Anda di halaman 1dari 122

KAJIAN TEKNIS PENGARUH PENGEBORAN MIRING PADA PELEDAKAN LAPISAN TANAH PENUTUP TERHADAP PRODUKTIVITAS ALAT MUAT SHOVEL LIEBHERR 9350 DI COLLAR 2 -3 PT. SAPTAINDRA SEJATI TUTUPAN KALIMANTAN SELATAN

SKRIPSI

Oleh HERI WIRATMOKO NIM. 112 04 0173

SELATAN SKRIPSI Oleh HERI WIRATMOKO NIM. 112 04 0173 JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN FAKULTAS TEKN OLOGI MINERAL

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” YOGYAKARTA

2011

KAJIAN TEKNIS PENGARUH PENGEBORAN MIRING PADA PELEDAKAN LAPISAN TANAH PENUTUP TERHADAP PRODUKTIVITAS ALAT MUAT SHOVEL LIEBHERR 9350 DI COLLAR 2 -3 PT. SAPTAINDRA SEJATI TUTUPAN KALIMANTAN SELATAN

SKRIPSI

Karya tulis sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik dari Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta

Oleh HERI WIRATMOKO NIM. 112 04 0173

Yogyakarta Oleh HERI WIRATMOKO NIM. 112 04 0173 JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN FAKULTAS TEKN OLOGI MINERAL

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” YOGYAKARTA

2011

KAJIAN TEKNIS PENGARUH PENGEBORAN MIRING PADA

PELEDAKAN LAPISAN TANAH PENUTUP TERHADAP

PRODUKTIVITAS ALAT MUAT SHOVEL LIEBHERR

9350 DI COLLAR 2 -3 PT. SAPTAINDRA SEJATI

TUTUPAN KALIMANTAN SELATAN

SKRIPSI

Oleh HERI WIRATMOKO NIM. 112 04 0173

SELATAN SKRIPSI Oleh HERI WIRATMOKO NIM. 112 04 0173 Disetujui Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknologi

Disetujui Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknologi Mineral Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta

Pembimbing I

Tanggal :

Pembimbing II

RINGKASAN

Pada tahun 2010 PT. Saptaindra Sejati job site PT. Adaro ditargetkan untuk melakukan pembongkaran overburden sebesar 75.244.836 bcm/tahun, 85% dari kegiatan tersebut atau sekitar 63.958.110 bcm/tahun dilakukan dengan menggunakan kegiatan pemboran dan peledakan. Pada daerah penelitian yaitu di Collar 2 sampai Collar 3 terdapat kemiringan jenjang yang landai (40 o ) dikarenakan daerah tersebut merupakan dinding akhir (Final Wall) dari pit tersebut. Namun berdasarkan penelitian yang dilakukan PT. SIS, daerah tersebut masih ekonomis untuk ditambang lagi dan dilakukan perluasan pit. Karena telah ditemukan kembali seam batubara pada jarak 100 meter dari jenjang akhir. Maka dilakukan kembali pengupasan lapisan tanah penutup agar dapat melakukan kegiatan produksi pada seam batubara yang baru. Pada kenyataan dilapangan pada daerah collar 2 sampai collar 3 sering dijumpai material hasil peledakan yang tidak ikut terbongkar pada bagian toe yang biasanya disebut “candi”. Dimana untuk kegiatan pemuatan pada bagian toe, alat muat sering kesulitan untuk loading pada daerah tersebut. Hal ini terjadi dikarenakan pada lokasi peledakan yaitu pada daerah collar, ada material yang tidak terkena energi peledakan sehingga tidak terbongkar. Sehingga dengan penggunaan lubang miring dapat membantu memberaikan batuan tersebut. Yang kemudian akan dianalisa pengaruhnya terhadap produksi alat muat. Dari pengamatan dilapangan, untuk daerah collar dengan geometri peledakan lubang tegak yang diterapkan saat ini yaitu, burden baris pertama sebesar 3m, burden baris kedua sampai dengan baris seterusnya 8m, spacing 9m, stemming 4,2m, subdrilling 0,5m, powder charge 4,3m, kedalaman lubang ledak 8,5m, dengan powder factor rata-rata sebesar 0,27 kg/bcm. Dengan pemboran lubang miring pada baris pertama dimana burden sebesar 3m, baris kedua sebesar 5m, dan baris ketiga sampai dengan seterusnya 8m, hal ini dimaksudkan agar nilai dari burden tetap (8m). Spasing, stemming, subdrilling, powder charge dan kedalaman lubang sama, powder factor rata- rata sebesar 0,30 kg/bcm. Dari hasil pengamatan dilapangan, untuk hasil peledakan bor miring pada daerah collar berhasil mengurangi tonjolan pada daerah toe. Peningkatan produksi karena lebih banyak material yang dapat terbongkar dibandingkan dengan material yang tertinggal. Pada peledakan lubang tegak terjadi peningkatan produktifitas alat muat Shovel, dimana produktifitas Shovel SH01A saat melakukan aktifitas pemuatan hasil peledakan geometri lubang tegak sebesar 450,18 bcm/jam dan untuk pemuatan hasil peledakan geometri lubang miring sebesar 552,04 bcm/jam. Produktifitas SH02A saat pemuatan hasil peledakan lubang tegak sebesar 411,43 bcm/jam dan untuk pemuatan hasil peledakan lubang miring sebesar 585,47. Terjadi kenaikan recovery sebesar 13,55% dari hasil peledakan lubang miring pada daerah collar. Sehingga dapat disimpulkan bahwa peledakan lubang miring pada daerah collar dapat meningkatkan produktifitas alat muat dibandingkan dengan peledakan lubang tegak untuk daerah collar.

v

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena atas berkat dan rahmat-Nya-lah akhirnya penulis dapat menyelesaikan penyusunan skripsi ini dengan lancar. Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana

Teknik dari Universitas Pembangunan Nasional “ Veteran “ Yogyakarta. Skripsi ini disusun berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan di PT. Saptaindra Sejati job site PT. ADARO Kalimantan Selatan dari tanggal 14 Maret sampai dengan 24 Juni 2010. Atas segala bantuan, bimbingan, dukungan serta saran-saran dalam penyusunan skripsi ini, penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih kepada :

1. Andri Wijaya Kusuma, Pembimbing lapangan PT. Saptaindra Sejati job site PT. Adaro Indonesia Kalimantan Selatan

2. Prof. Dr. H. Didit Welly Udjianto, MS, Rektor Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta.

3. Dr. Ir.S Koesnaryo, M.Sc , Dekan Fakultas Teknologi Mineral

4. Ir. Anton Sudiyanto , MT, Ketua Jurusan Teknik Pertambangan.

5. Ir. Sudarsono, MT, Pembimbing I.

6. Dra. Indun Titisariwati, MT, Pembimbing II.

7. Kedua orang tua yang banyak memberikan dorongan, bimbingan dan doa.

8. Dosen dan rekan-rekan mahasiswa Jurusan Teknik Pertambangan Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta, terima kasih atas dukungan dan sarannya. Akhir kata, semoga skripsi ini bermanfaat bagi perusahaan dan pemerhati pertambangan.

Yogyakarta,

Penulis,

Heri Wiratmoko

DAFTAR ISI

Halaman

RINGKASAN

v

KATA PENGANTAR

vi

DAFTAR ISI

viii

DAFTAR GAMBAR

x

DAFTAR TABEL

xii

DAFTAR LAMPIRAN

xiii

BAB

Halaman

I

PENDAHULUAN

1

1.1. Latar Belakang

1

1.2. Tujuan Penelitian

2

1.3. Metode Pelitian

….….

2

1.4. Batasan Masalah

…….….

3

1.5. Manfaat Penelitian

3

II

TINJAUAN UMUM

4

2.1. Keadaan Geografi

4

2.2. Keadaan Geologi

.

6

2.3. Cadangan Batubara dan Produksi Batubara

10

2.4. Kegiatan Penambangan

.

12

III

DASAR TEORI

18

3.1. Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Kegiatan Peledakan

. 19

3.2. Pola

.25

3.3. Pola Peledakan

30

3.4. Geometri Peledakan

32

3.5. Produksi Alat Muat

37

IV

PEMBORAN DAN PELEDAKAN YANG DILAKSANAKAN

.

40

4.1. Pemboran

40

4.2. Peledakan

46

4.3. Pengamatan Kegiatan Pemuatan Dilapangan

52

V

PEMBAHASAN

54

5.1. Persiapan Lokasi Pemboran

54

5.2. Pemboran

.55

5.3. peledakan

.57

viii

BAB

Halaman

 

5.4. Produksi

.60

5.5. Recovery Peledakan

.62

VI

KESIMPULAN DAN SARAN

63

6.1. Kesimpulan

63

6.2. Saran

63

DAFTAR PUSTAKA

64

 

LAMPIRAN

65

ix

DAFTAR GAMBAR

Gambar

Halaman

2.1.

Peta Kesampaian Daerah

5

2.2. Stratigrafi Cekungan Barito

 

9

2.3.

Stratigrafi Lokal Daerah Tutupan

10

2.4.

Pengupasan Tanah Pucuk

13

2.5.

Pemboran

14

2.6.

Peledakan

15

2.7.

Disposal Area

.15

2.8.

Penggalian dan Pengangkutan di Pit

.

16

2.9.

Pemuatan Batubara di ROM

17

2.10.

Pengangkutan Batubara dari ROM ke Crushing Plant di Kelanis

.

17

3.1.

Pembentukan Lereng Akhir pada Kegiatan Penambangan

.

19

3.2.

Mekanisme Pecahnya Batuan

20

3.3.

Arah Pemboran

25

3.4.

Pola Bujur Sangkar

.26

3.4.

Pola Persegi Panjang

.

26

3.5.

Pola Zigzag Bujur Sangkar

26

3.6.

Pola Zigzag Persegi Panjang

.

27

3.7.

Pengaruh Energi Peledakan pada Pola Pemboran

.

27

3.8.

Ketidakteraturan Tata Letak

.

28

3.9.

Penyimpangan Arah dan Sudut Pemboran

29

3.10.

Kedalaman dan Kebersihan Lubang Bor

30

3.12.

Peledakan Tunda Antar Baris

31

3.13.

Peledakan Tunda antar Beberapa Lubang

.

32

3.14.

Peledakan Tunda Antar Lubang

.

32

3.15.

Pengaruh Burden bagi Hasil Peledakan

34

3.16.

Pengaruh Diameter Lubang Tembak bagi Tinggi Stemming

36

4.1.

Alat Bor Drilltech D 50 KS

41

x

Gambar

Halaman

4.2.

Alat Bor D 245 S

.

42

4.3

Alat Bor Reedrill SKF Infinity Series

.

43

4.4.

Pemboran Tegak

44

4.5.

Pemboran Miring

44

4.6.

Material yang Tertinggal Dilapangan

.45

4.7.

Pola Peledakan Box Cut

.49

4.8.

Pola Peledakan Echelon Cut

.49

4.9.

Pengisian Emulsi pada Lubang Tembak

.50

4.10.Fragmentasi Hasil Peledakan Dilapangan

 

.50

4.11.MMU 7451

.51

4.12.Inhole Delay 500ms dan Spartan Booster

.52

5.1. Design Pemboran Miring

.56

5.2. Peledakan Bor Tegak pada Daerah Collar

.57

5.3. Peledakan Bor Miring pada Daerah Collar

.58

5.4. Konfigurasi Waktu Tunda pada Pola Peledakan Echelon

.59

5.5. Lokasi Hasil Peledakan Lubang Miring

 

.60

xi

Tabel

DAFTAR TABEL

Halaman

2.1.

Data Curah Hujan Tahun 2002 - 2009

5

2.2.

Cadangan Batubara PT. Adaro indonesia

11

2.3.

Jumlah Produksi Batubara PT. Adaro Indonesia

12

4.1.

Data Geometri Peledakan untuk Kondisi Normal

.

47

4.2.

Data Geometri Peledakan untuk Pemboran Tegak pada Daerah Penelitian .

47

4.3.

Data Geometri Peledakan untuk Pemboran Miring

48

5.1.

Data Geometri Peledakan Lubang Tegak

58

5.2.

Data Geometri Peledakan Lubang Miring Pada Row-1

58

xii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran

Halaman

A. KESEDIAAN WAKTU KERJA DAN SASARAN PRODUKSI

 

65

B. SPESIFIKASI PERALATAN PEMBORAN DAN ALAT MUAT

67

C. PRODUKSI ALAT BOR

76

D. PERHITUNGAN GEOMETRI PELEDAKAN

.

84

E. HASIL PENGAMATAN DAN FRAGMENTASI

90

F. PERHITUNGAN JUMLAH BAHAN PELEDAK

95

G.

