Anda di halaman 1dari 38

PERENCANAAN TATA LETAK PABRIK (2)

Elok Waziiroh, S.TP, M.Si


Keterkaitan Aktivitas
Bagaimana meletakan ruang untuk kegiatan
tertentu dengan memperhatikan
keterkaitannya dengan kegiatan lain pada
suatu area tertentu
Tidak semua kegiatan Produksi untuk
Industri tertentu didominasi oleh Aliran
Bahan.
Dasar pengambilan keputusan dalam
pengaturan Bangunan / Ruang
Teknik Analisa Aliran Bahan
Analisa Diskriptif - Konvensional.
Menggunakan alat bantu Bagan / Peta-peta Kerja:
Bagan Proses atau Bagan Proses Operasi
Diagram Alir atau Bagan Alir Proses
Analisa dilakukan dengan mengajukan pertanyaan kritis:
Apa
Megapa
Bagaimana atau dimana seharusnya, untuk memperoleh kriteria aliran bahan
yang baik:
Tidak ada hambatan atau kondisi leher botol
Tidak simpang siur.dan back-tracking
Aliran atau jarak pergerakan dan penanganan yang minimum
Sesuai dengan kondisi eksternal lingkungan pabrik.
Analisa Kuantitatif:
Bagan Perjalanan
Keseimbangam Lini
Teknik Antrian

Derajat Keeratan Hubungan
A (Absolut) harus saling berdekatan
dengan aktivitas lain
U (Unimportant) bebas,tidak
saling terkait
O (Ordinary) tidak harus saling
berdekatan
E (Especially important) harus
berdekatan
I (Important) cukup berdekatan
Simbol
X (Undesirable) tidak boleh
berdekatan
.
1. Penerimaan dan
Distribusi Bahan (PDB)

2. Ruang Produksi

3. Ruang Pengeringan

4. Ruang Penyimpanan
bahan baku

5. Ruang Pencucian
6. Sumber Air
7. Ruang Pengemasan
8. Ruang Penyimpanan
Produk
9. Kantor
10. Tempat Pembuangan
Limbah
A
O
A
I
U
U
X
E
U
E
E
I
A
E
I
E
I
O
E
I
O
O
U
X
U
O
I
O
I
X
A
U
O
U
E
U
U
O
X
A
I
X E
X
X
2
3
4
5
6
7
8
9
2
3
4
5
6
7
8
9
1,4,5
1,4
1,4
1,2
2
1
1
1
1,4,5
1,4
1,4
1,2
1
1,4
1,4
1,5
2,4
1,4
1,4
1
1
1
1,5
2
2,3
2
1,5 2
1
1,4,5
1 1
1
1
2
2
2
1,2,3
1,3,5
1 1
1,4 1
1
1,2
Alasan
1 Kedekatan antar ruang
2 Lingkungan
3 Kenyamanan
4 Transportasi (Aliran
bahan)
5 Komunikasi
.
1. Penerimaan dan
Pengeluaran Bahan (PPB)

2. Gudang Bahan Baku

3. Kantor

4. Gudang Barang Jadi

5. Sumber Air
6. Perlengkapan Umum
7. Pembuangan Limbah
8. Proses Produksi
9. Fermentasi
10. Pengkemasan
A
O
A
U
U
U
O
O
A
O
U
U
I
U
E
O
O
O
U
O
X
O
O
O
U
O
U
O
O
A
U
U
E
U
U
U
O
U
O
I
X
U E
A
I
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Total Closeness Rating Pusat Aktifitas ke-i. (TCR
i
):
Menunjukkan sebesar apa derajad keterkaitan suatu Pusat Akt. ke-i, terhada seluruh Pusat Akt.
Menunjukkan apakah suatu Pusat Akt. tertentu menjadi Center dari semua aktifitas yang ada.
r
ij
: hubungan Pusat Aktifitas ke-i dan ke-j.
V (r
ij
) : suatu fungsi nilai yang ditetapkan untuk r
ij
, misalkan:
V (r
ij
= A) = 3
4
= 81 V (r
ij
= I) = 3
2
= 9 V (r
ij
= U) = 3
0
= 1
V (r
ij
= E) = 3
3
= 27 V (r
ij
= O) = 3
1
= 3 V (r
ij
= X) = -















Dasar dalam mengatur tataletak ruang Pusat Aktivitas.
( )

