SRMGC BBMGC

BB Distiller
BB
Treating
Stabilizer CAB
gas
SR Tops
N I (CD V)
N II
N III (CD III+IV)
N IV ( CD V)
LKD
HKD
LCD
HCT
L Residue
to HVU
Primary
Process:
CD II/III/IV/V;
Redistiller I/II
Butane
(unstab)
Gas
SPBX
Crude
Butane
Comprimate Comprimate
FBB/
LPG
Gas C
1
,
C
2
, C
3
BB
Tops
LOMC
Refinery gas
Plasol
LOMC
AVTUR
L AWS
Kerosin
Solar P
O
L
I
M
E
R
I
S
A
S
I
A
L
K
I
L
A
S
I
Polimer
HOMC
ON:98
BB eks
CD&L
Gas C
3
Liq. C
3
i-C
4
n-C
4
Light alkylate
Heavy alkylate
Refrigerant
(Musi cool)/LPG
Utk proses & refrigerant
(musi cool)/LPG
Mixed LPG/aerosol
Avigas (ON:92)
Kerosene/solvent
PERTAMAX
Crude
Oil
Refinery gas
Res gas
Treated
FBB/LPG
FBB

Gambar 4.1. Diagram Blok Kilang CD&GP

4.1.1. Crude Distiller II
CD II dibangun pada tahun 1926 dengan kapasitas produksi 2600 ton/hari. Pada
PKM I, tahun 1984, dilakukan modifikasi pada bagian konservasi energi (energy
conservation improvement) yaitu dengan :
Penggantian dapur menjadi tipe cylindrical vertical
Penambahan air preheater (APH)
Perbaikan heat exchangers
Unit ini berfungsi untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak mentah dengan
memanfaatkan perbedaan titik didih pada tekanan atmosfer. Untuk memenuhi tugasnya
tersebut, unit ini dilengkapi dengan lima buah kolom fraksionasi, satu evaporator, dua
buah furnace, dan alat-alat pendukung lainnya.
Umpan yang masuk ke unit ini adalah minyak mentah yang berasal dari SLC dan
Jene. Proses yang terjadi dalam unit ini dapat dilihat pada Lampiran C dan akan
dijelaskan sebagai berikut.
Umpan yang masuk ke unit ini terlebih dahulu dipanasi dalam preheater dan
kemudian dipanasi lebih lanjut dalam furnace 1. Umpan yang telah panas ini kemudian
dimasukkan ke dalam evaporator (3-1) dimana pada alat ini fraksi ringan dan fraksi
berat dari minyak mentah akan terpisahkan. Produk atas evaporator, yang berfasa gas,
dimasukkan ke kolom fraksionasi 1 sedangkan produk bawahnya, yang berfasa cair,
dinaikkan kembali temperaturnya dalam furnace 2 untuk kemudian diumpankan ke
kolom fraksionasi 4. Pada kolom 1 terjadi kembali pemisahan produk ringan keluaran
evaporator. Produk atas kolom ini diumpankan ke kolom fraksionasi 5 sedangkan
produk bawahnya, bersama-sama dengan produk side stream kolom fraksionasi 4,
diumpankan ke light crude test (LCT) stripper (2-1). Produk side stream yang dihasilkan
kolom ini diumpankan ke kolom fraksionasi 2.
Produk side stream kolom 1 yang masuk ke kolom 2 mengalami pemisahan
dimana fraksi ringan, yang dikeluarkan sebagai produk atas, didinginkan oleh air
pendingin dan kemudian dimasukkan ke tangki penampung (8-7). Dari tangki ini,
sebagian kondensat yang terbentuk dikembalikan ke kolom 1 sedangkan sisanya
dimasukkan kembali ke kolom 2 sebagai refluks. Produk bawah kolom 2 didinginkan
dalam cooler (4-9/10), dengan media pendingin air, dan dipompakan ke tangki
penampungan sebagai produk light kerosene distillate (LKD).
Produk atas kolom 1 yang diumpankan ke kolom 5 mengalami proses pemisahan
lebih lanjut. Produk atas yang dikeluarkan dari kolom 5 didinginkan dalam kondenser
(5-3/8-2C) dan dibagi menjadi tiga aliran. Pada aliran pertama, kondensat yang
terbentuk ditampung dalam tangki akumulator (8-8). Pada aliran kedua, sebagian gas
yang tidak terkondensasi didinginkan lebih lanjut dalam cooler (4-7/8) dan kemudian
ditampung dalam tangki 8-9. Pada aliran ketiga, dikeluarkanlah gas-gas yang tidak
terkondensasi selama pendinginan dilakukan. Gas-gas yang masih terbawa dalam aliran
yang masuk ke tangki 8-8 dan 8-9 dan tidak terkondensasi kembali, dikeluarkan dari
tangki dan digabung dengan aliran ketiga untuk dijadikan umpan unit SRMGC.
Kondensat yang terbentuk pada tangki 8-8 sebagian dipompakan ke tangki
penampungan sebagai produk SR tops (straight run tops) dan sisanya dikembalikan ke
kolom 5 sebagai refluks. Kondensat yang terbentuk pada tangki 8-9 dipompakan ke
tangki penampungan sebagai crude butane. Produk bawah kolom 5 seluruhnya
dikembalikan ke kolom 1 sebagai refluks sedangkan produk side stream yang dihasilkan
kolom ini dijadikan umpan untuk kolom fraksionasi 3.
Pada kolom 3 dihasilkan produk atas yang seluruhnya dikembalikan ke kolom 5
sedangkan produk bawahnya didinginkan pada cooler (4-5/6) dan kemudian
dipompakan ke tangki penampungan sebagai produk nafta II.
Umpan hasil pemanasan furnace 2 yang masuk ke kolom fraksionasi 4 diolah lebih
lanjut dan menghasilkan produk bawah berupa long residue yang setelah didinginkan
akan diumpankan ke unit HVU dan FCCU kilang CD&L. Produk atas kolom ini
dimanfaatkan untuk memanaskan umpan minyak mentah dan kemudian ditampung
dalam tangki akumulator (8-6). Dari tangki ini, produk gas yang dihasilkan dibuang
sedangkan kondensatnya sebagian dikembalikan ke kolom 4 sebagai refluks sedangkan
sisanya diumpankan ke kolom 1. Produk side stream kolom ini dimasukkan ke stripper
(2-1) dan fasa gas yang terbentuk dikembalikan ke kolom 4 sebagai refluks sedangkan
kondensatnya didinginkan dan kemudian dipompa ke tangki penampungan sebagai
produk LCT.
Produk dan yield keseluruhan yang dihasilkan unit ini dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2 Perolehan Produk CD II
Produk % wt
Gas
Crude Butane Crude Buthane
SR Tops
Naphtha II
0,9
1,2
LKD
LCT
Long Residu
1,14
10,40
7,35
23,02
50,91