WAKTU EDAR ALAT MUAT DAN PRODUKTIVITAS ALAT MUAT .

103

xiii

BAB I

PENDAHULUAN

PT Saptaindra Sejati adalah salah satu kontraktor PT Adaro Indonesia yang merupakan salah satu perusahaan batubara yang terdapat di Kalimantan Selatan. Sistem penambangan yang diterapkan oleh PT. Adaro Indonesia adalah sistem tambang terbuka (Surface Mining) dengan metode " Strip mine " yang kegiatan penambangannya meliputi : pembukaan lokasi tambang dan pembersihan lahan, pengupasan lapisan penutup, penggalian dan pengangkutan batubara. Metode " Strip mine " dilakukan karena wilayah tambang Tutupan mempunyai kemiringan seam batubara antara 30 0 - 50 0 . Salah satu kegiatan penambangannya adalah pengupasan lapisan penutup dengan cara pemboran dan peledakan. Kegiatan pemboran yang dilakukan saat ini menggunakan dua unit alat bor Drilltech D 50 KS, dua unit alat bor Drilltech D 245 S dan dua unit Reedrill SKF Infinity Series dengan jenis mata bor yang digunakan adalah button bit berdiameter 7 7/8 inch. Sedangkan bahan peledak yang digunakan adalah Emulsi.

1.1. Latar Belakang

Salah satu kegiatan yang dilakukan oleh PT. Saptaindra Sejati (SIS) dalam memproduksi adalah dengan kegiatan pemboran dan peledakan. Peledakan yang dilakukan pada tanah lapisan penutup, berfungsi untuk memberaikan material kompak. Lapisan penutup di PT. SIS terdiri dari batupasir. Pada daerah penelitian yaitu di Collar 2 sampai Collar 3 terdapat kemiringan jenjang yang landai (40 o ) dikarenakan daerah collar merupakan dinding akhir (Final Wall) dari pit tersebut. Namun berdasarkan penelitian yang dilakukan PT. SIS, daerah tersebut masih ekonomis untuk ditambang lagi dan dilakukan perluasan pit. Karena telah ditemukan kembali seam batubara pada jarak 100 meter dari jenjang akhir. Maka dilakukan kembali pengupasan lapisan tanah penutup agar dapat melakukan kegiatan produksi pada seam batubara yang baru.

1

PT. SIS sebelumnya melakukan peledakan dengan pemboran tegak pada daerah collar. Namun masih terdapat material yang keras pada bagian bottom burden. Untuk mengatasi hal tersebut dilakukanlah pemboran miring pada row-1 (pertama) yang hanya dilakukan diawal kegiatan pemboran dan peledakan di daerah Final Wall. Kemudian akan dianalisa pengaruhnya terhadap produktifitas alat muat yang digunakan.

1.2. Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ini adalah :

1. Mengurangi terbentuknya tonjolan pada toe (candi)

2. Mengetahui pengaruh peledakan dengan pemboran miring terhadap produktivitas alat muat.

1.3. Metode Penelitian Metode penelitian berdasarkan hasil kegiatan selama penelitian di PT.SIS

yaitu :

1.3.1. Studi literature

Dengan mengumpulkan data-data yang ada kaitannya dengan kegiatan peledakan

maupun hasil pengamatan selama dilapangan.

1.3.2. Pengumpulan data

Data yang berhubungan dengan

penulisan ini dikumpulkan dengan cara :

permasalahan yang akan dibahas dalam

1. Pengambilan data primer (pengamatan lapangan), dilakukan dengan cara mengamati secara langsung kegiatan pemboran dan peledakan dilapangan. Data tersebut antara lain:

a. Pengukuran kemiringan jenjang

b. Metode pemboran dan peledakan

c. Bahan peledak yang digunakan

d. Produksi pemboran dan peledakan

e. Hasil pemboran dan peledakan

f. Cycletime alat muat

2

2. Pengambilan data sekunder :

a. Data dari kegiatan harian Drill and Blast Department

b. Data produksi bulanan dari MCR (Monitoring Control Room)

1.3.3. Interview (Wawancara)

Metode ini dilakukan dengan cara tanya jawab kepada operator dilapangan dan Group Leader yang menangani kegiatan peledakan pada PT.SIS beserta staf dan

kontraktornya.

1.4.

Batasan Masalah

Batasan masalah dalam penelitian ini adalah :

1.

Lokasi penelitian terletak pada daerah Low Wall yaitu Collar 2 – Collar 3 pada area tambang terbuka Tutupan.

2.

Pembahasan dan pemecahan masalah dibatasi pada penggunaan teknik pemboran dengan kemiringan sebagai upaya meningkatkan produktifitas alat muat Power Shovel pada saat loading di daerah Collar 2-3.

3.

Penelitian hanya membahas mengenai geometri pemboran dan peledakan serta digging time alat muat sebagai parameter pengaruh peledakan.

4.

Kegiatan peledakan pada daerah penelitian dibatasi sampai dengan 10 meter dari seam batubara.

1.5.

Manfaat Penelitian

1.

Sebagai bahan studi perbandingan bagi penelitian yang ada kaitannya dengan permasalahan pemboran dan peledakan.

2.

Sebagai bahan masukan untuk melakukan perencanaan kegiatan pemboran dan peledakan selanjutnya yang sesuai dengan kondisi dilapangan.

3

BAB II

TINJAUAN UMUM

2.1.

Keadaan Geografi 2)

2.1.1.

Lokasi dan Kesampaian Daerah

Lokasi PKP2B Eksplorasi & Eksploitasi PT. Adaro Indonesia terletak di daerah administratif Kalimantan Selatan yang berada di Kabupaten Tabalong (Kecamatan Muara harus, Murung Pudak, Upau, Tanta dan Kelua), kabupaten Balangan (Paringin, Lampihong, Awayan dan Batumandi). Dari Banjarmasin, ibukota provinsi Kalimanatan Selatan tambang PT Adaro tutupan (Gambar 2.1)

dipisahkan oleh jarak sepanjang 220 km yang biasanya ditempuh selama 4 - 5 jam dan 15 km dari kota Tanjung dengan jalan beraspal. Untuk daerah pengolahan, pemasaran atau pengapalan batubara terletak di Desa Kelanis kecamatan Dusun Hilir/Mangkatip dan Desa Rangga ilung, Kecamatan Jenamas serta Pasar Panas, Kabupaten Barito Timur, Provinsi Kalimantan Tengah. Daerah penambangan batubara PT.Adaro Indonesia merupakan daerah yang termasuk dalam wilayah kuasa pertambangan Eksploitasi DU. 182/Kal-Sel. Daerah operational PT. Adaro Indonesia secara geografis berada pada:

• 115º33’30” sampai dengan 115º36’10” Bujur Timur

• 2º7’30” sampai dengan 2º25’30” Lintang Selatan.

Areal PKP2B PT. Adaro Indonesia meliputi empat lokasi endapan cadangan yaitu daerah Paringin, Tutupan, Wara dan Warukin. Operasi penambangan batubara tambang Paringin dimulai beroperasi bulan September 1991, sedangkan tambang Tutupan mulai beroperasi bulan Desember 1996. Sedangkan tambang Wara pernah dilakukan penambangan tetapi karena tidak dianggap ekonomis, maka penambangan di Wara dihentikan, sedangkan di Warukin walaupun memiliki cadangan yang banyak, tetapi batubaranya adalah batubara muda dan terletak di perkampungan penduduk.

4

Sumber : Departemen Business and Development PT. Adaro Indonesia, 1988 Gambar 2.1. Peta Kesampaian Daerah

Sumber : Departemen Business and Development PT. Adaro Indonesia, 1988

Gambar 2.1. Peta Kesampaian Daerah

2.1.2. Kondisi Iklim dan Cuaca

Daerah tambang Tutupan memiliki iklim tropis dengan suhu rata-rata 28º - 35º. Di wilayah tambang tutupan curah hujan bulanan maksimum 668.5 mm pada bulan Desember dan curah hujan bulanan minimum mencapai 7 mm pada bulan Agustus. Curah hujan tertinggi terjadi pada setiap bulan Desember – Maret setiap tahunnya, sedangkan curah hujan terendah terdapat pada bulan Juni – Agustus setiap tahunnya.

Tabel 2.1. Data Curah Hujan Tahun 2002-2009

 

Jan

Feb

Mar

Apr

May

Jun

Jul

Agust

Sept

Okt

Nov

Des

2002

209.5

256.5

226.0

241.5

146.0

116.5

41.0

92.5

111.0

180.0

240.5

157.5

2003

488.5

390.5

456.5

316.5

187.5

158.5

52.5

25.0

45.0

46.5

244.0

392.5

2004

249.5

322.0

513.5

332.0

141.0

101.0

63.0

134.0

112.5

135.0

442.0

370.0

2005

614.0

372.5

461.5

228.0

268.0

174.0

163.0

7.0

81.0

18.0

417.0

668.5

2006

528.0

301.0

600.5

374.0

376.3

275.0

200.5

63.0

126.5

298.0

474.8

586.8

2007

276.5

389.0

486.0

373.7

277.7

384.9

98.5

105.0

122.5

61.5

176.8

-

2008

439.0

434.6

167.8

258.4

206.1

274.2

99.1

57.2

53.3

227.1

324.5

142.5

2009

220.1

138.3

373.2

321.9

72.5

68.4

177.1

125.1

75.0

154.4

350.0

434.4

5

2.1.3.

Flora dan Fauna

Keadaan flora disekitar wilayah PT. Adaro Indonesia hampir sama dengan daerah lain di Indonesia. Flora yang mendominasi di daerah ini adalah seperti pohon karet, rumput ilalang, pohon bambu, cemara, dan lain-lain , yang dapat tumbuh dengan subur sesuai dengan keadaan iklim tropis. Keadaan fauna yang mendominasi pada daerah ini adalah binatang ternak sapi, ayam, kambing, monyet, dll. Selain itu masih terdapat juga adanya hewan rusa walaupun jarang.

2.2.

Keadaan Geologi 2)

2.2.1.

Morfologi

Keadaan topografi di daerah tambang Tutupan adalah mendatar dari ketinggian 30 meter diatas muka laut dan kondisi berawa sedangkan daerah perbukitannya setinggi 200 meter dan di aliri banyak sungai-sungai kecil. Pada daerah yang lebih rendah dipenuhi oleh sawah masyarakat, perkebunan karet dan

padang rumput. Sedangkan daerah perbukitannya dipenuhi dengan hutan.

2.2.2. Stratigrafi

Wilayah kuasa pertambangan PT Adaro Indonesia secara regional termasuk dalam cekungan kutai, Cekungan Kutai ini, dibagi menjadi dua bagian, yaitu:

Cekungan Barito yang terdapat di sebelah barat Pegunungan Meratus dan Cekungan Pasir yang terdapat di sebelah Timur Pegunungan Meratus. Secara khusus wilayah kerja penambangan PT Adaro Indonesia terletak pada Cekungan Barito yang terletak di terletak di tepi bagian timur Sub-cekungan Barito di dekat Pegunungan Meratus. Subcekungan Barito merupakan bagian selatan cekungan Kutai yang berupa suatu

cekungan luas dan meliputi Kalimantan bagian Selatan dan Timur selama zaman Tersier. Cekungan Barito, terdiri dari empat formasi yang berumur eosin sampai plesitosen. Adapun urut-urutan stratigrafi formasi cekungan Barito berdasarkan waktu terbentuknya adalah :

6

2.2.2.1.

Formasi Tanjung

Formasi paling tua yang ada di daerah penambangan, berumur Eosen, yang diendapkan pada lingkungan paralis hingga neritik yang ketebalannya 900- 1100 meter, terdiri dari perselingan batu pasir kwarsa, batu lempung dan batu lanau sisipan batubara. Bersisipan juga batu gamping dan ditemukan konglomerat. Formasi ini diendapkan pada lingkungan paralik hingga neritik dengan ketebalan sekitar 900 meter. Hubungannya tidak selaras dengan batu pra- tersier.

2.2.2.2. Formasi Berai

Formasi ini diendapkan pada lingkungan lagon hingga neritik tengah dengan ketebalan hingga 107-1300 meter. Berumur oligosen bawah sampai miosen awal, hubungannya selaras dengan formasi Tanjung yang terletak dibawahnya. Formasi ini terdiri dari pengendapan laut dangkal di bagian bawah, batu gamping dan napal di bagian atas.