= =
=
M
i j j
ij i
r V TCR
, 1
Total
PPB 81 3 81 1 1 1 3 3 81 255
GBB 81 3 1 1 9 1 27 3 3 129
Ktr 3 3 3 1 3 3 3 3 - 22
GBJ 1 3 1 3 3 81 3 1 81 177
SmA 1 1 27 1 1 1 1 1 1 35
Pum 1 3 1 3 1 3 3 9 1 25
PLb 9 1 1 1 1 1 1 - - 15
PPr 27 81 9 3 27 3 3 27 3 183
Fmt 9 27 1 1 3 3 3 3 - 50
Pkm 9 81 1 3 1 81 3 3 81 263
Pkm
PPB
PPr
GBJ
GBB
Fmt
SmA
Pum
Ktr
PLb
Pkm
PPB
PPr
GBJ
GBB Fmt
PUm SmA
Ktr
PLb
Kantor
Perleng.
Umum
Pemb.
Limbah
Sumber
Air
PPB
Gdg
Bahan
Baku
Proses
Produksi
Fermentasi
Gdg
Bahan
Baku
Proses
Produksi
Gdg
Produk
Pemasan


Permasalahan Rancangan TL
Tata letak Proses
Pengaturan ruang agar biaya jarak-muatan rendah

Tata letak Produk
Keseimbangan antar lini (Line Balancing) sehingga dapat
meminimumkan waktu idle setiap proses yang ada

Keseimbangan Lini
Analisis lini produksi
Kebutuhan menghasilkan produk setiap stasiun
kerja hampir seimbang (waktu)
Tujuan
Efisiensi maksimal
jumlah stasiun kerja minimum

Prosedur Keseimbangan Lini
Tentukan waktu siklus dengan pembagian antara
waktu produktif yang tersedia per hari dengan
permintaan (tingkat produksi) per hari
Hitung kebutuhan jumlah stasiun kerja secara
teoritis dengan membagi total waktu tugas
dengan waktu siklus
Gambarkan keseimbangan lini dan tugas masing-
masing stasiun kerja

Tahapan Keseimbangan Lini
1. Tentukan operasi produksi yang ada
2. Tentukan urutan operasi
3. Gambar precedence diagram
4. Perkirakan waktu tugas
5. Hitung waktu siklus
6. Hitung jumlah stasiun kerja
7. Perancangan tugas
8. Hitung efficiency

A B
E H
C
D
F G
I
Precedence Diagram

Persamaan Keseimbangan Lini
Waktu siklus =
Waktu produksi yang tersedia
Permintaan (produksi) per hari
Minimum
jumlah
Stasiun kerja
E waktu tugas (operasi)
Waktu siklus
Efficiency =
=
E waktu pengerjaan tugas
* (waktu siklus)
(jumlah stasiun
kerja aktual)

Sebagai contoh (yang diperlihatkan pada diagram sebelumnya, perusahaan
memiliki waktu produktif kerja 480 menit per hari dengan target produksi
40 unit per hari

Contoh Soal
Waktu siklus =
(menit)
480
40
= 12 menit/unit
Min.jumlah Stasiun kerja =
66
12
= 5,5 atau 6 stasiun kerja
Effisiensi =
66
(6) (12)
= 0,917 atau 91,7 %
6 Stasiun Kerja
A B
C
E
D
F G
I
H
Penentuan Tingkat Produksi
Tingkat produksi secara langsung dapat menentukan
jumlah mesin/peralatan dan tenaga kerja/operator
Tingkat produksi merupakan keluaran dari
perencanaan kapasitas
Tingkat produksi setiap tahapan kegiatan biasanya
dihitung mundur, dengan mempertimbangkan hal-hal
seperti reject (inspeksi), konversi, efesiens

Jam kerja pabrik 2000 jam pertahun, perencanaan produksi 180000 unit pertahun
tingkat produksi menjadi 90 unit/jam, inspeksi produk sebesar 4% artinya sebelum
proses inspeksi harus ada 93,75 unit/jam produk yang dihasilkan. Berapakah bahan
baku awal yang dibutuhkan?

