Anda di halaman 1dari 31

Cold Working Processes

COLD WORKING PROCESSES


1. Pendahuluan
Cold

working

dapat

didefinisikan

sebagai

pengerjaan suatu logam pada temperatur dibawah


temperatur

rekristalisasi.

Temperatur

rekristalisasi

adalah temperatur dimana logam yang dideformasi


dingin akan mengalami rekristalisasi yang tepat selesai
dalam satu jam.
Logam pada umumnya mengalami cold working
pada

suhu

ruang,

meskipun

perlakuan

tersebut

mengakibatkan kenaikan suhu. Cold working dapat


meningkatkan
kemampuan

kekuatan

dan

permesinan,

kekerasan,memperbaiki

meningkatkan

ketelitian

dimensi, dan menghaluskan permukaan logam namun


dapat mengurangi ductility.Hal ini membuat logam
menjadi lebih rapuh, sehingga harus dipanaskan untuk
beberapa saat untuk menghilangkan akibat pengerjaan
yang tidak diinginkan. Oksidasi sangat sedikit, dan
dengan pengerjaan dingin dapat dihasilkan lembaran
dan foil tipis. Jenis proses dan peralatan yang sama
mungkin dipergunakan untuk pengerjaan dingin maupun
panas, hanya perlu dicatat bahwa gaya yang diperlukan
dan metode penyaluran panas berbeda. Pengerjaan
panas yang dilakukan pada logam dalam keadaan
plastik, dapat menyebabkan terjadinya penghalusan
struktur butir, sedang pengerjaan dingin mengakibatkan
timbulnya distorsi pada butir.
Ada beberapa proses pengerjaan dingin, namun
yang

menjadi

perhatian

utama

bagi

mekanik

Cold Working Processes

penerbangan ada dua yaitu cold rolling dan cold


drawing. Proses ini memberikan kualitas logam yang
diinginkan

yang

tidak

dapat

dihasilkan

dengan

pengerjaan panas. Cold rolling biasanya mengacu pada


pengerjaan logam pada temperatur ruang. Cold drawing
digunakan pada pembuatan seamless tubing, kawat,
streamlined tie rods, dan bentuk yang lainnya.

1.1. Akibat Cold working.


Untuk memahami apa yang terjadi selama cold
working,

seseorang

harus

memiliki

pengetahuan

mengenai struktur logam. Logam berbentuk kristal dan


terdiri dari butir-butir yang tidak beraturan dengan besar
berbeda. Hal ini akan tampak jelas di bawah mikroskop
setelah logam dipolis dan dietsa. Setiap butir terdiri dari
atom-atom yang tersusun rapi membentuk kisi. Orientasi
atom dalam sebuah butir sama, akan tetapi berbeda
antara butir yang satu dengan yang lainnya. Sewaktu
logam mengalami cold working, terjadilah perubahan
yang menyolok pada struktur butir. Terjadi perpecahan
butir, pergeseran atom-atom dan distorsi kisi. Bidang
geser, lihat gambar13.2, terjadi pada tempat dimana
ikatan atom lemah, dan terjadilah pergeseran atom.
Orientasi atom tidak berubah dengan terjadinya slip. Bila
atom-atom
gejala

mengalami

yang

pembentukan

disebut

reorientasi,

mungkin

kembaran

(twinnig).

kembaran,

orientasi

kisi

terjadi
Pada

sebelah

menyebelah bidang geser berbeda namun membentuk


cerminan

satu

sama

lainnya.

Slip

adalah

cara

pengubahan bentuk yang lazim dijumpai pada logam.

Cold Working Processes

Untuk cold working diperlukan tekanan yang lebih


besar

daripada

Hot

working.

Logam

mengalami

deformasi tetap bila tegangan melebihi batas elastik.


Karena

tidak

mungkin

terjadi

rekristalisasi

selama

pengerjaan dingin, tidak terjadi pemulihan dari butir


yang mengalami distorsi atau perpecahan.

Dengan meningkatnya deformasi butir, tahanan


terhadap

deformasi

mengalami

meningkat

peningkatan

Dikatakan

bahwa

regangan.

Untuk

sehingga

kekuatan

logam

dan

mengalami

logam

yang

logam

kekerasan.
pengerasan

tidak

dapat

diperlakupanaskan, hal ini merupakan satu-satunya cara


untuk

mengubah

sifat

fisis

seperti

kekerasan

dan

kekuatan.
Untuk menjelaskan gejala ini telah dikembangkan
beberapa teori. Peningkatan tahanan terhadap deformasi
ditimbulkan oleh terjadinya dislokasi atom dalam butir,
perpecahan

(fragmentasi)

atau

distorsi

kisi,

atau

kombinasi dari ketiga gejala tersebut.


Jumlah cold working yang dapat dialami logam
tertentu tergantung pada keuletannya; makin ulet makin
besar jumlah pengerjaan dingin yang dapat dialaminya.
Logam

murni

lebih

mudah

mengalami

deformasi

daripada paduan, karena penambahan unsur paduan


cenderung meningkatkan gejala pengerasan regangan.