2.2.2.3. Formasi Warukin

Yang diendapkan pada lingkungan neritik dalam hingga deltaic dengan ketebalan 1000-2400 meter, dan merupakan formasi paling produktif, berumur

mioesen tengah sampai plestosen bawah. Pada formasi ini ada tiga lapisan paling dominan, yaitu :

1. Batu lempung dengan ketebalan ± 100 meter

2. Batu lumpur dan batu pasir dengan ketebalan 600-900 meter, dengan bagian atas terdapat deposit batubara sepanjang 10 meter.

3. Lapisan batubara dengan tebal cadangan 20-50 meter, yang pada bagian bawah lapisannya terdiri dari pelapisan pasir dan batupasir yang tidak kompak dan lapisan bagian atasnya yang berupa lempung dan batu lempung dengan ketebalan 150-850 meter. Formasi warukin ini hubungannya selaras dengan formasi Berai yang ada dibawahnya.

2.2.2.4. Formasi Dohor

Formasi ini diendapkan pada lingkungan litoral hingga supralitoral, yang berumur miosen sampai plioplistosen dengan ketebalan 450-840 meter. Formasi ini letaknya tidak selaras dengan ketiga formasi dibawahnya dan tidak selaras

7

dengan endapan alluvial yang ada diatasnya. Formasi ini adalah perselingan batuan konglomerat dan batupasir yang tidak kompak, diformasi ini juga ditemukan batu lempung lunak, lignit dan limonit.

Formasi yang mengandung endapan batubara pada PT Adaro Indonesia adalah formasi Tanjung dan Warukin. Adapun stratigrafi cekungan Barito tersusun atas perselingan batupasir, batubara dan batu lempung (gambar 2.2).

2.2.3. Geologi Daerah

Secara garis besar lokasi kontrak kerja PT. Adaro terletak pada formasi

warukin yang banyak mengandung endapan batubara yang diselingi oleh batu

lempung dan batupasir. Tambang batubara PT. Adaro Indonesia terdapat pada tiga

blok yang terpisah yaitu : blok Tutupan ( gambar 2.3 ), Wara dan Paringin. Blok

tutupan mengandung tiga lapisan batubara utama (major seam) yaitu T100, T200,

T300, serta beberapa lapisan minor yaitu pada T100 adalah A, B, C, D pada T200

adalah E, F dan pada T300 adalah G, H. Batubara pada blok Tutupan memiliki

ketebalan sampai 50 meter dengan kemiringan berkisar antara 30° sampai 50°.

Dalam blok Paringin ada satu lapisan utama P500 dan terdapat juga lapisan minor.

Pada blok Paringin ketebalan batubara mencapai 38 meter, dengan kemiringan

berkisar antara 10° sampai 25°. Blok Wara memiliki tiga lapisan batubara utama

yaitu W100, W200, dan W300 dengan kemiringan lapisan 10° sampai 35° dan

ketebalan batubara adalah 12 sampai 14 meter.

2.2.4. Struktur Geologi

Bukit Tutupan dengan panjang sekitar 20 km tersebar dari timur laut ke barat daya. Bukit ini dibentuk oleh adanya pergerakan dua struktur sesar yang berdekatan satu dengan lainnya. Salah satu struktur sesar itu adalah struktur sesar Dahai tersebar sepanjang bagian barat kaki bukit Tutupan, yang awalnya ada di Desa Buliak di selatan dan terus berlanjut sampai timur laut diluar areal kontrak PT. Adaro Indonesia. Sesar ini diintepretasikan seperti terletak pada batas antara formasi Dahor di sebelah barat dan formasi Warukin di timur. Formasi Warukin terdorong diatas Formasi Dahor, adapun sesar lain adalah Tanah abang-Tutupan Timur mendorong

8

sesar yang keluar sepanjang timur kaki bukit. Sesar tersebut meluas sepanjang selatan Dahai sampai ke lapangan minyak timur laut Tepian timur.Kejadian sesar- sesar ini telah dibuktikan lewat data seismic dan pengeboran pada sumur minyak. Tanah Abang-Tutupan Timur merupakan salah satu struktur antiklin yang saat ini masih ada dan terletak di bagian barat kaki bukit Tutupan.

STRATIGRAFI CEKUNGAN BARITO (ADARO RESOURCES REPORT, 1999) KOLOM TEBAL UMUR STRATIGRAFI LITOLOGI FASIES
STRATIGRAFI CEKUNGAN BARITO
(ADARO RESOURCES REPORT, 1999)
KOLOM
TEBAL
UMUR
STRATIGRAFI
LITOLOGI
FASIES
STRATIGRAFI
(m)
KUARTER
ALLUVIUM
Deposit sungai dan rawa
PLIOSEN
FORMASI DAHOR
Batuan klastik, konglomerat, batupasir,
batulanau dan batulempung.
LOWER
lebih dari
DELTA
840
PLAIN
ATAS
ANGGOTA
UPPER
ATAS
DELTA
850
BATUBARA
Seam batubara berketebalan 30 - 40 m,
interbeddeddari batulempung calcareous
dan pasir halus.
PLAIN
ANGGOTA
LOWER
FORMASI
PASIR
DELTA
TENGAH
Lapisantebal dari sangat halus hingga
kasar, batulanau, batulempung dan
beberapa seambatubara, konglomerat
sebagai dasar.
500
PLAIN
ATAS
TENGAH
MIOSEN
WARUKIN
ANGGOTA
Interkalasi dan pasir halus, batulanau,
batulempung dan beberapa seam
batubara tipis.
LOWER
DELTA
600
PASIR
PLAIN
BAWAH
ANGGOTA
DELTA
BAWAH
Serpih, kadang-kadang calcareous,
pasir halus dan marl.
450
FRONT
LEMPUNG
ANGGOTA
BAWAH
Marl, lempung, lanau dan interbedded
dari lapisan batugamping tipis, berisi
pita-pita batubara.
PRODELTA
225
MARL
ATAS
FORMASI
ANGGOTA
Batugamping kristalin, interbedded
lapisan tipis marl.
PRODELTA
600
BATUGAMPING
BERAI
ANGGOTA
OLIGOSEN
250
MARL
Marl, batugamping, serpih, lanau dan
beberapa interbedded seambatubara.
PRODELTA
BAWAH
FORMASI
ATAS
Interkalasi dari serpih dan pasir dengan
beberapa seambatubara tipis.
MARINE
EOSEN
900
TANJUNG
BAWAH
Serpih, pasir dan konglomerat
DELTAFRONT
PRATERSIER
BASEMENT PRATERSIER
Serpih, kuarsit dan batuan beku
Sumber : Departemen Geologi PT. Adaro Indonesia

Gambar 2.2 Stratigrafi Cekungan Barito

9

Sumber : Departemen Geologi PT. Adaro Indonesia Gambar 2.3. Stratigrafi Lokal Daerah Tutupan 2.3. Cadangan

Sumber : Departemen Geologi PT. Adaro Indonesia

Gambar 2.3. Stratigrafi Lokal Daerah Tutupan

2.3. Cadangan Batubara dan Produksi Batubara

Cadangan adalah bahan galian yang dapat di tambang secara ekonomis dari suatu sumberdaya yang telah di ketahui. Menurut Mc Kelvey (1976), Cadangan Batubara dapat di bedakan menjadi empat, yaitu Cadangan Terukur (Measured reserve), cadangan terindikasi (indicated reserve), cadangan tereka (inferred reserve)

10

dan cadangan terduga (hypothetical reserve). Hal utama yang membedakan jenis

cadangan batubara di atas hanya terletak pada derajat keyakinan geologis dan

ekonomis cadangan tersebut untuk ditambang.

Kegiatan eksplorasi telah menemukan cadangan batubara dalam jumlah yang

sangat besar (lebih dari satu milyar ton) yang terdapat di tiga daerah, yaitu: Paringin,

Wara dan Tutupan. Batubara disini didapat dalam Formasi Warukin yang berumur

Miosen Atas. Jumlah cadangan di tiga tempat tersebut.

Tabel 2.2 Cadangan Batubara PT Adaro Indonesia

 

Terukur

Terindikasi

Tereka

Daerah

(Juta Ton)

(Juta Ton)

(Juta Ton)

Paringin

50

12

15

Tutupan

570

20

50

Wara

160

260

310

Jumlah

780

292

375

Sumber : Statistik PT. Adaro Indonesia, Tahun 2008

Cadangan daerah Tutupan, Wara dan Paringin cukup besar, tetapi

masing–masing daerah mempunyai kualitas yang berbeda, sehingga pemasarannya

akan berbeda pula (lihat Tabel 2.2). PT.Adaro Indonesia memulai kegiatan eksplorasi

pada tahun 1982. Studi kelayakan dibuat pada tahun 1988, dan pada tahun 1990

kegiatan konstruksi tambang dimulai, Produksi pendahuluan envirocoal dimulai pada

tahun 1991 sebanyak 248 ribu ton. Adapun jumlah batubara yang telah diproduksi

oleh PT Adaro Indonesia dari tahun 2000 sampai tahun 2009 dapat dilihat pada tabel

2.3 Sejalan dengan peningkatan produksi, kegiatan eksplorasi terus dilakukan untuk

mengetahui cadangan batubara yang layak tambang. Saat ini produksi, kegiatan

eksplorasi terus dilakukan untuk mengetahui cadangan batubara yang layak tambang.

Saat ini produksi tambang batubara PT Adaro Indonesia sekitar 90 % berasal dari

tambang Tutupan. Secara keseluruhan cadangan batubara PT. Adaro Indonesia untuk

tambang terbuka sampai kedalaman 250 meter diperkirakan mencapai dua milyar

ton.

11

Tabel 2.3 Jumlah Produksi Batubara PT Adaro Indonesia

Tahun

Coal (Juta Ton)

2000

15.481.193

2001

17.707.965

2002

20.804.230

2003

22.523.247

2004

24.330.581

2005

26.686.197

2006

34.368.053

2007

36.037.866

2008

38.078.667

2009

36.617.558

Sumber : Statistik PT. Adaro Indonesia, Tahun 2009

2.4. Kegiatan Penambangan

Penambangan batubara PT. Adaro Indonesia menggunakan metoda tambang terbuka yang dilakukan oleh lima kontraktor penambangan yaitu PT Pama Persada

Nusantara, Bukit Makmur, PT. Rahman Abadi Jaya, PT. Saptaindra Sejati dan PT. Ranting Mutiara Insani dengan menggunakan alat muat gali dan alat angkut. Adapun urutan kegiatan penambangan yang dilakukan antara lain :

1. Pembukaan lokasi penambangan dan pembersihan lahan

2. Pengupasan tanah pucuk

3. Pengupasan tanah penutup

4. Penimbunan tanah penutup ke disposal

5. Pengupasan dan pengangkutan batubara

6. Pengangkutan batubara dari ROM ke Crushing Plant

7. Pengolahan batubara

8. Pengapalan

12

2.4.1.

Pembukaan Lokasi Penambangan dan Pembersihan Lahan (Land

Clearing ) Pembukaan lahan adalah tahap awal kegiatan penambangan, dengan membersihkan lahan dari semak-semak dan pohon-pohon. Pembersihan lahan dilakukan dengan menggunakan alat mekanis (bulldozer). Pembersihan lahan dilakukan secara bertahap dengan luas tertentu sesuai dengan kemajuan penambangan yang telah direncanakan.

2.4.2. Pengupasan Tanah Pucuk ( Pre Stripping Top Soil )

Setelah pembukaan dan pembersihan lahan, kegiatan selanjutnya adalah pengupasan lapisan tanah pucuk/top soil yang sangat kaya akan unsur hara. Biasanya ketebalan tanah pucuk adalah ± 10 sampai 30 cm. Tanah pucuk tersebut dipisahkan dari tanah penutup yang bersifat subur dan dan disimpan untuk keperluan reklamasi di kemudian hari. Pengupasan lapisan tanah pucuk memerlukan alat mekanis yaitu bulldozer, backhoe dan power shovel sebagai alat gali (gambar 2.5).

backhoe dan power shovel sebagai alat gali (gambar 2.5). Gambar 2.4 Pengupasan Tanah Pucuk 2 )

Gambar 2.4 Pengupasan Tanah Pucuk 2)

2.4.3. Pengupasan Lapisan Tanah Penutup ( Over Burden )

Pengupasan tanah penutup harus sesuai dengan design yang sudah direncanakan oleh perusahaan, biasanya pengupasan tanah penutup dibuat jenjang per jenjang dengan tinggi rata-rata 12 meter, lebar 5 meter, dengan kemiringan untuk low wall 40° atau mengikuti kemiringan batubara, sedangkan untuk high wall

13

biasanya lebih curam yaitu antara 50° sampai 60°. Pengupasan tanah penutup dilakukan dengan tiga cara, yaitu :

1. Direct-Digging

Pengupasan tanah penutup dapat dilakukan dengan penggalian langsung oleh

shovel atau backhoe. Penggalian langsung ini hanya untuk material tanah penutup yang sangat lunak sampai lunak.