4.1.2. Crude Distiller III dan IV
Dari diagram alir yang dapat dilihat pada Lampiran C, CD III dan CD IV memiliki
alur proses yang mirip sehingga untuk pembahasannya akan digabungkan. Pada CD III
dan IV terdapat tiga buah kolom fraksionasi, sebuah stabilizer, kolom kolom stripper,
dan dua buah furnace. Umpan yang masuk ke unit ini adalah minyak mentah yang
berasal dari SLC, SPD, Ramba, Jene, dan campuran SLC/TAP dengan rasio 82:18. Proses
yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut.
Umpan yang masuk ke unit ini terlebih dahulu dipanaskan dalam serangkaian
preheater dengan memanfaatkan produk-produk keluaran kolom-kolom fraksionasi.
Setelah melewati proses pemanasan, minyak mentah ini dimasukkan ke kolom stabilizer
(1-4). Produk atas kolom ini didinginkan dengan air dalam kondenser dan kemudian
ditampung dalam tangki 8-4. Gas yang tidak terkondensasikan dalam tangki ini
dikeluarkan sebagai gas umpan unit SRMGC sedangkan kondensatnya sebagian
dikembalikan ke kolom stabilizer sebagai refluks dan sisanya dikeluarkan sebagai crude
butane. Produk bawah kolom 1-4 ini, sebagian ada yang dipanaskan ulang dalam furnace
1 lalu dikembalikan ke dalam kolom 1-4 sedangkan sisanya diumpankan ke kolom
fraksionasi 1 (1-1).
Pada kolom fraksionasi 1 (1-1), dihasilkan produk atas yang kemudian
diumpankan ke kolom fraksionasi 3 (1-3). Produk bawah kolom ini sebagian ada yang
dipanaskan ulang dalam furnace 1 lalu dikembalikan ke dalam kolom 1-1 sedangkan
sisanya dipanaskan ulang dalam furnace 2 dan kemudian diumpankan ke kolom
fraksionasi 2 (1-2). Terdapat dua buah produk side stream pada kolom ini (yang diambil
pada tray ke 16-24) yang kemudian dimasukkan ke dalam dua buah tangki stripper,
yaitu tangki 2-4 dan 2-5. Pada tangki 2-4, gas yang berhasil dipisahkan dikembalikan ke
kolom 1-1 sedangkan kondensatnya didinginkan kemudian sebagian dimasukkan
kembali ke tangki 2-4 sedangkan sisanya dipompakan ke tangki penampungan sebagai
produk nafta III. Pada tangki 2-5, proses yang dialami minyak sama seperti pada tangki
2-4, hanya saja produk yang dipompakan adalah nafta IV.
Pada kolom fraksionasi 2 (1-2), dihasilkan produk atas yang didinginkan dan
kemudian sebagian direfluks ke kolom 1-2 sedangkan sisanya dipompakan keluar
sebagai produk LKD. Produk bawah kolom ini didinginkan dan kemudian ditampung
sebagai long residue yang akan diumpankan ke unit HVU dan FCCU kilang CD&L. Pada
kolom ini dihasilkan pula tiga produk side stream yang masing masing dimasukkan ke
kolom stripper 2-1, 2-2, dan 2-3. Gas yang berhasil dipisahkan pada ketiga kolom
stripper ini dikembalikan ke kolom 1-2 sedangkan kondensatnya didinginkan dan
dipompakan keluar sebagai produk HCT, LCT, dan HKD secara berturutan.
Pada kolom fraksionasi 3 (1-3), dihasilkan produk atas yang didinginkan dan
kemudian dimasukkan ke tangki 8-3. Pada tangki ini, gas yang tidak terkondensasi
dikeluarkan sebagai produk atas dan kemudian diumpankan ke unit SRMGC. Kondensat
yang terbentuk sebagian direfluks sedangkan sisanya dipompa ke tangki penampungan
sebagai SR tops. Produk bawah kolom 1-3 didinginkan dan sebagian dimasukkan ke
tangki 8-1 untuk kemudian dimasukkan ke bagian atas kolom 1-1 sedangkan sisanya
dipompakan ke tangki penampungan sebagai produk nafta II.
Beberapa proses yang terjadi pada CD IV yang berbeda dari CD III :
1. Produk bawah stabilizer yang diumpankan ke kolom 1-1 dipanaskan terlebih
dahulu dalam furnace 2.
2. Produk atas kolom 1-1 didinginkan terlebih dahulu dan hanya sebagian saja yang
diumpankan ke kolom 1-3 sedangkan sisanya dimasukkan ke kolom 1-1 sebagai
refluks.
Produk dan yield keseluruhan yang dihasilkan unit ini dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Perolehan Produk CD III dan CD IV
Produk
Yield (%wt)
CD-III CD-IV
Gas
Crude Butane
SR Tops
Naphtha-II
Naphtha-III
LKD
HKD
LCT
HCT
Residue
Loss
0,520
0,500
3,040
5,020
1,700
15,70
7,610
7,690
3,370
54,45
0,900
2,140
1,100
5,840
8,900
4,930
9,980
7,460
8,810
2,830
47,77
0,250

4.1.3. Crude Distiller V
4.1.3.1. Sejarah
Crude Distiller-V (CD-V) merupakan bagian dari kilang Plaju yang dibangun pada tahun
1948 oleh de Bataafsche Petroleum Maatshapij (BPM) dengan kapsitas 4000 ton/hari (T/D).
Adapun modifikasi-modifikasi yang telah dilakukan antara lain:
o Energy Conservation Improvement (ECI) PKM-I pada tahun 1984, berupa;
Perbaikan dapur (furnace)
Penambahan air pre-heater (APH)
Perbaikan Heat Exchanger
o Peningkatan kapasitas pengolahan (throughput) menjadi 5000 ton/hari pada
tahun 1995, berupa;
Memanaskan sebagian crude oil melalui dapur redistilling II
Menambah crude oil pre-heater dan steam jacket.
4.1.3.2. Fungsi Unit
Crude Distiller V merupakan unit proses primer yang berfungsi memisahkan minyak
mentah (crude oil) menjadi fraksi-fraksinya dengan jalan distilasi biasa (atmospheric distilation).
4.1.3.3. Feed dan Produk
Feed Crude Distiller V berasal dari SPD (South Palembang District), TAP (Talang Akar
Pendopo). Produk-produk yang dihasilkan antara lain, Gas, SR-Tops, Naphta-I, Naphta-II,
Naphta-IV(LAWS), LKD, HKD, LCT, HCT, dan Residue. Neraca massa Crude Distiller V ditampilkan
pada Tabel 4.4. Spesifikasi feed ditampilkan pada Lampiran A (Tabel A.2 dan A.3).
Tabel 4.4 Neraca Massa CD V

MASUK KELUAR
STREAM T/D
%
wt STREAM T/D % wt
Feed: Produk:
SPD 4165 89,3 Gas 62 1,33
TAP 500 10,7 SR Tops 81 1,74
Naph I 382 8,19
Naph II 350 7,5
Naph IV 138 2,96
LKD 246 5,27
HKD 318 6,82
LCT 316 6,77
HCT 382 8,19
Residue 2375 50,9
Loss 15 0,32
Total 4665 100 Total 4665 100

