Anda di halaman 1dari 10

Sejarah Keramik

Keramik bersal dari bahasa yunani keramos, yang artinya adalah sesuatu
yang dibakar. Pada mulanya diproduksi dan mineral lempung yang dikeringkan di
bawah sinar matahari dan dikeraskan dengan pembakaran pada temperatur tinggi.
Penggunaan keramik ini berkembang dari bahan pecah belah (dinnerware),
keperluan rumah rumah tangga, dan untuk industry. Keramik jenis ini dikenal
sebagai keramik tradisional.Sedangkan keramik modern atau yang disebut
keramik teknik (fine ceramics, penggunaannya misalnya dalam bidang elektronika
(elemen pemanas, dielektrik semikonduktor), tranduser, bidang otomotif,
komponen turbin.
Keramik
Keramik industri dibuat dari bubuk yang telah diberi tekanan sedemikian
rupa kemudian dipanaskan pada temperatur tinggi. Keramik tradisional
seperti porcelain, ubin (keramik lantai) dan tembikar dibuat dari bubuk yang
terdiri dari berbagai material seperti tanah liat (lempung), talc, silika dan faldspar.
Akan tetapi, sebagian besar keramik industri dibentuk dari bubuk kimia khusus
seperti silikon karbida, alumina dan barium titanate.Material yang digunakan
untuk membuat keramik ini biasanya digali dari perut bumi dan dihancurkan
hingga menjadi bubuk. Produsen seringkali memurnikan bubuk ini dengan
mencampurkannya dengan suatu larutan hingga terbantuk endapan pengotor.
Kemudian endapan tadi disaring dan bubuk material keramik dipanaskan untuk
menghilangkan impuritis dan air. Hasilnya, bubuk dengan tingkat kemurnian
tinggi dan berukuran sekitar 1 mikrometer (0.0001 centimeter).
Pembagian Keramik
Pada prinsipnya keramik dapat dibagi dua bagian yaitu keramik tradisional
dan keramik modern Keramik tradisonal adalah keramik yang terbuat dari bahan
alam seperti kaolin, feldspar, clay dan kwarsa. Yang termasuk keramik ini adalah
barang pecah (dinner ware), keperluan rumah tangga (tile brick) dan untuk
industry (refractory). Keramik modern (fine keramik) adalah keramik yang dibuat
dengan oksida oksida logam atau logam, seperti oksida. Pengguanannya sebagai
elemen pemanas semikonduktor, komponen turbin.

Sifat-Sifat Keramik
Sifat sifat keramik dapat dilihat dibawah ini
a) Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah.
b) Tahan terhadap korosi.
c) Dapat bersidat magnetic dan non magnetic.
d) Keras, dan kuat.
e) Rapuh
f) Sifat listriknya dapat menjadi isolator, semikonduktor,konduktor bahkan
superkonduktor
Bahan-Bahan dasar Keramik
Pada dasarnya bahan baku (dasar ) keramik dapat dikelompokkan menjadi
1.Bahan Plastis
Bahan ini berupa tanah liat dengan kandungan mineral dan tambahan yang
berasal dari endapan kotoran. Mineral ini berupa
silikat, magnesium, besi, bersifat kapur dan alkalis.
2.Bahan pelebur
Bahan ini berupa feldspar dengan kandungan alumina silkat alkali
beraneka raga m yang terdiri dari:
a)Orthose : (SiAl) O8
b)Pot assis Albite : (SiAl) OK
c)Anorthite : (SiAl) ONa, sodis8
3.Bahan penghilang
lemakCa, Kalsis Bahan ini berupa bahan-bahan baku yang mudah
dihaluskan dan koefisien
penyusutannya sangat rendah. Biasanya bahan ini berfungsi sebagai
penutup kekurangan-kekurangan yang terjadi karena plastisitas dari tanah
liat dan terdiri darisilica dan quartz yang berbeda-beda bentuknya.
4.Bahan tahan panas
Bahan ini terdiri dari bahan yang mengandung magnesium dan silica
aluminium.