2. Riping dan Dozing

Pengupasan tanah penutup dilakukan dengan ripper untuk menggali hingga

tanah terbongkar dan dozzer untuk mendorong tanah penutup yang relatif lunak untuk kemudian diangkut oleh dump truck.

3. Drilling dan Blasting

Apabila kedua cara di atas sudah tidak efektif untuk membongkar maka batuan tersebut harus dibongkar dengan menggunakan cara peledakan. Sebelum kegiatan peledakan dilakukan, maka diperlukan kegiatan penyediaan lubang ledak yang dalam hal ini dilakukan dengan cara pemboran

(lihat gambar 2.5 dan 2.6).

yang dalam hal ini dilakukan dengan cara pemboran (lihat gambar 2.5 dan 2.6). Gambar 2.5 Pemboran

Gambar 2.5 Pemboran (Drilling) 2)

14

Gambar 2.6 Peledakan (Blasting) 2 ) 2.4.4. Penimbunan Tanah Penutup Ke Disposal Setelah tanah penutup

Gambar 2.6 Peledakan (Blasting) 2)

2.4.4. Penimbunan Tanah Penutup Ke Disposal

Setelah tanah penutup dikupas maka perlu suatu tempat untuk lokasi penumpukan dan penyimpanan tanah penutup tersebut (disposal ) dari lokasi penambangan (pit). Pengangkutan dari pit ke area disposal digunakan dump truck yang besarnya disesuaikan dengan volume lapisan tanah penutup. Alat yang digunakan untuk pengangkutan yaitu Komatsu HD 785, HD 1500, HITACHI EH 1700 dan Caterpillar 785C(Dump Truck). Untuk design lokasi penimbunan ini diatur oleh PT. Adaro dengan mempertimbangkan daerah yang sudah dibebaskan (lihat gambar 2.7).

oleh PT. Adaro dengan mempertimbangkan daerah yang sudah dibebaskan (lihat gambar 2.7). Gambar 2.7 Disposal Area

Gambar 2.7 Disposal Area 2)

15

2.4.5.

Pengupasan dan Pengangkutan Batubara

Batubara dikupas setelah lapisan tanah penutup diatasnya diambil untuk mendapatkan batubara yang bersih dari pengotor dan batubara halus, maka lapisan batubara biasanya disisakan sekitar 30 cm dengan menggunakan alat gali ukuran kecil (PC 200/PC 300) untuk mencegah kontaminasi cara ini disebut cleaning batubara. Penggalian batubara biasanya dengan menggunakan alat, yaitu big fleet PC 3000, Hit EX 2500, Lieb 994, O&K RH 120E. Jarak pengangkutan dari pit ke ROM rata-rata 2 km. Alat yang digunakan untuk pengangkutan yaitu HD 785, HD 1500, dan HITACHI EH 1700 (gambar 2.8).

yaitu HD 785, HD 1500, dan HITACHI EH 1700 (gambar 2.8). Gambar 2.8 Penggalian dan Pengangkutan

Gambar 2.8 Penggalian dan Pengangkutan Batubara di Pit

(Digging and Hauling Coal on Pit) 2)

2.4.6. Pengangkutan Batubara dari ROM ke Crushing Plant

Dari ROM batubara tambang Tutupan diangkut ke crushing plant di Kelanis menggunakan Trailer yang biasanya membawa 2 vessel, dengan kapasitas satu vessel rata-rata 40 ton sampai 60 ton menggunakan haul road sejauh 76 km. Selain menggunakan trailer, pengangkutan batubara ini dapat juga menggunakan dump truck tronton roda 10 (gambar 2.9 dan 2.10).

16

Gambar 2.9 Pemuatan Batubara di ROM (Run Of Mine) 2 ) Gambar 2.10 Pengangkutan Batubara

Gambar 2.9 Pemuatan Batubara di ROM (Run Of Mine) 2)

Gambar 2.9 Pemuatan Batubara di ROM (Run Of Mine) 2 ) Gambar 2.10 Pengangkutan Batubara Dari

Gambar 2.10 Pengangkutan Batubara Dari ROM ke Crushing Plant di Kelanis (Hauling Coal from ROM to Coal Handling Process, Kelanis) 2)

17

BAB III

DASAR TEORI

Salah satu metode pembongkaran pada batuan adalah metode pemboran dan peledakan. Metode pemboran dan peledakan bertujuan untuk membongkar batuan dari keadaan aslinya ke dalam ukuran – ukuran tertentu, guna memenuhi target produksi dan memperlancar proses pemuatan dan pengangkutan. Salah satu indikator untuk menentukan keberhasilan suatu kegiatan pemboran dan peledakan adalah tingkat fragmentasi batuan yang dihasilkan dari kegiatan pemboran dan peledakan tersebut. Diharapkan ukuran fragmentasi batuan yang dihasilkan sesuai dengan kebutuhan pada kegiatan penambangan selanjutnya. Suatu operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan baik pada kegiatan penambangan apabila (Koesnaryo, 2001):

Target produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari atau ton/bulan).

Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah batuan yang berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (disebut powder factor). Diperoleh fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit bongkah (kurang dari 15 % dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan). Diperoleh dinding batuan yang stabil dan rata (tidak ada overbreak, overhang, retakan-retakan). Aman Dampak terhadap lingkungan (flyrock, getaran, kebisingan, gas beracun, debu) minimal. Untuk memenuhi kriteria-kriteria di atas, diperlukan kontrol dan pengawasan terhadap teknis pemboran guna mempersiapkan lubang ledak dalam suatu operasi peledakan. Pada lapisan penutup dilakukan dua macam peledakan, yaitu peledakan untuk produksi dan peledakan untuk jenjang akhir. Peledakan produksi bertujuan untuk membongkar lapisan penutup yang berada di atas lapisan batubara sebanyak

18

mungkin. Peledakan untuk jenjang akhir lebih diperhatikan, karena peledakan ini bertujuan untuk membuat suatu jenjang (lereng akhir) yang relatif aman dan stabil. Pada gambar 3.1. dapat dilihat lereng akhir yang terbentuk. Lereng akhir tersebut merupakan batas dari suatu pit. Pada batas tersebut secara teknis kegiatan penambangan masih dapat dilakukan dan dari segi ekonomis masih menguntungkan.

dapat dilakukan dan dari segi ekonomis masih menguntungkan. Gambar 3.1. Pembentukan lereng akhir pada kegiatan

Gambar 3.1. Pembentukan lereng akhir pada kegiatan penambangan

3.1. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kegiatan Peledakan

Kegiatan peledakan dipengaruhi oleh 2 faktor, yaitu faktor rancangan yang tidak dapat dikendalikan dan faktor rancangan yang dapat dikendalikan.

3.1.1. Faktor Rancangan yang Tidak Dapat Dikendalikan Adalah faktor - faktor yang tidak dapat dikendalikan oleh kemampuan manusia, hal ini disebabkan karena prosesnya terjadi secara alamiah. Yang termasuk faktor – faktor ini adalah karakteristik massa batuan, struktur geologi, pengaruh air, dan kondisi cuaca.

19

Bidang Bebas

Bidang Bebas Pada tahap pertama terjadi penghancuran batuan disekitar lubang ledak dan diteruskannya energi ledakan
Bidang Bebas Pada tahap pertama terjadi penghancuran batuan disekitar lubang ledak dan diteruskannya energi ledakan

Pada tahap pertama terjadi penghancuran batuan disekitar lubang ledak dan diteruskannya energi ledakan

Retakan disekitar luban g ledak Energi ledakan menghancurkan batuan disekitar lubang ledak

Energi ledakan diteruskan ke segala arah

Bidang Bebas
Bidang Bebas

Pada tahap kedua energi ledakan yang bergerak sampai bidang bebas menghancurkan batuan pada dinding jenjang tersebut

Pecahnya batuan pada dinding jenjang diakibatkan

Pada tahap terakhir, energi ledakan yang dipantulkan oleh bidang bebas pada tahap sebelumnya,dan ekspansi gas

Bidang Bebas
Bidang Bebas

Luban g ledak

Batas bidang

Gambar 3.2 Mekanisme Pecahnya Batuan 5)

3.1.1.1. Karakteristik Massa Batuan

Dalam kegiatan pemboran dan peledakan, karakteristik massa batuan yang perlu diperhatikan dalam kaitannya dengan fragmentasi batuan yaitu kekerasan batuan, kekuatan batuan, elastisitas batuan, abrasivitas batuan, dan kecepatan perambatan gelombang pada batuan, serta kuat tekan dan kuat tarik batuan yang akan diledakkan. Semakin tinggi tingkat kekerasan batuan, maka akan semakin sukar batuan tersebut untuk dihancurkan demikian juga dengan batuan yang memiliki kerapatan tinggi. Hal ini disebabkan karena semakin berat massa suatu batuan, maka bahan peledak yang dibutuhkan untuk membongkar atau menghancurkan batuan tersebut akan lebih banyak. Elastisitas batuan adalah sifat yang dimiliki batuan untuk kembali ke bentuk atau keadaan semula setelah gaya yang diberikan

20

kepada batuan tersebut dihilangkan. Secara umum batuan memiliki sifat Elastis Fragile yaitu batuan dapat dihancurkan apabila mengalami regangan yang melewati batas elastisitasnya. Abrasivitas batuan merupakan suatu parameter batuan yang mempengaruhi keausan (umur) dari mata bor yang digunakan untuk melakukan pemboran pada suatu batuan. Abrasivitas batuan tergantung kepada mineral penyusun batuan. Semakin keras mineral penyusun batuan maka tingkat abrasivitasnya akan semakin tinggi pula. Kecepatan perambatan gelombang pada setiap batuan berbeda. Batuan yang keras mempunyai kecepatan rambat gelombang yang tinggi, secara teoritis batuan yang memiliki kecepatan rambat gelombang yang tinggi akan hancur apabila diledakkan dengan menggunakan bahan peledak yang memiliki kekuatan yang tinggi Sifat kuat tekan dan kuat tarik batuan juga digunakan dalam penggolongan terhadap mudah atau tidaknya batuan untuk dibongkar. Batuan akan hancur atau lepas dari batuan induknya apabila bahan peledak yang digunakan memiliki tegangan tarik yang lebih besar daripada kuat tarik batuan itu sendiri.

3.1.1.2. Struktur Geologi

Struktur geologi yang berpengaruh pada kegiatan peledakan adalah struktur rekahan (kekar) dan struktur perlapisan batuan. Kekar merupakan rekahan – rekahan dalam batuan yang terjadi karena tekanan atau tarikan yang disebabkan oleh gaya – gaya yang bekerja dalam kerak bumi atau pengurangan bahkan kehilangan tekanan dimana pergeseran dianggap sama sekali tidak ada. Dengan adanya struktur rekahan ini maka energi gelombang tekan dari bahan peledak akan mengalami penurunan yang disebabkan adanya gas-gas hasil reaksi peledakan yang menerobos melalui rekahan, sehingga mengakibatkan penurunan daya tekan terhadap batuan yang akan diledakkan. Penurunan daya tekan ini akan berdampak terhadap batuan yang diledakkan sehingga bisa mengakibatkan terjadinya bongkah pada batuan hasil peledakan bahkan batuan hanya mengalami keretakan. Berkaitan dengan struktur kekar ini penentuan arah peledakan menurut R.L. Ash (1963) adalah:

21

1. Pada batuan sedimen bidang kekar berpotongan satu dengan yang lain, sudut horizontal yang dibentuk oleh bidang kekar vertikal biasanya membentuk sudut tumpul dan pada bagian lain akan membentuk sudut lancip.

2. Fragmentasi yang dihasilkan umumnya mengikuti bentuk perpotongan bidang kekar. Apabila peledakan diarahkan pada sudut runcing akan menghasilkan pecahan melebihi batas (over break) dan retakan-retakan pada jenjang. Peledakan selanjutnya menghasilkan bongkah, getaran tanah (ground vibration), ledakan udara (air blast) dan batu terbang (fly rock). Untuk menghindari hal tersebut peledakan diarahkan keluar dari sudut tumpul.

3. Jika dijumpai kemiringan kekar horizontal atau miring maka lubang ledak miring akan memberikan keuntungan karena energi peledakan berfungsi secara efisien. Jika kemiringan vertikal fragmentasi lebih seragam dapat dicapai bila peledakan dilakukan sejajar dengan kemiringan kekar.

