan oleh karena itu konsumsi energi yang
terkait dapat dikurangi secara dramatis untuk suatu operasi tertentu.
Studi kasus proses intensif telah disajikan untuk nitrasi dalam penukar panas kompak: reaksi gas-cair
menggunakan mixer statis dan produksi hipoklorit dalam packed bed berputar [4]. Studi kasus jelas
menggambarkan manfaat dari proses intensifikasi dicapai dalam situasi proses nyata. Ia telah
mengemukakan baru-baru ini [5] bahwa proses intensifikasi akan menentukan kemajuan masa depan
industri kimia dan proses. Manfaat proses yang dapat dicapai dengan menggunakan pabrik pengolahan
intensif berdasarkan kimia hijau ditunjukkan pada Gambar. 15.1.
Spinning Disc Reactor

The spinning disc reactor (SDR) technology utilises the effects of centrifugal force and is capable of
producing highly sheared thin films (Fig. 15.2) on the surfaces of rotating discs/cones. Extensive heat-
and mass-transfer studies using SDRs have shown that convective heat-transfer coefficients [6] as high
as 14 kWm-2K and mass transfer coefficient KL values as high as 30 10-5 ms-1 andKGvalues as
high as 12
10-8ms-1can be achieved while providing micromixing and an appropriate fluid dynamic
environment for achieving faster reaction kinetics. The size of the disc may range from 60 to 500 mm
in diameter and the surface characteristic may be smooth, grooved or meshed, depending on the
application and the throughput requirement. The rotational speeds may range from 100 to about 6000
rpm (typically around 1500 rpm). The SDR, which has the following characteristics, has been used
successfully to perform free-radical [7] as well as condensation [8] polymerisationsfast precipitation
reactions for the production of monodispersed particles and catalysed organic reactions:
Intense mixing in the thin liquid film
Short liquid residence time (may allow the use of higher processing temperatures)
Plug flow characteristics
High solid/liquid heat or mass transfer
High liquid/vapour heat or mass transfer
A schematic view of an SDR is shown in Fig. 15.3. Figure 15.4 highlights the time saving that may be
achieved by carrying out the polymerisation of styrene on an SDR. More recently, the SDR technology
has been used to perform catalytic reactions using supported zinc triflate catalyst [9] for the
rearrangement of a-pinene oxide to campholenic aldehyde. The results of this study, as presented in
15.3, suggest that by using a supported catalyst on an SDR it is possible to achieve faster reaction
rates, improved yield and elimination of the downstream separation process for catalyst recovery.