A. Pembentukan
Setelah pemurnian, sedikit wax (lilin) biasanya ditambahkan untuk
meekatkan bubuk keramik dan menjadikannya mudah dibentuk. Plastik juga dapat
ditambahkan untuk mendapatkan kelenturan dan kekerasan tertentu. Bubuk
tersebut dapat menjadi bentuk yang berbeda-beda dengan beragam proses
pembentukan (molding). Proses pembentukan ini diantaranya adalah slip casting,
pressure casting, injection molding, dan extruction. Setelah dibentuk, keramik
kemudian dipanaskan dengan proses yang dikenal dengan nama densifikasi
(densification) agar material yang terbantuk lebih kuat dan padat.
1. Slip Casting.
Slip Casting adalah proses untuk membuat keramik yang berlubang.
Prosesini menggunakan cetakan dengan dinding yang berlubang-lunagng kecil
dan memanfaatkan daya kapilaritas air.
2. Pressure Casting.
Pada proses ini, bubuk keramik dituangkan pada cetakan dan diberi
tekanan. Tekanan tersebut membuat bubuk keramik menjadi lapisan solid keramik
yang berbentuk seperti cetakan.
3. Injection Molding.
Proses ini digunakan untuk membuat objek yang kecil dan rumit. Metode
ini menggunaan piston untuk menekan bubuk keramik melalui pipa panas masuk
ke cetakan. Pada cetakan tersebut, bubuk keramik didinginkan dan mengeras
sesuai dengan bentuk cetakan. Ketika objek tersebut telah mengeras, cetakan
dibuka dan bagian keramik dipisahkan.
4. Extrusion.
Extrusion adalah proses kontinu yang manama bubuk keramik dipanaskan
didalam sebuah tong yang panjang. Terdapat baling-baling yang memutar dan
mendorong material panas tersebut kedalam cetakan. Karena prosesnya yang
kontinu, setelah terbentuk dan didinginkan, keramik dipotong pada panjang
tertentu. Proses ini digunakan untuk membuat pipa keramik, ubin dan bata
modern.


B. Densifikasi
Proses densifikasi menggunakan panas yang tinggi untuk menjadikan
sebuah keramik menjadi produk yang keras dan padat. Setelah dibentuk, keramik
dipanaskan pada tungku (furnace) dengan temperatur antara 1000 sampai 1700 C.
Pada proses pemanasan, partikel-partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses
pemadatan ini menyebabkan objek keramik menyusut hingga 20 persen dari
ukuran aslinya. Tujuan dari proses pemanasan ini adalah untuk memaksimalkan
kekerasan keramik dengan mendapatkan struktur internal yang tersusun rapih dan
sangat padat.
Kegunaan Keramik Industri
Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam
disesuaikan dengan kemampuan dan daya tahannya. Keramik dengan properti
elektrik dan magnetik dapat digunakan sebagai insulator, semikoncuktor,
konduktor dan magnet. Keramik dengan properti yang berbeda dapat digunakan
pada aerospace, biomedis, konstruksi bangunan, dan industri nuklir.
Beberapa contoh penggunaan keramik industri:
Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai
pemotong, pembentuk dan penghancur logam. Keramik tipe zirconias, silikon
nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk saluran pada rotorturbocharger
diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.
o Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO3). Keramik
sebagai semikonduktor adalah barium titanate (BaTiO3) dan strontium
titanate (SrTiO3). Sebagai superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga
oksida.
o Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis
pelindung panas pada pesawat ulang-alik dan satelit.
o Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada
tubuh manusia. Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan
tubuh.
o Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik
tenaga nuklir. Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).
o Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan
bangunan.
o Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi.
Keramik yang digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang
menggunakan pelapisan enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas,
mesin cuci, mesin pengering.
Pembakaran/sintering
Sintering adalah proses penggabungan partikel partikel serbuk melalui
peristiwa difusi pada saat suhumeningkat. Pada dasarnya sintering adalah
peristiwa penghilangan pori-pori antara partikel bahan,pada saat yang sama terjadi
penyusutan komponen,dan diikuti oleh pertumbuhan grain serta peningkatan
ikatan antar partikel yang berdekatan, sehingga menghasilkan bahan yang lebih
mampat atau kompak .
Teknik sintering digunakan untuk meningkatkan kerapatan keramik sesuai
dengan mikrostruktur dan komposisi fasa yang diinginkan. Metode ini meliputi
manipulasi rencana sintering (sintering schedules) dan dalam beberapa kasus
digunakan tekanan. Kontrol dari atmosfir sintering (sintering dalam udara bebas)
termasuk hal yang penting, dan dalam banyak kasus dengan kontrol yang tepat
dalam mengatur tekanan penggunaan oksigen dan nitrogen sebagai fungsi
temperatur terkadang dapat memberikan keuntungan atau bahkan merupakan hal
yang sangat penting. Insoluble gas yang terjebak didalam pori-pori yang tertutup
dapat menghambat proses densifikasi akhir atau membawa pada pertambahan
densifikasi, dan, dalam kasus ini menunjukkan adanya perubahan atmosfir
sintering atau vakum sintering (sintering dalam keadaan non-oksida). Praktek
sintering melipui kontrol dari karakteristik partikel, struktur padatan muda, dan
perkiraan struktur kimia yang terbentuk sebagai fungsi dari kondisi selama proses
sintering berlangsung.

