Kelompok 8 :

Hidrogen

Teknik memproduksi hidrogen dari hidrokarbon
dan bahan baku organik :
Steam Methane Reforming (SMR) atau Cracking
Oksidasi Parsial
Integrated Gasification Combined Cycle (IGCC)
Pirolisis
Elektrolisis Air

Proses Steam Methane Reforming (SMR) terdiri atas 4
langkah proses:
Pemanasan stok umpan dan pemurnian (dibutuhkan
karena katalis memiliki sensitivitas yang tinggi oleh
ketidakmurnian, contohnya: sulfur, mercury, dan
logam lainnya)
Steam reformer
CO shift
PSA purification (menyerap campuran lainnya selain
dari H2 untuk menghasilkan H2 mencapai 80 90%.

Hidrogen juga dapat dibentuk oleh non-katalisis
oksidasi parsial hidrokarbon. Banyak umpan
hidrokarbon yang dapat dimampatkan atau dipompa
mungkin digunakan. Efisiensi proses secara
keseluruhan adalah hanya 50% (dibandingkan SMR
pada 65 75%). Oksigen murni diperlukan sebagai
umpan.

Reaksi reformer oksidasi parsial :
Gas alam : CH4 + O2 CO + 2H2 (1350 oC)
Batu bara : C + O2 CO (1350 oC)


Efisiensi operasi adalah diantara 29 41%, tergantung
pada karakteristik bahan bakar (yaitu kandungan sulfur,
kandungan abu, dan nilai kalori), tipe dari sistem IGCC
(yaitu entrained, moving-bed atau fluidized bed) dan
puncak suhu turbin gas. Dalam kaitan efisiensi rendah
dan biaya, IGCC hanya merupakan teknologi
demonstrasi, akan tetapi hal itu diharapkan bahwa
teknologi generasi kedua akan merealisasikan efisiensi
dari 45 50% dan mengurangi biaya.

Hidrokarbon dapat dikonversi menjadi hidrogen tanpa
menghasilkan CO2, jika hidrokarbon tersebut
didekomposisi pada suhu yang tinggi dalam
ketidakhadiran oksigen (pirolisis). Sebagai contoh
methana dapat di cracked dalam katalis seperti karbon
(golongan karbon, seperti jelaga C60, grafit atau
karbon aktif). Dalam prinsipnya, pirolisis dapat juga
diaplikasikan lebih jauh kedalam hidrokarbon
kompleks, biomassa, limbah padat kota.

Hidrogen dapat dihasilkan dari air yang dielektrolisis.
Jika elektrolitas dihasilkan dari teknologi renewable
(seperti solar, hidro, angin, pasang surut), maka proses
tersebut disebut bebas karbon. Pemecahan
elektrokimia dari air telah diketahui melalui reaksi :
H2O H2 + O2

Pabrik elektrolisis komersial secara umum mencapai
efisiensi 70 75%.

Amonia
Ammonia diproduksi dengan mereaksikan gas
Hidrogen (H
2
) dan Nitrogen (N
2
) dengan rasio H
2
:N
2

= 3:1.
N2 + 3H2 2NH3
Tahapan Proses Sintesa Amonia :
Persiapan bahan baku synthesis gas
Pemurnian synthesis gas yang telah terbentuk
Amonia synthesis
Pada tahap ini, terdapat dua metode yang digunakan, yaitu :
a.Oksidasi Parsial dengan Oksigen
CH
4
+ 3/2 O
2
CO + 2 H
2
O
CO + H
2
O CO
2
+ H
2

b. Steam Reforming Hidrokarbon
CnHm + (4n-m) H
2
O 1/8(4n+m)CH
4
+ 1/8(4n-m)CO
2

CH
4
+ H
2
O CO + 3 H
2

CO + H
2
O CO
2
+ H
2




Perbedaan Oksidasi Parsial Steam Reforming Hidrokarbon
Bahan baku fuel oil / coal natural gas (naphta )
Cara pelepasan CO dengan nitrogen cair
dengan treatment menggunakan
turunan tembaga
H
2
S removal Ada tidak ada
Nitrogen scrubbing Ada tidak ada
Metanasi tidak ada ada

Distilasi udara
Oksidasi parsial
Penghilangan karbon
Penghilangan sulfur
Penghilangan CO
2
Shift conversion
Penghilangan sisa CO (nitrogen
scrubbing)

Primary reforming
Secondary reforming
Shift conversion
Penghilangan CO
2
Penghilangan sisa CO
(metanasi)

Proses Produksi
Oksidasi Parsial

Steam Reforming
Pada tahap ini, bahan baku dalam pembuatan amonia
di-treatment untuk menghilangkan kotoran atau
senyawa kimia lain yang dapat mengganggu jalannya
proses sintesa amonia selanjutnya.