Contoh Soal
Bahan X
(2 unit)
Bahan Y
(1 unit)
A
r=100%
B
r=100%
C
r=100%
1
c=2 %
F
r=100%
D
r=90%
E
r=100%
2
c=2 %
G
r=100%
3
c=4 %
Produk
Z
Target: 180 000 unit/th
atau 90 unit / jam
93,8
93,8
Kebutuhan Mesin/Peralatan
M = Jumlah mesin/peralatan
P = Tingkat produksi per periode
T = Waktu produksi 1 unit produk
C = Jumlah jam produksi per periode
Mj =

I = 1
n
Pij . Tij
Cij

tingkat produksi 100 unit per jam, kapasitas mesin 8 unit per jam dan
waktu yang tersedia hanya 45 menit
jawab : P = 100/jam
C = 45 menit = 0,75 jam
kapasitas = 8 unit/jam = 1/T
T = 0,125 jam/unit

M = (100 x 0,125)/0,75 = 16,67 unit
(kebutuhan mesin17 unit)

Contoh Soal
Kebutuhan Operator
Aj =

I = 1
n
Pij . Tij
Cij
A = Jumlah operator
P = Tingkat produksi per periode
T = Waktu standar operator untuk menghasilkan 1 unit produk
C = Jumlah jam produksi per periode
1 mesin
untuk
1 operator
Bagan Mesin-Orang
Bagan ini adalah bagan deskriftif yang merupakan
model analog menggambarkan hubungan orang-mesin
secara grafik terhadap skala waktu
Walaupun dapat digunakan untuk mesin tidak identik,
bagan ini umumnya digunakan penggunaan mesin
yang identik.sama
Dapat menentukan kebutuhan ideal penggunaan
jumlah mesin untuk satu operator didasarkan pada
waktu siklus waktu idle dan biaya
L-1 L
Ins
U-1 U
R
Ins
R
L-1 L
I&T
U
R
R
U-1
R
U-2 U
L L-2
I&T
R
L-2 L
I&T
L-1 L R
R
U
L
U
L
R
I&T
U
L
I&T
R
U
L
U
L
I&T
R
U
L
U
L
I&T
R
U U
O M-1 O M-1 O M-1 M-2 M-3 M-2
Waktu
0
20
Bagan Analisis Orang Mesin
Waktu Idle operator /mesin
Waktu aktifitas kongkuren
Waktu aktifitas operator yang
independen
Waktu operasi mesin yang
independen

Jika m<noperator idle dan mesin sibuk dan I
0
= (a+t) m(a+b)
Jika m>nmesin idle dan operator sibuk dan I
M
= m(a+b) - (a+t)
b a
t a
n
+
+
= '
Persamaan Mesin-Orang
Kebutuhan optimum
penggunaan mesin oleh
operator


a = waktu aktivitas bersamaan antara operator dan mesin,contoh : memuat
(Loading), membongkar (unloading)
b = waktu aktivitas operator bebas dari mesin (berjalan, inspeksi,
pengemasan)
t = waktu aktivitas mesin bebas dari operator (running otomatis)
n = jumlah mesin dimana operator dan mesin tidak ada waktu menganggur
(idle)
m = jumlah mesin ditugaskan untuk seorang operator
Tc = Waktu siklus yang berulang
Io = Waktu menganggur (idle) operator selama waktu siklus
Im = waktu menganggur (idle) per mesin selama waktu siklus
TC(m) = Biaya per unit produk, pada penggunaan sejumlah m mesin
C1 = biaya operator-jam
C2 = biaya per mesin-jam

Keterangan
| | ) ( ) 1 (
) )( (
2 1
2 1
b a n C n C
t a nC C
+ + +
+ +
= | Jika ditetapkan bahwa:
Maka , jika > 1 tetapkan (n+1) mesin, dan
jika < 1 tetapkan n mesin, dan
jika =1 tetapkan n atau (n+1) mesin.
Karena jumlah mesin harus integer, maka jumlah mesin yang meminimumkan
biaya adalah : m=n atau m=n+1, dimana : n < n < (n+1), dimana n adalah
bilangan integer terkecil dari n

Contoh Soal
Seorang pekerja melakukan kegiatan pemuatan barang ke
sebuah mesin otomatis selama 2 menit, setelah itu melakukan
inspeksi (pengawasan) terhadap produk selama 1 menit.

Setelah mesin berjalan secara otomatis selama 10 menit,
pekerja tersebut melakukan kegiatan pembongkaran selama 2
menit.