HEATING SCHEDULES
Berikut ini merupakan langkah-langkah dalam proses sintering beserta hal yang
terjadi selama proses sintering :
1. pada tahap ini terjadi pelepasan ikatan, penghilangan cairan yang
terkandung dalam sampel seperti air, dan konversi zat additive seperti
organometallic atau polimer. Secara tipikal biasanya penahanan temperatur
pertama ini dilakukan dalam temperatur yang masih rendah yaitu hanya
sekitar beberapa ratus derajat. Peningkatan laju temperatur harus dikontrol
secara hati-hati, selain itu jika dillakukan proses pemanasan dengan cepat
maka akan mengakibatkan sampel mendidih dan penguapan dari bahan
organik, menjadikan sampel tersebut menggembung atau bahkan dapat
memusnahkan sampel tersebut.
2. meningkatkan terjadinya proses homogenisasi kimia atau terjadinya reaksi
pada komponen serbuk.
3. peningkatan temperatur untuk menuju keadaan isothermal sintering (proses
sintering dalam temperatur yang sama) .
4. isothermal sintering, dalam proses ini terjadi densifikasi utama dan
pengembangan mikrostruktur yang kemudian diikuti oleh pendinginan
secara lambat.
5. penahan temperatur untuk untuk pendinginan akhir dari tahap pendinginan
selanjutnya
6. mengurangi internal stress atau memberikan kesempatan pada presipitasi
(penyisispan) atau reaksi yang lainnya.

Isothermal Sintering
Dalam isothermal sintering, temperatur meningkat secara monoton sampai
pada penahan temperatur sintering (secara tipikal 0.5 sampai 0.8 dari temperatur
leleh untuk sintering pada zat padat, atau berapapun dibawah temperatur eutectic
untuk faas liquid), dan kemudian didinginkan dibawah temperatur ruang. Pada
umumnya lama waktu penahanan sebanding dengan lamanya waktu yang
dibutuhkan untuk menaikkan temperatur hingga temperatur penahanan. Lamanya
waktu yang dibutuhkan untuk menaikkan temperatur ini dibatasi oleh ukuran
sampel dan karakteristik panas dari furnace yang digunakan. Waktu penaikkan
temperatur untuk ukuran sampel yang besar membutuhkan waktu yang lama, hal
ini dilakukan untuk menghindari gradien temperatur yang dapat menyebabkan
cracking (kerusakan/pecah) atau pembentukan lapisan luar yang memadat namun
bagian ininya tidak memadat secara sempurna, hal ini merupakan hasil dari
densifikasi yang berbeda. Selama fasa penaikan suhu dalam isothermal sintering,
proses densifikasi dan perubahan mikrostruktur tejadi secara signifikan.
Isothermal sintering dipilih untuk memperoleh densitas akhir yang dibutuhkan
dalam batas-batas waktu yang masuk akal. Temperatur sintering yang tinggi dapat
mempercepat proses densifikasi, tetapi pertumbuhan butir juga meningkat. Jika
temperatur sintering terlalu tinggi dapat menyebabkan pertumbuhan butir yang
abnormal sehingga dapat membatasi densitas akhir.
Dalam bagian ini, material yang sudah dipadatkan kemudian dipanaskan
untuk mendapatkan mendapatkan mikrostruktur yang diinginkan. Perubahan yang
muncul selama proses ini sangat kompleks, tergantung kerumitan dari material
awalnya. Dalam proses pemanasan ini terdapat dua tahapan yaitu firing dan
sintering. Secara umum, firing biasa digunakan ketika proses yang muncul selama
pemanasan sangat kompleks, seperti dalam proses pembuatan keramik tradisional
dari material tanah liat. Namun istilah sintering juga sering digunakan.
Sintering dapat dianalisis secara teori dengan menggunakan model yang
diidealkan. Analisis teori ini dikombiansikan dengan hasil eksperimen selama 50
tahun terakhir.sehingga dapat perihal mengenati sintering dapat dimengerti.
Contoh yang sederhana adalah maerial murni (satu fasa) seperti Al2O3. material
in dipanaskan dalam rentang suhu 0.5 sampai 0.75 dari temperatur lelehnya
(untuk Al2O3 yang memiliki temperatur leleh 2073oC maka temperatur
sinteringnya adalah 1400 oC -1650 oC ). Serbuk tersebut tidak meleleh, tetapi
bergabung bersama dengan partikel lain dan prorositasnya berkurang (proses
densifikasi) karena adanya diffusi dalam zat padat. Tipe sintering ini biasanya
disebut solid state sintering (Sintering zat padat). Solid state sintering ini
merupakan kasus sederhana dari sintering, proses yang muncul dan interaksi antar
partikel bisa menjadi sangat kompleks. Driving force untuk sintering adalah
pengurangan energi bebas permuakaan dari massa pertikel yang bergabung.