4.1.3.4. Uraian Proses
Unit ini terdiri atas empat buah kolom fraksionasi, sebuah kolom flash, kolom stripper,
dan furnace. Proses yang terjadi dapat digambarkan seperti pada Lampiran C dan dapat
dijelaskan sebagai berikut.
Dipanasi di dapur CD-V:
Feed dipanasi di dapur CD-V. Crude Oil dari tangki R dipompakan dengan
pompa Feed P-12 A/12 B/13 dan dipompakan sebagian (2050 T/D) ke HE 6-
1/6-2 (Ref, Kol-I), HE 6-3/6-7 (Ref, Kol-II), HE 6-4 (LCT), HE 6-8 (HCT), HE 6-
5/6-6 ( Residue), HE 6-1/6-2/6-3 (HE baru Residue) dan sebagian lainnya
(1950 T/D) ke HE 6-5/6-6/6-7, HE 6-1/6-2/6-3/6-4 (vapour HE), selanjutnya
crude oil tersebut digabungkan sebagai feed Flash Vessel.
Di Flash Vessel (FV) yang beroperasi pada tekanan 2 kg/cm
2
, gas keluar dari
bagian atas dan langsung masuk ke Kolom-I pada tray no.10 sebagai feed,
sedangkan bottom dari FV dipanaskan di dapur F1C1 CD-V yang selanjutnya
masuk ke Kolom-I pada tray no.6 sebagai feed.
Kolom-I (I-1):
Top produk sebagai feed kolom-III (I-3).
Side stream diambil dari tray no.30 diisap dengan pompa melalui HE 6-1/6-2
serta Cooler 4-4/4-5, yang selanjutnya dikembalikan sebagai inter vol. Reflux
(pump arround).
Side stream dari tray no.20 masuk ke LKD stripper didinginkan melalui cooler 4-
2/4-3 yang selanjutnya dipompakan dengan pompa P-32/32 ke tangki
penampung sebagai produk LKD.
Bottom produk kolom-I sebagian dipompakan dengan pompa P-1/2 ke dapur
F1C2 sebagai Reboiler kolom-I, sebagian lainnya diisap dengan pompa P-3/4
A/4 B dan dipompakan ke dapur F2C1 yang selanjutnya masuk ke kolom-II
sebagai feed.
Kolom-II (I-2):
Feed masuk pada tray no.10.
Top produk masuk ke Accu tank (8-3), bottom Accu tank diisap dengan pompa
P-38/39 dan dipompakan ke tangki penampung sebagai produk HKD.
Side stream diambil dari tray no.32 diisap dengan pompa P-38/39 dan
dipompakan melalui HE 6-3/6-7 serta Cooler 4-8/4-9, yang selanjutnya
dikembalikan ke Top Kolom-II pada tray no.39 sebagai inter vol. Reflux (pump
around).
Jika ada permintaan khusus untuk BGO (Bandung Gas Oil), maka sebagian dari
stream ini dialirkan ke tangki penampung sebagai produk.
Side stream dari tray no.24 masuk ke LCT stripper (2-1), bottom LCT stripper
didinginkan melalui Heat Exchanger 6-4 dan Cooler 4-6, selanjutnya dengan
bantuan pompa P-34/35 dipompakan ke tangki penampung sebagai produk LCT.
Side stream dari tray no.17 masuk ke HCT stripper (2-3), bottom HCT stripper
didinginkan melalui Heat Exchanger 6-8 dan Cooler 4-10/4-11, selanjutnya
dengan bantuan pompa P-36/37dipompakan ke tangki penampung sebagai
produk HCT.
Bottom produk Kolom-II sebagian dipompakan dengan pompa P-7/8 untuk
memanaskan Reboiler Kolom-III yang selanjutnya dipanaskan di dapur-II (F2C2)
dan dikembalikan ke bottom kolom sebagai reboiler. Sedangkan sebagian
lainnya dengan bantuan pompa P-9/10 dipompakan melalui reboiler LCT
stripper (7-3), reboiler Kolom-IV (7-8), reboiler stabilizer (7-6), pre-heater
Crude Oil, selanjutnya didinginkan melalui Box Cooler 4-17/4-18/4-3.
Sebagian besar Residue yang dihasilkan dikirim ke Sungai Gerong sebagai Cold
Feed HVU dan sebagian lainnya di kirim ke tangki G&L sebagai komponen LSWR.
Kolom-III (I-3):
Feed yang masuk berasal dari Top produk Kolom-I dan masuk Kolom-III pada
tray no.10.
Top produk didinginkan dengan Condenser 5-5/5-8 kemudian masuk Accu tank
8-1. Top produk Accu tank adalah Gas sebagai feed SRMGC, sedangkan bottom
produk dengan bantuan pompa P-16/17 dipompakan sebagian ke Kolom-IV
sebagai Feed dan sebagian dikembalikan sebagai Reflux.
Side stream diambil dari tray no.17 dan masuk ke Naphta Stripper (2-4). Bottom
produk didinginkan melalui Cooler 4-12 dan dengan bantuan pompa P-24/25
dipompakan ke tangki penimbun sebagai produk Naphta-II.
Bottom produk Kolom-III sebagian dipanaskan sebagai reboiler Kolom dan
sebagian didinginkan melalui Cooler 4-13 yang selanjutnya dengan pompa P-
30/31 dipompakan ke tangki penimbun sebagai produk Naphta-IV atau dikenal
sebagai LAWS.
Kolom-IV (I-4):
Feed yang masuk berasal dari Top produk Kolom-III dan masuk Kolom-IV pada
tray no.10.
Top produk didinginkan dengan Condenser 5-9/5-10 kemudian masuk Accu
tank 8-2. Top dari Accu tank 8-2 sebagai produk Gas dan dialirkan menulu
SRMGC, sedangkan bottom Accu tank sebagian sebagai feed stabilizer kolom dan
sebagian sebagai produk SR-Tops.
Bottom produk Kolom-IV sebagian di reboiling, sebagian didinginkan melalui
Cooler 4-14 yang selanjutnya dengan pompa P-28/29 dipompakan ke tangki
penampung sebagai produk Naphta-I.
Kolom Stabilizer:
Feed berasal dari Top produk Kolom-IV dan masuk Kolom stabilizer pada tray
no.13.
Top produk didinginkan melalui Condenser 5-11 kemudian masuk Accu tank 8-
4, bottom Accu tank tersebut dipompakan dengan pompa P-20/21 sebagian
sebagai Reflux dan sebagian sebagai produk Crude Buthane. Gas-gas yang tidak
dapat dikondensasikan keluar melalui bagian atas Accu tank sebagai produk Gas
dan dialirkan ke SRMGC.
Bottom produk Stabilizer dan sebagian didinginkan melalui HE 6-10/6-12, serta
Cooler 4-16, yang selanjutnya ke tangki penimbun sebagai produk SR-Tops.

4.1.4. Stabilizer (Stab) C/A/B
Unit ini memiliki tiga buah kolom distilasi (C, A, dan B) dan berfungsi untuk
memperoleh isopentana dan isoheksana dengan cara mengolah minyak mentah ringan
(SR tops) dengan menggunakan distilasi bertekanan. Kapasitas pengolahan unit ini
adalah sebesar 2.5 MBCD. Umpan yang masuk ke unit ini adalah SR tops yang berasal
dari unit-unit CD dan rediss. Proses yang terjadi dapat digambarkan seperti pada
Lampiran C dan dapat dijelaskan sebagai berikut.
Umpan yang masuk ke unit ini terpisah menjadi dua aliran. Masing-masing aliran
mengalami pemanasan dalam alat penukar panas yang memanfaatkan produk keluaran
kolom stabilizer. Setelah dipanaskan, umpan tersebut masuk secara paralel masing-
masing ke kolom C dan kolom A dan kemudian didistilasi pada tekanan tertentu.
Produk atas yang dihasilkan kolom C dan A masing-masing didinginkan dan
ditampung pada tangki 8-1 dan 8-6. Gas yang tidak terkondensasi pada tangki-tangki ini
dikeluarkan sebagai refinery gas sedangkan kondensatnya sebagian direfluks dan
sisanya diumpankan ke kolom B. Produk bawah yang dihasilkan kolom C dan A
didinginkan dan dikeluarkan sebagai produk DIH top (light octane mogas component,
LOMC).
Pada kolom B dihasilkan produk atas yang setelah didinginkan ditampung dalam
tangki 8-6. Gas dari tangki ini digabungkan dengan gas keluaran tangki 8-1 sebagai
refinery gas untuk umpan unit SRMGC. Kondensat yang dihasilkan sebagian direfluks
dan sisanya dikeluarkan sebagai produk crude butane. Produk bawah yang dihasilkan
kolom B didinginkan dan sebagian dikembalikan ke kolom A sedangkan sisanya
dikeluarkan sebagai produk SBPX-40.

4.1.5. Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC)
Unit SRMGC merupakan unit yang berfungsi untuk menaikkan tekanan gas yang
dihasilkan oleh unit-unit CD, dan stab C/A/B. Peralatan utama yang terdapat dalam unit
ini adalah tiga buah kompresor yang dipasang secara paralel. Kompresor-kompresor ini
digerakkan oleh motor bakar yang berbahan bakar gas. Kapasitas desain unit ini adalah
sebesar 100 ton/hari pada kecepatan putar 800 rpm untuk tiap kompresor. Proses yang
terjadi dalam unit ini dapat digambarkan oleh Lampiran C dan dapat dijelaskan sebagai
berikut.
Umpan fraksi gas yang berasal dari pengolahan di CD II/III/IV/V, dan Stab C/A/B
dimasukkan ke dalam sebuah buffer tank (9-1) agar kondensat yang terbawa dalam
fraksi gas tersebut dapat dipisahkan. Gas yang sudah terbebas dari kondensatnya
dikeluarkan dari tangki 9-1 dengan tekanan 0.8 K. Gas tersebut kemudian dinaikkan
tekanannya dalam tiga buah kompresor (C-1/2/3) yang dipasang paralel sampai
mencapai tekanan 5.5 K.
Gas hasil kompresi kemudian didinginkan oleh cooler (4-1/2/3) dan dimasukkan
ke tangki akumulator (9-2). Gas yang tidak terkondensasi pada tangki 9-2 diumpankan
ke unit BBMGC untuk dinaikkan kembali tekanannya. Kondensat yang terbentuk pada
tangki 9-2 dikeluarkan dan digabung dengan aliran kondensat dari tangki 9-1 untuk
kemudian diumpankan ke unit BB distiller bersama-sama dengan kondensat dari unit
BBMGC. Kondensat-kondensat ini disebut sebagai comprimate. Komposisi gas yang
masuk ke unit SRMGC dapat dilihat pada Tabel 4.5. berikut ini.