Cold Working Processes

Akibat cold working, di dalam logam timbul tegangan


yang cukup besar, tegangan ini disebut tegangan sisa.
Tegangan-tegangan ini tidak dikehendaki; oleh karena itu
untuk

menghilangkannya,

logam

harus

dipanaskan

dibawah daerah suhu rekristalisasi. Tegangan dapat


ditiadakan tanpa terjadi perubahan yang berarti pada
sifat-sifat fisik atau strukur butir. Pemanasan di daerah
suhu rekristalisasi dapat meniadakan pengaruh cold
working,

dan

logam

kembali

ke

keadaan

semula.

Kadang-kadang diperlukan adanya tegangan sisa dalam


logam. Ketahanan fatik suku cadang yang kecil misalnya,
dapat ditingkatkan dengan penumbukan peluru (shot
peening)
mengalami

yang

menyebabkan

tekanan,

sedang

permukaan
bahan

logam

dibawahnya

mengalami tegangan.

1.2. Keuntungan dan Kerugian.


Setelah mengalami hot working, produk dapat
mengalami pengerjaan penyelesaian dingin sehingga
memiliki nilai komersil yang lebih baik. Strip dan
lembaran hasil pengerjaan panas, lunak, mempunyai
cacat permukaan, ketelitian dimensi dan beberapa sifat
fisiknya kurang. Cold working akan mengurangi ukuran
sedikit, akan tetapi pengendalian dimesinya lebih baik.
Permukaan tidak teroksidasi dan mulus; dan kekuatan

Cold Working Processes

dan pengerasan meningkat. Logam ulet (ducktil) dapat


diekstrusi pada suhu di bawah suhu rekristalisasi. Untuk
cold working diperlukan tekanan dan peralatan dengan
kapasitas yang lebih tinggi bila dibandingkan dengan hot
working. Sebagai suatu proses perubahan bentuk, cold
working terbatas untuk bahan yang ulet. Bahan menjadi
rapuh bila mengalami cold working secara berlebihan,
sehingga diperlukan perlakuan anil.
Secara umum, proses cold working berakibat :
1. Terjadinya regangan pada logam, tegangan tersebut
dapat dihilangkan dengan suatu perlakuan panas.
2. Struktur butir mengalami distorsi atau perpecahan.
3. Kekerasan dan kekuatan menigkat, hal ini sering
dengan kemunduran
dalam keuletan.
4. Suhu rekristalisasi baja meningkat.
5. Penyelesaian permukaan lebih baik.
6. Dapat diperoleh toleransi dimensi yang lebih ketat.

2. Operasi Kerja Tekan.


Alat yang digunakan untuk cold working processes
terdiri

dari

berbagai

macam

penekanan

yang

disesuaikan dengan berbagai jenis operasi dan mesin


yang

dikembangkan

untuk

pengerjaan

khusus.

Konstruksi die dan kemampuan material mempengaruhi


perancangan yang akan dibuat dengan operasi kerja
tekan.

Cold Working Processes

2.1. Terminologi Punch and Die.


Kata die sering diartikan sebagai alat tekan,
termasuk

kedalam

bawah.Istilah

kedua

punch

dan

bagian
die

atas

maupun

digunakan

untuk

menunjukan bagian dari die (lihat gambar19.1). Istilah


die

diartikan

sebagai

bagian

alat

tekan,

biasanya

mengacu kepada bagian yang memiliki lubang, atau


rongga untuk blanking, drawing atau forming.

Gambar 19.1 Conventional die set

Punch merupakan bagian dari alat tekan yang


masuk kedalam lubang atau rongga yang dibentuk
didalam bagian die. Punch biasanya merupakan bagian
atas yang dipasang pada press slide atau ram. Beberapa
jenis die memiliki blanking punch pada bagian bawah
yang terdapat lubang untuk menerima piercing punch
dari bagian atas.

2.1.1. Pengklasifikasian Die.


Alat tekan dapat diklasifikasikan atas cutting dies, non cutting
dies, atau combination dies. Ini semua dapat dibagi lagi atas single-

Cold Working Processes

station dies atau progressivedies. Beberapa jenis alat tekan yang


digunakan dapat dilihat pada table I.
Cutting Dies

Noncutting

Combinati

Dies
Straighteni

on Dies
Comp.bl

Single -

Plain Piercing

Station

Plain Blanking

Dies

Compound blanking

Flattening

draw

Comp.

