Praktek Kontrol Industri Lanjutan 3

BAB II
TEORI DASAR
2.1 PLC (Programmable Logic Controller)
PLC (Programmable Logic Controller) adalah sebuah alat yang digunakan
untuk menggantikan rangkaian sederetan relai yang dijumpai pada sistem kontrol
proses konvensional. PLC bekerja dengan cara mengamati masukan (melalui
sensor-sensor terkait), kemudian melakukan proses dan melakukan tindakan
sesuai yang dibutuhkan, yang berupa menghidupkan atau mematikan keluarannya
(logik, 0 atau 1, hidup atau mati). Pengguna membuat program (yang umumnya
dinamakan diagram tangga atau ladder diagram) yang kemudian harus dijalankan
oleh PLC yang bersangkutan. Dengan kata lain, PLC menentukan aksi apa yang
harus dilakukan pada instrumen keluaran berkaitan dengan status suatu ukuran
atau besaran yang diamati.
PLC banyak digunakan pada aplikasi-aplikasi industri, misalnya pada
proses pengepakan, penanganan bahan, perakitan otomatis dan lain sebagainya.
Dengan kata lain, hampir semua aplikasi yang memerlukan kontrol listrik atau
elektronik membutuhkan PLC Dengan demikian, semakin kompleks proses yang
harus ditangani, semakin penting penggunaan PLC untuk mempermudah proses-
proses tersebut dan sekaligus menggantikan beberapa alat yang diperlukan. Untuk
dapat menggunakan PLC,cukup dengan menghubungkan sensor pada bagian input
device PLC dan alat-alat yang dikontrol pada bagian output device PLC.
Kemudian program yag ada dalam PLC akan memproses data dari masukan input
device PLC dan ouputnya akan berkerja sesuai dengan program yang dibuat dan
tersimpan di dalam memory PLC. Peralatan input dapat berupa sensor photo-
elektrik, push button dan panel kontrol,limit switch atau peralatan lainnya dimana
dapat menghasilkan suatu sinyal yang dapat diterima PLC, peralatan output dapat
berupa switch yang menggerakan lampu indikator,relai yang menyalakan motor
atau peralatan lain yang dapat digerakan oleh sinyal output dari PLC.

Praktek Kontrol Industri Lanjutan 4

2.1.1 Struktur Dasar Plc
a. Central Prosesing Unit ( CPU )
CPU berfungsi untuk mengontrol dan mengawasi semua pengopersian
dalam PLC, melaksanakan program yang disimpan didalam memory. Selain itu
CPU juga memproses dan menghitung waktu memonitor waktu pelaksanaan
perangkat lunak dan menterjemahkan program perantara yang berisi logika
dan waktu yang dibutuhkan untuk komunikasi data dengan pemrogram.
b. Memory
Memory yang terdapat dalam PLC berfungsi untuk menyimpan program
dan memberikan lokasi lokasi dimana hasil hasil perhitungan dapat disimpan
didalamnya. PLC menggunakan peralatan memory semi konduktor seperti RAM
(Random Acces Memory), ROM (Read Only Memory), dan PROM
(Programmable Read Only Memory). RAM mempunyai waktu akses yang cepat
dan program program yang terdapat didalamnya dapat deprogram ulang sesuai
dengan keinginan pemakainya. RAM disebut juga sebagai volatile memory,
maksudnya program program yang terdapat mudah hilang jika supply listrik
padam.
Dengan demikian untuk mengatasi supply listrik yang padam tersebut
maka diberi supply cadangan daya listrik berupa baterai yang disimpan pada
RAM. Seringkali CMOS RAM dipilih untuk pemakaian power yang rendah.
Baterai ini mempunyai jangka waktu kira kira lima tahun sebelum harus diganti.
c. I nput / Output
Sebagaimana PLC yang direncanakan untuk mngontrol sebuah proses atau
operasi mesin, maka peran modul input / output sangatlah penting karena modul
ini merupakan suatu perantara antara perangkat kontrol dengan CPU. Suatu
peralatan yang dihubungkan ke PLC dimana megirimkan suatu sinyal ke PLC
dinamakan peralatan input. Sinyal masuk kedalam PLC melalui terminal atau
melalui kaki kaki penghubung pada unit. Tempat dimana sinyal memasuki PLC
dinamakan input poin, Input poin ini memberikan suatu lokasi didalam memory
dimana mewakili keadaannya, lokasi memori ini dinamakan input bit. Ada juga
Praktek Kontrol Industri Lanjutan 5