Tabel 4.5. Komposisi Umpan Unit SRMGC
Komponen %-wt
C1 0.8
C2 2.4
C3 25.6
i-C4 13.9
n-C4
25.5
i-C5
14.2
n-C5
9.7
C6
+

5.6
CO2
2.3

4.1.6. Butane Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC)
Sama seperti unit SRMGC, unit BBMGC berfungsi untuk menaikkan tekanan fraksi
gas. Gas yang dikompresi pada unit ini adalah gas yang berasal dari unit SRMGC.
Kompresi ini dilakukan oleh tiga buah kompresor (MGC-1/2/3) yang dipasang paralel.
Kapasitas desain unit ini adalah sebesar 200 ton/hari. Proses yang terjadi dalam unit ini
dapat digambarkan oleh Lampiran C dan dapat dijelaskan sebagai berikut.
Umpan gas dari SRMGC dimasukkan ke kolom distilasi (1201) dimana pada kolom
ini terjadi pemisahan fasa dimana C1-C4 berupa fasa gas dan C5
+
berupa kondensat. Gas
yang terbentuk pada kolom tersebut sebagian dikeluarkan sebagai fuel gas sedangkan
sisanya dipanaskan lebih lanjut dalam evaporator (3-1) untuk menguapkan kondensat
yang mungkin masih terbawa. Kondensat yang terbentuk pada kolom 1201 dinaikkan
tekanannya dengan menggunakan pompa P-9/10/14 untuk kemudian diumpankan ke
kolom absorber 1-1 unit BB distiller.
Gas keluaran evaporator bertekanan 4 K kemudian dikompresi oleh kompresor
sampai tekanannya mencapai 22 K. Gas bertekanan tinggi ini kemudian didinginkan
dalam serangkaian cooler (4-7/8/9/10) dan kemudian dimasukkan ke tangki tangki
akumulator (8-1/2/3/4). Gas yang tidak terkondensasi pada tangki tangki ini
dikeluarkan sebagai residual gas untuk kemudian diumpankan ke unit BB distiller
sedangkan kondensat yang terbentuk diumpankan ke tangki akumulator 8-5. Gas yang
terbentuk pada tangki ini dikeluarkan sebagai comprimate untuk umpan unit BB distiller
sedangkan kondensatnya dibuang ke sewer.

4.1.7. Butane Butylene Distiller (BB Distiller)
Unit BB distiller berfungsi untuk memisahkan fraksi butana-butilen dari refinery
fuel gas (C1 dan C2) dan propana (C3) yang terdapat dalam umpan gas. Kapasitas desain
unit ini adalah sebesar 450 ton/hari. Umpan gas yang masuk ke unit ini terlebih dahulu
dikompresi oleh unit SRMGC dan BBMGC. Hal ini dilakukan dengan tujuan agar
pemisahan butana dan butilen dapat dilangsungkan mengingat bahwa pada tekanan
kamar, zat-zat tersebut berada dalam fasa gas sehingga sulit untuk dipisahkan
sedangkan jika dilangsungkan pada tekanan tinggi, gas-gas tersebut berada dalam fasa
cair sehingga dapat dipisahkan dengan distilasi (distilasi bertekanan). Peralatan utama
yang ada dalam unit ini diantaranya yaitu kolom absorber, depropanizer, debutanizer,
dan stripper. Proses yang terjadi dalam unit ini dapat digambarkan oleh Lampiran C dan
dapat dijelaskan sebagai berikut.
Umpan gas yang berasal dari unit SRMGC dan BBMGC (berupa residual gas,
comprimate, condenstate, dan unstabilized crack top) dimasukkan ke kolom absorber (1-
1). Absorbsi yang dilakukan oleh lean oil (produk bawah kolom stripper) menghasilkan
produk atas yang dikeluarkan sebagai refinery fuel gas (melalui tangki 9-4) sedangkan
produk bawahnya dipanaskan kembali dan kemudian dimasukkan ke tangki 9-1 untuk
kemudian diumpankan ke kolom depropanizer.
Pada kolom depropanizer (1-2), produk atas yang dihasilkan adalah gas propana
yang kemudian didinginkan dan ditampung dalam tangki 8-11. Dari tangki ini, sebagian
propana yang terkondensasi direfluks dan sisanya dikeluarkan sebagai produk propana
sedangkan gas yang tak terkondensasi dialirkan ke tangki 9-4 untuk kemudian
dikeluarkan sebagai refinery fuel gas. Produk bawah kolom 1-2 ini dipanaskan kembali
dan kemudian diumpankan ke kolom debutanizer (1-3).
Pada kolom debutanizer, produk atas yang dihasilkan adalah fresh buthane-
buthylene (FBB) yang merupakan campuran dari senyawa C4 yaitu butana, butilen, dan
isobutana. Gas-gas ini kemudian didinginkan dan ditampung pada tangki 8-12. Dari
tangki ini, FBB yang terkondensasi direfluks dan sisanya dikeluarkan sebagai produk
FBB. Produk bawah kolom 1-3 dipanaskan kembali dan kemudian bersama-sama
dengan kondensat dari tangki 9-4 diumpankan ke kolom stripper (1-4).
Pada kolom stripper, dilakukan pelucutan fraksi berat (C5) dari lean oil dengan
menggunakan steam. Produk atas yang dihasilkan didinginkan dan kemudian ditampung
dalam tangki 8-13. Dari tangki ini, kondensat yang terbentuk sebagian direfluks dan
sisanya dikeluarkan sebagai produk stabilized crack top. Produk bawah kolom ini adalah
lean oil yang digunakan sebagai absorben pada kolom 1-1. Pemanasan bottom product
dari unit ini dilakukan dengan menggunakan hot oil yang terlah dipanaskan oleh furnace
berbahan bakar refinery fuel gas sedangkan pendinginan overhead product dilakukan
dengan menggunakan media pendingin cooling water.
Produk keluaran unit ini dapat digunakan untuk bermacam keperluan. Refinery
fuel gas dapat digunakan sebagai bahan bakar furnace, propana yang dapat digunakan
sebagai bahan baku LPG propana dan untuk pembuatan Musi Cool, fresh buthane-
buthylene (FBB) dapat digunakan sebagai bahan baku LPG butana, sedangkan stabilized
crack top dapat digunakan sebagai LOMC.

4.1.8. BB Treater
Unit BB treater berfungsi untuk mengurangi kadar merkaptan, senyawa sulfur,
dan senyawa amina dalam campuran butana-butilen keluaran unit BB distiller dan unit
FCCU kilang CD&L sebelum diumpankan ke unit polimerisasi. Hal ini dilakukan karena
senyawa impurities tersebut dapat meracuni katalis yang digunakan pada unit
polimerisasi. Senyawa yang digunakan untuk mengurangi kadar impurities tersebut
adalah soda kaustik dengan konsentrasi 35 %-wt dan air. Unit ini terbagi atas dua
bagian yaitu settler A (untuk FBB yang berasal dari unit BB distiller) dan settler B (untuk
FBB yang berasal dari unit FCCU) dimana pada masing-masing settler terdapat sebuah
caustic settler, water settler, dan final settler. Kapasitas desain unit ini adalah sebesar
500 ton/hari. Proses yang terjadi dalam unit ini dapat digambarkan oleh Lampiran C
dan dapat dijelaskan sebagai berikut.
Umpan FBB masuk bersama-sama dengan soda kaustik, yang disuplai tangki
penampungan S-20, ke dalam caustic settler (9-26/27). Pada tangki ini merkaptan dan
senyawa sulfur lainnya akan bereaksi dengan soda kaustik menurut :
RSH + NaOH RSNa + H2O
H2S + NaOH NaS + H2O
Senyawa hasil reaksi bersama-sama dengan soda kaustik memiliki berat jenis
yang lebih besar daripada campuran butana-butilen sehingga mereka akan terpisahkan
pada bagian bawah tangki. Campuran butana-butilen yang sudah bebas dari senyawa
sulfur dikeluarkan dari tangki 9-26/27 untuk kemudian dimasukkan ke water settler (9-
28/31) sedangkan soda kaustik yang tersisa dikeluarkan dari bagian bawah tangki
untuk kemudian disirkulasikan sebagian dan sisanya dialirkan ke tangki penampungan
NaOH spent (S-19).
Pada water settler, dilakukan injeksi air sehingga senyawa amina (RNH2) terlarut
di dalam air. Adanya perbedaan polaritas dan perbedaan berat jenis diantara keduanya,
menyebabkan senyawa amina yang terlarut dalam air terpisahkan dari campuran
butana-butilen dimana air berada dibagian bawah. Air tersebut kemudian dikeluarkan
dari bagian bawah tangki untuk kemudian dibuang ke sewer sedangkan campuran
butana-butilen dimasukkan ke final settler (9-29/30). Pada tangki ini, dilakukan
pemisahan tahap akhir dari senyawa-senyawa pengotor yang mungkin masih terbawa
dalam campuran butana-butilen. Setelah bebas dari semua senyawa pengotor,
campuran butana-butilen kemudian dikeluarkan untuk kemudian dimasukkan ke tangki
penampungan (1252/53 dan 1205/06) atau langsung diumpankan ke unit poloimerisasi
dan unit alkilasi.

