1

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Industri kimia merupakan susunan/rangkaian berbagai unit pengolahan yang terintegrasi
satu sama lain secara sistematik dan rasional. Tujuan pengoperasian industri kimia secara
keseluruhan adalah mengubah (mengkonversi) bahan baku menjadi produk yang lebih bernilai
guna.
Agar proses di industri selalu stabil dibutuhkan instalasi alat-alat pengendalian. Alat-alat
pengendalian dipasang dengan tujuan :
a. Menjaga keamanan dan keselamatan kerja
Keamanan dalam operasi suatu pabrik kimia merupakan kebutuhan primer untuk
orang-orang yang bekerja di pabrik dan untuk kelangsungan perusahaan. Untuk
menjaga terjaminnya keamanan, berbagai kondisi operasi pabrik seperti tekanan
operasi, temperatur, konsentrasi bahan kimia, dan lain sebagainya harus dijaga tetap
pada batas-batas tertentu yang diizinkan.
b. Memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan
Pabrik harus menghasilkan produk dengan jumlah tertentu (sesuai kapasitas desain)
dan dengan kualitas tertentu sesuai spesifikasi. Untuk itu dibutuhkan suatu sistem
pengendali untuk menjaga tingkat produksi dan kualitas produk yang diinginkan.
c. Menjaga peralatan proses dapat berfungsi sesuai yang diinginkan dalam desain
Peralatan-peralatan yang digunakan dalam operasi proses produksi memiliki kendala-
kendala operasional tertentu yang harus dipenuhi. Pada pompa harus dipertahankan
NPSH, pada kolom distilasi harus dijaga agar tidak flooding, temperatur dan tekanan
pada reaktor harus dijaga agar tetep beroperasi aman dan konversi menjadi produk
optimal, isi tangki tidak boleh luber ataupun kering, serta masih banyak
kendalakendala lain yang harus diperhatikan.
d. Menjaga agar operasi pabrik tetap ekonomis
Operasi pabrik bertujuan menghasilkan produk dari bahan baku yang memberi
keuntungan yang maksimum, sehingga pabrik harus dijalankan pada kondisi yang
2

menyebabkan biaya operasi menjadi minimum dan laba yang diperoleh menjadi
maksimum.
e. Memenuhi persyaratan lingkungan
Operasi pabrik harus memenuhi berbagai peraturan lingkungan yang memberikan
syarat-syarat tertentu bagi berbagai buangan pabrik kimia.
Untuk memenuhi persyaratan diatas diperlukan pengawasan (monitoring) yang terus
menerus terhadap operasi pabrik kimia dan intervensi dari luar (external intervention) untuk
mencapai tujuan operasi. Hal ini dapat terlaksana melalui suatu rangkaian peralatan (alat ukur,
kerangan, pengendali, dan komputer) dan intervensi manusia (plant managers, plants operators)
yang secara bersama membentuk control system. Dalam pengoerasian pabrik diperlukan
berbagai prasyarat dan kondisi operasi tertentu, sehingga diperlukan usaha-usaha pemantauan
terhadap kondisi operasi pabrik dan pengendalian proses supaya kondisi operasinya stabil.

1.2 Rumusan Masalah
Permasalahan yang akan dibahas dalam laporan ini akan penulis rumuskan dalam bentuk
pertanyaan sebagai berikut :
1. Bagaimana cara melakukan pengendalian aliran?
2. Bagaimana parameter pengendalian dapat berpengaruh pada respon pengendalian?
3. Jenis pengendalian apa yang cocok dalam sistem pengendalian aliran?

3.3 Tujuan Penulisan
Tujuan dari percobaan yang dilakukan untuk dapat menyusun laporan ini yaitu :
1. Melakukan pengendalian sistem aliran.
2. Mempelajari pengaruh nilai parameter pengendali pada respons aliran
3. Menentukan jenis pengendalian yang sesuai



3

3.4 Metodologi
Metode penulisan yang digunakan yaitu dengan studi pustaka. Untuk menunjang
penyusunan laporan ini penulis membaca dan memahami berbagai informasi baik dari buku-
buku, artikel, dan internet untuk dijadikan bahan referensi.