Upsetting

Cutof

pierce

ng

and

ank and

Bending

and

Shaving

Forming

form

Trimming

Burnshing

Trim and pierce

Coining

Cutting-of

Swedging

Dinking

Extruding

Subpress

Expanding

Horning

Assemblin

blaking

Broaching

Blank
and
emboss
Pierce
and
swedge

Indexing

Drawing

Lancing

Embossing

Progressi

Notching
Pierce and blank

ve Dies

Notch and blank

blank

Notch and cutof

and

Pierce

form
Blank
and
form
Tirm
cutof
and form

Cold Working Processes

Pierce
trim
cutof
and
form
TableI Classification of Press Tools

A. Single-Station Cutting Dies.


Single station dies terdiri dari operasi male dan
female pada stamping pada salah satu langkah tekan
dan pada salah satu penempaan material. Operasi
blanking, broaching, cutting of, dinking, piercing, shiving
dan trimming dikerjakan dengan jenis die ini. Yang
termasuk kedalam single-station cutting dies yang lain
adalah sebagai berikut:
Compound blanking dies. Compound

die biasanya memiliki bagian female pada bagian


atas dan punch pada bagian bawah. Compound die
digunakan pada blanking untuk menjaga kerataan
dan akurasi.

Compound pierce dan blank die. Bagian male dan


female

dari

compound

pierce

dan

blank

die

merupakan bagian yang bergerak dan tetap. Bagian


atas, atau bagian yang bergerak, merupakan bagian
yang berfungsi sebagai pemotong bentuk luar dari
stamping.

Trim dan pierce die. Die ini menggabungkan fungsi

kedua alat.

Cold Working Processes

Subpress

die.

Merupakan

nama

lain

untuk aligning punch dan die yang memiliki 4 guide


pins.

Horning die. Die ini dibuat kedalam bentuk horn,


atau projecting, misalnya, untuk piercing sebuah
objek silinder.

Slot die. Digunakan dengan alat penunujuk untuk


membuat celah atau lubang dengan salah satu
piercing atau banyak lubang, kemudian menunjukan
letak

berikutnya.

B. Non Cutting Single Station Dies.


Salah satu jenis die yang cocok untuk bending,
burnishing, coining, drawing, forming, swaging, dan
upsetting. Jenis die yang lain pada tipe ini antara lain:

Straightening dan flattening dies. Umumnya


memiliki dua pelat antara stamping yang diratakan
dengan tekanan besar
Extruding

digunakan

untuk

dies.

material

Extruding

kerja

dingin

dies
dengan

menggunakan tekanan yang cukup pada logam


untuk membentuk logam kedalam bentuk yang
diinginkan.
Hot forging dan cold forging dies. Dies ini untuk
kerja

logam

panas

atau

dingin

dengan

cara

pemukulan.
Expanding dies. Mengembangkan bentuk dengan
cara mekanik.

Cold Working Processes

Hydrostatic dies. Dies ini dioperasikan dengan


tekanan

zat

cair,

biasanya

untuk

tujuan

pengembangan (expanding).
Assembling dies. Dies yang digunakan didalam
pemasangan

suatu

bagian

untuk

press

fitting,

riveting, clamping, seaming, staking, curling, ironig,


crimping, dll.
Reverse drawing dies. Metode ini sering digunakan
apabila pengurangan diameter diperlukan pada atau
dekat batas untuk operasi drawing.

C. Combination

Single

Station

Dies.
Dies ini berfungsi sebagai cutting atau non cutting
dies

yang

terdapat

dalam

satu

unit.

Contohnya

compound blank dan draw dies. Blank pertama kali


dipotong diantara blank punch pada salah satu alat dan
blank ring pada yang lainnya.

D.Progressive Dies.
Progressive dies melakukan kedua fungsi cutting
dan non cutting pada unit dies yang berbeda. Yang
termasuk kedalam jenis ini adalah plain pierce dan blank
dies; pierce, blank, dan form; compound pierce dan
blank; blank dan form; blank dan draw; trim, cut of dan
form; pirce, cut of, trim, dan form. Semua operasi dies
diatas menghasilkan complete stamping dari strip atau
sheet metal pada setiap langkah tekan.
10

Cold Working Processes

2.1.2. Macam Konstruksi Dies.


Dies digunakan untuk membuat stamping dan dapat
dibagi kedalam 8 macam, antara lain:
1) Carbide dies. Dies yang terbuat dari carbide yang
digunakan untuk cutting dies untuk hasil produksi
yang sangat tinggi.
2) Conventional dies-class A. Jenis ini merupakan
jenis die baja yang paling baik yang dapat membuat
produksi tinggi, berjumlah 1 juta keping atau lebih.
Dipakai pada cutting, non cutting dan combination
dies. Jenis die ini ditunjukan pada gambar 19.1
3) Conventional

dies-class

B.

Dies

ini

untuk

digunakan pada produksi sampai dengan 1 juta


keping.

