Anda di halaman 1dari 10

Pengecoran Presisi (investment casting)

Pengecoran presisi atau pengecoran investment menghasilkan produk


berukuran teliti dengan permukaan yang sangat halus, cara ini diterapkan untuk ferous
dan non ferous, proses ini sangat berguna untuk mengecor bahan yang sulit dimesin
dan logam radioaktif.
Dalam proses pengecoran ini pola dibuat dari lilin yang dilapisi dengan bahan
tahan api untuk membuat cetakan, setelah sebelumnya lilin tersebut mencair terlebih
dahulu dan dikeluarkan dari rongga cetakan.
Pola lilin dibuat dengan cetakan induk (master die), dengan cara menuang atau
menginjeksikan lilin cair ke dalam cetakan induk tersebut.

Sejarah
Teks awal dikenal yang menggambarkan proses Invesment Casting
(SchedulaDiversarum Artium) ditulis sekitar 1100 Masehi oleh Theophilus Presbyter,
seorang biarawanyang menggambarkan berbagai proses manufaktur, termasuk resep
untuk perkamen. Buku inidigunakan oleh pematung dan tukang emas Benvenuto Cellini
(1500-1571), yang rinci dalamotobiografinya proses investasi pengecoran ia digunakan
untuk Perseus dengan patung KepalaMedusa yang berdiri di Loggia dei Lanzi di
Florence, Italia.Invesment Casting mulai dipakai sebagai proses industri modern di
akhir abad 19, ketikadokter gigi mulai menggunakannya untuk membuat mahkota dan
Inlays, seperti yang dijelaskanoleh Dr D. Philbrook Dewan Bluffs, Iowa pada 1897.
Penggunaannya dipercepat oleh Dr William H. Taggart of Chicago, 1907 kertas yang
menggambarkan perkembangan tentangteknik. Dia juga menyusun senyawa lilin pola
sifat yang sangat baik, mengembangkan materiinvestasi, dan menemukan mesin
pengecoran tekanan udara. Pada tahun 1940, Perang Dunia IImeningkatkan
permintaan pembuatan presisi bentuk bersih dan paduan khusus yang tidak
bisadibentuk dengan metode tradisional, atau yang memerlukan mesin terlalu banyak.
Industri berpaling untuk pengecoran investasi.

Tahapan pengecoran presisi :
(1) Pola lilin dibuat;
(2) Beberapa pola ditempelkan pada saluran turun (sprue) membentuk pohon bola;



(3) Pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api;
(4) Seluruh cetakan terbentuk dengan menutup pola yang telah dilapisi tersebut
dengan bahan tahan api sehingga menjadi kaku;
(5) Cetakan dipegang dalam posisi terbalik, kemudian dipanaskan sehingga lilin
meleleh dan keluar dari dalam cetakan;
(6) Cetakan dipanaskan kembali dalam suhu tinggi, sehingga semua kotoran
terbuang dari cetakan dan semua logam cair dapat masuk kedalam bagianbagian
yang rumit _ disebut proses preheating;
(7) Setelah logam cair dituangkan dan membeku cetakan dipecahkan, dan coran
dilepaskan dari sprue-nya.
Keuntungan dari pengecoran presisi :
1. Dapat membuat coran dalam bentuk yang rumit;
2. Ketelitian dimensi sangat baik (toleransi 0.076mm);
3. Permukaan hasil coran sangat baik;
4. Lilin dapat didaur ulang;
5. Tidak diperlukan pemesinan lanjut;
Kelemahan :
1. Tahapan proses banyak sehingga biayanya mahal;
2. Terbatas untuk benda cor yang kecil;
3. Sulit bila diperlukan inti.
Contoh penggunaan : komponen mesin turbin, perhiasan, alat penguat gigi.

