Grinding and Sieving

1.1

Pengertian, Tujuan, dan Mekanisme Size Reduction

Size reduction (pengecilan ukuran) berarti membagi suatu bahan padat menjadi

bagian-bagian yang lebih kecil dari ukuran semula, sesuai dengan kebutuhan dengan
menggunakan gaya-gaya mekanis. Umumnya tujuan dari size reduction adalah
memungkinkan pemisahan komponen yang tak dikehendaki dengan cara mekanik, untuk
mempercepat pelarutan, mempercepat reaksi kimia, untuk memperkecil bahan-bahan berserat
agar udah penaganannya, mempertinggi kemampuan penyerapan,mempercepat transportasi,
dan mempermudah proses lanjut.
Di dalam industri pengolahan, zat padat itu diperkecil dengan berbagai cara sesuai
dengan tujuannya masing-masing. Bongkahan-bongkahan biji menth dihancurkan supaya
lebih mudah diolah pada tahap selanjutnya. Seperti bahan kimia sintetik digiling mejadi
tepung dengan cara grinder.
Karakteristik bahan terdiri dari :

Tingkat kekerasan bahan.

Tingkat fragile ( mudah pecah ) suatu bahan.

Tingkat kandungan serat-serat dalam bahan.

Kadar cairan bahan.

2.1.1. Tujuan Size Reduction

Secara umum tujuan dari size reduction yaitu untuk menghasilkan padatan dengan
ukuran maupun spesifik permukaan tertentu dan memecahkan bagian dari mineral atau
Kristal dari persenyawaan kimia yang terpaut pada padatan tertentu (Indra, 2012). Selain itu
menurut Brennan et.al. (1974), pengecilan ukuran bertujuan untuk membantu proses
ekstraksi, memperkecil bahan sampai dengan ukuran tertentu dengan maksud tertentu,
memperbesar luas permukaan bahan untuk proses lebihlanjut, danmembantu proses
pencampuran.

Tujuan Size Reduction juga adalah sebagai berikut :

a. Meningkatkan daya larut.
b. Meningkatkan daya guna ( mempermudah dalam penggunaan bahan ).
c. Mempermudah dalam proses pencampuran bahan.
d. Mempermudah penyimpanan dan penanganan bahan padat.

2.1.2. Mekanisme Size Reduction

Semua bentuk dan ukuran dapat ditentukan dalam padatan, sedangkan yang terpenting
dalam pandangan teknik kimia adalah pertikel-partikel kecil. Pemahaman sifat-sifat dari
massa partikel padat diperlukan dalam perencanaan proses dari peralatan agar sesuai dengan
aliran / arus yang mengandung padatan. Sebuah partikel padatan mempunyai karakteristik
dalam bentuk jika dilihat dari ukurannya, bentuknya, density ( kerapatannya ). Partikel yang
homogen mempunyai density yang sama sebagai material curah. Partikel ini diperoleh dari
pemecahan padatan, misalnya : biji logam mempunyai density yang berbeda dengan bahan
curah.
Pengecilan ukuran (sizereduction) artinya membagi bagi suatu bahan padat menjadi
bagian-bagian yang lebih kecil dengan menggunakan gaya mekanis atau menekan
(Anonim,2011). Size reduction merupakan salah satu operasi dalam dunia industry dimana
komoditi pertanian dikecilkan ukurannya untuk menghasilkan suatu produk yang memiliki
nilai mutu dan nilai tambah yang tinggi. Operasi pengecilan ukuran terbagi menjadi dua
kategori yaitu untuk bahan padatan dan untuk cairan (Smith, 1955).
Dalam dunia industri, Menurut Henderson dan Perry (1982), dikenal dua macam
pengecilan. Pengecilan ini pada prinsipnya yaitu diklasifikasikan berdasarkan pada produk
akhir yang dihasilkan yang dibagi menjadi dua yaitu pengecilan ekstrim dan pengecilan yang
relatif masih berukuran besar. Pengecilan ekstrim maksudnya yaitu pengecilan ini
menghasilkan produk dengan ukuran yang jauh lebih kecil daripada sebelum dikecilkan.
Sedangkan pengecilan yang kedua yaitu pengecilan dimana produk yang dihasilkan masih
berdimensi besar atau nisbah produk akhir dengan awalnya tidak terlalu signifikan. Contoh
pengecilan ektrim adalah pengecilan ukuran dengan mesin penggiling dimana hasil produk
gilingan adalah bahan dengan ukuran yang relatif sangan kecil, misalnya tepung. Sedangkan

contoh opererasi yang kedua yaitu pemotongan dimana operasi ini menghasilkan bahan
dengan ukuran yang relatif masih besar.
Tipe mesin Size reduction (pengecilan ukuran) terbagi menjadi empat tipe yaitu cutter
(pemotongan), Crusher (penghancuran), grinder dan milling (penggilingan). Operasi
pemotongan biasanya dilakukan pada buah dan sayur yaitu untuk canning, penghancuran
yaitu diaplikasikan pada proses choping pada batang jagung untuk pakan ternak, grinding
untuk batu kapur dan bebijian, dan milling untuk menghasilkan tepung (Raharjo, 1976).
Tipe mesin size reduction yang pertama adalah Crusher. Crusher merupakan Alat
size reduction yang memecahkan bongkahan padatan yang besar menjadi bongkahan
bongkahan yang lebih kecil, dimana ukurannya sampai batas beberapa inch. Crusher terbagi
menjadi dua yaitu Primary crusher dan Secondary crusher. Primary crusher Mampu
beroperasi untuk segala ukuran feed. Produk yang dihasilkan mempunyai ukuran 610 inch.
Sedangkan secondary crusher Mampu beroperasi dengan ukuran feed, seperti di produk
primary crusher dengan ukuran /4 inch. Tipe mesin size reduction yang kedua yaitu cutter
(pemotong). Mesin tipe ini mempunyai cara kerja yang berbeda dengan size reduction
sebelumnya. Pada cutter ini, cara kerjanya dengan memotong. Alat ini dipakai untuk produk
ulet dan tidak bisa diperkecil dengan cara sebelumnya. Ukuran produk yaitu 210 mesh. Tipe
mesin yang terakhir yaitu grinder dan miller. Mesin tipe ini beroperasi untuk memecah
bongkahan yang dihasilkan crusher, sehingga bongkahan ini menjadi bubuk. Untuk
intermediate grinder, produk yang dihasilkan 40 mesh. Ultrafine grinder hanya dapat
menerima ukuran feed lebih kecil /4 mesh.
1.2