4.1.9. Polimerisasi
Unit polimerisasi merupakan unit yang berfungsi untuk melakukan polimerisasi
dari produk keluaran unit BB treater sehingga dapat dijadikan bahan baku komponen
mogas (high octane mogas component, HOMC) dan juga sebagai umpan unit alkilasi.
Polimerisasi tersebut dilakukan dengan mengkombinasikan olefin ringan (terutama
propilen dan butilen) sehingga dihasilkan polimer iso-octylene yang memiliki angka
oktan 88 menurut reaksi berikut ini.
energi C C C C
O P


12 8 4 4
,
5 2

Umpan unit polimerisasi yang berasal dari unit BB distiller memiliki kadar butilen
sebesar 20 % sedangkan umpan yang berasal dari unit FCCU kilang CD&L memiliki
kadar butilen sebesar 60 % sedangkan sisanya merupakan campuran dari propana,
propilen, butana, dan isobutana. Kapasitas produksi unit ini yaitu sebesar 2 MBCD.
Katalis yang digunakan pada unit ini adalah katalis padat yang bersifat asam, yaitu
P2O5 (solid phosphoric acid, SPA). Umur katalis ini adalah sekitar tiga bulan dengan
waktu penggantian adalah sekitar 2-3 minggu.
Unit ini terdiri atas sembilan buah konventer (reaktor) yang dipisahkan menjadi
tiga bagian (A, B, C) dan sebuah stabilizer. Proses yang terjadi pada unit ini dapat
digambarkan seperti pada Lampiran C dan dapat dijelaskan sebagai berikut.
Umpan yang berasal dari tangki penampungan butana-butilen dipompakan oleh
P-1/2/3 dan dibagi ke dalam tiga buah aliran yang masing masingnya menuju ke tiga
set konverter yang berbeda (A, B, dan C). Pada tiap aliran tersebut, umpan dipanaskan
dengan menggunakan preheater dan final heater. Setelah dipanaskan, ketiga cabang
aliran tersebut masing-masing terbagi tiga lagi dimana tiap aliran menuju ke satu buah
konverter pada tiap set (A-1/2/3, B-1/2/3, dan C-1/2/3). Umpan tersebut masuk dari
bagian atas masing-masing konverter dan produk polimerisasi yang terbentuk
dikeluarkan dari bagian bawahnya uintuk kemudian diumpankan ke kolom stabilizer.
Pada kolom stabilizer (1-1), dihasilkan produk atas yang kemudian didinginkan
dan kemudian ditampung dalam tangki 8-1. Pada tangki tersebut, gas yang tidak
terkondensasi dikeluarkan untuk dibakar dalam sistem flaring sedangkan kondensat
yang terbentuk sebagian direfluks, sebagian dibuang ke sewer, sedangkan sisanya
didinginkan lagi untuk kemudian diumpankan sebagai residue buthane-buthylene (RBB)
untuk unit alkilasi. Produk bawah yang dihasilkan kolom 1-1 didinginkan dan
dikeluarkan sebagai polimer HOMC.
Konverter yang digunakan pada unit ini memiliki bentuk seperti heat exchanger
tipe shell and tube. Dimana pada bagian dalam (tube side) dialirkan umpan dan katalis
sehingga bagian tersebut merupakan tempat terjadinya reaksi sedangkan pada bagian
luar (shell side) mengalir minyak (oil) yang digunakan untuk mengatur temperatur
reaksi. Minyak yang dialirkan ada tiga macam, yaitu :
1. Hot oil, yang berasal dari pemanasan menggunakan furnace
2. Warm oil, yang berasal dari preheater
3. Cold oil, yang berasal dari cooler
Dengan mengatur laju alir dari masing-masing jenis minyak ini, temperatur reaksi
dapat diatur sehingga reaksi dapat berlangsung pada suhu optimumnya, yaitu minimum
150C. Pengaturan temperatur ini perlu dilakukan karena reaksi polimerisasi yang
terjadi adalah reaksi yang bersifat eksotermik dengan panas reaksi yang dapat dilihat
pada Tabel 4.6. berikut ini.

Tabel 4.6. Panas Reaksi Polimerisasi Olefin
Jenis olefin
Panas reaksi
(kcal/kg olefin)
Propilen 2.250
Butilen 1.420
Amilen 1.220
4.1.10. Alkilasi
Unit alkilasi dibangun pada tahun 1940 dengan kapasitas pengolahan sebesar 155
ton/hari. Unit ini berfungsi untuk menghasilkan produk light alkylate berangka oktan
tinggi berupa senyawa hidrokarbon bercabang dengan cara mereaksikan isobutana
dengan olefin ringan. Produk reaksi senyawa alkilasi sangat tergantung pada komposisi
umpan. Konsentrasi isobutana yang tinggi sangat diharapkan agar dapat dihasilkan
produk bernilai oktan tinggi. Katalis yang digunakan untuk reaksi alkilasi tersebut
adalah asam sulfat (H2SO4) dengan konsentrasi 98 %-wt. Untuk reaksi alkilasi dengan
katalis asam sulfat, reaksi tersebut terjadi pada suhu rendah, sekitar 0-8C, sehingga
diperlukan suatu sistem pendinginan.
Umpan yang masuk ke unit ini adalah RBB yang berasal dari unit polimerisasi.
Umpan ini umumnya merupakan campuran dari iC4, i-butilen, 2-butilen, isobutene,
normal butene, propana, dan propilen. Semua isomer butilen tersebut akan bereaksi
dengan isobutana sehingga alkilat ringan yang dihasilkan sebagian besar berupa
campuran 2,3,3-/2,2,3-/2,2,4-trimetil pentana sebanyak 90 % sedangkan sisanya adalah
campuran isopentana, isomer heksana, heptana, dan molekul yang lebih berat dari
oktana. Raksi alkilasi yang diharapkan terjadi adalah:
+
CH
3
CH
3
C CH
2
CH
3
CH
3
C CH
3
CH
3
CH
3
C CH
2
CH
3
CH CH
3
CH
3

Komposisi produk yang dihasilkan unit ini dapat dilihat pada Tabel 4.7. Proses
yang terjadi dalam unit alkilasi terbagi menjadi tiga bagian yaitu bagian reaktor,
distilasi, dan sistim pendingin. Proses ini dapat digambarkan seperti pada Lampiran C
dan akan dijelaskan sebagai berikut.

Tabel 4.7. Komposisi Produk Unit Alkilasi
Senyawa
Komposisi
(%-v)
Propan 0.05
Isobutan 0.04
n-butan 0.92
Isopentan 8.76
n-pentan 0.23
C6 (total) 7.29
C7 (total) 30.61
Senyawa
Komposisi
(%-v)
C8
+
52.10