Struktur perlapisan batuan juga mempengaruhi hasil peledakan. Apabila lubang ledak yang dibuat berlawanan dengan arah perlapisan, maka akan menghasilkan fragmentasi yang lebih seragam dan kestabilan lereng yang lebih baik bila dibandingkan dengan lubang ledak yang dibuat searah dengan bidang perlapisan. Secara teoritis, bila lubang ledak arahnya berlawanan dengan arah kemiringan bidang pelapisan, maka pada posisi demikian kemungkinan terjadinya backbreak akan sedikit, lantai jenjang tidak rata, tetapi fragmentasi hasil peledakan akan seragam dan arah lemparan batuan tidak terlalu jauh. Sedang jika arah lubang ledak searah dengan arah kemiringan bidang perlapisan, maka kemungkinan yang terjadi adalah timbul backbreak lebih besar, lantai jenjang rata, fragmentasi batuan tidak seragam dan batu akan terlempar jauh serta kemungkinan terhadap terjadinya longsoran akan lebih besar .

3.1.1.3. Pengaruh Air

Kandungan air dalam jumlah yang cukup banyak dapat mempengaruhi stabilitas kimia bahan peledak yang sudah diisikan kedalam lubang ledak. Kerusakan sebagian isian bahan peledak dapat mengurangi kecepatan reaksi bahan peledak sehingga akan mengurangi energi peledakan, atau bahkan isian akan gagal meledak (missfire). Untuk mengatasi pengaruh air, digunakan bahan

22

peledak yang mempunyai ketahanan terhadap air. Contoh bahan peledak yang tahan terhadap pengaruh air adalah Powergel. Powergel mempunyai komposisi Amonium nitrate, Fuel oil, Parafin oil, Chemical gassing, Microballons, Emulsifier. Powergel mampu bertahan didalam lubang ledak berair selama 21 hari dengan syarat batuan unreaktif. Apabila lubang ledak berada pada batuan yang reaktif maka powergel hanya mampu bertahan 12 jam (load and shoot).

3.1.1.4. Kondisi cuaca

Kondisi cuaca mempunyai pengaruh yang sangat besar terhadap kegiatan peledakan, terutama untuk kondisi hujan. Dengan kondisi hujan maka akan sering terjadi petir, yang akan membahayakan proses peledakan, terutama untuk peledakan yang menggunakan metode listrik.

3.2.2. Faktor Rancangan yang Dapat Dikendalikan Adalah faktor-faktor yang dapat dikendalikan oleh kemampuan manusia dalam merancang suatu peledakan untuk memperoleh hasil peledakan yang diharapkan. Adapun faktor-faktor tersebut adalah :

3.2.2.1. Diameter Lubang Ledak

Di dalam menentukan diameter lubang ledak berdasarkan dari volume massa batuan yang akan dibongkar, tinggi jenjang, tingkat fragmentasi yang diinginkan, mesin bor yang digunakan, dan kapasitas alat muat yang akan dipergunakan untuk kegiatan pemuatan material hasil peledakan. Penentuan diameter lubang ledak akan berpengaruh terhadap penentuan panjang burden.

3.2.2.2. Kedalaman Lubang Ledak

Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan dengan tinggi jenjang yang diterapkan. Untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata maka hendaknya

kedalaman lubang ledak harus lebih besar dari tinggi jenjang, yang mana kelebihan daripada kedalaman ini disebut subdrilling.

3.2.2.3. Kemiringan lubang ledak

Kemiringan pemboran secara teoritis ada dua, yaitu pemboran tegak dan pemboran miring. Menurut Mc Gregor K. (1967), kemiringan lubang ledak

23

antara 10 – 20 dari bidang vertikal yang biasanya digunakan pada tambang terbuka telah memberikan hasil yang baik. Adapun arah pemboran dalam membuat lubang bor pada sistem jenjang ada dua macam, yaitu :

1. Pemboran dengan lubang ledak miring

a. Keuntungan dari lubang ledak miring adalah :

- Dinding jenjang dan lantai jenjang yang dihasilkan relative lebih rata.

- Mengurangi terjadinya pecah berlebihan pada batas baris lubang ledak bagian belakang (back break).

- Fragmentasi dari hasil tumpukan hasil peledakan yang dihasilkan lebih baik, karena ukuran burden sepanjang lubang yang dihasilkan relatif lebih rata.

- Powder faktor lebih rendah, ketika gelombang kejut yang dipantulkan untuk menghancurkan batuan pada lantai jenjang lebih efisien.

b. Kerugian dari lubang ledak miring adalah :

- Kesulitan dalam penempatan sudut kemiringan yang sama antar lubang ledak serta dibutuhkan lebih banyak ketelitian dalam pembuatan lubang ledak, sehingga membutuhkan pengawasan yang ketat.

- Mengalami kesulitan dalam pengisian bahan peledak.

2. Pemboran dengan lubang ledak tegak

a. Keuntungan dari lubang ledak tegak adalah :

- Pemboran dapat dilakukan dengan lebih baik dan akurat.

- Kelurusan lubang bor yang seragam dapat terkontrol, karena merupakan faktor yang penting dalam mengurangi biaya pemboran dan peledakan.

- Perbedaan burden dan spacing sesuai desain pada bagian bawah lubang dapat terkontrol (tidak mengalami perubahan).

b. Kerugian dari lubang ledak tegak adalah :

- kemungkinan timbulnya tonjolan pada lantai jenjang (toe) besar.

- Pada bagian atas jenjang kurang bagus karena ada back break.

- Fragmentasi kurang dan pada bagian lantai dasar daya ledak tidak biasa sepenuhnya tersalurkan.

24

- Kemungkinan terdapat boulder pada bagian atas.

- Kemungkinan terdapat boulder pada bagian atas. 3.2.2.4. Pola Pemboran Gambar 3.11 Arah pemboran 1 0

3.2.2.4. Pola Pemboran

Gambar 3.11 Arah pemboran 10)

Dalam penambangan suatu bahan galian yang keras dan kompak,

pemberaiannya dilakukan dengan cara pemboran dan peledakan. Keberhasilan

salah satunya terletak pada ketersediaan bidang bebas (free face) yang

mencukupi.

Minimal dua bidang bebas (free face) yang harus ada pada peledakan.

Peledakan dengan hanya ada satu bidang bebas (free face), disebut crater

blasting, akan menghasilkan kawah dengan lemparan fragmentasi ke atas dan

tidak terkontrol. Dengan mempertimbangkan hal tersebut, dibuat 2 bidang

bebas, yaitu :

a. Dinding bidang bebas, dan

b. Puncak jenjang (top bench).

Selanjutnya terdapat tiga pola pemboran ya mungkin dibuat teratur, yaitu :

1. Pola bujursangkar (square patterm), yaitu jarak burden dan spasi yang

sama (gambar 3.3).

25

2 m 2 m Gambar 3.3 Pola bujur sangkar
2
m
2
m
Gambar 3.3
Pola bujur sangkar

2. Pola persegipanjang (rectangular patterm), yaitu jarak spasi dalam satu baris lebih besar dibandingkan dengan burden (gambar

3.4).

2 m 1 m
2 m 1 m
2 m 1 m
2 m 1 m

2

m

1 m
1 m
1
m
1 m
2 m 1 m
2 m 1 m

Gambar 3.4

Pola persegi panjang

3. Pola zigzag (staggered patterm), yaitu antar lubang bor dibuat zigzag yang berasal dari pola bujursangkar maupun pola persegipanjang (gambar 3.5 dan 3.6).

2 m 2 m
2 m
2 m

Gambar 3.5

Pola zigzag bujur sangkar

26

3 m 1 m
3 m
1 m

Gambar 3.6

Pola zigzag persegi panjang

Menurut hasil penelitian di lapangan pada jenis batuan kompak, menunjukan bahwa hasil produktivitas dan fragmentasi peledakan dengan menggunakan pola pemboran selang-seling lebih baik dari pada pola pemboran sejajar, hal ini disebabkan energi yang dihasilkan pada pemboran selang-seling lebih optimal dalam mendistribusikan energi peledakan yang bekerja dalam batuan (Gambar 3.7).

Bidang Bebas PARALEL PATTERN Area tidak terkena energi peledakan Lubang ledak Area pengaruh energi peledakan
Bidang Bebas
PARALEL PATTERN
Area tidak terkena energi
peledakan
Lubang ledak
Area pengaruh energi peledakan
Bidang Bebas
STAGGERED PATTERN
Area tidak terkena energi peledakan
Lubang ledak
Area pengaruh energi peledakan

Gambar 3.7

Pengaruh energi ledakan pada pola pemboran

27

Baik buruknya hasil peledakan akan sangat ditentukan oleh mutu lubang bor :

1. Keteraturan tata letak lubang bor.

Tujuan pemboran adalah untuk meletakkan bahan peledak pada posisi yang sudah direncanakan. Setiap batuan akan memberikan reaksi yang berbeda terhadap peledakan. Reaksi ini bervariasi sangat luas dan dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya, perlapisan, struktur geologi dan lain-lain yang selalu berubah dari titik ke titik. Tidaklah mungkin untuk menyusun suatu pola peledakan yang dapat mengakomodasi semua variasi itu. Untuk itu, didalam prakteknya, lubang- lubang bor dirancang dengan pola yang teratur, sehingga bahan peledak dapat terdistribusi secara merata dan dengan demikian setiap kolom bahan peledak akan mempunyai beban yang sama (lihat gambar 3.8}.

= lubang bor setelah dibor
= lubang bor setelah dibor
yang sama (lihat gambar 3.8}. = lubang bor setelah dibor = rancangan lubang bor Gambar 3.8

= rancangan lubang bor

Gambar 3.8 Ketidakteraturan tata letak

2. Penyimpangan arah dan sudut pemboran

Hal ini perlu dicermati terutama dalam pemboran miring, pada pemboran miring maka posisi alat bor akan sangat menentukan. Walaupun tata letak lubang bor dipermukaan sudah sempurna, namun bila posisi alat bor tidak benar-benar sejajar dengan posisi alat bor pada lubang sebelumnya

28

maka dasar lubang bor akan menjadi tidak teratur. Hal yang sama akan dihasilkan bila sudut kemiringan batang bor juga tidak sama.

Penyimpangan arah dan sudut pemboran dipengaruhi oleh :

a. Struktur batuan

b. Keteguhan batang bor

c. Kesalahan collaring (awal pemboran)

d. Kesalahan posisi alat bor

collaring (awal pemboran) d. Kesalahan posisi alat bor Gambar 3.9 Penyimpangan arah dan sudut pemboran 3.

Gambar 3.9

Penyimpangan arah dan sudut pemboran

3. Kedalaman dan kebersihan lubang bor Lantai (permukaan) bor biasanya tidak rata dan datar sehingga kedalaman lubang bor juga tidak akan seluruhnya sama. Untuk itu area yang akan di bor sebaiknya akan disurvey dulu agar kedalaman masing- masing lubang bor dapat ditentukan. Setelah dilakukan pemboran material bisa masuk kedalam lubang yang mengakibatkan kedangkalan lubang bor (lihat gambar 3.10).

29

Permukaan tidak rata (datar) 8,5 m 8,5 m
Permukaan tidak rata (datar)
8,5 m
8,5 m

Material masuk (pengotor)

Gambar 3.10 Kedalaman dan kebersihan lubang bor

3.2.2.5. Pola Peledakan

Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara lubang-lubang

bor dalam satu baris dengan lubang bor pada baris berikutnya ataupun antar

lubang bor yang satu dengan lubang bor yang lainnya.

Pola peledakan ini ditentukan berdasarkan urutan waktu peledakan serta

arah runtuhan batuan, pola peledakan diklasifikasikan sebagai berikut :

1. Box cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan

membentuk kotak.

2. Corner cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke salah satu

sudut dari bidang bebasnya.

3. V cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan

membentuk huruf V.

Berdasarkan urutan waktu peledakan, pola peledakan diklasifikasikan

sebagai berikut :

1. Pola peledakan serentak, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan secara

serentak untuk semua lubang ledak.

2. Pola peledakan berurutan, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan

dengan waktu tunda antara baris yang satu dengan baris yang lainnya.

Secara umum pola peledakan menunjukan urutan atau sekuensial ledakan

dari sejumlah lubang ledak. Adanya urutan peledakan berarti terdapat jeda waktu

ledakan diantara lubang-lubang ledak yang disebut dengan waktu tunda atau

30

delay time. Beberapa keuntungan yang diperoleh dengan menerapkan waktu

tunda (delay time) pada sistem peledakan antara lain adalah:

1. Mengurangi getaran

2. Mengurangi overbreak dan batu terbang (fly rock)

3. Mengurangi getaran dan suara

4. Dapat mengarahkan lemparan fragmentasi batuan

5. Dapat memperbaiki ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan

Apabila pola peledakan tidak tepat atau seluruh lubang ledak diledakkan

sekaligus. Maka akan terjadinya sebaliknya yang merugikan, yaitu peledakan

yang mengganggu lingkungan dan hasilnya tidak efektif dan tidak efisien.