Pengertian, Tujuan, dan Metode Grinding

Grinding adalah proses pengurangan ukuran partikel bahan dari bentuk kasar menjadi

ukuran yang lebih halus untuk menyempurnakan proses mixing yaitu hasil pencampuran
yang merata dan menghindari segregasi partikel-partikel bahan.
Tujuan utama dari proses Grinding adalah :
a) Meningkatkan luas permukaan partikel bahan terhadap sistem pencernaan sehingga
meningkatkan daya cerna bahan.
b) Memperbaiki cara penanganan terhadap bahan baku.
c) Memperbaiki karakteristik mixing dari setiap bahan baku sehingga bisa diperoleh
hasil mixing.

d) Meningkatkan efisiensi pelleting dan kualitas pellet karena persentase tepung bisa
dikurangi dan mengurangi pekerjaan ulang dari proses pelleting akibat banyaknya
tepung yang kembali ke sistem pellet.
e) Memuaskan selera konsumen dalam hal ini peternak karena tampilan pakan menjadi
lebih baik.

2.2.1 Pemeriksaan Bahan Olahan

Bentuk penanganan bahan olahan yaitu pengecilan ukuran bahan olahan yang dapat
dilakukan dengan proses grinding basah dan kering.
Macam Karakteristik Bahan Olahan :
1. Tingkat kekerasan bahan olahan (tekstur bahan), dalam hal ini yang digunakan
istilah : tekstur lembut, tekstur sedang dan tekstur keras.
2. Tingkat frioble bahan (tingkat kemudahan pecah) dari bahan olahan. Kondisi
bahan dilihat dari stuktur pembentuk (stuktur kristal) bahan.
3. Tingkat kandungan serat dan golongan serat dalam bahan, kondisi ini ditunjukan
dengan golongan serat dalam bahan misalnya seratnya mudah sobek, seratnya
mudah patah/putus atau seratnya kenyal.
4. Kadar cairan bahan.
Proses pemecahan atau penggilingan ada 4 cara yaitu
1. Potongan ( cutting ), bahan olahan di grinding dengan menggunakan benda
tajam.
2. Pukulan ( impact ), bahan olahan di grinding dengan menggunakan benda tumpul.
3. Tekanan ( compression ), bahan olahan di grinding dgn di tekan arah tegak lurus dari
landasan.
4. Gesekan ( attrition ), bahan olahan di grinding dgn di gesek arah sejajar dari
landasan.
Alat grinding atau grinder dalam proses pemecahan atau penggilingan bisa dilakukan
lebih dari satu cara. Grinding menggunakan hammermill ataupun rollermill yang dibedakan
sebagai berikut :
a. Pemecah kasar
Pemecah kasar pada umumnya bahan olahan untuk di pecah langsung dari alam
mengambil langsung dari alam.
b. Pemecah menengah
Pemecah menengah pada umumnya bahan olahan untuk di pecah berasal dari hasil
olahan pemecah kasar.

1.3

Peralatan Pemecah Sedang (Grinder)

1.3.1 Hammer Mill
Penggilingan ini memiliki sebuah rotor yang berputar dengan kecepatan tinggi dalam

sebuah casing berbentuk silinder. Umpan masuk dari bagian puncak casing dan dihancurkan,
selanjutnya keluar melalui bukaan pada dasar casing. Umpan dipecahkan oleh seperangkat
palu ayun yang ada pada piring rotor. Kemudian pecahan itu terlempar pada anvil plate di
dalam sebuah casing sehingga dipecah lagi menjadi bagian yang lebih kecil. Lalu digosok
menjadi serbuk. Akhirnya didorong oleh palu ke luar bukaan yang dilapisi dengan ayakan.
Kapasitas dan kebutuhan daya bervariasi menurut jenis umpan. Dan ukuran butir (dan juga
derajat pengecilan) tergantung pada besarnya lubang ayakan. Mesin giling komersial
biasanya dapat memperhalus 60 sampai 240 kg/kWh energi yang dikonsumsi. Mampu
menghancurkan menjadi serbuk dengan ukuran bermacam-macam hingga kehalusan
mencapai Mesh 80 100 dengan kapasitas produksi mencapai 5 T/H. Dalam industri
pertanian dapat digunakan untuk biji-bijian, batok kelapa, gandum, jagung, bonggol jagung,
dan sekam padi. Dalam penambangan dapat digunakan untuk batu bara. Bahan kontruksi dari
logam atau baja.

Gambar 2.3.1. Hammer Mill

Beberapa kelebihan hammer mill antara lain :

1. Konstruksi mesin cukup sederhana
Mesin ini terhitung sederhana, tidak rumit dan tidak memakan banyak ruang. Karena
kapasitasnya tidak se-raksasa mesin stone crusher, jadi jelas mesin ini juga tidak
memakan ruang terlalu besar. Harga mesin hummer mill relatif lebih murah.