4.1.10.1 Reaktor
Umpan dan isobutane recycle (bottom product kolom depropanizer) yang akan
masuk ke reaktor (2-3/1/2) terlebih dahulu didinginkan pada heat exchanger (HE, 6-
2/3) sampai suhunya 25C untuk kemudian dimasukkan ke reactor feed blend tank (8-
8). Pada tangki ini, air yang masih terkandung dalam umpan dipisahkan agar tidak
menurunkan kepekatan katalis asam sulfat yang dapat mengakibatkan turunnya
kecepatan reaksi alkilasi dan meningkatkan konsumsi asam. Umpan yang telah bebas air
didinginkan dalam propane chiller (3-3/1/2) bersama-sama dengan katalis, dan
sirkulasi produk reaktor sampai suhunya mencapai 3-10C. Setelah pendinginan
dilakukan, umpan beserta katalis dan produk reaktor dimasukkan ke dalam reaktor.
Reaktor yang digunakan unit alkilasi adalah reaktor yang terdiri atas tiga
rangkaian paralel dari tangki vertikal dengan perforated plate. Umpan dingin
dimasukkan ke dalam reaktor dari bagian atas. Pada reaktor tersebut berlangsung
reaksi alkilasi pada temperatur 3-8C dengan pengadukan yang dilakukan oleh
perforated plate. Produk reaksi dikeluarkan dari bagian bawah dimana sebagian
disirkulasikan sedangkan sisanya dimasukkan ke reaktor acid separator (8-10/5/6).
Pada separator ini, katalis asam sulfat dipisahkan dari campuran hidrokarbon dengan
memanfaatkan perbedaan polaritas dan perbedaan densitas diantara keduanya. Asam
yang bersifat polar dan lebih berat akan berada di bagian bawah tangki sedangkan
hidrokarbok yang bersifat tidak polar dan lebih ringan akan berada di bagian atas
tangki. Asam yang sudah dipisahkan dikembalikan ke reaktor sedangkan hidrokarbon
hasil alkilasi dimasukkan ke final separator (8-7) untuk meyakinkan tidak ada katalis
asam yang terbawa. Asam yang terpisahkan pada separator ini dibuang ke sewer
sedangkan hidrokarbonnya dimanfaatkan untuk mendinginkan umpan reaktor dan
kemudian dimasukkan ke caustic feed settler (8-9) untuk menetralkan asam yang
mungkin masih terbawa dengan cara pereaksian dengan soda kaustik. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut :
2NaOH + H2SO4 2 H2O + Na2SO4
Garam dan air yang terbentuk bersama-sama dengan soda kaustik yang belum
terpakai akan berada di bagian bawah tangki karena densitas yang lebih berat
sedangkan hidrokarbon akan berada di bagian atas. Hidrokarbon keluaran tangki ini,
yang merupakan campuran hasil alkilasi, butana, isobutana, dan propana, akan
diumpankan ke bagian distilasi. Soda kaustik yang digunakan akan diganti jika kadarnya
minimum 40 g/L.

4.1.10.2 Distilasi
Bagian distilasi terdiri dari empat buah kolom distilasi, yaitu kolom deisobutanizer
(1-1), kolom depropanizer (1-2), kolom stabilizer (1-3), dan kolom rerun (1-4). Proses
yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut.
Produk keluaran reaktor dimasukkan ke kolom deisobutanizer dimana pada kolom
ini dihasilkan produk atas yang kemudian dikirimkan ke kolom depropanizer sedangkan
produk bawahnya dipanaskan dan dikirim ke kolom stabilizer.
Pada kolom depropanizer, dihasilkan produk atas berupa propana yang sebagian
dipakai sebagai fuel gas, sebagian lagi untuk chilling system, dan sisanya dikirim ke
tangki penampungan propana (TK-1260/62). Produk bawah yang dihasilkan kolom ini
adalah isobutana yang digunakan sebagai recycle isobutana dan sisanya ditampung
dalam tangki penampungan isobutana (TK-1250/51).
Pada kolom stabilizer, dihasilkan produk atas berupa normal butana yang
dimanfaatkan sebagai komponen LPG dan ditampung dalam tangki penampungan (TK-
1252/53). Produk bawah kolom ini dipanaskan kembali dan diumpankan ke kolom
rerun.
Pada kolom rerun, dihasilkan produk atas berupa light alkylate yang dimanfaatkan
untuk pembuatan avigas atau HOMC dan kemudian ditampung dalam tangki
penampungan. Produk bawah yang dihasilkan kolom ini adalah heavy alkylate yang
kemudian ditampung dalam tangki penampungan (TK-1256/57/58) dan dimanfaatkan
sebagai lean oil untuk unit BB distiller atau sebagai slop oil.

4.1.10.3 Sistem Pendingin
Sistem pendinginan yang digunakan pada unit ini adalah propane chiller. Untuk
mendapatkan propana cair yang dingin, dipakai sistem propane refrigeration. Proses
yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berkut.
Propana cair yang dihasilkan sebagai produk atas kolom depropanizer
dikeringkan dengan CaCl2 dalam propane dryer untuk kemudian ditampung dalam
refrigerant accumulator (9-6). Propana cair ini kemudian dialirkan ke chiller untuk
mendinginkan umpan reaktor. Setelah tugasnya terlaksana, propana cair ini kemudian
dimasukkan ke refrigerant scrubber (9-5), dimana pada tangki ini, propana diuapkan
(evaporasi) dan kemudian dikompresi pada kompresor (C-17/18/44/47). Uap propana
bertekanan ini kemudian dikondensasikan dengan menggunakan kondenser (5-
7/8/9/10) dan setelah terkondensasi, propana cair ini dikembalikan ke tangki 9-6
untuk kemudian disirkulasikan kembali.

4.1.11. Caustic Treater
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan senyawa sulfur (S) dan merkaptan dengan
menggunakan soda kaustik (NaOH). Umpan yang masuk adalah LKD dan SR tops.
Proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut. Umpan sebelum dimasukkan
ke dalam tangki horizontal dicampur dengan aliran recycle NaOH. Produk yang telah
bebas senyawa sulfur dan merkaptan diambil dari atas tangki. Untuk umpan SR tops,
setelah konsentrasi NaOH menurun, seluruh NaOH dibuang melalui bagian bawah
tangki lalu diganti dengan fresh NaOH. Untuk umpan LKD, secara kontinu diinjeksikan
fresh NaOH dan dilakukan blow down. NaOH yang telah terpakai dialirkan kembali ke
dalam tangki.

4.1.12. Sulphuric Acid Recovery Unit (SARU)
Unit SARU berfungsi untuk meningkatkan kembali konsentrasi asam sulfat yang
mengalami penurunan selama proses alkilasi. Hal ini harus dilakukan karena apabila
konsentrasi asam sulfat yang digunakan kurang dari 98 %-wt maka perolehan alkilat
ringan dari proses alkilasi akan berkurang akibat adanya reaksi samping yang
membentuk ester dan senyawa pengotor lainnya. Selain itu, ester yang terbentuk sulit
dipisahkan dari campuran alkilat sehingga saat dipanaskan kembali di reboiler, ester
tersebut akan terbawa dan kemudian akan terdisosiasi menghasilkan asam yang dapat
menimbulkan korosi pada peralatan proses.
Proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut. Asam yang sudah terpakai
(spent acid) dimasukkan ke ruang pembakar dan dibakar hingga suhunya 1100C
sehingga dihasilkan gas SO2. Gas tersebut dialirkan ke sebuah humidifier dan kemudian
ke sebuah miscottrell yang terdiri dari lempengan-lempengan berlistrik agar terjadi
proses ionisasi. Dari miscottrell, gas SO2 dihembuskan ke konverter yang terdiri dari tiga
tingkat dan menggunakan katalis V2O5. Setelah dari konverter, hasil reaksi dimasukkan
ke kolom absorber dimana pada kolom ini semua pengotor yang tidak diinginkan
diabsorpsi dengan menggunakan air sehingga dihasilkan fresh acid (H2SO4, 98 %-wt).
4.3. Polypropylene (PP)
Kilang polipropilen adalah kilang yang termasuk ke dalam unit produksi II. Kilang ini
dibangun pada tahun 1972 dan memiliki kapasitas produksi butiran homopolimer
polipropilen sebesar 20,000 ton/tahun. Proyek debottlenecking yang dilakukan pada
tahun 1994 meningkatkan kapasitas produksi menjadi 45,200 ton/tahun.
Bahan baku kilang ini adalah raw polypropylene (Raw PP) yang berasal dari unit
FCCU kilang CD&L. Produk akhir kilang ini adalah polipropilen pellet dengan merk dagang
POLYTAM (Poliropilen PERTAMINA). Jenis-jenis dan kegunaan produk kilang ini dapat
dilihat pada Tabel 4.21.
Berdasarkan proses yang terjadi didalamnya, kilang ini dapat dibagi menjadi empat
bagian, yaitu :
1. Bagian penyiapan katalis
2. Bagian purifikasi
3. Bagian polimerisasi
4. Bagian pelletizing/finishing
Untuk mendukung terjadinya reaksi polimerisasi dalam kilang PP, diperlukan
beberapa bahan, yaitu :
1. Propilen yang digunakan sebagai monomer
2. Hidrogen yang berasal dari hydrogen plant, digunakan sebagai pemutus ikatan
rangkap dan ikatan polimer yang dihubungkan dengan melt flow.
3. Nitrogen yang berasal dari nitrogen plant, digunakan sebagai gas inert.
4. Katalis TK (TiCl3, Titanium based) yang merupakan katalis utama (main catalyst, MC).
5. Katalis AT (Al(C2H5)3, Aluminium based) yang merupakan ko-katalis.
6. Katalis OF (Carboxy Methyl Mono Cellulose, Fluor based) yang merupakan katalis
adjuvant (pendukung MC).
7. Heksana yang digunakan sebagai pelarut katalis.