5.1.3 Cetakan Presisi
dapat digunakan untuk semua jenis logam, seperti : baja, baja tahankarat,
paduan dengan titik lebur tinggi.
Pengecoran dengan cetakan plaster dan keramik :
Pengecoran dengan cetakan plaster mirip dengan cetakan pasir, hanya cetakannya
dibuat dengan plaster (2CaSO4-H2O) sebagai pengganti pasir. Bahan tambahan,
seperti bubuk dan silika dicampur dengan plaster untuk :
1. Mengatur kepadatan,
2. Mengatur waktu pengeringan cetakan,
3. Mengurangi terjadinya keretakan, dan
4. Meningkatkan kekuatan.

Untuk membuat cetakan, plaster dicampur dengan air dan dituangkan ke dalam
pola plastik atau logam dalam rangka cetak (flask) dan dibiarkan mengering (catatan:
pola kayu kurang sesuai untuk `cetakan plaster).
Kelemahan :
1. Perawatan cetakan plaster sulit sehingga jarang digunakan untuk produksi
tinggi.
2. Kekuatan cetakan akan berkurang bila terlalu kering;
3. Bila cetakan tidak kering uap lembab akan merusak hasil coran;
4. Permeabilitas cetakan rendah, sehingga uap sulit keluar dari rongga cetak;
5. Tidak tahan temperatur tinggi.

Cara menanggulangi kelemahan :
1. Keluarkan udara sebelum diisi cairan.
2. Anginkan plaster agar dihasilkan plaster yang keras dan padat.
3. Gunakan cetakan dengan komposisi dan perawatan khusus dengan
menggunakan proses Antioch.

Proses Antioch adalah proses yang menggunakan campuran 50% pasir dengan
plaster, memanaskan cetakan dalam autoclave (oven yang menggunakan uap air
superpanas dan bertekanan tinggi), dan kemudian dikeringkan. Dengan cara ini akan
dihasilkan permeabilitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan cetakan plaster
konvensional.
Keuntungan :
1. Permukaan akhir baik;
2. Dimensi akurat;
3. Mampu membuat bagian coran yang tipis.
Pengecoran dengan cetakan plaster digunakan untuk logam dengan titik lebur
rendah seperti : aluminium, magnesium, dan paduan tembaga.
Contoh Penggunaan :
1. Cetakan logam untuk mencetak plastik, karet,
2. Sudu-sudu pompa dan turbin, dan
3. Produk coran lainnya yang memiliki geometri yang rumit.

5.2 Proses Cetakan Permanen
Pengecoran cetakan permanen menggunakan cetakan logam yang terdiri dari
dua bagian untuk memudahkan pembukaan dan penutupannya. Pada umumnya
cetakan ini dibuat dari bahan baja atau besi tuang. Logam yang biasa dicor dengan
cetakan ini antara lain aluminium, magnesium, paduan tembaga, dan besi tuang.
Pengecoran dilakukan melalui beberapa tahapan seperti ditunjukkan dalam gambar 5.2
berikut ini.

` ada dua jenis masalah desain dalam casting yaitu bentuk benda yang akan di
cor, toleransi, dan sebagainya, dan bentuk cetakan yang dibutuhkan untuk
menghasilkan casting yang diinginkan. Desain coran yang kuat biasanya meliputi
langkah-langkah berikut:
1. Desain bagian per bagian untuk mempermudah pembuatan cetakan. Sejumlah
pertimbangan desain penting diberikan dalam bab ini untuk membantu dalam
pembentukan cetakan
2. Pilih proses casting dan materi yang sesuai untuk material, ukuran, sifat mekanik,
dan sebagainya. Seringkali, desain bagian tidak akan terlepas dari langkah pertama
diberikan yaitu desain bagian perbagian, jenis material dan proses yang harus
ditentukan secara simultan.
3. Tentukan bagian pisah pada cetakan
4. Tentukan desain lubang coran untuk dimasukan logam cair
5. Tentukan sprue, screens, and riser yang sesuai pada cetakan
6. Pastikan kontrol yang tepat dan tempat yang baik untuk melakukan proses
Sekarang kita akan memeriksa aturan-aturan ini untuk kondisi umum pengecoran dan
kemudian membahas peraturan yang berlaku untuk operasi pengecoran tertentu.
Desain bagian. Pertimbangan berikut ini penting dalam merancang bentuk coran.