2. Ukuran hasil gilingan fleksibel

Mesin ini bisa Anda setting sesuai kebutuhan tingkat kehalusan tepung. Setting ini
sudah tersedia dalam mesin. Anda bisa mengatur kecepatan putaran mesin martil dan
mengatur lamanya putaran mesin.
3. Menjadi pengaduk
Sifat memutar pada mesin hammer mill ini membuatnya memiliki sifat mengaduk.
Jadi Anda juga bisa mengaduk beberapa bahan material sekaligus untuk membuat
semacam adonan. Juga bisa untuk mengolah material tidak keras bahkan sedikit lengket.
4. Tidak mudah rusak
Karena tidak terjadi benturan apapun pada ruang pemrosesan, maka mesin ini lebih
tahan lama dari mesin ball mill dan mesin stone crusher. Selain itu mesin ini
menggunakan bahan stainless steel jadi hampir tidak ada reaksi apapun pada benda asing
yang tercampur dengan bahan material keras utama.
5. Lebih murah
Pengoperasian mesin hammer mill ini terhitung simpel, sehingga mesin ini tidak
memakan tenaga listrik terlalu besar dan tidak memerlukan banyak tenaga operator.
Mesin ini juga lebih mudah dalam hal perawatan.
Meski memiliki sederet kelebihan, mesin ini juga memiliki beberapa kelemahan, yakni :
1. Hasil gilingan tidak rata
Karena sistem penghancuran mesin hammer mill berasal dari hantaman, terjadi tanpa
bisa Anda atur arahnya. Sehingga hasil gilingan tidak sama rata ukurannya. Anda perlu
menggunakan saringan untuk mendapatkan hasil gilingan yang serupa. Tapi pada
umumnya mesin hammer mil sudah menyertakan saringan dalam komponennya.
2. Biaya pasang tinggi
Walaupun hammer mill machine ini tergolong sederhana komponennya, tapi lebih
rumit dalam perakitannya. Jadi perlu biaya yang lebih tinggi untuk merakit mesin
hammer mill ini. Apalagi untuk mesin hammer mill yang berukuran lebih besar.

3. Energi besar pada awal penggilingan

Pada awal proses giling, mesin ini harus bekerja ekstra keras untuk memecah material
pertama kali. Untuk itu, mesin hammer mill ini dipaksa menggunakan energi lebih
besar di awal dan akan berkurang setelah material mulai halus.
1.3.2

Road Mill

Road mill adalah salah satu alat penghalus yang menggunakan road (batang) sebagai
penggiling. Alat ini terdiri dari suatu shell silinder yang didalamnya terdapat media
penggiling, yang tercampur dengan bahan gilingan dan terjadilah tumbukan terhadap bahan
gilingan dengan road.
Media penggiling tersebut dipasang parallel dengan sumbu putar. Batang (road) yang
mengisi hampir keseluruhan dari panjang mesin terbuat dari baja karbon yang terbaik dengan
diameter batang 50 mm.
Prinsip kerja alat ini adalah material akan akan diperhalus akibat tumbukan antara
batang penggiling yang berada dalam shell silinder yang berputar pada sumbu putar
horizontal.

Gambar 2.3.2. Road Mill

Faktor faktor berpengaruh terhadap kebutuhan power Road-Mill yang harus selalu
dikontrol dalam mengoperasikan mill ini adalah :
a. Beban bola-bola penghancur
b. Ukuran bola
c. Kecepatan putaran silinder mill
d. Kecepatan umpan masuk mill, dsb.

Parameter, Kelebihan, dan Kekurangan Road Mill :

a.

Parameter penting: jumlah bola = 33% dari volume alat; jumlah pasta normal =

25

40% dari volume alat.

b.

Kelebihan: tidak diperlukan pengadukan awal (premixing) dari pigmen dan

resin, tidak ada solven yang hilang, perawatan mudah, dan dapat digunakan
untuk menggiling pigmen yang keras.

c.

Kekurangan: waktu penggilingan yang lama, ukuran per proses terbatas,

perubahan

warna logam (untuk tipe Steel Ball Mill), hasil yang terbuang saat proses pencucian, dan
sulit untuk dibersihkan.

1.3.3

Impactor

Impactor adalah menyerupai hammer mill, tapi tidak dilengkapi dengan ayakan. Alat ini
merupakan mesin pemecah primer untuk batuan dan biji, dengan kemampuan mengolah
sampai 600 ton / jam. Partikel yang dihasilkan hampir seragam menyerupai kubus. Pada
impaktor, hanya terjadi aksi pukulan. Rotornya dapat dijalankan kedua arah yang sama. Hal
ini dilakukan untuk memperpanjang umur palu-palunya (Gambar 2.3.3). Impactor
merupakan mesin pemecah primer untuk batuan dan biji. Bahan olahan berupa batu-batuan
dan bijih. Bahan kontruksi terbuat dari logam atau baja

Gambar 2.3.3. Impactor

1.3.4

Attrition Mill

Pada attrition mill ini, partikel-partikel solid yang lunak mengalaimi gesekan diantara alur
permukaan datar piring-piring (circular disc) yang berputar.

Sumbu piring biasanya

horizontal tapi terkadang vertikal. Pada single runner mill, salah satu piring diam dan
satunya lagi berputar dengan kecepatan tinggi dalam arah yang berlawanan.

Umpan masuk melalui bukaan pada pusat salah satu piring, lalu keluar lagi dari tepi
piring masuk ke dalam casing yang diam. Sebaiknya pada salah satu grinding plate itu
dipasang pegas sehingga apabila ada bahan yang tidak dapat dipecahkan, maka ia dapat
keluar lagi dengan mudah tanpa merusak mesin.