Perancangan

dan

pengerjaannya

sama

dengan dies classA, kecuali baja dan material yang


digunakan.
4) Flame-hardened dies. Dies ini digunakan untuk
cutting dies dimana jumlah total produksi kurang dari
500.000 keping. Konstruksinya sama dengan dies
classB,

kecuali

material

yang

lebih

tipis

yang

digunakan untuk punch dan die dan hanya cutting


edge

yang

dikeraskan

dengan

proses

flame

hardening. Dies ini terbuat dari 3/8 in tool steel


dibandingkan 1in untuk dies classB dan 2 1/4 in untuk
dies classA dan biayanya 1/3 kali dies class A.
5) Template dies. Dies ini digunakan untuk cutting dies
dimana

total

produksinya

tidak

melebihi

20.000

keping. Dies ini sama dengan conventional dies


kecuali punch dan die block yang terbuat dari tool
steel tipis (1/16 in minimum) dan flame hardened
hanya pada cutting edge.

11

Cold Working Processes

6) Rubber dies (gambar19.4) Dies ini digunakan


untuk jumlah produksi sampai dengan 10.000 keping
dengan material yang tipis. Bagian atasnya terdiri dari
rubber backed dengan steel punch dan dibatasi
dengan spring-backed steel ring. Bagian atasnya
sama dengan yang digunakan pada semua dies.
Rubber dies menggunakan tekanan yang cukup untuk
menekan material kedalam lubang sampai terpotong
dengan sharp edge. Rubber dies juga berguna untuk
menghasilkan external dan internal undercut forms
seperti

yang

ditunjukan

pada

gambar

19.5a&b.

Rubber die forming, disebut juga sebagai Guerin


process,

yang

banyak

digunakan

pada

industri

pesawat terbang.
7) Cotinental dies. Ditunjukan pada gambar 19.6.
Pertama kali stock dimasukan diantara guide dan die
kemudian punch diletakan didalam guide diatas stock.
8) Stock dies. Stock dies ditetapkan sebagai standar
ukuran dies, untuk menghasilkan produksi dengan
biaya

sedikit

atau

tidak

sama

sekali.

Apabila

diperlukan jumlah stamping yang lebih besar, atau


bentuknya sulit untuk dibuat dengan stock dies, maka
dibuat special die.

2.1.3. Cutting Die Life.


Die

life

mengacu

kepada

banyaknya

jumlah

stamping yang diberikan die selama normal life. Faktorfaktor yang mempengaruhi die life antara lain:
1)

Jenis dan tebal material

2)

Jumlah permintaan

3)

Bentuk yang akan dipunch

12

Cold Working Processes

Sebagai contoh pengertian die life, anggap sebuah


die terbuat dari water-hardening tool steel, dan punching
yang terbuat dari 0.019in enameled silicon steel. Apabila
die disusun dengan straight punch, 1/8 in straight
section, dan 1/2o die clearance angle (gambar 19.8),
15/32 in punch dan die selama resharpening sebelum
burr menjadi lebih banyak atau stamping menjadi
oversize. Kemudian, rata-rata 90.000 stamping dapat
dianggap per 0.005 in grinda, yang berarti bahwa die
dapat 94 kali sebelum bertambah banyak. Dengan
demikian, total stamping yang tersedia dari die adalah
8.460.000, dan jumlah stamping ini diartikan sebagai
available die life.

2.2.

Design

of

Blank

Contours

and

Corners.
Blank shape harus dibuat dengan radius yang tepat,
dan umumnya, rounded corners lebih baik daripada
square

corners.

Rounded

corners

dapat

dikerjakan

dengan mesin Keller die-sinking. Jika rounded cutof


diperlukan, lebih baik gunakan satu dari dua bentuk
yang ditunjukan pada gambar 19.10b

13

Cold Working Processes

2.3. Design of Projection.


Lebar

semua projection atau slot dalam sebuah

stamping sebaiknya tidak kurang dari 1 kali tebal


material untuk 1/16 in logam. Untuk ukuran yang lebih
kecil dari 1/16 in, bagian yang berdekatan sebaiknya
tidak kurang dari 3/32 in untuk penghematan alat-alat
dan perawatan. (lihat gambar 19.11). Projection harus
sedekat mungkin, semakin panjang dan berdekatan,
maka die dan punch akan semakin cenderung untuk
mengalami kerusakan dan keausan, akibatnya biaya alat
menjadi tinggi.Gambar C pada gambar 19.11 sebisa
mungkin harus dihindari, atau buat setumpul mungkin.

2.4. Design For Piercing.


Apabila

merancang

punch,

hal

yang

harus

diperhatikan adalah menentukan letak, bentuk, ukuran,


dan dimensi pierce holes, slot, dll, akan mengurangi tool
cost. Berikut ini adalah hal-hal yang harus diingat:

14

Cold Working Processes

a. Round holes harus digunakan dimanapun terutama


pada slot atau bentuk lubang irregular sehingga tool
cost dan tool maintenance berkurang. Apabila lubang
oval diperlukan, pilih ukuran standar yang berlaku
b. Diameter atau dimensi yang paling kecil dari semua
lubang tidak boleh kurang dari tebal material dan
tidak boleh kurang dari 0.030 in

dalam semua hal,

punch hole dengan dimensi yang lebih kecil daripada


tebal material dapat diperbolehkan, tapi ini berarti
penaikan

tool

cost

dan

perawatan,

ditambah

penundaan produksi yang disebabkan oleh perbaikan


alat.
c. Jarak dari pinggir lubang ke pinggir lubang yang
berdekatan harus sekurang-kurangnya sama dengan
tebal material
d. Peletakan lubang dengan memperhatikan bengkokan
blank adalah penting. Pada gambar 19.13a, dimana
lubang terletak berdekatan dengan bengkokan akan
menyebabkan

distorsi

lubang,

sehingga

pembengkokan material memanjangkan lubang jika di


15

Cold Working Processes

ditembus sebelum pembengkokan. Lubang yang akan


ditembus

(pierce)

sebelum

pembengkokan

harus

diletakan 1 kali tebal material ditambah radius


pembengkokan dari

right angle. Jika lubang tidak

dapat diletakan jauh dari pembengkokan, dan round


hole diperlukan, lubang harus ditembus atau didrill
setelah

pembengkokan.

Sebuah

alternative,

ditunjukan pada gambar 19.13b, dapat dilakukan


pada beban yang ringan.
e. Toleransi yang ketat antara lubang harus dihindari,
karena akan menambah tool cost. Sebisa mungkin
harus menggunakan lubang yang lebih besar untuk
pemasangan

yang

sesuai,

dengan

demikian

menambah toleransi dari titik pusat dan lubang


diameter.
f. Sebisa mungkin mengingat penggunaan stock dies
untuk melubangi, khususnya apabila membuat bagian
yang berukuran kecil.

2.5. Tolerances For Stampings.


16

Cold Working Processes

Untuk

penghematan

tool

cost,

toleransi

pada

dimensi blank harus sesuai dengan perancancangan.


Misalnya, pada blank yang ditunjukan pada gambar
19.14, toleransi +0.010 pada A, B, dan C yang berarti
bahwa alat harus dapat digunakan tanpa mencocokan
punch dan die dengan menggrinda. Toleransi +0.004 in
pada stamping berarti bahwa punch dan die harus tidak
digunakan, penambahan kira-kira 35% biaya alat pabrik.
Jika toleransi +0.002 in atau kurang, maka perlu
ditambahkan operasi shaving. Ini berarti penambahan
die, menambahakan kira-kira 170% biaya alat pabrik.
Penambahan operasi akan menambah 150%

biaya

pekerja.
Toleransi blanking dilakukan karena ukuran blank
menentukan ukuran blank yang dihasilkan. Akibatnya die
harus diganti untuk penajaman kembali, die menjadi
lebih besar, memberikan clearance angle pada bagian
samping, menyebabkan ukuran blank bertambah.
Jenis dan tebal material yang digunakan, ukuran,
dimensi

dan

hubungannya
lubang

yang

jumlah
dengan
lain,

lubang

atau

pembengkokan,
mempengaruhi

celah,

dan

keliling,

dan

toleransi

pada

blanking, piercing, dan forming.

2.5.1. Material For Stamping.


Ada

tiga faktor material didalam perancangan

stamping selain fungsi operasi seperti strength, wear,


dan corrosion resistance. Ketiga faktor tersebut adalah
commercial stock dimensions, hardness and formability

17

Cold Working Processes

of commercial stock, and design for high material


utilization.
Ferrous Metals. Low carbon steel banyak dipakai untuk
stampings karena biayanya rendah dan memiliki welding
properties yang baik serta strength yang baik. Stainless
steel sering digunakan untuk stamping karena sifat
corrosion resistancenya.
Aluminum.

Radius

yang besar

diperlukan

untuk

bending dan drawing dibandingkan steel, dan berbagai


macam radius disesuaikan dengan grade alloy, dan tebal
stock. Diperlukan juga penyelesaian yang baik.
Magnesium. Jika die bekerja lambat dan memiliki
clearances

yang

besar

maka

magnesium

dapat

digunakan. Sharp bend dan deep draw harus dikerjakan


pada temperature 500-700 oF.

2.5.2. Stamping Cost.


Jenis die yang digunakan untuk stamping harus
memiliki total cost yang rendah. Berikut ini faktor-faktor
yang harus diperhatikan didalam pemilihan die:
1. Jumlah total stamping yang dihasilkan
2. Kecepatan produksi yang diinginkan
3. Biaya pekerja tiap 1000 stamping
4. Material
5. biaya dies
6. biaya perawatan dies
7. biaya pengaturan dies
8. waktu yang diperlukan untuk menghasilkan dies
9. Dies life
10.

Flatness dan accuracy stamping.

18

Cold Working Processes

2.6. Forming.
Form

die

memiliki

banyak

bentuk

dan

sering

dikombinasikan dengan piercing, cutof, dan operasi


lain.Part yang dilubangi, dibentuk, dan dipotong pada die
yang sama, sering menyulitkan dalam menjaga sudut
pada pembengkokan, khususnya pada material keras,
menyebakan material mengalami springback.
Forming harus dikerjakan pada sudut yang tepat,
atau

sedekat

mungkin,

dengan

grain

dari

stock.