Mengingat area peledakan pada tambang terbuka (quarry) cukup luas.

Maka peranan pola peledakan menjadi penting jangan sampai urutan

peledakannya tidak logis. Urutan peledakan tidak logis biasa disebabkan oleh :

1. penentuan waktu terlalu dekat

2. penentuan urutan ledakannya yang salah

3. dimensi geometri peledakan tidak tepat

4. bahan peledaknya kurang atau tidak sesuai dengan perhitungan.

Terdapat beberapa kemungkinan sebagai acuan dasar penentuan pola

peledakan pada tambang terbuka, yaitu sebagai berikut :

a. Peledakan tunda antar baris (gambar 3.12). 1 1 1 1 2 2 2 2
a. Peledakan tunda antar baris (gambar 3.12).
1
1
1
1
2
2
2
2
3
3
3
a. Peledakan tunda antar baris (gambar 3.12). 1 1 1 1 2 2 2 2 3

Gambar 3.12 Peledakan tunda antar baris

31

b.

Peledakan tunda antar beberapa lubang (gambar 3.13).

b. Peledakan tunda antar beberapa lubang (gambar 3.13). IP 4 3 2 1 5 4 3
IP 4 3 2 1 5 4 3 2 6 5 4 Gambar 3.13 Peledakan
IP
4
3
2
1
5
4
3
2
6
5
4
Gambar 3.13
Peledakan tunda antar beberapa lubang
c. Peledakan tunda antar lubang (gambar 3.14). IP 9 6 3 1 10 7 4
c. Peledakan tunda antar lubang (gambar 3.14).
IP
9
6
3
1
10
7
4
2
11
8
5

Gambar 3.14 Peledakan tunda antar lubang

3.3 Geometri Peledakan

Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai dengan yang

diinginkan, maka perlu suatu perencanaan peledakan dengan memperhatikan

besaran-besaran geometri peledakan. Dan salah satunya dengan menggunakan teori

coba-coba atau yang sering disebut dengan Geometri Peledakan “Rules of Thumb”

(Dyno Nobel). Dasar dari penggunaan Teori “Rules of Thumb” adalah dari percobaan

para praktisi di lapangan maupun dari produsen bahan peledak yang tujuannya ingin

mempermudah dalam menentukan geometri peledakan karena geometri yang selama

ini digunakan seperti R.L. Ash (1963) dan C.J. Konya (1972) menyajikan batasan

range/konstanta untuk menentukan dan menghitung geometri peledakan, terutama

32

menentukan ukuran burden berdasarkan diameter lubang tembak, kondisi batuan setempat dan jenis bahan peledak., sehingga para praktisi dilapangan mencetuskan pendesainan geometri “Rules of Thumb” yang penggunaannya lebih simpel dan disesuaikan dengan kondisi lapangan.

3.3.1 Diameter Lubang Ledak / Blast Hole Diametre

Ukuran diameter lubang tembak merupakan faktor yang penting dalam merancang suatu peledakan, karena akan mempengaruhi dalam penentuan jarak burden dan jumlah bahan peledak yang digunakan pada setiap lubangnya. Untuk diameter lubang tembak yang kecil, maka energi yang dihasilkan akan kecil. Sehingga jarak antar lubang bor dan jarak ke bidang bebas haruslah kecil juga, dengan maksud agar energi ledakan cukup kuat untuk menghancurkan batuan. Begitu pula sebaliknya.Pemilihan diameter lubang ledak di didalam teori “Rules of Thumb” dipengaruhi oleh besarnya tinggi jenjang / bench height . Namun dalam pengamatan saya kali ini pemilihan diameter lubang ledaknya berdasarkan laju produksi yang direncanakan. Karena makin besar diameter lubang akan diperoleh laju produksi yang besar pula dengan persyaratan alat bor dan kondisi lapangan yang baik. Berikut adalah formula dari teori “Rules of Thumb” dalam penentuan diameter lubang ledak :

Blast Hole Diametre (mm) 15 x Bench Height (m)…………… …….(3.1)

3.3.2. Burden Burden dapat didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor terhadap bidang bebas (free face) yang terdekat pada saat terjadi peledakan. Peledakan dengan jumlah baris (row) yang banyak, true burden tergantung penggunaan bentuk pola peledakan yang digunakan delay detonator dari tiap-tiap baris delay yang berdekatan akan menghasilkan free face yang baru. Burden juga berpengaruh pada fragmentasi dan efek peledakan (gambar 3.15) Burden merupakan variabel yang sangat penting dan kritis dalam mendesain peledakan. Dengan jenis bahan peledak yang dipakai dan jenis batuan yang dihadapi, terdapat jarak maksimum burden agar hasil ledakan menjadi baik.

33

Jarak burden sangat erat hubungannya dengan besar kecilnya lubang bor yang

digunakan, secara garis besar jarak burden optimum adalah:

Burden = (25 – 40) x Blast Hole Diameter

(3.2)
(3.2)
Flyrock Boulder
Flyrock
Boulder

Burden terlalu besar

B > 40 Ǿ lubang bor

Flyrock
Flyrock

Burden terlalu kecil

B < 40 Ǿ lubang bor

Burden yang baik/cukup

B = 40 Ǿ lubang bor

Gambar 3.15 Pengaruh burden bagi hasil peledakan 3)

3.3.3. Spacing

Spacing adalah jarak antara lubang tembak dalam satu baris (row). Spacing

merupakan fungsi daripada burden dan dihitung setelah burden ditetapkan terlebih

dahulu. Spacing yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan ukuran batuan

hasil peledakan terlalu hancur. Tetapi jika spacing lebih besar dari ketentuan akan

menyebabkan banyak terjadi bongkah (boulder) dan tonjolan (stump) diantara dua

lubang ledak setelah peledakan. Pada Geometri Rules of Thumb menerapkan

peledakan dengan pola equilateral (segitiga sama sisi) dan beruntun tiap lubang

ledak dalam baris yang sama.

Spacing = 1,15 x Burden………………………………………………….(3.3)

3.3.4. Subdrilling

Subdrilling adalah tambahan kedalaman daripada lubang bor dibawah

rencana lantai jenjang. Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan pada

34

lantai (toe), karena dibagian ini adalah tempat yang paling sukar diledakkan. Dengan demikian, gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai dasar jenjang yang akan bekerja secara maksimum.

Subdrilling = (3 – 15) x Blast Hole Diameter

(3.4)

3.3.5. Stemming Stemming adalah panjang isian lubang ledak yang tidak diisi dengan bahan peledak tapi diisi dengan material seperti tanah liat atau material hasil pemboran (cutting), dimana stemming berfungsi untuk mengurung gas yang timbul sehingga air blast dan flyrock dapat terkontrol. Untuk bahan stemming batuan hasil dari crushing jauh lebih baik daripada cutting rock (material bekas pemboran). Namun dalam hal ini panjang stemming juga dapat mempengaruhi fragmentasi batuan hasil peledakan. Dimana stemming yang terlalu panjang dapat mengakibatkan terbentuknya bongkah apabila energi ledakan tidak mampu untuk menghancurkan batuan di sekitar stemming tersebut, dan stemming yang terlalu pendek bisa mengakibatkan terjadinya batuan terbang dan pecahnya batuan menjadi lebih kecil (gambar 3.16). Panjang pendeknya stemming juga akan mempengaruhi hasil dari peledakan, jika stemming terlalu panjang, maka :

a.Ground vibration tinggi (getar tinggi)

b. Lemparan kurang

c.Fragmentasi area jelek

d. Suara kurang

Jika stemming terlalu pendek :

a.Fragmentasi diarea bawah jelek b.Terdapat toe di floor (tonjolan di floor) c.Terjadi flying rock (batu terbang) d.Suara keras (noise) or (airblast)

Stemming 20 x Blast Hole Diametre or (0,7 – 1,2) x Burden………….(3.5)

35

3.3.6.

Bench Height/Tinggi Jenjang

Tinggi jenjang berhubungan erat dengan parameter geometri peledakan kainnya dan ditentukan terlebih dahulu atau terkadang ditentukan kemudian setelah

parameter atau aspek-aspek lainnya diketahui. Tinggi jenjang maksimum biasanya dipengaruhi oleh kemampuan alat bor dan ukuran mangkok serta tinggi jangkauan alat muat.

Stemming panjang Ǿ kecil Ǿ besa r
Stemming
panjang
Ǿ kecil
Ǿ besa r

Stemming

pendek

Gambar 3.16.

Pengaruh diameter lubang tembak bagi tinggi stemming

Umumnya peledakan pada tambang terbuka dengan diameter lubang besar, tinggi jenjang berkisar antara 10 -15 m. pertimbangan lain yang harus diperhatikan adalah kestabilan jenjang jangan sampai runtuh, baik karena daya dukungnya lemah atau akibat getaran peledakan. Dapat disimpulkan bahwa dengan jenjang yang pendek memerlukan diameter lubang bor yang kecil, sementara untuk diameter lubang bor yang besar dapat diterapkan pada jenjang yang lebih tinggi.

Bench Height Blast Hole Diametre / 15………………………………

(3.6)

3.3.7. Blast Hole Depth / Kedalaman Lubang Ledak

Kedalaman lubang ledak sangat berhubungan erat dengan ketinggian jenjang, burden dan arah pemboran. Kedalaman lubang tembak merupakan penjumlahan dari

36

besarnya stemming dan panjang kolom isian bahan peledak. Kedalaman lubang ledak

biasanya disesuaikan dengan tingkat produksi (kapasitas alat muat) dan

pertimbangan geoteknik.

Blast Hole Depth = Bench Height + Subdrilling…………………………(3.7)

3.3.8. Charge Length / Panjang Kolom Isian Bahan Peladak

Bagian dari lubang tembak yang berisikan bahan peledak dan juga primer.

Dalam perhitungan besarnya kolom isian bahan peledak menggunakan rumus

sebagai berikut :

Charge Length = 20 x Blast Hole Diametre…………………………….(3.8)

3.3.9. Powder Factor (PF) Powder factor adalah perbandingan antara jumlah bahan peledak dengan

berat batuan yang diledakkan. Adapun rumus perhitungannya sebagai berikut:

 

PF = 0.5 – 1 Kg per Square Meter of Face………………………………

(3.9)

3.4

Produksi Alat Muat

 

Produksi

alat

muat

dapat

dilihat

dari

kemampuan

alat

tersebut

dalam

penggunaannya.

Adapun

faktor-faktor

yang

mempengaruhi

produksi

alat

muat

adalah

waktu

edar,

efesiensi

kerja,

faktor

pengisian

(fill

factor)

dan

metode

pemuatan.

3.4.1. Waktu Edar

Waktu edar adalah waktu yang diperlukan oleh alat mekanis untuk

menyelesaikan sekali putaran kerja. Semakin kecil waktu edar alat, maka semakin

tinggi produktifitasnya.

a. Waktu edar alat muat di lapangan pada umumnya terdiri dari :

Waktu untuk mengisi/menggali (t 1 )

Waktu untuk berputar dengan muatannya (t 2 )

Waktu untuk menumpahkan muatan (t 3 )

37

Waktu untuk berputar muatan kosong (t 4 )

Jadi total waktu edar (Ct) : t 1 + t 2 + t 3 + t 4 (menit)

3.4.2. Metode Pemuatan

Untuk memperoleh hasil yang sesuai dengan sasaran produksi maka metode pemuatan juga harus diperhatikan. Dengan alat muat Hydraulic Shovel pola pemuatan mengikuti kemajuan penambangan dengan cara pembongkaran dan peledakan. Berdasarkan kemajuan jenjang ada tiga metode yang dilakukan oleh alat muat dan alat angkut, yaitu :

a. Frontal Cut

Yaitu alat muat didepan jenjang dan menggali ke permuka kerja (lurus) lalu kesamping. Pada pola pemuatan ini alat muat melayani lebih dulu alat angkut sebelah kirinya kemudian setelah penuh dilanjutkan pada alat angkut sebelah kanannya. Swing angel bervariasi antara 10 0 – 110 0 namun untuk operasi lebih efisien menggunakan swing angel 60 0 .

b. Drive By Cut

Alat muat bergerak memotong dan sejajar muka penggalian. Cara ini lebih efisien untuk alat muat dan alat angkut, walaupun swing angel-nya lebih besar dari frontal cut, karena alat angkut secara berurutan dimuati oleh alat muat

c. Parallel Cut

Pola peledakan ini dilakukan dengan posisi alat angkut beerada disamping alat muat. Alat angkut mendekati alat muat dari belakang kemudian mengatur

posisi agar membelakangi alat muat. Setelah sampai di samping alat muat, kemudian diberi muatan dan kembali.