Amonia synthesis
Tahap ini merupakan tahap yang utama. Secara
umum, tahapan tahapan proses pembuatan amonia
dapat diuraikan sebagai berikut :
Feed Treating & Desulfurisasi
Reforming Section
Gas Purification
Synthesis Loop & Amonia Refrigerant

Gas alam sebagai bahan baku utama dalam pembuatan Amonia
dinetralkan terlebih dahulu untuk menghilangkan Sulfur organik
yang dapat mengganggu jalannya proses melalui beberapa
tahapan yaitu:
a. Desulfurization Sponge Iron
b. CO
2
Removal Pretreatment Section
c. Co-M /ZnO Desulfurizer



a.Primary Reformer
Proses Primary Reformer bertujuan untuk mengubah Feed
gas menjadi gas sintesa secara ekonomis melalui Reaktor
Reformer.
b. Secondary Reformer
Gas yang keluar dari Primary Reformer masih berkadar
CH
4
yang cukup tinggi, yaitu 1213%, sehingga akan
direaksikan menjadi H
2
dengan perantaraan katalis NiO
pada temperatur 1002,5
o
C


a. High Temperature Shift Converter (HTS)
Setelah terjadi reaksi pembentukan H
2
, maka gas proses didinginkan hingga
temperatur 371
o
C untuk mengubah CO menjadi CO
2.

b. Low Temperature Shift Converter (LTS)
Tidak semua CO dapat dikonversikan menjadi CO
2
di HTS, maka reaksi
tersebut disempurnakan di LTS setelah sebelumnya gas proses didinginkan
hingga temperatur 210
o
C
c. CO
2
Removal
d. Methanasi
Gas sintesa yang keluar dari puncak Absorber masih berkadarkan CO
2
dan
CO yang relatif kecil, yakni 0,3% mol Dry Basis yang selanjutnya akan
diubah menjadi Metana di Methanator pada temperatur sekitar 316
o
C.

a. Synthesis Loop
Gas sintesa yang akan masuk ke Synthesis Loop harus memiliki
perbandingan H
2
:N
2
= 2,53:1. Gas sintesa pertama-tama akan
dinaikkan tekanannya menjadi 177.5kg/cm
2
oleh Syn Gas
Compressor dan dipisahkan komposisi airnya melalui sejumlah
K.O Drum dan diumpankan ke Ammonia Converter dengan katalis
Promoted Iron.
b. Ammonia Refrigerant
Amonia cair yang dipisahkan dari gas sintesa masih memiliki
sejumlah gas-gas terlarut tertentu. Gas-gas Inert ini akan
dipisahkan ditahap Ammonia Refrigerant.



Bahan Baku: Batu Kapur
Menggunakan Tekanan Besar 700 atm dan Ammonia yang terbentuk
dapat dipisahkan
Langkah pertama dalam proses ini adalah untuk membuat kapur dari
batu kapur:
CaCO3 + panas CaO + CO2
Kemudian dipanaskan dengan Batubara dalam lingkungan yang
anoxic untuk membuat Kalsium Carbide:
CaO + 3C + panas CaC2 + CO
Nitrogen berasal dari Carbide Kalsium bereaksi dengan nitrogen
murni, sehingga agar proses ini dapat menjadi industri praktis
dibutuhkan proses Linde fraksinasi udara cair. Reaksi berlangsung
pada 2atm atau 0.2MPa, dipanaskan oleh melalui pemanasan ohmik
dari batang Karbon:
CaC2 + N2 CaCN2 + C
Akhirnya dalam upaya untuk membuat Amoniak, Kalsium sianamida
dicampur dengan air dan NaOH (sebagai katalis) untuk hidrolisis:
CaCN2+3H2O2NH3+CaCO3

Metanol atau metil alkohol diproduksi dari distilasi wood atau dengan
oksidasi langsung dari hidrokarbon. Kebanyakan metanol disintesis dari
campuran H
2
, CO dan CO
2.
.
Reaksi sintesa metanol :
CO + 2 H
2
CH
3
OH
CO
2
+ 3 H
2
CH
3
OH + H
2
O
Gas sintesis untuk produksi metanol : Hidrogen (H
2
) dan Carbon
monoksida (CO)




Bahan baku pada sintesa metanol :
Gas Alam atau Hidrokarbon

Preparasi Gas Sintesis untuk Produksi Metanol, dengan cara :
a. Oksidasi Parsial dengan oksigen
b. Steam Reforming terhadap Hidrokarbon

Preparasi Gas Sintesis

Untuk sintesis metanol, rasio H
2
/CO 2,25.
Nilai ini dapat diperoleh dengan mengatur aliran gas ke shift converter yang
menyingkirkan kelebihan CO dan menyuplai sejumlah hidrogen (reaksi Shift
Conversion).
Dengan proses absorpsi dapat diperoleh CO
2
maksimal, yang tidak
mengganggu katalis pada sintesis metanol.