4

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Definisi
Laju alir adalah faktor penting dalam industri proses. Dalam industri kimia, hampir dapat
dipastikan terdapat pengendalian laju alir. Karakteristik lingkar pengendalian laju alir
dipengaruhi oleh beberapa faktor :
- Wujud aliran, yaitu bagaimana laju alir diukur
- Cara pengukuran laju alir yaitu bagaimana aliran dimanipulasi melalui elemen kendali
akhir.
- Hubungan antar elemen kendali akhir dan perpipaan.
- Jenis pengendali
Karakteristik dinamik lingkaran pengendalian laju alir didominasi oleh dinamika elemen
kendali akhir. Juga akibat stem dapat menimbulkan histerisis. Sebenarnya dinamika elemen
pengendali akhir dapat diperbaiki dengan menambahkan positioner karena akan mengurangi
histerisis hinga dapat memperbaiki kinerja lingkar pengendali. Pemakaian positioner sangat
dianjurkan pada kebanyakan pengendalian, kacuali laju alir. Pada pengendalian laju alir,
positioned dan pengandali laju saling berinteraksi yang justru akan menurunkan kinerja
pengendalian. Namun, demikian kebanyakan praktisi tidak setuju dengan anjuran ini. Akibatnya,
positioned dipakai pada semua katup kendali tidak terkecuali pengendalaian laju alir. Memang
interaksi antara positioned dan pengendali dapat ditekan dengan cara mengurangi kepekaan
pengandali.
Faktor linieritas pengendalian laju alir ditentukan oleh karakteristik katup kendali, tipe
instrumen ukur laju alir yang dipakai dan penyempitan dalam pipa. Faktor lain yang berkaitan
dengan perancangan pengendalian laju alir adalah sensor laju alir dan sinyal pengukuran yang
dikirim ke pengendali. Jika laju alir diukur dengan instrumen beda tekanan melintas pelat orifis,
maka sinyal pengukuran sebanding dengan akar laju alir. Jika sinyal dipakai sebagai variabel
proses untuk pengendali, maka hubungan akar laju alir menambah ketidaklinieran lingkar
pengendalian. Katup kendali jenis persenatase sama (equal-percentage) akan menghasilkan
perubahan besar pada gain proses sepanjang rentang bukaan katup. Pilihan yang lebih baik
5

adalah dengan memakai katup jenis bukaan cepat (quick-opening) jika tidak ada perubahan
tekanan jatuh melintas katup. Jenis linier dapat dipakai jika terjadi cukup penurunan tekanan
melintas katup pada saat kenaikan laju alir.

2.2 Sistem SISO
Sistem dengan masukan dan keluaran tunggal (Single Input Single Output, SISO) disajikan
sebagai blok sederhana dalam gambar berikut :
u(t) y(t)

Gambar 1. Sistem SISO sederhana.

Bentuk respons keluaran y(t) akan berbeda untuk masukan u(t) berbeda. Untuk masukan
berupa fungsi step.

>
<
=
0
0 0
) (
t A
t
t u
Jika A = 1, disebut fungsi step satuan (unit step function) dan keluaran y(t) disebut
respons step satuan (unit step response). Ini secara matematika sudah mencukupi. Lebih penting
mengetahui perubahan keluaran dari nilai sebelumnya daripada nilai sesungguhnya. Oleh sebab
itulah mengapa dibuat u(t) = 0 pada waktu t < 0.

2.3 Model First-Order Plus Dead Time (FOPDT) Metode Garis Singgung
Metode grafik memakai grafik respons step gambar 2. Kelemahan metode ini adalah
dalam hal ketelitian. Di samping itu jika respons sistem terlalu lambat maka nilai steady-state
sukar diperoleh.
SISTEM
PROSES
6


Gambar 2. Penentuan waktu mati dan konstanta waktu dengan metode garis singgung-1.
(x-persen manipulated variable, y-persen laju alir
Konstanta waktu adalah nilai terkecil antara t
1
dan t
2
. Bila t1 lebih kecil dari t
2
maka
konstanta waktu diambil t
1
dan sebaliknya diambil t
2
. Kasus pertama adalah paling umum
ditemui dalam industri proses. Bila t
1
lebih besar dari t
2
berarti respons sangat cepat, kemudian
melambat. Ini terjadi jika terdapat susunan paralel beberapa waktu mati.

2.4 Model First-Order Plus Dead Time (FOPDT)Metode Smith
Mungkin model ini yang paling baik dikerjakan secara manual (Smith, 1985). Menurut
Smith, diperlukan dua pengukuran nilai waktu dari data pengamatan normal, yaitu :
- t
1
ketika y = 28,3% dari rentang perubahan.
- t
2
ketika y = 63,2% dari rentang perubahan.
7


Gambar 3. Grafik respons step metode Smith (1985),
(x-persen manipulated variable, y-persen laju alir)
Dengan memperhatikan gambar 3, dapat diperoleh waktu t
1
dan t
2
. Dari data tersebut
diperoleh,
-
p
t = process time constant = 1,5 (t
2
-t
1
)
-
p
u = process dead time = t
2
- t
Jika
p
u negatif, maka :
-
p
t = process time constant = t
2

-
p
u = process dead time = 0
Persamaan model matematika sistem orde -1 self-regulating ditambah waktu mati adalah,
) ( ) (
) (
p p p
t x K t y
dt
t dy
u t = +
Dengan, y(t) variabel proses (laju alir) ; x( t -
p
u ) variabel pengendali (%) ;
p
t
konstanta waktu: dan
p
u waktu mati.