Pembengkokan yang parallel, atau yang begitu dekat


dengan grain material sering menyebabkan keretakan
pada bending line. Pembengkokan harus dibuat pada
sudut yang tepat satu sama lainnya pada stamping yang
sama, hal ini sering terjadi pada 45 o terhadap grain stock
(lihat gambar19.15).

Radius yang tajam pada material tebal harus


dihindari. Radius tidak boleh kurang dari tebal material.
Dengan radius yang lebih kecil, material cenderung
untuk terjepit diantara punch dan die, mematahkan
blank

sebelum

selesai.

Pembengkokan

dengan

memberikan blank profiles akan sedikit menyebabkan


terjadinya patah (tearing) atau retak (fracturing) pada

19

Cold Working Processes

penyambungan. Hali ini dapat dibuktikan jika terjadi


getaran atau fatigue loading. Metode pengoreksian yang
biasa dilakukan dengan menggunakan relief notches
pada

penyambungan.

Lebar

notches

ini

sekurang-

kurangnya harus dua kali tebal material. Gambar 19.19


mengilustrasikan pengerjaan ini

3. Shell Drawing Design.


Round sheel. Round sheel memiliki tool cost dan
manufacturing cost yang rendah jika dibandingkan
dengan bentuk rectangular atau irregular sheel.
Flanges on shells. Shell dengan flange memiliki
manufacturing cost dan tool maintenance yang
tinggi dibandingkan dengan shell tanpa flange.
Height of shells. Pada drawing round shell, tinggi
maksimum banyak ditentukan oleh diameter shell,
jenis dan tebal material yang digunakan, radius
dibawah shell dan dibawah flange (apabila ada)
Berikut ini formula diameter blank round shell
tanpa flange:
20

Cold Working Processes

B=D2+4DH
Dimana

merupakan

blank

diameter,

merupakan diameter shell, dan H merupakan


tinggi shell.

3.1. Recommended Shell Tolerances.


Berikut ini tabel toleransi untuk round shell dengan
berbagai macam material
Table 19.3 Recommended Shell Tolerances
Round Shells-Steel, Brass, Copper, Aluminum, Zinc
Thickness of
Material
Up to 1/32 in.

Up to 2 in. Diam

Up to 6 in. Diam

0.005 in. (inside 0.008 in. (inside


diam)
0.006
0.008
0.010
0.015

1/16
3/32
1/8

diam)
0.010
0.012
0.015
0.020

4. Proses Pengerjaan Dingin Lainnya.


4.1. Penarikan Kawat.
Batang
melalui

kawat,

beberapa

hasil
die,

pengerolan
lihat

gambar

panas,

ditarik

13.5,

untuk

memperkecil diameter dan sekaligus meningkatkan sifat


fisiknya. Proses penarikan dapat bersifat bertahap atau
kontinu. Pada proses bertahap, suatu gulungan kawat
dipasangkan

di

mesin

dan

salah

satu

ujungnya

21

Cold Working Processes

dimasukan ke lubang penarik. Bila ril penarik berputar,


kawat ditarik melalui lubang die sambil di gulung.
Langkah ini dapat diulang beberapa kali, setiap kali
digunakan die yang lebih kecil, sampai ukuran kawat
yang dikehendaki

Pada proses penarikan kontinu, kawat ditarik melalui


beberapa dies dan ril penarik disusun secara series.
Dengan demikian kawat dapat mengalami deformasi
maksimal

sebelum

memerlukan

anil.

Jumlah

die

tergantung pada jenis logam atau paduan yang sedang


ditarik dan dapat bervariasi dari 4 sampai 12. Die
umumnya terbuat dari karbida tungsten, kadang-kadang
untuk kawat halus dapat juga digunakan die intan.

4.2. Pembentukan Rol.


Mesin pembentukan rol dingin terdiri dari pasangan
rol

yang

secara

progresif

memberi

bentuk

pada

lembaran logam yang diumpankan secara kontinu. Pada


gambar 13.21 tampak berbagai jenis profil logam yang
dapat dihasilkan dengan proses pembentukan rol. Pada
gambar B tampak tahap pengerolan untuk membentuk
rangka tutup jendela. Pada setiap tahap pembentukan

22

Cold Working Processes

diusahakan

agar

penekanan

berlangsung

simetris

mungkin. Biasanya pembentukan dimulai dari tengah,


lalu secara bertahap beralih ketepi. Besar lengkungan
pada setiap stasiun rol dibatasi, agar diperoleh hasil
akhir yang mulus. Penekukan dibatasi, dan jari-jarinya
tergantung pada tebal pelat.