output bit di dalam memori dimana diberikan oleh output poin pada unit, sinyal
output dikirim ke peralatan output.
Setiap input / output memiliki alamat dan nomor urutan khusus yang
digunakan selama membuat program untuk memonitor satu persatu aktivitas
input dan output didalam program. Indikasi urutan status dari input output
ditandai Light Emiting Diode ( LED )pada PLC atau modul input / output, hal ini
dimaksudkan untuk memudahkan pengecekan proses pengoperasian input / output
dari PLC itu sendiri.
d. Power Supply
PLC tidak akan beroperasi bila tidak ada supply daya listrik. Power supply
merubah tegangan input menjadi tegangan listrik yang dibutuhkan oleh PLC.
Dengan kata lain sebuah suplai daya listrik mengkonversikan suplai daya PLN (
220 V ) ke daya yang dibutuhkan CPU atau modul input / output.
2.1.2 SIMBOL SIMBOL LADDER DIAGRAM
a. Load / LD = Star pada normally open input


b. Load Not / LD NOT = Star pada normally close input

c. AND = menghubungka dua atau lebih input dalam bentuk normally open
secara seri.

d. AND NOT = menghubungkan 2 atau lebih input dalam bentuk normally
close.

Praktek Kontrol Industri Lanjutan 6



e. OR = menghubugkan 2 atau lebih input dalam bentuk normally open secara
paralel.

f. OR NOT = menghubungkan 2 atau lebih input dalam bentuk normally
close secara parallel.




g. OUTPUT / OUT = menyalakan output.

h. END = mengakhiri program

2.1.3 Pemprogramming PLC OMRON CPM1A
CPM1A programnya menggunakan software CX - Program dengan
struktur bahasa Ladder Logic yaitu merupakan cara penulisan program-program
dalam bentuk diagram tangga yang dikonversikan kedalam kode mesin melalui
software. Berikut tampilan dari CX - Program.

Praktek Kontrol Industri Lanjutan 7


Gambar 2.1 Tampilan CX - Program
2.1.4 Sistem Pengontrolan CIMON SCADA
SCADA, singkatan dari Supervisory Kontrol and Data Acquisition,
merupakan pendukung utama dalam sistem ketenagalistrikan, baik pada sisi
pembangkit, transmisi, maupun distribusi. Adanya sistem SCADA memudahkan
operator untuk memantau keseluruhan jaringan tanpa harus melihat langsung ke
lapangan. Ketidakadaan SCADA dapat diibaratkan seseorang yang berjalan tanpa
dapat melihat. Sistem SCADA sangat dirasakan manfaatnya terutama pada saat
pemeliharaan dan saat penormalan bila terjadi gangguan.
Sistem SCADA tidak dapat berdiri sendiri, namun harus didukung oleh
berbagai macam infrastruktur, yaitu:
1. Telekomunikasi
2. Master Station
3. Remote Terminal Unit
4. Protokol Komunikasi
Praktek Kontrol Industri Lanjutan 8


Gambar 2.2 Sistem SCADA
2.1.5 Fungsi SCADA
1. Pengertian SCADA
SCADA adalah singkatan dari Supervisory Kontrol and Data Acquisition.
Tujuannya adalah agar seorang operator di transmisi tenaga listrik, disebut dengan
dispatcher, dapat melakukan dan memanfaatkan hal-hal berikut:
- Telemetering (TM)
Dispatcher memanfaatkan TM untuk kebutuhan pemantauan meter, baik
daya nyata dalam MW, daya reaktif dalam Mvar, tegangan dalam kV, dan arus
dalam A. Dengan demikian dispatcher dapat memantau meter dari keseluruhan
jaringan hanya dengan duduk di tempatnya, tentu saja dengan bantuan peralatan
pendukung lainnya seperti telepon.
- Telesinyal (TS)
Dispatcher dapat memanfaatkan TS untuk mendapatkan indikasi dari
semua alarm dan kondisi peralatan tertentu yang bisa dibuka (open) dan ditutup
(close)
- Telekontrol (TC)
Praktek Kontrol Industri Lanjutan 9