Pengurangan energi ini diakibakan oleh proes difusi yang mengarahkan
bagian lainnya dari meterial ini untuk memadat (oleh transfer materi dari bagian
dalam butiran ke dalam pori-pori) atau mikrostruktur menjadi kasar (oleh
penyusunan materi diantara bagian yang berbeda dari permukaan pori-pori tanpa
adanya pengurangan volume pori-pori secara aktual). Proses difusi untuk
densifikasi dan pembentukan material yang kasar dari dua partikel bulat yang
bersentuhan untuk keadaan yang ideal ditunjukan oleh gambar berikut :
Masalah utama yang muncul untuk memperoleh densitas yang tinngi
selama proses sintering adalah proses coarsening (matrial kasar) yang
menyebakan driving force untuk proses densifikasi menajdi berkurang. Interaksi
ini terkadang diekspresikan dengan pernyataan bahwa sintering merupakan proses
yang didalamnya terdapat kompetisi antara densifiksi dan coarsening. Jika
dominasi yang terjadi adalah proses densifiksi maka akan diperoleh material yang
padat sedangkan jika dominasi yang terjadi adalah proses coarsening maka akan
diperoleh material yang memiliki porositas yang tinggi.
Sintering biasanya digunakan pada sampel pada temperatur tinggi. Dalam
terminologi teknik istilah sintering digunakan untuk menyatakan fenomena yang
terjadi pada produk bahan, padat dibuat dari bubuk, baik logam / non logam.
Sebuah kumpulan partikel dengan ukuran yang tepat (biasanya diameter beberapa
mikro atau lebih kecil) dipanaskan sampai suhu antara dan titik leleh, ini
dalam orde menit selama perlakuan ini partikel-partikel tergabung bersama-sama.
Dari segi cairan, sintering dapat menjadi dua yaitu : sintering fasa padat dan
sintering fasa cair. Sintering dengan fasa padat adalah sintering yang dilaksanakan
pada suatu temperatur yang telah ditentukan, dimana dalam bahan semuanya tetap
dalam fasa padat. Proses penghilagan porositas dilakukan melalui transport massa.
Jika dua partikel digabung dan dipanaskan pada suhu tertentu, dua partikel ini
akan berikatan bersama-sama dan akan membentuk neck. Pertumbuhan
disebabkan oleh transport yang meliputi evaporasi, kondensasi, difusi.
Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel kecil
yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan harus
terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya lapisan oksida
pada permukaan selama proses sinter.
Dua mekanisme pertama termasuk dalam kelas transport permukaan.
1.Difusi permukaan
2.Difusi volume
Ada tiga jalur yang diambil oleh kekosongan pada difusi volume, yaitu:
a.Adhesi volum :
kekosongan bergerak dari permukaan neck area melalui interior partikel
menuju permukaan partikel. Hasilnya dalah deposisi massa pada
permukaan neck area. Pada adhesi volume tidak terjadi densifikasi atau
penyusutan.

b.Densifikasi difusi volume :
aliran kekosongan dari permukan neck area menuju batas butir antara
partikel. Jalur inimenyebabkan densifikasi dan penyusutan.
c.Penghilangan kekosongan melalui proses dislocation climb
1.Transport uap dari permukaan padat
2.Difusi batas butir
3.Aliran viskos