3.4.3. Efisiensi Kerja Efisiensi kerja adalah penilaian terhadap pelaksanaan suatu pekerjaan, atau merupakan perbandingan antara waktu yang dipakai untuk bekerja dengan waktu yang tersedia. Beberapa faktor yang mempengaruhi penilaian terhadap efisiensi kerja, antara lain :

38

a. Waktu kerja penambangan

Waktu kerja penambangan adalah jumlah waktu kerja yang digunakan untuk melakukan kegiatan penambangan, meliputi kegiatan penggalian, pemuatan, dan pengangkutan. Efisiensi kerja akan semakin besar apabila banyaknya waktu kerja penambangan semakin mendekati jumlah waktu yang tersedia.

b. Hambatan yang terjadi

Jika jumlah jam kerja dapat dimanfaatkan secara efektif, maka diharapkan

sasaran produksi kegiatan pemuatan dan pengangkutan dapat terpenuhi. Namun kenyataannya dilapangan sering terjadi beberapa hambatan sehingga mengurangi jam kerja efektif alat.

c. Banyaknya curah hujan

Turunnya hujan akan berpengaruh terhadap volume produksi dari kegiatan kerja dilapangan, terutama apabila seringkali terjadi dengan curah hujan yang besar. Maka dari itu perlu sekali diperhatikan besar kecilnya curah hujan dan

hari hujan rata-rata yang pernah terjadi, untuk dianalisa bagaimana pengaruh hujan tersebut terhadap waktu kerja maupun volume yang dihasilkan.

39

BAB IV PEMBORAN DAN PELEDAKAN YANG DI LAKSANAKAN

Tujuan utama kegiatan pemboran dan peledakan PT. Adaro Indonesia adalah untuk membongkar lapisan tanah penutup (overburden), sehingga target produksi pembongkaran overburden sebesar 75.244.836 bcm/tahun dapat tercapai. Dalam memilih rancangan suatu peledakan agar tujuan dari kegiatan pemboran dan peledakan tercapai, perlu ditinjau karakteristik massa batuan dan peledakan yang selama ini diterapkan.

4.1 Pemboran

4.1.1 Alat Bor

Pemboran merupakan salah satu kegiatan penting yang dilakukan sebelum pengisian bahan peledak dan pembuatan rangkaian peledakan pada daerah yang akan diledakkan. Pemboran ini bertujuan untuk membuat lubang ledak.

Alat bor yang digunakan dalam kegiatan pemboran ada enam unit bor yang terdiri dari :

1. Dua unit bor merk Drilltech D 50 KS (Lampiran B) dengan panjang batang bor 8 m, dan mata bor yang digunakan adalah Button Bit dengan diameter 7 7/8 inch. Alat bor tersebut dilengkapi dengan kompressor dengan kapasitas udara sebesar 1.050 cfm (29,7 m 3 /mt) mampu menghasilkan tekanan 100 psi (6,9 bar) dengan putaran 1800 rpm (Gambar 4.1.).

2. Dua unit bor merk Drilltech D 245 S (Lampiran B) dengan panjang batang bor 8 m, dan mata bor yang digunakan adalah Buttton Bit dengan diameter 7 7/8 inch. Alat bor tersebut dilengkapi dengan kompressor berkapasitas udara sebesar 900 cfm (25,5 m 3 /mt) mampu menghasilkan tekanan 100 psi (6,9 bar) (Gambar 4.2.).

40

Gambar 4.1. Alat bor Drilltech D 50 KS 3. Dua unit bor merk Reedrill SKF

Gambar 4.1.

Alat bor Drilltech D 50 KS

3.

Dua unit bor merk Reedrill SKF Infinity Series (Lampiran B) dengan panjang batang bor 11,5 m, dan mata bor yang digunakan adalah Buttton Bit dengan diameter 7 7/8 inch. Alat bor tersebut dilengkapi dengan kompressor dengan kapasitas udara sebesar 1.050 cfm (29,7 m 3 /mt) mampu menghasilkan tekanan 125 psi (8,6 bar) dengan putaran 0 - 220 rpm (gambar 4.3).

4.1.2

Arah dan Pola Pemboran Arah pemboran yang diterapkan saat ini adalah arah pemboran tegak pada

row-1 dengan kedalaman 8,5 m. (Gambar 4.4).

41

Gambar 4.2 Alat Bor Drilltech D 245 S Pada kondisi seperti ini, energi dari peledakan

Gambar 4.2

Alat Bor Drilltech D 245 S

Pada kondisi seperti ini, energi dari peledakan tidak sampai pada bagian bawah dari jenjang sehingga mengakibatkan pada daerah tersebut tidak terbongkar sehingga menyulitkan proses loading alat muat. Untuk kondisi saat ini dimana digunakan burden baris pertama 3m dan pemboran tegak, menyebabkan terbentuk tonjolan pada toe.

42

Gambar 4.3. Alat Bor Reedrill SKF Infinity Series Menurut Mc Gregor K bahwa salah satu

Gambar 4.3. Alat Bor Reedrill SKF Infinity Series

Menurut Mc Gregor K bahwa salah satu keuntungan menggunakan

pemboran miring dapat mengurangi terbentuknya tonjolan (stump) sehingga

dilakukanlah pemboran miring untuk burden baris pertama dengan freeface yang

optimal diperoleh sebesar 3m (asumsi dari 1 / 2 burden). Dilanjutkan dengan burden

selanjutnya pada baris kedua dengan jarak 5m sehingga diperoleh true burden

dilapangan (lihat gambar 4.5). Sehingga untuk baris ketiga dan selanjutnya

digunakan burden kondisi normal yaitu 8m (Lampiran D).

43

8 m 8 m 3 m
8 m
8 m
3 m
0 50 Freeface 8,5 m 8,5 m 12,53
0
50
Freeface
8,5 m
8,5 m
12,53

Potensi terbentuk candi

Gambar 4.4.

Pemboran Tegak

3 5 m 8 m 0 50 0 20 8,5 m 8,5 m Freeface 8,5
3
5 m
8
m
0
50
0
20
8,5 m
8,5 m
Freeface
8,5 m
9,53 m
8 m

Gambar 4.5. Pemboran Miring Pada Row-1

Namun pada kondisi di daerah collar akan mengakibatkan adanya material yang tidak terberai karena tidak berada dalam jangkauan daya ledak, sehingga nantinya akan mempengaruhi produktifitas alat muat saat melakukan kegiatan pemuatan pada daerah tersebut (gambar 4.6). Dengan adanya pemboran miring yang nantinya akan disesuaikan dengan kemiringan slope, diharapkan material yang tidak ikut terberai dapat dengan mudah di muat oleh alat muat. Sehingga dapat dikurangi waktu edar alat muat pada daerah tersebut sehigga dapat meningkatkan produktifitas

44

alat muat. Nantinya cukup dengan mengguakan alat muat Hydraulic Shovel untuk memuat candi tersebut tanpa harus menggunakan Hydraulic Excavator (Back Hoe).

tanpa harus menggunakan Hydraulic Excavator (Back Hoe). Gambar 4.6. Material Yang Tertinggal Dilapangan 4.1.3

Gambar 4.6.

Material Yang Tertinggal Dilapangan

4.1.3 Kecepatan pemboran

Adalah suatu nilai yang menunjukkan besarnya waktu yang dibutuhkan oleh alat bor untuk membuat lubang - lubang bor dalam suatu pola pemboran dengan kedalaman tertentu. Untuk mengetahui kecepatan pemboran pada alat bor, maka harus diketahui waktu yang dibutuhkan oleh alat bor untuk membuat keseluruhan lubang tembak dalam setiap kegiatan peledakannya. Waktu total yang diperoleh kemudian dibagi sesuai dengan jumlah lubang tembak, waktu rata – rata inilah yang dianggap sebagai kecepatan pemboran (Vt). Dari hasil pengamatan dilapangan untuk alat bor Reedrill SKF Infinity Series DM100-001A didapatkan kecepatan pemboran untuk lubang miring sebesar 1,26 m/menit dengan waktu edar 7,12 menit, dan untuk lubang tegak sebesar 1,82 m/menit dengan waktu edar 4,65 menit (Lampiran C).

45

4.1.4

Effisiensi pemboran

Effisiensi pemboran merupakan perbandingan antara waktu kerja produktif

dari alat bor dengan waktu kerja yang tersedia setiap harinya dan dinyatakan dalam

bentuk persentase. Dari hasil pengamatan di lapangan diperoleh effisiensi kerja alat

bor sebesar 80,25 % (Lampiran C).

4.1.5 Volume setara

Volume setara adalah suatu bilangan yang menyatakan volume tertentu

batuan yang berhasil diledakkan pada setiap satuan panjangnya. Dan dinyatakan

dalam m³/m, atau dalam Cuft/ft.

Dari pengamatan pada daerah collar 2-3 di lapangan dan kemudian dilakukan

perhitungan, didapatkan nilai volume setara untuk kondisi saat ini sebesar 67 m 3 /m.

4.1.6 Produksi pemboran

Produksi pemboran dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu kecepatan,

pemboran, volume setara dan effisiensi pemboran.

Berdasarkan hasil pengamatan pada daerah collar dan perhitungan di

lapangan pada alat Reedrill SKF Infinity Series DM100-001A maka didapat nilai

produksi pemboran untuk pemboran tegak sebesar 5871,4 bcm/jam (Lampiran C).

4.2. Peledakan

4.2.1 Geometri peledakan

Geometri peledakan merupakan suatu rancangan yang diterapkan pada suatu peledakan yang meliputi burden, spacings, stemming, subdrilling, powder charge, tinggi jenjang dan kedalaman lubang tembak. Data geometri peledakan dapat dilihat pada tabel 4.1.

4.2.2. Pola peledakan dan Waktu tunda

Terdapat 2 (dua) pola peledakan yang digunakan yaitu :

a. Box cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan. (Gambar

b.

4.7.).

Corner

cut

(echelon

cut),

yaitu

pola

peledakan

yang

arah

runtuhan

batuannya ke salah satu sudut dari bidang bebasnya (Gambar 4.8.).

46

Tabel 4.1.

Data Geometri Peledakan Untuk Kondisi Normal

No

Geometri Peledakan

Kondisi Saat ini

1

Burden

8 meter

2

Spasi

9 meter

3

Stemming

4,2 meter

4

Subdrilling

0,5 meter

5

Powder Charge

4,3 meter

6

Kedalaman lubang Bor

8,5 meter

7

Kemiringan lubang

0

0

Tabel 4.2 . Data Geometri Peledakan Untuk Pemboran Tegak Pada Daerah Penelitian

No

Geometri Peledakan

Kondisi di

lapangan

1

Burden :

 

Ff – 1

3

meter

1 – 2

8

meter

2 – 3 (dst)

8

meter

2

Spasi

9

meter

3

Stemming

4,2 meter

4

Subdrilling

0,5 meter

5

Powder Charge

4,3 meter

6

Kedalaman lubang Bor

8,5 meter

7

Kemiringan lubang

 

0

0

Metode peledakan yang diterapkan pada tambang Tutupan PT. SIS Job Site

PT. Adaro Indonesia adalah metode non electric (nonel). Sedangkan pola peledakan

yang diterapkan adalah pola peledakan beruntun per lubang (hole by hole) dengan

waktu tunda 25 ms dan 109 ms, dengan inhole delay 500 ms.

System penyalaan menggunakan metode nonel, proses penyalaan awal tetap

menggunakan Blasting Machine yang meledakkan detonator pada Initiation Point.

47

Tabel 4.3. Data Geometri Peledakan Untuk Pemboran Miring

 

Geometri Peledakan

Kondisi di

No

lapangan

1

Burden :

 

Ff – 1

3

meter

1 – 2

5

meter

2 – 3 (dst)

8

meter

2

Spasi

9

meter

3

Stemming

4,2 meter

4

Subdrilling

0,5 meter

5

Powder Charge

4,3 meter

6

Kedalaman lubang Bor

8,5 meter

7

Kemiringan lubang

 

20

0

4.2.3 Pemakaian bahan peledak

Bahan peledak yang digunakan adalah Emulsi Trojan 4070 dengan

perbandingan berat 30 % Ammonium Nitrat dan 70 % Emulsion. Dengan bahan

penguat ledak Spartan 400 booster. Pengisian bahan peledak pada kegiatan

peledakan pada PT. SIS menggunakan dua unit Mobile Mixing Unit (Gambar 4.9.).