modifikasi desain untuk menghindari cacat pada coran. Sumber: Courtesy of the
American die casting Institute.
Sudut-sudut, dan bagian ketebalan. Sudut tajam, sudut, dan fillet sebaiknya dihindari
sebisa mungkin, karena hal itu dapat menyebabkan pengumpulan stres dan dapat
menyebabkan keretakan dan merobek logam (seperti dalam die casting) selama
solidifikasi. Radis fillet telah ditentukan untuk mengurangi konsentrasi tegangan. dan
untuk memastikan aliran logam cair selama menuang. Radusi fillet berkisar 3-25 mm,
biasanya radius yang lebih dipakai untuk coran yang kecil dan dalam aplikasi khusus.
Namun, jika fillet radius terlalu besar, volume material di daerah tersebut juga cukup
besar, dan akibatnya, laju pendinginan yang lebih rendah.
perubahan bagian coran harus dicampur dengan lancar ke dalam satu sama lain.
Pada proses pendinginan akan terjadi penyusutan ukuran material. Dan akan diikuti
terjadinya porositas atau terdapat cavitie atau lubang kecil pada material yang sangat
kecil dalam jumlah banyak (Dilubang ini dapat dihilangkan dengan menggunakan core
kecil. Meskipun proses pengecoran menghasilkan lubang-lubang kecil atau cavitie
pada material, lubang ini tidak mempengaruhi kekuatan secara signifikan. sebisa
mungkin menyeragamkan ketebalan dinding seluruh benda cor untuk menghindari atau
meminimalkan penyusutan rongga. Meskipun meningkatkan biaya produksi, metal
paddings atau chills dalam cetakan dapat menghilangkan atau mengurangi hot spot .

Daerah permukaan. Besar permukaan harus dihindari, karena dapat membuat
permukaan tidak rata saat pendinginan karena temperatur gradien, atau menyebabkan
permukaan yang kasar karena aliran yang tidak rata logam selama melakukan pouring.
Salah satu teknik umum untuk mengatasi ini adalah membuat permukaan datar menjadi
sedikit bergerigi.

Penyusutan. Untuk menghindari cracking dari pengecoran pada saat pendinginan,
harus ada kelonggaran untuk penyusutan selama solidifikasi. Dalam coran dengan
memotong rusuk, tegangan tarik dapat dikurangi dengan mengubah bidang pisah.
Dimensi pola juga harus memungkinkan penyusutan logam selama pemadatan dan
pendinginan. Tunjangan untuk penyusutan, yang dikenal sebagai patternmaker's
penyusutan, biasanya berkisar dari sekitar 10-20 mmlrn. Tabel 12.1 memberikan
penyusutan normal biasanya penyisihan penggecoran pada cetakan pasir
Draft. Draft kecil (lancip) biasanya disediakan dalam cetakan pasir-pola untuk
mengaktifkan pola penghapusan tanpa merusak cetakan. Konsep umumnya berkisar 5-
15 mm / m. Tergantung pada kualitas pola, rancangan sudut biasanya berkisar antara
0.5 sampai 2 . Sudut-sudut pada permukaan dalam dua kali lebih besar dari sudut
pada permukaan luar, sudutnya harus lebih besar daripada permukaan luar karena
pengecoran menyusut ke dalam menuju inti.
Toleransi dimensi. Toleransi dimensi tergantung pada proses pengecoran tertentu,
ukuran casting, dan jenis pola yang digunakan. Toleransi yang digunakan harus dalam
batas-batas kinerja bagian yang baik, jika tidak, biaya pengecoran meningkat. Dalam
praktek komersial, toleransi biasanya dalam kisaran 0,8 mm untuk coran kecil dan
meningkat dengan ukuran coran. Toleransi untuk coran besar, misalnya, mungkin ia
sebanyak 6 mm.