8

BAB III
PERCOBAAN

3.1 Skema Peralatan
Keterangan gambar:
1. Bak berisi air
2. Pompa
3. Control valve
4. I/P Transducer
5. Udara Instrumen
6. Manometer
7. Regulator tekanan udara
8. Pengendali luar
9. Panel kendali
10. Komputer
11. Rotameter
12. Katup buang manual
13. Sensor aliran jenis turbin
14. Katup solenoid
9

3.2 Prosedur Kerja
Persiapan I
Persiapan II
Pengoperasian Perangkat Kerja

Periksa penampung aliran gas
Periksa peralatan aliran dan
komputer telah terhubung
dengan benar
eriksa penampung air ( isi )penuh)
Periksa peralatan aliran dan
komputer telah terhubung dengan
benar
Pastikan udara instrumen telah mengalir
pada tekanan masuk 140 kPa (1,4
bar) atau maksimum 200 kPa (2 bar)
Nyalakan peralatan CRF
Ubah saklar pemilih ke posisi PC
10

Pengoperasian Perangkat Lunak
Jalankan program pressure control
Atur posisi tombol AUTO/MANUAL
pada posisi MANUAL
Atur posisi tombol REVERSE/DIRECT
pada posisi REVERSE
Tekan tombol RUN
Atur manipulated variable dengan
menggeser horizontal scroll hingga 100%
Atur katup buang sehingga aliran yang
ditunjukkan rotameter dan
tampilan layar komputer sebesar 100 L/jam
11

Pengendalian Automatik












Atur vertical scroll SP (setpoint) ke
posisi 50 L/h . Kemudian tekan ENTER
Pastikan parameter pengendali dengan
nilai PB = 100, waktu integral = 1, dan
waktu derivatif = 0

Atur posisi tombol AUTO/MANUAL ke
posisi AUTO
Amati aliran air (warna hijau) terhadap
nilai setpoint (warna merah).
12

Pengaruh Parameter Pengendali Tanpa Tangki Peredam
- Pengendali Proporsional (P)
Atur nilai PB = 100% dan waktu
derivatif, Td = 0.
Ubah waktu integral (Ti) ke nilai yang
sangat besar
Ubah setpoint (SP) ke 60% dan tekan
ENTER.

Amati nilai aliran (PV)

Ubah setpoint (SP) kembali ke 50

Ubah gain PB ke 20, 50, 150, dan 200.
Amati perubahannya.
Pilih nilai proportional band (PB) yang
menghasilkan pengendalian cepat, tepat,
dan stabil.
13

- Pengendali Proporsional-Integral (PI)

Gunakan nilai PB terbaik dari
pengendalian proporsional sebelumnya.
Pastikan SP = 50%
Ubah waktu integral bernilai 60 detik
Ubah setpoint (SP) ke 60%

Amati nilai aliran (PV)
Ubah setpoint (SP) kembali ke 50%
Ubah waktu integral ke nilai 30, 10, 5, 2, 1
dan 0.5. Amati nilai PV.
Pilih nilai waktu integral yang
menghasilkan pengendalian cepat, tepat,
dan stabil.

14

- Pengendali Proporsional-Integral-Derivatif (PID)

Gunakan nilai PB dan Ti terbaik dari
pengendalian PI sebelumnya.

Pastikan SP = 50%
Ubah waktu derivatif menjadi 1 detik
Ubah setpoint (SP) ke 60%

Amati nilai aliran (PV)
Ubah setpoint (SP) kembali ke 50%
Ubah waktu derivatif ke nilai 2, 5, 10, 20,
dan 30. Amati nilai PV.
Pilih nilai waktu derivatif yang
menghasilkan pengendalian cepat, tepat,
dan stabil.

15

Penyelesaian Percobaan


















Tekan tombol OPERASI STOP.
Isi tampilan yang muncul dengan nama
file data, isikan dengan
ekstensi XLS kemudian tekan OK.

Matikan CRLF dengan menekan tombol
daya ke posisi OFF
Buka katup buang tangki sehingga
kosong.