Gambar 2.3.4. Attrition Mill

Pada Gambar 2.3.4. memperlihatkan attrition mill dengan single runner yang mempunyai
piring yang terbuat dari batu gerinda dan sering digunakan untuk menghaluskan zat padat
seperti kayu, kanji, serbuk insektisida, dan sebagainya. Piringan dari logam biasanya terbuat
dari besi putih, walaupun terkadang digunakan piringan baja tahan karat untuk bahan-bahan
korosif. Double runner mills pada umumnya menggiling bahan menjadi hasil yang lebih
halus dari single runner mill tetapi umpannya lebih lunak. Untuk mencegah terjadinya
penyumbatan, terkadang ke dalam penggiling tersebut dialirkan udara.
Attrition mills dipakai untuk jenis bahan sebagai berikut:

Tepung kayu

Bahan kimia

Makanan dan obat-obatan

Pulp, selulosa dan kayu chip

Keramik

Plastik dan karet

Pupuk dan insektisida

Logam bubuk
Pada single-runner mill, diameter cakram antara 10 sampai 54 in (250 sampai
1370 mm), dan kecepatan putar antara 350 sampai 700 rpm. Pada double-runner mill,
kecepatan putar lebih tinggi, yaitu antara 1200 sampai 7000 rpm.

Ukuran umpan maksimum sekitar in (12 mm), dan harus dimasukkan dengan
kecepatan yang terkontrol. Ukuran produk, biasanya lolos 200-mesh.
Berikut salah satu contoh gambar single-runner attrition mills.

1.3.5

Penggiling Fuller

Dalam penggiling pusingan ini sebuah peluru atau lebih yang bergerak bebas dalam
rumah-rumah atau lintasan giling akan bergerak berkeliling dalam sebuah lintasan akibat
pergerakan dari tangan-tangan yang diputarkan oleh suatu sumbu. Bila tangan-tangan ini
berputar semakin cepat, maka semakin besar pula gaya sentrifugal yang terjadi pada peluru
terhadap lintasan gilingnya. Biasanya hasil giling dari penggiling semacam ini sangat halus,
sehingga pengeluaran hasil gilingnya ditiup oleh udara dari lintasan giling dan ditangkap oleh
sebuah penampung. Penggiling ini sering dipakai untuk membuat arang bubuk dan semen.
1.3.6

Penggiling Raymond

Pada penggiling Raymond terdapat tiga sampai enam buah sumbu yang digantungkan
berengsel pada tangan-tangan. Pada ujung-ujung sumbu itu dipasang roda-roda penggiling.
Bila poros utama berputar, maka tangan akam membawa tanga-tangan yang menggantung itu
akan berputar berkeliling. Roda-roda penggiling akan menekan pada cincin penggiling atau
lintasan giling hingga bahan giling akan digilas sampai halus. Pemasukan bahan giling diatur
dengan menggunakan sebuah roda sudu yang berputar dengan kecepatan yang tetap.
Dibagian bawah roda penggiling dipasang sudu-sudu atau kipas-kipas angin yang
turut berputar bila sumbu utama berputar. Sudu-sudu ini akan menghembus keatas hingga
bahan giling yang sudah halus akan tertiup dan ditangkap, kemudian dipisahkan oleh sebuah
pemisah zat yang disebut pesawat topan.

Sebagai pengganti sudu-sudu atau kipas angin, kadang-kadang dipakai juga sebuah
baling-baling. Penggunaan baling-baling ini selain untuk meniup bahan giling yang sudah
halus, juga untuk menjaga bilamana ada bahan giling yang jatuh ke bawah ruang giling. Oleh
sebab itu bahan giling itu akan kembali diantara roda penggiling dan lintasan giling.
Penggiling Raymond sering dipakai untuk menggiling fosfat, batu kapur, arang bubuk, dan
sebagainya pada mesin dengan ukuran sedang, kapasitas giling sampai kira-kira 5000 kg
arang batu tiap jam dengan ukuran butir yang dihasilkan kira-kira 0,07 mm.

Gambar 2.3.6. Raymond Mill

2.3.7. Penggiling Peluru
Penggiling peluru terdiri dari sebuah tromol yang pada bagian dalamnya diisi pelurupeluru yang dibuat dari baja atau batu. Peluru-peluru itu berada diatas tembereng-tembereng
yang disusun pada keliling dagian dalam teromol. Tembereng-tembereng ini mempunyai
lubang-lubang sedangkan diluar dari keliling tembereng ini dipasang pula sebuah teromol
yang merupakan ayakan.
Cara kerja dari penggiling peluru ini adalah sebagai berikut. Bila teromol penggiling
berputar, tembereng-tembereng dan ayakannya akan ikut berputar bersama-sama menurut
sumbu mendatar. Bahan giling dimasukkan dari bagian atas sehingga bercampur dengan
peluru-peluru. Bahan giling yang sudah halus akan keluar dari lubang yang pengeluaran
setelah melewati tembereng-tembereng dan ayakan yang berbentuk teromol.
Bentuk hasil giling dari penggiling peluru ini tidak pernah bersudut tapi berbentuk
bola, yang kadang-kadang sangat penting bagi suatu industri. Penggilingan peluru ini dapat
berjalan terus-menerus.