Huruf dan tanda-tanda. Merupakan penerapan umum untuk menyertakan beberapa
bentuk bagian identifikasi (seperti huruf atau logo perusahaan) dalam coran. Fitur-fitur
ini biasanya terdapat di dalam coran atau dapat menonjol dari permukaan, mana yang
paling diinginkan tergantung pada metode menghasilkan cetakan. Misalnya. Cetakan
pasir, sebuah piringan pola dihasilkan oleh mesin di pabrik CNC, dapat dibuat dengan
mesin yang sederhana. Di sisi lain, dalam die casting. Tidaj dapat digunakan mesin
yang sederhana untuk membuat cetakan.
Finishing operasi. Dalam merancang sebuah benda coran, penting untuk
menambahkan proses permesinan dan finishing berikutnya. Sebagai contoh, jika
sebuah lubang yang akan dibor di benda coran, lebih baik untuk menemukan lubang
pada permukaan datar daripada permukaan yang melengkung untuk mencegah bor
dari kerusakan. Desain yang lebih baik akan memasukkan lubang kecil sebagai titik
awal untuk operasi pengeboran. Coran harus menyertakan fitur yang memungkinkan
agar mudah dikerjakan pada proses permesinan.

Memilih proses pengecoran. Proses casting pemilihan tidak dapat dipisahkan dari
diskusi ekonomi. dari daftar beberapa keuntungan dan keterbatasan dari proses
pengecoran yang berdampak pada desain pengecoran. Aturan desain khusus untuk
dibuang dan operasi cetakan permanen dibahas selanjutnya.
Menentukan garis pisah. Sebuah bagian harus berorientasi pada cetakan sehingga
sebagian besar dari pengecoran relatif rendah dan tinggi dari pengecoran diminimalkan.
Bagian orientasi juga menentukan distribusi porositas. Sebagai contoh, dalam casting
alumunium, hidrogen cair larut dalam logam tetapi tidak larut sebagai aluminium
membeku. Dengan demikian, hidrogen gelembung dapat terbentuk selama
pengumpalan dan ini akan mengapung ke atas karena daya apung dan akan ada yang
lebih tinggi sebuah bagian atas dari coran. Oleh karena itu, permukaan kritis harus
berorientasi terhadap bagian cetakan yang di bawah.
Sebuah bagian yang berorientasi dengan baik maka dapat ditentukan garis perpisahan.
Jalur perpisahan adalah garis yang memisahkan bagian atas (cope) dan bawah (drag)
bagian dari cetakan . Secara umum, garis perpisahan harus sepanjang garis yang datar
daripada garis berkontur. bila memungkinkan, garis perpisahan harus di sudut-sudut
atau pinggiran benda coran bukan pada permukaan datar di tengah pengecoran,
sehingga flash pada baris (materi antara kedua bagian dari cetakan) tidak akan Jadilah
seperti yang terlihat. Lokasi garis perpisahan adalah penting karena mempengaruhi
jamur desain, kemudahan pencetakan, jumlah dan bentuk inti yang diperlukan, metode
dukungan, dan sistem gating.
Garis perpisahan harus ditempatkan semudah mungkin (relatif terhadap benda coran)
padat logam seperti aluminium paduan dan terletak di ketinggian sekitar
pertengahan.untuk logam yang lebih padat seperti baja. Namun logam tidak boleh
dibiarkan mengalir secara vertikal, terutama ketika menuangkan kedalam cetakan.
Penempatan garis perpisahan memiliki dampak yang besar terhadap sisa desain
cetakan. Sebagai contoh, di cetakan pasir, memiliki runners, gates, dan sprue yang
harus ditempatkan pada posisi yang baik sesuai permukaan pisahnya. Juga,
penempatan garis perpisahan dan orientasi dari bagian menentukan jumlah core yang
diperlukan, dan itu lebih baik untuk dapat digunakan lagi.