Dispatcher dapat melakukan kontrol secara remote, hanya dengan
menekan satu tombol, untuk membuka atau menutup peralatan sistem tenaga
listrik.
Untuk kepentingan dimaksud di atas, seorang dispatcher akan dibantu
dengan suatu sistem SCADA yang terintegrasi yang berada di dalam ruangan
khusus, dan disebut dengan Kontrol Center. Ruangan tersebut bergabung dengan
ruangan khusus untuk menempatkan komputer-komputer disebut dengan Master
Station.
SCADA yang dioperasikan di kontrol center mencakup berbagai aplikasi
yaitu sebagai berikut:
a. Akuisisi data
b. Supervisory kontrol
c. Pemantauan data, pemrosesan event (kejadian) dan alarm
d. Kalkulasi data
e. Tagging (penandaan)
f. Perekaman data
g. Pelaporan
Disamping kebutuhan akan kontrol center, di sisi lain harus disiapkan
infrastruktur pendukung serta peralatan penunjang lainnya, yaitu telekomunikasi,
Remote Terminal Unit (RTU), transducer, dan lain sebagainya. Telekomunikasi
digunakan sebagai jalan komunikasi data maupun suara antara kontrol center
dengan site (lokasi). RTU digunakan sebagai unit terminal untuk mengendalikan,
mengakuisisi data, dan mensupervisi sebuah Gardu Induk, dan selanjutnya
mengirimkan data tersebut ke kontrol center dimaksud.
2.1.6 Host Link Communication
Komunikasi serial pada PLC Omron CPM1A ini pada umumnya
digunakan untuk komunikasi PLC dengan komputer ataupun dengan touch screen
Praktek Kontrol Industri Lanjutan 10

dari Omron juga. Protokol untuk komunikasi dengan PC disebut : host link
communication (HLC).

Gambar 2.3 Host Link Communication
Dari gambar di atas, nampak bahwa PLC Omron CPM1A memerlukan
modul komunikasi serial RS 232 (disebut CPM1A CIF-01) untuk dapat
berkomunikasi dengan serial device lainnya. Berikut ini tampilan detailnya.

Gambar 2.4 Communications Adapter
2.2 Relay
Relay adalah suatu komponen yang bekerja secara magnetik apabila
diberikan arus. Fungsi dari relay adalah untuk memutuskan dan menghubungkan
rangkaian kontrol.
13 21 33
14 22 34
coil

Gambar 2.5 Relay terdiri dari dua buah kontak NO dan NC
Praktek Kontrol Industri Lanjutan 11

2.3 Kontaktor
Kontaktor adalah merupakan suatu alat elektronik yang berfungsi sebagai
penyambung dan pemutus rangkaian, pergerakan kotak kontaknya terjadi karena
adanya gaya elektromagnetik. Kompenen-komponen dari sebuah kontaktor
antara lain :
a) Kumparan magnet
b) Kotak kontak bantu NO (Normaly Open)
c) Kotak kontak bantu NC (Normaly Close)
Pada kontaktor apabila tegangan yang melewatinya terlalu besar maka
kumparan akan panas yang akan mengakibatkan berkurangnya umur dari
kontaktor tersebut. Demikian pula sebaliknya jika tegangan yang melewatinya
terlalu rendah maka tegangan pada kotak kontaknya akan berkurang sehingga
dapat menimbulkan bunga api. Toleransi tegangan pada sebuah kontaktor adalah
58/1000 V.
Pada penggunaannya kontaktor sering kita kombinasikan dengan saklar
tekan (push botton) yang dimaksudkan sebagai saklar pengoperasoan dari
kontaktor. Pada kontaktor terdapat 2 jenis kontak yaitu :
1. Kontak Utama, umumnya terdiri dair 3 buah kontak yang kerjanya
secara Normaly Open (NO).
2. Kotak Kontak Bantu untuk beban rangkaian kontrol, biasanya terdiri
dari banyak kontak yang kerjanya secara Normaly Open (NO) dan
Normaly Close (NC).
Menurut IEC, penandaan konektor-konektor dari kontaktor adalah sebagai
berikut
1,3,5 : hubungan untuk suply atau kontak utama
2,4,6 : hubungan untuk beban atau rangkaian utama
13,14 : Kotak kontak bantu yang prinsip kerjanya secara normaly open
(NO)
Praktek Kontrol Industri Lanjutan 12

21,22 : Kotak kontak bantu yang prisnisp kerjanya secara normaly close
(NC)
a,b : kumparan magnet (koil)
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar di bawah berikut ini :
1
2
3
4
5
6
13 21 33
14 22 34

Gambar 2.6 Pengawatan kontaktor
Pada kondisi normal kontak bantu NO akan membuka dan pada kondisi
kumparan kontaktor bekerja, maka kontak bantu NO akan menutup, begitu pula
sebaliknya yang terjadi pada kontak bantu NC.