Tahapan Preparasi dengan Oksidasi Parsial
a) Katalis yang digunakan tidak dapat mentoleransi sulfur.
Umpan harus terlebih dahulu didesulfurisasi sampai kandungan sulfur bersisa
0,05 0,1 ppm.
Sebagian gas kemudian dilewatkan ke unit konversi CO dan kemudian
dicampur kembali dengan fraksi yang tidak ditreating dan didekarbonisasi.
b) Katalis tahan terhadap sulfur. Partial CO convertion dilakukan simultan dengan
desulfurisasi dan dekarbonisasi.

Katalis yang digunakan tidak
tahan sulfur
Katalis yang digunakan tahan
sulfur
1. Beroperasi pada tekanan tinggi ( 30 35 . 10
6
Pa absolute) pada
T=350 400
o
C pada reaktor:
a)Isothermal (dengan pipa katalis, pendinginan eksternal dengan
sirkulasi gas atau coolant fluid)
b)Adiabatis (dengan multi-stage bed katalis dengan intermediate
cooling by injection of quenching fluid)

2. Operasi pada P rendah antara 5-10.106 Pa absolute pada T=240-
270
o
C
Teknologi-teknologi yang berkembang pada industri untuk operasi ini
adalah :
a)ICI : Single catalyst bed, pendinginan dengan injeksi gas quench
b)Lurgi : Reaktor isothermal, katalis di tube dan boiler feed water di
shell sehingga diperoleh HP steam.
c) Ammonia-Casale : Reaktor Multiple catalyst bed dengan
intermediate cooling gas.
d)Proses Tekanan Rendah Kellog
e)Topsoe : Reaktor dengan aliran radial saling silang 3 bed katalis
konsentris dalam tangki tepisah.
f) Mitsubishi





ICI
Campuran gas sintesis umpan segar ditekan dari 50-100 atm melalui sebuah
kompressor dan diumpan kedalam reaktor berpendingin (quench type converter)
yang beroperasi pada 270
O
C
Quench converter berupa single bed yang mengandung katalis pendukung yang
bersifat inert.
Aliran produk kemudian didinginkan dan methanol akan terkondensasi. Aliran
gas purge direcycle ke reformer untuk mengubah methanol yang terakumulasi
dalam gas sintesis
Crude methanol akan dipurifikasi dengan cara distilasi
Dalam proses yang ditawarkan oleh Lurgi untuk sintesis methanol: reaktor
sintesis dioperasikan pada rentang suhu dari 230-270
O
C dan dengan tekanan
operasi 50-100bar.
Proses Lurgi akan menghasilkan methanol yang murni dengan proses sintesis
methanol dan proses pemurniannya


M.W Kellog Co. memperkenalkan reaksi sintesis yang sangat berbeda,
tetapi pada dasarnya merupakan reaktor tipe adiabatik
Reaktor berbentuk bulat dan didalamnya berisi unggun katalis tunggal
Sintesis gas mengalir melalui beberapa bed reaktor yang tersusun aksial
berseri.
Kebalikan dari proses ICI, panas reaksi yang dihasilkan dikontrol dengan
pendingin intermediat (intermediate coolers)
Proses ini menggunakan katalis tembaga dan beroperasi pada rentang suhu
200-280
O
C serta tekanan 100-150 atm
Suhu didalam unggun katalis dikendalikan melalui penggunaan sebuah
reaktor berpendingin (quench type converter) dengan menyerap panas
reaksi dalam intermediate stage boiler.


Reaktor bertipe adiabatis dengan aliran radial berjumlah 3
masing-masing memiliki 1 unggun radial dan penukar panas
internal
Tiap reaktor mengandung 1 unggun katalis
Tekanan operasi dari proses ini diatas 150 bar dab suhu 200-
310
O
C
Produk pertama perlu didinginkan sebelum reaktor kedua, hasil
pendinginan berupa uap (steam) bertekanan rendah.
Katalis yang digunakan berupa Cu-Zn-Cr yang aktif pada 230-
280
O
C dan 100-200 atm
Sintesis gas mengalir secara radial melalui katalis bed

Perusahaan Jepang MGC pada awalnya menggunakan
proses dengan tekanan sedang yang beroperasi pada 150
atm kemudian dikembangkan untuk tekanan kurang dari
100 atm.
Saat ini MGC menggunakan rentang tekanan 50-200 atm
dan suhu 235-270
O
C
Teknologi ICI

Lurgi Kellog Topsoe Mitsubishi
Tekanan
(bar)
50-100 50-100 100-150 >150 50-200
Suhu (
O
C) 270 230-270 200-280 200-310 235-270
Jenis reaktor Tube
berpendingi
n
Shell and
tube
Tipe
adiabatik
berbentuk
bulat
Tipe
adiabatik
dengan
aliran radial