Menentukan dan merancang gates. Gates adalah menghubungkan antara runners dan
bagian yang akan diisi dengan logam. Beberapa pertimbangan dalam merancang
sistem gating:
o Beberapa gates seringkali lebih disukai dan diperlukan untuk bagian besar. Beberapa
gates memiliki manfaat menuangkan dan membiarkan suhu rendah dan mengurangi
gradien temperatur di casting.
o Gates harus disisipkan kedalam bagian tebal coran.
o Fillet harus dibuat di mana gates bertemu dengan ruang coran ini dapat membuat
lebih sedikit turbulensi dari persimpangan.
o Gates paling dekat dengan sprue harus ditempatkan cukup jauh sehingga gates
dapat dengan mudah dihilangkan. Jarak ini dapat berupa beberapa milimeter untuk
coran kecil dan sampai dengan 500 mm untuk benda coran yang besar
o Panjang minimum gates harus tiga sampai lima kali diameter gates, tergantung pada
logam yang dituangkan. Penampang harus cukup besar untuk memungkinkan mengisi
rongga cetakan dan harus lebih kecil dari penampang runner.
o Gates yang melengkung harus dihindari, tapi bila perlu, bagian lurus di lubang gates
harus ditempatkan berdekatan dengan ruang coran.

Desain runner. runner adalah saluran distribusi horizontal yang menerima logam cair
dari sprue dan dikirim ke gates. Sebuah runner yang digunakan untuk bagian-bagian
yang sederhana, tapi dua-sistem runner dapat ditetapkan untuk coran yang lebih rumit.
runner yang digunakan untuk menjebak dross (dross adalah campuran dari oksida dan
logam dan bentuk-bentuk di permukaan logam) dan mencegahnya memasuki gates dan
rongga cetakan. Umumnya, dross perangkap diletakkan di ujung runner, dan lebih dari
satu runner diletakan di atas gates untuk memastikan bahwa logam dalam gates ada
dari bawah permukaan.

Merancang fitur cetakan lainnya. Tujuan utama dalam merancang sebuah sprite
(dijelaskan dalam Bagian 10.3) adalah untuk mencapai laju aliran logam yang
diperlukan sementara mencegah hembusan atau pembentukan dross berlebihan. Laju
aliran ditentukan sedemikian rupa sehingga turbulensi dihindari, tapi cetakan diisi
dengan cepat dibandingkan dengan waktu yang dibutuhkan solidifikasi. Pouring basin
dapat digunakan untuk memastikan bahwa logam mengalir ke sprue tidak terputus, jika
logam cair dijaga dalam menuangkan pouring basin, maka sampah akan mengambang
dan tidak akan masuk ke rongga cetakan. Filter digunakan untuk menjebak kontaminan
besar, dan ini juga untuk memperlambat kecepatan logam dan membuat aliran lebih
laminer. Pedinginan dapat digunakan untuk mempercepat pembekuan logam di daerah
tertentu pada sebuah proses pengecoran.

Melakukan proses yang baik. Telah diamati secara luas bahwa desain cetakan yang
diberikan dapat memproduksi komponen diterima serta yang cacat dan jarang akan
menghasilkan bagian-bagian yang rusak atau hanya baik. Untuk memeriksa cacat
benda tuang, prosedur kontrol kualitas yang diperlukan. Beberapa masalah umum
adalah sebagai berikut
Dimulai dengan logam cair berkualitas tinggi sangat penting untuk menghasilkan
coran unggul. Mengatur temperatur, kimia logam, gas entrainment. dan prosedur
penanganan semua dapat mempengaruhi kualitas logam yang dituangkan ke cetakan.
Yang menuangkan logam tidak boleh terganggu, karena hal ini dapat menyebabkan
dross entrainment dan turbulensi. The meniskus dari logam cair dalam rongga cetakan
harus dilakukan terus-menerus, tanpa gangguan.
Laju pendinginan yang berbeda dalam setiap proses pengecoran penyebab tegangan
sisa. Stress relieving sehingga mungkin dirasa perlu untuk menghindari distorsi dari
pengecoran untuk aplikasi yang sulit.