4.3. Proses Tekan Tarik.


Lembaran logam dibentuk dengan proses tarik,
khususnya untuk bentuk simetris atau lengkung. Pada
gambar 13.10 A tampak pres tarik hidrolik. Die dipasang
pada ram dan die dapat bergerak dalam arah vertical.
Lembaran logam dijepit dan penjempit dapat bergerak
dalam arah horizontal. Gaya die dan penjempit berkisar
antar 0,5 sampai 1,3 MN. Lembaran ditarik dan tegangan
dalam lembaran melampaui batas elastis, sementara itu
die memberi bentuk pada lembaran. Terjadi penipisan
pada lembaran, dan selesainya proses pembentukan,
terjadi aksi pegas balik. Proses ini dapat dimanfaatkan
baik untuk jumlah produk yang sedikit maupun banyak
dan die cetak dapat dibuat dari kayu, plastik atau baja.

23

Cold Working Processes

Cara ini sangat cocok untuk melengkungkan bagian yang


besar dari berbagai jenis logam. Lembaran menipis
secara merata dan sedikit sekali pengerjaan dingin yang
terlokalisir setempat. Kerugian logam cukup tinggi,
karena bahan harus dijepit dan tepi harus dipotong. Pada
gambar 13.10 B terlihat proses kombinasi tarik tekan.
Pengalaman produsen menyatakan bahwa logam dan
paduannya menjadi sangat duktil bila diregang antara 2
sampai 4% dan dengan demikian gaya yang diperlukan
untuk mengubah bentuknya turun menjadi sepertiga dari
gaya biasa. Meskipun kerugian bahan cukup tinggi
karena harus dijepit, proses ini selain digunakan untuk
membuat bagian pesawat terbang dari aluminium, juga
dimanfaatkan untuk membuat panel baja, penutup
mesin, tutup bagasi dan pintu pada industri kendaraan
bermotor. Disamping itu lembaran titanium dan baja
tahan karat dapat dibentuk dengan proses tarik tekan.

4.4. Proses Putar Tekan.


Pada proses putar tekan, lembaran logam tipis
ditekan

sambil

diputar

pada

cetakan

tertentu.

24

Cold Working Processes

Dipergunakan bubut yang menyerupai mesin bubut


kayu, disini sumbu ujung diganti dengan pemegang
bahan

tebuk.

Cetakan

yang

digunakan

berbentuk

simetris dan dibuat dari kayu keras. Kadang, bila harus


menghasilkan

produk

dalam

jumlah

yang

banyak

digunakan cetakan dari baja yang licin.


Benda ditekankan pada cetakan yang berputar. Meja
silang menyangga penekan tangan, selain itu juga
terdapat alat pemotong. Bahan tebuk dapat berupa
lingkaran datar atau benda hasil linyuk (deep drawing).
Kadang-kadang

digunakan

pula

untuk

penyelesaian

benda linyuk. Pekerjaan putar tekan umumnya dilakukan


pada permukaan luar meskipun dapat juga benda
diputar tekan dari sisi dalam.

4.5. Proses Putar Tekan Geser.


Untuk membentuk pelat yang tebal diperlukan rol
penekan bermotor, menggantikan penekan tangan biasa,
operasinya disebut proses putar tekan geser. Pada
gambar 13.9 tampak langkah-langkah operasi putar
tekan geser pada pembuatan bejana konis. Mula-mula
pelat ditekankan pada mandril oleh pemegang. Rol
ditekankan

pada

pelat

sehingga

pelat

terdesak

mengikuti bentuk mandril dan tebal untuk keseluruhan


benda sama. Tebal benda = tebal pelat mula dikalikan
sin /2, dimana merupakan sudut puncak konis. Benda
sudut puncak < 60o, harus mempunyai bentuk mula

25

Cold Working Processes

konis. Bila diperlukan proses ini dapat dicapai reduksi


ketebalan sampai 80%.

Pada proses putar tekan konvensional, tebal tetap


sama. Alat tekan hanya membentuk benda sesuai
mandril tanpa mengakibatkan terjadinya aliran plastik
atau reduksi ketebalan. Pada proses putar tekan geser,
logam

menipis

secara

merata,

proses

deformasi

merupakan kombinasi dari pengerolan dan ekstrusi.


Umumnya logam dapat dibentuk secara putar tekan
geser.

Bila

diperlukan

logam

dapat

dipanaskan.

Keuntungan dari proses ini yaitu bahan lebih kuat,


menghemat bahan, murah biayanya dan penyelesaian
permukaan yang mulus.