Pada mesin sedang bekerja, peluru-peluru ini tidak boleh jatuh diatas ayakan, karena
dapat mengakibatkan ayakan menjadi cepat rusak. Kadang-kadang pengeluaran hasil giling
yang sudah halus pada mesin ini bersama-sama dengan air yang diisikan kedalam teromol
penggiling. Pengerjaan secara demikian ini disebut penggilingan basah.
Sebuah peluru penggiling yang teromolnya sangat panjang (kalau dibandingkan
dengan garis tengahnya) disebut pipa penggiling. Karena bahan giling yang dimasukkan atau
dikerjakan dalam sebuah pipa penggiling harus menjalani seluruh panjang dari teromol itu,
maka hasil giling akan sangat halus karena lebih lam menjalani proses penggilingan bila
dibandingkan dengan hasil dari penggiling peluru biasa (yang teromolnya lebih pendek).
Sebuah pipa penggiling dapat dipakai untuk penggilingan kering ataupun penggilingan basah.
Penggiling peluru biasanya dipakai untuk menggiling tanah liat, tepung Thomas, tulang,
arang kayu, bahan cat, pelapis kaca, email, kwarsa, dan sebagainya. Ukuran butir bahan
giling diantara 20-50 mm, dan ukuran butir hasil giling kira-kira 0,25 mm.

Gambar 2.3.7. Penggiling Peluru

2.3.8. Penggiling Buhrstone

Penggiling buhrstone terdiri dari dua buah penggiling yang tersusun bertingkat. Pada
waktu mesin bekerja, salah satu dari batu tersebut berputar atau yang disebut dengan batu
jalan, sedangkan batu yang tidak berputar disebut batu baring.
Batu giling yang berputar bisa batu bagian atas, dengan batu giling bawah yang diam atau
bisa juga sebaliknya. letak dari dua batu giling tersebut tidak saling menekan, melainkan
mempunyai jarak yang mudah diatur sesuai dengan kebutuhan.
Batu giling bagian atas bisa dinaik-turunkan dengan cara mengatur bautnya, sedangkan batu
giling bagian bawah dapat diturun-naikkan dengan cara pengaturan roda tangan.
Batu giling bagian atas dan bagian bawah mempunyai alur-alur yang berlawanan, sehingga
bila batu giling berhadapan akan membentuk sudut lancip yang berupa tepi alur tajam yang

membantu memotong bahan giling dan menggeser bahan kearah keliling bidang giling.
Cara kerjanya bahan giling masuk dari bagian atas dan masuk ke bagian ruang tengah
penggiling. batu giling bawah berputar menggiling bahan dan hasil gilingan keluar dari
bagian bawah dengan ukuran bulir 0,07 mm.
Penggiling buhrstone dapat bekerja terus menerus dan banyak dipakai untuk menggiling
rempah-rempah, pigmen, dll.

Gambar 2.3.8. Penggiling Buhrston

Penggiling Ultra
Bahan olahan, masuk dari atas ke dalam ruang penggilingan, ini dicapai dengan
menggunakan udara terkompresi, ditiup dalam melalui titik injeksi berpusat. Proses
penggilingan dicapai dengan dampak dan penggilingan partikel satu sama lain.
Pengelompokan terpadu memilih partikel dari ukuran yang dibutuhkan dan mengembalikan
ukuran partikel yang tidak diinginkan kembali ke proses penggilingan sampai ukuran yang
dibutuhkan tercapai. Mampu menghasilkan gilingan yang sangat halus sekali, hingga
mencapai 0,001 mm. Bahan olahan berupa bahan dasar tinta cetak dan cat air, grafit,
belerang, dan semacamnya.

Gambar 2.3.9. Penggiling Ultra

Mekanisme Screening
Salah satu proses pemisahan bahan-bahan berdasarkan ukuran adalah proses
pengayakan (screening). Proses pengayakan yang dilakukan di industri biasanya zat padat
yang akan diayak dan dijatuhkan atau dilemparkan pada permukaan ayakan. Partikel yang
kecil lolos melewati lubang ayakan, sedangkan material yang lebih besar tidak dapat lolos.
Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering tetapi kadang-kadang juga dalam
keadaan basah.
Suatu ayakan tunggal hanya dapat memisahkan partikel menjadi 2 fraksi pada setiap
pemisahan, bagian yang belum berukuran dari fraksi itu dinamakan unsize fraction, karena
baik ukuran yang besar maupun yang kecil dari partikel yang dikandung tidak diketahui.
Bahan yang lolos melewati sederet ayakan dengan bermacam-macam ukuran akan
terpisahkan menjadi beberapa fraksi berukuran (size fraction), yaitu fraksi-fraksi yang
ukuran maksimum dan minimumnya diketahui.
Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering tetapi kadang-kadang
dilakukan juga dalam keadaan basah. Dalam pengayakan kering, bahan yang akan diayak
tidak menggunakan cairan dalam proses pengayakannya. Sedangkan pada pengayakan basah,
bahan yang akan ditambah dengan cairan yang bukan pelarut, misalnya air yang bertujuan
mencuci bahan tersebut melalui pengayakan.
Ayakan yang digunakan industri biasanya terbuat dari anyaman kawat, sutera, plastik,
batangan-batangan logam atau plat logam yang berlubang-lubang. Dalam suatu ayakaan
dapat terdiri dari rangkaian permukaan ayakan yang berbeda ukuran lubangnya. Pada
rangkaian tersebut tiap bagian ayakan mempunyai keseragaaman ukuran lubang (kisi) hal ini
penting untuk memperoleh kesempurnaan hasil ayakan sesuai ukuran yang diharapkan.
Suatu ayakan terdiri dari bingkai ayakan dan jaringan ayakan yang dilengkapi dengan
peralatan lain sesuai dengan jenis ayakannya, misalnya pada ayakan goyang, bingkai ayakan
dihubungkan dengan batang penggerak ke roda gerak.