Tabel 4.21. Jenis dan Kegunaan Produk Kilang PP
Jenis Produk
Kapasitas
Kegunaan
(ton/jam)
Injection molding (PI) 5,7 bahan pembuat ember
machine and automotive parts
houseware and kitchen utensils
toys
applience parts
trays extrusion coating
Film (PF) 5,7 bahan pembungkus makanan
tekstil
sundries
cast film (PF 700)
tubular film (PF 1000)
Tape / yarn (PY) 5,7 heavy duty woven bags
straps
woven sheets (PY 140 dan PY 240)
Fiber 5,7 bahan pembuat plastik berserat

Reaksi polimerisasi dalam kilang PP dilangsungkan dalam reaktor polimerisasi.
Kilang PP memiliki dua buah reaktor polimerisasi yaitu reaktor satu (primary reactor) dan
reaktor dua (secondary reactor). Kondisi operasi masing-masing reaktor ini dapat dilihat
pada Tabel 4.22. Secara sederhana proses yang terjadi dalam kilang PP dapat
digambarkan seperti pada Gambar 4.6. dan akan dijelaskan sebagai berikut.

DEA
extraction
NaOH
extraction
distilasi dryer
raw PP
dari FCCU
katalis
heksan terpakai
heksan
n-heksan
katalis AT
katalis TK
katalis OF
aditif
vent gas
flashing dengan N
2
unit purifikasi
unit polimerisasi
peletizer/finishing unit
light end
stripper
dehidrator
COS
absorber
arsine
removal
impurities propylene removal unit
reaktor 1
liquid pool
polimerization
drying
reaktor 2
gas phase
polimerization
powder
separation
propylene
recovery
hydrogen and
nitrogen plant
batch pool
polymerization
pelletizer
bagging
SILO

Gambar 4.6. Diagram Blok Kilang Polipropilen


Tabel 4.22. Kondisi Operasi Reaktor Kilang Poli Propilen
Parameter Reaktor
1
Reaktor
2
Jenis polimerisasi Fasa cair Fasa gas
Tekanan (K) 30 31 17 19
Temperatur (C) 70 80
Waktu tinggal (jam) 1.5 1.2
Tinggi cairan (%) 55 60
Produksi PP (kg/jam) 3,366 2,334
Produktifitas (gr
polimer/gr katalis)
12,000 20,000
Melt flow rate, MFR
(gr/10 menit)
3 3

4.4.1. Bagian penyiapan katalis
Bagian ini berfungsi untuk menyiapkan katalis agar dapat langsung dipakai dalam
reaksi polimerisasi. Katalis yang digunakan memiliki bentuk fisik bubuk sehingga harus
dilarutkan terlebih dahulu. Pelarutan dilakukan secara batch dengan menggunakan
pelarut heksana.
Katalis MC merupakan katalis utama dalam reaksi polimerisasi. Katalis OF
merupakan katalis yang digunakan untuk menyelaraskan bentuk polimer yang
dihasilkan. Katalis AT digunakan sebagai katalis pembantu yang berfungsi untuk
membuka jalan apabila reaksi polimerisasi berlangsung lambat. Setelah pengoperasian
selama tiga hari, katalis yang digunakan diganti dengan katalis yang baru (fresh catalyst).

4.4.2. Bagian purifikasi
Bagian ini berfungsi untuk memurnikan Raw PP cair yang berasal dari FCCU. Umpan
tersebut selain mengandung propilen juga mengandung senyawa pengotor yang tidak
diinginkan. Diantaranya yaitu air, COS, CO2, sulfur, dan fraksi ringan.
Proses yang terjadi adalah sebagai berikut. Raw PP yang datang dialirkan ke DEA
ekstraktor. Pada kolom ekstraksi ini, senyawa COS dihilangkan sampai kadarnya
mencapai maksimum 5 ppm. Bersama-sama dengan senyawa ini, sebagian CO2,
merkaptan dan H2S juga turut dihilangkan. Pelarut yang digunakan pada kolom ini adalah
diethanol amine (DEA) dengan konsentrasi 20 %-wt.
Selanjutnya Raw PP yang telah bebas COS tersebut dimasukkan ke NaOH ekstraktor
dimana pada kolom ini, senyawa H2S, CO2, dan merkaptan yang tersisa dihilangkan. Raw
PP keluaran kolom ini memiliki kadar H2S 1 ppm wt dan kadar CO2 maksimum 5 ppm wt.
Pelarut yang digunakan pada kolom ini adalah NaOH dengan konsentrasi 10 %-wt.
Ekstraksi pada DEA dan NaOH ekstraktor dilakukan secara counter current dan setelah
selesai digunakan, kedua pelarut tersebut diregenerasi dalam suatu kolom regenerator
sehingga dapat digunakan kembali untuk ekstraksi berikutnya.
Dari NaOH ekstraktor, Raw PP diumpankan ke pengering sehingga kadar airnya
dapat dikurangi sampai maksimum 10 ppm wt. Adsorben yang digunakan pada alat ini
adalah tipe molecular sieve 3A dan silica gel. Regenerasi adsorben dilakukan dengan
menggunakan propana.
Setelah kadar air didalamnya berkurang, Raw PP dimasukkan ke dalam kolom
distilasi. Pada kolom ini, propilen akan dipisahkan dari campuran Raw PP. Sebagai
produk atas kolom ini, dihasilkan propilen dengan kemurnian 99.6 %-mol sedangkan
produk bawahnya adalah propana. Propilen yang dihasilkan kemudian dipompakan ke
tangki penampungan sedangkan propana dialirkan ke unit stabilizer III kilang CD&L
untuk dipakai sebagai blending LPG.

Titik didih propilen dan propana tidak berbeda jauh sehingga untuk memisahkan
keduanya dilakukan distilasi bertekanan. Kondisi operasi kolom distilasi adalah sebagai
berikut :
Tekanan : 20.5 K
Temperatur bottom : 70 75 C
Temperatur top : 51 C
Reflux ratio : 20