Tentukan jumlah mesin optimal yang dapat ditangani oleh
pekerja tersebut jika diketahui biaya pekerja adalah $3 perjam
dan biaya mesin $10 perjam.



Contoh Soal
8 . 2
1 4
10 4
' =
+
+
=
+
+
=
b a
t a
n
M<n m=2 m>n m=3
I
o
= (a+t) m(a+b) = (4+10)-2(4+1) = 4
I
m
atau I
2
= 0
TC
2
= [3 + (2)10)] (14/2)
= $ 161
I
o
= 0
I
m
atau I
3
= m(a+b) (a+t) = 3(4+1)-(14)
= 1
TC
3
= [3+ (3)10] (5) = $ 165
= TC
2
/TC
3
= 0,9
<1 = 2 mesin - 1 operator

Salah satu yang sering digunakan adalah metode pusat produksi
(1) mesin/ peralatan
(2) perlengkapan lainnya yang mendukung proses;
seperti meja, penyimpanan sementara, container, dll
(3) Luasan untuk pelaksanaan operasional

Alat Bantu yang digunakan
Lembar Kebutuhan Luasan Ruang Produksi
Penentuan Kebutuhan Ruang
1. Identifikasikan Area Kerja yang terlibat ; mesin, proses,, operasi dll
2. Perkirakan kebutuhan luas Peralatan/mesin; (panjang) x (Lebar)
maximum
3. Perkirakan kebutuhan luas perlengkapan lain
(panjang) x (lebar) max.
4. Perkiraan untuk area kerja operator
(panjang) max. mesin x 3 ft
5. Ukuran untuk wadah/container (Penyimpanan sementara)
6. Tentukan kebutuhan luas dengan mempertimbangkan jumlah mesin
yang digunakan
7. Berikan kelonggaran (allowance) 150% dari nilai sub-total
Untuk kegiatan penanganan bahan, lorong, pergerakan
personil
8. Jumlahkan semua proses/mesin yang ada

Tahapan
N
o
Aktivitas
no
.
Nama
Mesin Kebutuhan luas (ft) Sub
Allow
ance
jumlah
total
Total
Depart.
op
r
Peralatan
Mesin
Auxlia
ry
Operat
or MH
Tota
l
150%
(opera
si)
(pxl) (pxl) (pxl) (pxl) (ft2)
1
Proses
1 Ketel
1,5x1,
5
0,5x0,
5 3x1,5
1x0,7
5
7,7
5 11,63 2 23,26
49,51
3 Bak Cuci 3x2,5 (-) 3x3 1x1
17,
5 26,23 1 26,25

2
Ferment
asi
5 Fermentor
1x0,7
5
(-) (-)
0,5x0,
5
1 1,5
148
75
(3
susun)

3 BASE 8 Drill Press 3x4 2x2 3x3 (-) 25 38 1 38
Lembar Kebutuhan Luas Ruang

Beberapa informasi yang dibutuhkan:
1. jumlah, jenis bahan yang disimpan
2. Karakteristik: fisik, volume, bobot, densitas, sifat bulky
3. Maksimum persediaan;
pengendalian persediaan: kapasitas, jadwal produksi
Contoh :
Sebuah industri membutuhkan 500 Kg beras/jam; untuk kelancaran produksi,
stok yang harus ada beras untuk 2 minggu atau 40 jam kerja
Persediaan : 40 x 500 Kg beras = 20 000 Kg beras
Gudang/Ruang Penyimpanan
Luas 1 tumpukkan = 100 x 50 cm2 = 5000 cm2 = 0,5 m2
Sehingga luas seluruh tumpukkan = 40 x 0,5 = 20 m2
Ada Penambahan Kelonggaran; yang digunakan untuk perlengkapan alat
penanganan bahan, lorong, lalu lintas pekerja; umumnya sebesar 140 % dari
total luasan
LUAS GUDANG YANG DIBUTUHKAN :
140 % x 20 = 28 m2
Beras dikemas dengan bobot 100 Kg dengan dimensi ukuran 100 x 50 x30 cm
dan hanya di perbolehkan maksimum 5 tumpukkan
Jumlah kemasan= 20 000/100 = 200 karung beras
Jumlah tumpukkan = 200/5 = 40 tumpukkan

Thank You!
www.themegallery.com

Anda mungkin juga menyukai