Selain ayakan ada peralatan atau proses lain yang dapat memisahkan partikel
berdasarkan perbedaan ukuran, diantaranya proses sedimentasi, proses elutriasi dan proses
sentrifugasi.
Pada proses sedimentasi pemisahan padatan yang berbeda ukuran didasarkan pada
kenyataan bahwa laju endap (jatuh) suatu partiel dalam fluida akan sebanding dengan
ukurannya. Pada proses elutriasi pemisahan didasarkan pada laju turunnya partikel. Bila
partikel tersebut ditempatkan dalam aliran fluida yang naik ke atas dengan laju tetap, maka
partikel dengan laju jatuh normalnya lebih kecil dari laju aliran fluida ke atas, akan terbawa
keluar. Sedangkan proses pemisahan atas dasar gerakan sentrifugasi didasarkan pada
kenyataan bahwa partikel yang berat akan lebih dahulu terlempar keluar dibandingkan
dengan yang ringan. Hal ini sebagai akibat daari gaya sentrifugal yang lebih besar.
2.2 Faktor-Faktor Dalam Operasi Pengayakan
Beberapa faktor yang harus diperhatikan dalam operasi pengayakan adalah :
a. Bentuk lubang ayakan.
Bentuk partikel yang akan diayak berperan penting dalam menentukan bentuk dari
lubang ayakan. Pada ayakan sering digunakan lubang berbentuk bujur sangkar daripada
bentuk segi empat karena bukaannya lebih besar dan material yang melewati lubang biasanya
tidak akan menyentuh lebih dari dua sisi lubang ayakan yang dipakai.
Jumlah lubang per liniar inchi pada arah panjang dan arah lebar kadang-kadang tidak
sama. Ayakan seperti ini disebut toncap screen (dimana jumlah lubang arah panjang = 2
kali arah lebar). Ayakan seperti ini mempunyai bentuk lubang 4 persegi panjang. Sedangkan
ordinary screen jumlah lubang per linier inchi untuk kedua arah panjang dan lebar adalah
sama. Pada ayakan ini bentuk lubang ayakan merupakan bujur sangkar. Sebagai
bahan
kawat yang digunakan untuk ayakan antara lain : bronze, baja, stainless steel, tembaga,
nikel atau monel,nilon dan sutera.

b. Celah dan interval ayakan

Tempat-tempat yang jelas di antara masing-masing bingkai dikenal dengan celah
jaringan. Dalam hal ini dikenal pula istilah mesh yang diartikan sebagai jumlah celah (lubang
ayakan) bujur sangkar tiap satu ardekat, maka uah memanjang (linier inchi) misalnya sebuah
ayakan dengan ukuran 10 mesh,berarti dalam setiap arah memanjang 1 inchi terdapat 10
lubang (celah). Ayakan dengan 16 mesh 0,0305 wire berarti tiap inchi terdapat 16 lubang
dengan diameter 0,0305 inchi. Gambar 4.2. menunjukkan contoh ayakan dengan luas
permukaan sama tetapi banyak lubang dan diameter kawat berbeda. Beberapa standard lain
diantaranya Tyler Standard Screen dan U.S Standard.

Gambar 4.1. Beberapa bentuk lubang ayakan

Tyler standard screen mendasarkan pada ayakan 200 mesh dengan diameter kawat
sebesar 0,0021 in. yang memberikan ukuran bukaan sebesar 0,0029 in2. Ukuran ayakan yang
lebih besar mempunyai ukuran mesh dan diameter kawat ayakan dibuat sedemikian rupa
sehingga luasan bukaan dua kali lebih besar dibandingkan dengan sebelumnya. Ini bearti
ukuran linier dari bukaan antara dua ukuran mesh yang berurutan adalah 1 : 2 atau 1,414
kali ukuran lubang sesudahnya. Untuk ukuran mesh yang sangat dekat, maka ukuran liniar
bukaan dua mesh yang berurutan adalah satu berbanding akar empat dari dua atau seharga
dengan 1,189. Tyler screen standard ditunjukan pada tabel 4.1. U.S. Standar hampir mirip
dengan Tyler Screen Standard sehingga pemakaian keduanya tidaklah begitu membedakan.

Gambar 4.2. Pengaruh diameter kawat terhadap banyaknya celah

c. Ukuran partikel
Ukuran suatu partikel ditentukan oleh bentuk dan luas permukaan partikel itu apakah
bulat, kubus atau persegi panjang ukuran partikel biasanya diukur dalam satuan mikron.
Variasi metode yang digunakan untuk pengukuran partikel tergantung pada ukuran rata-rata,
sifat fisika dan kondisi basah.
Ukuran partikel diukur dalam satuan micron (). Satu micron sama dengan 1/1000
micron, atau sepersejuta milimeter . biasanya ukuran partikel menyatakan diameter rata-rata
atau jari-jari partikel.
Variasi metode yang digunakan untuk pengukuran partikel tergantung pada ukuran
rata-rata, sifat fisika dan kondisi basah keringnya zat. Cara paling sederhana untuk
menentukan suatuukuran dilaboratorium adalah dengan jalan melewatkan material berturutturut atas barisan ayakan atau saringan yang mempunyai lubang kecil, biasanya dianggap
sebagai rata-rata suatu aritmatik dari dua lubang ayakan dikenal dengan istilah average
dimension atau average diameter.