4.4.3. Bagian polimerisasi
Bagian ini berfungsi untuk mengolah propilen menjadi suatu homopolimer
polipropilen melalui reaksi polimerisasi. Sebelum masuk ke dalam reaktor polimerisasi,
propilen yang berasal dari kolom distilasi terlebih dahulu dimasukkan ke bagian
impurities propylene removal. Proses yang terjadi pada bagian ini dapat dijelaskan
sebagai berikut.
Propilen dimasukkan ke light end stripper dimana pada kolom ini, kandungan fraksi
ringan seperti etana, metana, dan juga CO yang terbawa dalam aliran dihilangkan. Dari
kolom ini, propilen masuk ke dalam dehidrator dimana pada alat ini, kandungan air yang
masih tersisa dihilangkan lagi sampai kadarnya mencapai maksimal 1 ppm. Keluaran
dehidrator dimasukkan ke bagian COS absorber untuk mengurangi kadar COS yang masih
tersisa. Dari absorber, propilen dimasukkan ke bagian arsine removal untuk dihilangkan
kandungan arsinenya.
Setelah semua pengotor dihilangkan, propilen diinjeksikan ke dalam reaktor 1.
Adapun alasan dilakukannya usaha pengurangan kadar pengotor adalah sebagai berikut:
Kehadiran fraksi-fraksi ringan dapat mengganggu proses polimerisasi sehingga
nantinya polimer yang terbentuk tidak sesuai dengan yang diinginkan (bentuk
polimer yang diinginkan adalah homopolimer polipropilen yang bersifat isotaktik).
Senyawa H2S, merkaptan (RSH), dan CO dapat meracuni katalis.
Kehadiran air akan menyebabkan terjadinya kenaikan tekanan dalam sistem,
mengingat bahwa hampir semua proses dalam kilang PP berlangsung pada tekanan
tinggi.
Sebelum masuk ke reaktor 1 (D-2201), pada sistem perpipaan diinjeksikan katalis
MC, katalis OF, hidrogen, dan nitrogen. Hal ini dilakukan dengan tujuan agar terjadi pre-
polimerisasi yang berlangsung pada rentang temperatur 5-15 C. Untuk mencapai
rentang temperatur yang dibutuhkan, campuran reaksi tersebut didinginkan dengan
menggunakan media pendingin etilen glikol. Temperatur pre-polimerisasi yang rendah
dapat memicu terjadinya penggumpalan pada sistem perpipaan. Penggumpalan ini
dapat terjadi karena bentuk fisik campuran reaksi setelah pre-polimerisasi adalah
berupa slurry. Didukung dengan temperatur yang rendah, slurry ini akan dengan mudah
menggumpal. Untuk mencegah terjadinya hal ini, maka laju alir campuran reaksi yang
menuju reaktor 1 harus lebih besar daripada laju reaksi pre-polimerisasi.
Reaktor 1 merupakan wadah tempat terjadinya reaksi polimerisasi. Reaktor ini
memiliki bentuk vertikal seperti reaktor pada umumnya dan merupakan loop reactor.
Maksudnya yaitu bahwa pada reaktor ini, umpan yang masuk dari bagian tengah reaktor
akan mengalir turun ke bawah akibat gaya gravitasi lalu umpan tersebut akan mengalir
ke atas dengan bantuan motor pengaduk. Pada reaktor ini, reaksi polimerisasi
berlangsung pada fasa cair. Proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut.
Campuran reaksi pre-polimerisasi diinjeksikan masuk ke reaktor dari bagian tengah
lalu ke dalam reaktor diinjeksikan pula katalis AT sedikit di atas tempat masuk umpan.
Selama reaksi polimerisasi berlangsung, pengadukan dilakukan terus menerus. Produk
reaksi yang dihasilkan (berupa slurry dan gas hidrogen) dikeluarkan dari bagian bawah
reaktor untuk kemudian dimasukkan ke fine particle separation (MA-2211). Pada
separator ini, gas hidrogen yang tidak bereaksi akan dipisahkan dari slurry dengan cara
kontak langsung dengan cairan propilen hasil recycle. Gas hidrogen yang telah
dipisahkan dimasukkan kembali ke reaktor 1 sehingga dapat direaksikan kembali
sedangkan slurry yang tersisa diumpankan ke reaktor 2.
Reaktor 2 tidak memiliki sistem pengadukan dan bentuk fisiknya seperti lampu
bohlam yang sangat besar. Pengadukan dilakukan oleh gas propilen yang diinjeksikan
dari bagian bawah reaktor. Pada dasarnya, di reaktor ini terjadi pengeringan slurry
bersamaan dengan reaksi polimerisasi lanjut. Oleh sebab inilah reaksi polimerisasi pada
reaktor 2 disebut reaksi berfasa gas.
Lokasi injeksi slurry dari reaktor 1 yaitu sedikit di atas bagian bawah reaktor 2 (D-
2203). Bersamaan dengan masuknya slurry tersebut, dari bagian bawah reaktor 2
diinjeksikan pula gas propilen (propylene fluidization gas) dengan menggunakan 2
nd

reactor circulation gas blower (K-2203). Hal ini menyebabkan slurry terfluidisasi
sehingga timbul efek pengadukan. Saat slurry dan gas propilen terkontak secara
langsung, terjadi pertukaran panas yang menyebabkan slurry mengering dan terjadilah
reaksi polimerisasi lanjut yang berfasa gas. Setelah pengeringan dan reaksi polimerisasi
berlangsung, dihasilkanlah serbuk polipropilen yang akan dikeluarkan secara
intermittent dengan menggunakan sequence control system. Gas propilen yang tidak
bereaksi dialirkan kembali ke dalam reaktor 2 untuk bereaksi kembali sedangkan untuk
mencegah terjadinya akumulasi gas inert, sebagian kecil gas dialirkan menuju bagian
flaring/ venting.
Serbuk polipropilen yang berasal dari reaktor 2 kemudian dimasukkan ke bagian
pengeringan dengan tujuan untuk menghilangkan pelarut heksana yang masih tersisa.
Pengeringan ini dilakukan sampai kadar heksana berada pada rentang 100 200 ppm
mol. Gas heksana yang dihasilkan disaring di bag filter kemudian dikeluarkan ke
flaring/venting sedangkan serbuk PP yang sudah kering dikirim ke bagian
pelletizing/finishing.
Reaksi polimerisasi yang terjadi pada reaktor 1 dan reaktor 2 adalah reaksi yang
bersifat eksoterm sehingga untuk mempertahankan temperatur reaksi, reaktor-reaktor
tersebut dilengkapi dengan sistem pendinginan berupa evaporator condensation reflux
system dan jacket cooling system.

4.4.4. Bagian pelletizing/finishing
Bagian ini berfungsi untuk mengubah bentuk fisik PP dari bentuk serbuk menjadi
bentuk butiran (pellet). Hal ini dilakukan dengan menambahkan aditif-aditif (berupa
stabilizer) ke dalam serbuk PP keluaran dryer. Jenis dan banyaknya aditif yang
ditambahkan ke dalam serbuk disesuaikan dengan jenis produk PP yang ingin dihasilkan.
Penambahan aditif ini dilakukan dengan tujuan untuk memenuhi spesifikasi yang
diperlukan seperti misalnya untuk mencegah timbulnya mata ikan pada produk plastik
sehingga plastik yang dihasilkan dapat dibuka dengan mudah dan tidak mudah sobek.
Jenis - jenis aditif yang ditambahkan yaitu :
1. AE STAB (primary heat stabilizer)
2. AI STAB (secondary heat stabilizer)
3. AH STAB (heat stabilizer)
4. HA STAB (neutralizer, lubricant)
5. HD STAB (whitening agent)
6. SB STAB (slip agent)
7. SC STAB (anti blocking agent)
8. Semua aditif yang ditambahkan merupakan padatan kecuali aditif AH STAB yang
berbentuk cair.
9. Adapun proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut. Serbuk PP keluaran
dryer dicampur dengan aditif menggunakan mixer lalu campuran ini dimasukkan
ke dalam extruder yang bersuhu 250 270 C dan berputar dengan kecepatan
1000 rpm. Dengan adanya pemutaran dan pemanasan, campuran tersebut menjadi
kental seperti dodol. Pada ujung ekstruder dipasang suatu penutup yang
berlubang-lubang dengan diameter tertentu (besarnya sesuai dengan spesifikasi
produk) sehingga saat campuran kental tersebut dikeluarkan dari ekstruder,
bentuknya akan menyerupai mie. Tidak jauh di depan penutup berlubang,
dipasang sebuah alat potong berputar (cutter) yang berbentuk seperti kipas
sehingga saat campuran tersebut keluar, terjadi pemotongan yang berlangsung
cepat. Alat potong ini terbuat dari titanium atau stainless steel dan terletak di
dalam sebuah wadah tertutup sehingga potongan-potongan PP akan jatuh ke
bagian bawah wadah tersebut. Dari bagian bawah wadah tertutup tersebut
dialirkanlah air pendingin dengan tujuan untuk mengeraskan potongan PP
sehingga menjadi pellet plastik yang keras. Air pendingin tersebut akan membawa
pellet PP ke dalam pellet screen. Pada alat ini pellet PP akan disaring sehingga
terpisah dari air pendingin lalu dimasukkan ke pellet dryer. Pada dryer, pellet PP
dikeringkan dengan kontak langsung dengan udara dari exhaust fan (K-2505).
Pellet PP yang sudah kering kemudian dipisahkan berdasarkan ukurannya (over
size, normal size, atau under size). Skema pemotongan campuran PP dapat dilihat
pada Gambar 4.7. berikut ini.
pemotong
air pendingin
pellet dalam air
Pemisahan
pellet dari air
pellet dryer
SILO
pellet
air
pellet
ter-extrude

Gambar 4.7. Skema pembuatan pellet PP

Pellet PP yang sudah dipisahkan ditranfer ke SILO dan bagging plant secara
pneumatic dengan menggunakan N2. Pada bagian ini, pellet-pellet tersebut ditampung
dan dimasukkan ke dalam kemasan karung 25 kg. SILO yang dimiliki kilang PP
berkapasitas total 840 ton yang terbagi atas :
4 buah SILO, masing masing berkapasitas 90 ton
16 buah SILO, masing masing berkapasitas 30 ton
1 buah SILO digunakan untuk transfer dan blending
Biji PP yang telah dikemas disimpan di dalam gudang dan dikenal dengan merk
dagang POLYTAM. Kapasitas gudang penyimpanan adalah sebesar 3000 ton. Produk-
produk off spec dijual dengan harga yang lebih murah dari produk on spec.