4.6. Penyelesaian Tabung.


Penyelesaian tabung yang memerlukan ketelitian
dimensi, permukaan mulus, dan sifat fisik yang baik,
dilakukan
mereduksi

dengan
tabung.

penarikan
Tabung

dingin

yang

atau

dengan

dibentuk

dengan

penggilingan panas dibersihkan dengan asam lalu dicuci


sampai bebas dari kerak. Sebelum penyelesaian, tabung

26

Cold Working Processes

diberi pelumas untuk mengurangi gesekan dan untuk


meningkatkan

kehalusan

permukaan,

kemudian

dilakukan penarikan dingin. Penarikan dilakukan pada


bangku tarik, seperti terlihat pada gambar 13.3. Pada
salah satu sisi tabung terjadi reduksi diameter akibat
pemukulan

sehingga

dapat

masuk

kedalam

die,

kemudian dijepit dengan penjepit yang dihubungkan


dengan rantai penarik. Lubang cetakan lebih kecil dari
diameter luar tabung. Permukaan dalam dan diameter
ditentukan oleh mandril yang terdapat didalam tabung.
Bila ketelitian diameter tadak menjadi masalah, mandril
ini dapat ditiadakan. Daya tarik mesin bekisar antara 200
hingga 1300 KN, sedang panjangnya dapat mencapai 30
meter.
Deformasi

yang

dialami

bahan

logam

selama

penarikan sangat besar, logam dibebani melebihi batas


elastisitasnyasehingga terjadi aliran plastic dalam die.
Reduksi maksimum dalam satu pas adalah 40%.
Peningkatan

kekerasan

cukup

tinggi

sehingga

bila

diperlukan beberapa kali reduksi, bahan harus dianil


sesuai suatu pas. Dengan penarikan dingin dapat
dihasilkan tabung dengan diameter kecil atau tabung
yang tipis. Tabung untuk jarum suntik dengan diameter
luar kurang dari 0,13 mm merupakan salah satu contoh
proses ini.
Pereduksi

tabung

dilengkapi

dengan

die

semi

lingkaran beralur tirus. Tabung hasil pengerjaan panas,


ditarik sambil diputarkan melalui die ini. Die, yang
tampak pada gambar 13.4, bergoyang maju-mundur
ketika tabung melaluinya. Mandril tirus yang ada didalam
tabung menentukan reduksi dan ukuran akhir tabung.

27

Cold Working Processes

Dengan pereduksi tabung, dalam satu pas dapat dicapai


reduksi setara yang memerlukan empat atau lima pas
bila dilakukan dengan mesin tarik dingin biasa. Selain itu
dapat dihasilkan tabung yang lebih panjang.
Tabung hasil penarikan dengan mesin tarik dingin
atau tabung hasil mesin pereduksi tabung, memiliki
segala kelebihan produk pengerjaan dingin, disamping
itu, tabung lebih panjang dan lebih tipis dibandingkan
dengan produk hasil pengerjaan panas

4.7. Riveting.
Riveting merupakan metode pemasangan untuk
mengencangkan metal atau bagian metal dan bagian
bukan metal bersama. Rivet yang digunakan memiliki
bentuk head yang beragam. Setelah pemasangan, ujung
shank dibentuk dengan die atau forming tool dengan
28

Cold Working Processes

tangan

atau

mekanikal,

hidraulik,

pneumatic

atau

hammer, tergantung dengan ukuran.

Bentuk head yang dipilih tergantung syarat dari


kekuatan. Head dengan tingkat kekerasan dan kekuatan
yang tinggi digunakan untuk beban tarik, flange yang
lebar untuk material lunak, dan countersunk untuk
meningkatkan

clearance

dan

bentuk.

Rivets

besar

( diatas in. diam ) dibuat berdasarkan standar ASAB18.4-1937,

dan

digunakan

untuk

struktur

seperti

jembatan, gedung, dan kapal. Rivets kecil (dibawah 7/16


in.

diam)

distandarisasikan

menurut

ASA-18A-1927.

Ukuran yang lebih kecil dilengkapi dengan tubular shank


unutk memudahkan pengerjaan apabila tidak diperlukan
gaya penahan yang besar.
Ada
dipesawat

dua

tipe
yaitu

rivet

yang

tipe

solid

banyak

digunakan

shank,

dimana

penggunaannya harus menggunakan bucking bar, dan


special (blind) rivet, yang dapat dipasang dimana tidak
memungkinkan untuk menggunakan bucking bar.

4,8. Thread Rolling.


Thread rolling merupakan suatu metode untuk
menghasilkan ulir luar dengan penggulungan bagian
yang akan dibuat ulir antara plat keras yang berbentuk
seperti gergaji atau die silinder yang membentuk ulir
dengan penekanan.

29

Cold Working Processes

4.9. Cold Pressure Welding.


Merupakan proses tekan dingin yang cocok untuk
metal ductile yang dikategorikan sebagai nonferrous.
Nonferrous metal (logam selain daripada besi) yang
dapat

digabungkan

dengan

mudah

dan

cepat

menggunakan cold welding khususnya apabila terhindar


dari benda asing dan oxide film.
Nonferrous

metal

seperti

aluminum

dan

campurannya, cadmium, silver, nickel, dan zinc dapat


dengan mudah dicold welding. Lebih daripada itu, hasil
penyambungan dissimilar metal seperti copper dan
aluminum lebih memuaskan. Dengan tekanan yang
cukup dari alat dies, material mengalir kedalam sebuah

30

Cold Working Processes

unit. Lihat gambar 1.5. Bagian yang akan ditekan harus


terhindar dari benda asing, bersihkan cold welding
apabila diperlukan.

31