d. Kapasitas ayakan dan keefektifan

Kapasitas dan keefektifan adalah dua besaran yang sangat penting dalam proses
pengayakan industri. Keduanya merupakan dua besaran yang sangat berlawanan. Efektifitas
maksimum hanya didapat dengan memperkecil kapasitas begitu juga sebaliknya.
Kapasitas ayak diukur dengan masasa bahan yang dapat diumpamakan per satuan waktu
da per satuan luas ayak, sedangkan efektifitas ayak adalah suatu ukuran tentang keberhasilan
ayakan dalam memisahkan bahan A dan B secara teliti.
Kapasitas suatu ayakan dapat dikendalikan dengan hanya mengubah laju umpan pada unit
itu, sedangkan efektifitas didapat untuk suatu kapasitas tergantung pada sifat dari operasi itu
sendiri.
e. Variabel dalam operasi pengayakan
Dalam proses pengayakan harus diperhatikan beberapa variabel agar didapat
keseimbangan antara efisiensi dan kapasitas sehingga memberi hasil yang sempurna,
antara lain :

Metode pengumpanan
Mesin pengayakan harus diumpan dengan baik untuk mendapatkan kapasitas dan
efisiensi yang maksimum. Umpan harus disebar dengan merata pada seluruh lebar
permukaan ayakan dan mendekati ayakan dalam arah pararel pada sumbu vertikal dari
ayakan.

Permukaan ayakan
Efisiensi yang tinggi dapat diperoleh dengan barisan single deck ayakan atau yang
disebut ayakan multi deck. Ini dapat diterima karena lower deck dari ayakan multiple
deck tidak diumpan sehingga semua areal digunakan.

Sudut kemiringan
Bila letak permukaan ayakan datar, maka kemungkinan akan tersumbat cukup besar.
Untuk itu perlu dibuat kemiringan tertentu pada permukaan ayakan untuk
mempercepat material masuk dan bahan yang tidak terayak tidak mengumpul pada
permukaan tetapi mengalir melalui ujung kemiringan.

Kecepatan putaran
Kapasitas ayakan akan meningkat dengan meningkatnya kecepatan putar yang bila
ditingkatkan lagi akan menyebabkan penyumbatan pada lubang ayakan karena
material berdesak-desakan ingin keluar lubang ayakan.

Frekuensi getaran
Frekuensi getaran pada ayakan getar harus diatur dimana pada umumnya tergantung
dari ukuran dan jenisnya. Ayakan biasanya berupa anyaman dengan mata jala (mesh)
yang berbentuk bujur sangkar atau empat persegi panjang, berupa plat yang
berlubang-lubang bulat atau bulat panjang atau juga berupa kisi. Ayakan terbuat dari
material yang dapat berupa paduan baja, nikel, tembaga, kuningan, perunggu, sutera
dan bahan-bahan sintetik.

2.3. Peralatan Pemisahan

Peralatan ayakan tersedia dalam berbagai variasi untuk kegunaan yang berbeda-beda.
Partikel yang jatuh melewati lubang ayakan karena adanya gaya gravitasi. Pada tipe lain
partikel didorong melewati lubang ayakan dengan gaya sentrifugal atau dengan bantuan suatu
alat. Partikel yang kasar dan padat dapat dengan mudah melewati lubang ayakan tertentu
dalam keadaan diam. Tetapi untuk partikel yang halus permukaan ayakan harus diguncang
dengan beberapa cara seperti dengan pemutaran,penggetaran atau pengayakan secara
mekanik ataupun secara dielektrik.Macam-macam ayakan (Gambar 4.8) seperti yang
dimaksud diatas adalah dengan :

 Ayakan Girasi (perputaran) :

a). secara bidang horizontal,
b). secara vertikal,
c).Girasi salah satu ujung
Ayakan Goyang (shaking screen)
Ayakan Getaran (vibrating screen) : mekanik dan listrik

Gambar 4.8. Macam gerakan ayakan

Sesuai dengan prinsip ini, maka ayakan dapat dibagi atas lima kelompok, yaitu:
2.3.1 Ayakan Grizzly
Alat Grizzly merupakan suatu kisi-kisi yang terbuat dari batangan-batangan logam
yang sejajar dan dipasang pada rangka stasioner yang miring. Kemiringan dan lintasan itu
sejajar dengan arah panjang batangan (Gambar 4.9).
Umpan yang sangat kasar, seperti yang keluar dari mesin pemecah primer, jatuh pada
ujung atas kisi. Bongkah-bongkah besar akan menggelinding atau meluncur menjadi keujung,
bongkah-bongkah kecil jatuh ke bawah ke suatu kolektor (pengumpul) tersendiri. Jarak antar
setiap batang pada bagian atas dibuat cukup lebar dibandingkan dengan bagian bawah agar
kuat tanpa terjadi tersumbat oleh bongkah-bongkahan yang hanya lolos sebagian jarak antara
itu berkisar antara 2 8 inchi.

(a)

(b)

Gambar 4.9. (a) Grizzly Screen, (b). Tampak atas

Macam-macam dari ayakan grizzly dibedakan menjadi stationery grizzlies dan

vibrating grizzlies.
2.3.1.1 Stationery grizzlies
Grizzly jenis ini mempunyai batangan yang disusun membentuk sudut 20 - 50
terhadap horizontal. Stationer grizzlies merupakan ayakan grizzly yang paling sederhana dan
murah,digunakan untuk mengayak butiran-butiran berukuran besar yaitu sekitar 0,005 m atau
2 in. Stationery grizzlies tidak memerlukan tenaga dan biaya perawatannya murah.
2.3.1.2 Vibrating grizzlies
Vibrating grizzlies mempunyai batangan yang dihubungkan dengan satu penggerak
sehingga batangan itu akan bergerak maju mundur atau berputar.
2.3.2 Ayakan berputar (Revolving Screen)
Ayakan jenis ini