Dengan diameter lubang ledak sebesar 200,025 mm maka untuk setiap meter lubang

ledak pada kondisi saat ini dan geometri pemboran miring memerlukan bahan

peledak sebanyak 36,1 kg/m (Lampiran F).

4.2.4 Arah peledakan

Kegiatan peledakan pada PT. Adaro Indonesia sudah cukup teratur, Pemilihan

arah yang dilakukan di didasarkan pada :

1. Posisi jalan tambang yang ada,

2. Posisi Sump.

3. Ada tidaknya kegiatan pemuatan batubara disekitar lokasi peledakan.

4. Metode pemuatan material hasil peledakan.

48

Ket : TLD 25 ms TLD 109 ms LiL BM
Ket : TLD 25 ms TLD 109 ms LiL BM

Ket :

TLD 25 ms

TLD 109 ms

LiLKet : TLD 25 ms TLD 109 ms BM

BMKet : TLD 25 ms TLD 109 ms LiL

Gambar 4.7. Pola Peledakan Box Cut

Ket : TLD 25 ms TLD 109 ms LiL BM

Ket :

TLD 25 ms TLD 109 ms LiL BM
TLD 25 ms
TLD 109 ms
LiL
BM

Gambar 4.8. Pola Peledakan Echelon Cut

4.2.5 Powder factor

Powder factor adalah banyaknya bahan peledak yang diisikan kedalam

lubang tembak untuk menghancurkan sejumlah volume batuan tertentu. Pada kondisi

pemboran tegak didapatkan nilai powder factor sebesar 0,27 kg/bcm (Lampiran F).

4.2.6 Peralatan dan Perlengkapan Peledakan

4.2.6.1 Peralatan

Peralatan peledakan (blasting equipment) adalah alat-alat yang diperlukan

untuk menguji dan menyalakan rangkaian peledakan, sehingga alat tersebut dapat

dipakai berulang-ulang. Berikut adalah contoh dari peralatan pada kegiatan

peledakan:

49

a. Blasting Machine, yang digunakan untuk memberi inisiasi awal.

b. Mobile Mixing Unit, yang digunakan untuk mengisi emulsi/powergel ke lubang

tembak (Gambar 4.11.).

mengisi emulsi/powergel ke lubang tembak (Gambar 4.11.). Gambar 4.9. Pengisian Emulsi pada Lubang Tembak Gambar

Gambar 4.9. Pengisian Emulsi pada Lubang Tembak

(Gambar 4.11.). Gambar 4.9. Pengisian Emulsi pada Lubang Tembak Gambar 4.10. Fragmentasi Hasil Peledakan Dilapangan 50

Gambar 4.10. Fragmentasi Hasil Peledakan Dilapangan

50

Gambar 4.11. MMU 7451 4.2.6.2 Perlengkapan Perlengkapan peledakan (blasting accesso ries atau blasting supplies) adalah

Gambar 4.11.

MMU 7451

4.2.6.2 Perlengkapan Perlengkapan peledakan (blasting accessories atau blasting supplies) adalah material yang diperlukan untuk membuat rangkaian peledakan sehingga isian bahan

peledak dapat dinyalakan. Perlengkapan peledakan hanya dapat dipakai sekali saja. Perlengkapan peledakan:

a. Bahan peledak utama adalah Emulsi , dengan kecepatan detonasi 6300 m/s dan bobot isi sebesar 1,15 gr/cm 3 .

b. Bahan penguat peledakan adalah Booster (Gambar 4.12.).

c. Surface delay detonator dengan waktu tunda 25 ms dan 109 ms.

d. Inhole delay dengan waktu tunda 500 ms (Gambar 4.12.).

e. Kabel penghubung (lead in line), yang digunakan untuk merangkai detonator listrik dan dihubungkan ke Blasting Machine.

51

f.
f.
f. Gambar 4.12. Inhole Delay 500 ms dan Spartan Booster 4.3 Pengamatan Kegiatan Pemuatan Dilapangan Dari

Gambar 4.12.

Inhole Delay 500 ms dan Spartan Booster

4.3 Pengamatan Kegiatan Pemuatan Dilapangan

Dari pengamatan dilapangan, alat muat yang digunakan pada kegiatan pemuatan material hasil peledakan pada daerah freeface adalah Hydraulic Shovel Liebherr 9350. Pengamatan pemuatan dilapangan didasarkan terhadap waktu edar, waktu edar alat meliputi waktu menggali material (digging time), waktu mengangkat dan memutar bucket saat bermuatan (lift & swing time), waktu menumpahkan material (dumping time), waktu untuk memutar bucket untuk mulai menggali saat tidak berisi (swing empty time).

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan dilapangan, untuk lokasi daerah collar 2-3 peledakan lubang miring dengan jumlah lubang ledak sebanyak 266 lubang dengan geometri dilapangan (tabel 4.3.) pada tanggal 24 April 2010, diperoleh waktu edar rata-rata pemuatan untuk alat muat Shovel Liebherr 9350 memuat truk jungkit Komatsu HD 785 sebanyak 3 kali curah sebesar 88,2 detik dengan waktu yang dibutuhkan untuk menggali material sebesar 34,5 detik, waktu untuk mengangkat dan memutar bucket saat berisi 20,7 detik, waktu untuk menumpah material 11,97 detik dan waktu untuk memutar bucket kosong kembali untuk menggali sebesar 20,7 detik.

52

Sedangkan kegiatan pemuatan untuk daerah collar dengan hasil peledakan geometri peledakan lubang tegak diperoleh waktu edar rata-rata pemuatan untuk alat muat Shovel Liebherr 9350 pada tanggal 10 April 2010 memuat truck jungkit Komatsu HD 785 sebanyak 3 kali curah sebesar 89,07 detik dengan waktu yang dibutuhkan untuk menggali material sebesar 37,23 detik, waktu untuk mengangkat dan memutar bucket saat berisi 21,15 detik, waktu untuk menumpah material 11,82 detik dan waktu untuk memutar bucket kosong kembali untuk menggali sebesar 18,9 detik.

Hal ini menunjukan bahwa penggunaan lubang miring untuk daerah collar dapat meningkatkan produktifitas alat muat yang loading di daerah tersebut.

53

BAB V PEMBAHASAN

Pengupasan lapisan tanah penutup pada tambang batubara Tutupan PT.Adaro Indonesia dilakukan dengan metode pemboran dan peledakan. Diterapkannya metode pemboran dan peledakan saat ini dalam rangka memenuhi target produksi pembongkaran lapisan tanah penutup sebesar 75.244.836 bcm/tahun, 85 % dari target produksi tersebut atau sekitar 63.958.110,6 bcm/tahun dilakukan dengan menggunakan kegiatan pemboran dan peledakan. Berdasarkan laporan PT. SIS, untuk proses peledakan pada daerah collar 2-3 akan meninggalkan overburden yang tidak terberai dengan menggunakan pola pemboran lubang tegak yang biasanya disebut “candi”, dimana untuk kegiatan pemuatan didaerah tersebut tidak mencapai target yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Oleh karena itu diperlukan pendekatan masalah sehingga produktifitas alat muat pada daerah candi dapat ditingkatkan sehingga mencapai target produksi.

Pada teknis pemboran dalam rangka penyediaan lubang tembak dan teknis peledakan dengan geometri yang sudah diterapkan saat ini, dengan metode pendekatan peralatan, perlengkapan dan kesiapan kerja pemboran dan peledakan dapat diketahui besarnya efisiensi alat dan dapat menilai apakah hasil peledakan saat ini telah dapat memenuhi target produksi alat muat pada daerah collar 2-3 yang memiliki kemiringan slope 40 0 , dimana semua itu tercermin dalam pola pemboran dan peledakan yang diterapkan serta waktu edar dan waktu pemuatan.

5.1. Persiapan Lokasi Pemboran

Pada proses penyiapan lokasi untuk kegiatan pemboran dan peledakan menggunakan Bulldozer Komatsu D155A, dimana Bulldozer Komatsu D155A akan meratakan lokasi dengan melakukan penggusuran material untuk mengetahui batas dari lapisan batubara yang masih tertutup material untuk dilakukan proses selanjutnya yaitu proses pembuatan titik pemboran sampai dengan peledakan. Tingkat akurasi dari penentuan titik bor sangat penting bagi kegiatan pemboran dan peledakan. Penyimpangan pada pemboran dapat mengakibatkan terbentuknya boulder dan tonjolan pada toe. Hal ini sangat merugikan bagi kegiatan produksi karena dapat

54

menurunkan produktifitas dari alat muat. Selain tingkat akurasi penempatan rencana titik bor, kemampuan operator dalam mengoperasikan alat. Sering dijumpai dilapangan bahwa operator dalam melakukan pemboran menghadapi kesulitan dalam menempatkan bit tepat pada titik yang akan dilakukan pengeboran. Untuk itu dibutuhkan minimal 1 orang helper untuk setiap lokasi pemboran. Yang berfungsi membantu operator menempatkan alat bor tepat pada titik pengeboran. Kemiringan jenjang harus diketahui dahulu oleh surveyor agar dapat diketahui besar sudut kemiringan dari mast (batang bor) alat bor. Kenyataan dilapangan, kedalaman lubang bor dapat bervariasi dikarenakan lantai lokasi yang kurang rata sehingga hasil yang diperoleh kurang baik. Maka perlu persiapan lokasi yang lebih baik lagi.

5.2. Pemboran

5.2.1. Arah pemboran

Pemboran tegak yang dilakukan selama ini pada daerah collar 2-3 belum mampu memberaikan batuan pada bagian bawah (bottom burden) dari row-1 dengan slope 40 0 , hal ini menyebabkan terciptanya daerah yang tidak terkena kekuatan ledak yang nantinya akan berpengaruh pada produktifitas alat muat yang melakukan aktifitas pemuatan di daerah tersebut, dan tidak terciptanya bidang bebas baru bagi lubang-lubang ledak yang meledak kemudian. Untuk mengatasi masalah tersebut maka dilakukan pemboran miring (gambar

5.1)

Pemboran miring pada collar 2-3 yang dilakukan saat ini dimaksudkan agar burden pada kondisi normal terpenuhi, sehingga batuan pada bagian bawah jenjang dapat terberai dan kemudian dapat dilakukan aktifitas pemuatan oleh alat muat Hydraulic Shovel untuk memuat material pada daerah collar 2-3 tersebut, dan nantinya dapat digunakan sebagai bidang bebas baru bagi lubang-lubang ledak berikutnya (gambar 5.2). Hal ini cukup effektif dilapangan untuk meningkatkan produktifitas alat muat.

55

3 m 5 m 8 m 0 50 0 20 Freeface 8,5 m 8,5 m
3 m
5 m
8 m
0
50
0
20
Freeface
8,5 m
8,5 m
8,5 m
0
70
8 m Gambar 5.1
8 m
Gambar 5.1

Desain Pemboran Miring

5.2.2. Produksi alat bor

Kemampuan dari masing-masing unit bor untuk membuat lubang tembak sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu :

Jenis material

Kondisi permukaan kerja

Kondisi unit bor

Operator

Diantara keempat hal tersebut di atas, yang paling berpengaruh adalah jenis material. Semakin tinggi elevasi permukaan kerja, maka material yang akan di bor bersifat semakin liat.

Target produksi overburden pada tahun 2010 adalah 75.244.836 bcm, sedangkan

pembongkaran yang dilakukan dengan menggunakan pemboran dan peledakan per tahun

sebesar 85 % dari target produksi overburden. Sasaran produksi pemboran dan peledakan per

bulan yang dikehendaki adalah sebesar 5.329.842,55 bcm/bulan atau sebesar 177.661,42

bcm/hari dengan asumsi 30 hari dalam sebulan (Lampiran A).

Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan dan perhitungan dengan faktor pengali

kecepatan pemboran, volume setara dan effisiensi pemboran, maka didapat nilai produksi

pemboran dari unit bor Reedrill SKF Infinty Series DM100-0001A yang tersedia untuk

56

melakukan pemboran miring 3572,4 bcm/jam sedangkan untuk pemboran tegak sebesar 5871,4 bcm/jam (Lampiran C).

5.3.

Peledakan

5.3.1.

Geometri peledakan

Geometri pada daerah collar 2-3 dimana burden pada baris pertama dengan slope 40 0 yang diterapkan saat ini sepanjang 3m dengan pemboran tegak sedangkan yang diusulkan sepanjang 3m dengan pemboran miring, kemudian jarak burden untuk baris 1-2 saat ini sepanjang 8