sering disebut Trommel. Bentuknya dapat berupa silinder atau

kerucut yang miring terhadap horizontal. Kemiringan ayakan di maksud untuk memudahkan
pengeluaran partikel kasar. Ayakan jenis ini berputar dengan kecepatan rendah yaitu 15 20
rpm.
Berdasarkan prinsip kerjanya trommel dibagi atas tiga jenis yaitu :
2.3.2.1 Ayakan trommel silinder tunggal
Ayakan jenis ini (gambar terdiri dari satu silinder yang memiliki lubang pada kedua
ujungnya. Silinder tersebut diputar pada porosnya secara horizontal. Silinder terbuat dari
anyaman kawat atau pelat-pelat berlubang.
Pada trommel silinder tunggal (gambar 4.10), material dimasukkan ke lubang
pemasukan disebelah kiri atas silinder. Trommel merupakan ayakan yang diameter lubangnya
makin kekanan makin besar atau makin kekanan makin ukuran meshnya makin kecil.
Material yang tidak dapat melewati lubang ayakan yang terletak diujung kanan dikeluarkan
melalui lubang silinder yang terletak diujung kanan yang disebut pengeluaran.

Gambar 4.10. Ayakan trommel silinder tunggal

Apabila diinginkan untuk memisahkan material atas beberapa fraksi di gunakan
beberapa buah tromel (gambar 4 .11 ). Pada gambar 4.11.a tromel pertama mempunyai
ayakan terbesar. Undersize dari tromel pertama dipisahkan lagi pada tromel berikutnya.
Sedangkan pada gambar 4.11.b tromel pertama mempunyai ayakan terhalus. Oversize dari
tromel pertama dipisahkan lagi pada tromel berikutnya.
Susunan seperti gambar 4.11.c merupakan sket dari ayakan tromel bertingkat.
sedangkan susunan pada gambar 4.11.d merupakan sket dari ayakan tromel silinder
gabungan.

Gambar 4.11. Beberapa susunan tromel tunggal

2.3.2.2 Ayakan trommel bertingkat
Trommel bertingkat (Gambar 4.12) yang lebih dikenal dengan conical trommel
memiliki bentuk potongan kerucut. Kemiringan pada ayakan jenis ini berkisar antara 0,75 in
(pengayakan basah) sampai 3 in setiap panjang 1 ft. Hal ini tergantung pada sifat material
yang akan diayak. Trommel jenis ini sangat cocok untuk mengayak partikel yang kasar.
Conical Tromel mempunyai ayakan yang tersusun secara bertingkat-tingkat (lihat
gambar 4.12 dan 4.11.c).

Didekat ujung (lubang) pemasukan adalah ayakan yang

mempunyai mesh paling besar (diameter lubang kecil) untuk melewatkan partikel yang halus
terlebih dahulu. Kemudian ayakan dengan mesh sedang terletak ditengah untuk melewatkan
partikel yang agak kasar. Selanjutnya ayakan yang paling kanan dekat lubang pengeluaran

merupakan ayakan dengan mesh yang terkecil (diameter lubang besar), untuk melewatkan
partikel kasar. Partikel paling kasar yang tidak dapat melewati semua permukaan ayakan
dikeluarkan lewat lubang pengeluaran.

Gambar 4.12. Ayakan trommel bertingkat

2.3.2.3 Ayakan Trommel Silinder Gabungan
Ayakan silinder gabungan (Gambar 4.13) merupakan trommel yang terdiri dari dua
permukaan ayakan atau lebih yang konsentrasi pada proses yang sama. Semua permukaan
ayakan berbentuk silinder. Permukaan ayakan dengan lubang paling kasar terletak disilinder
bagian dalam dan semakin keluar lubang ayakan makin halus. Panjang setiap silinder juga
tidak sama, makin keluar silinder pendek,hal ini untuk memudahkan dalam memisahkan
material hasil ayakan.
Material yang akan diayak, dimasukkan melalui lubang pemasukka pada silinder
yang paling dalam. Setelah mengalami perputaran material yang paling kasar langsung keluar
dari silinder terdalam ke penampung I, sedang material yang lolos dari ayakan pertama
menjadi umpan untuk ayakan kedua yang lubangnya agak halus. Disini material yang kasar
keluar dari silinder kedua kepenampungan ke II. Material yang agak kasar dan halus menjadi
umpan di ayakan ketiga pada silinder terluar. Material halus dari ayakan ketiga langsung
melewati lubang ayakan ke penampung IV, sedangkan material yang agak kasar keluar dari
silinder terluar ke penampung III.

Gambar 4.13. Ayakan Trommel silinder gabungan\

2.3.3 Shaking Screen

Ayakan ini mempunyai bingkai berbentuk segi empat, yang digerakkan maju mundur.
Keuntungan dari ayakan ini adalah hemat tempat dan kebutuhan tenaganya rendah. Kerugian
ayakan jenis ini ialah biaya perawatan tinggi dan kapasitas rendah.

Gambar 4.14. Ayakan goyang mekanis (Mechanical shaking screen)

2.3.4. Vibrating Screen

Dalam melakukan proses pengayakan,permukaan ayakan untuk tipe ini digerakkan
naik turun dengan satu alat bantu. Ayakan ini memiliki simpangan getaran yang kecil dengan
frekuensi getaran berkisar antara 1200 sampai 1800 per menit.
Berdasarkan alat bantu yang menggetarkannya,jenis ayakan getar dibagi menjadi 2
golongan yaitu :
2.3.4.1 Ayakan getar elektris
Ayakan jenis ini banyak digunakan pada industri kimia karena sangat cocok untuk
mengayak partikel yang ringan,halus dan kering dengan ukuran 4 325 mesh. Frekuensi
getarannya cukup besar yaitu antara 25 120 getaran per detik.
Salah satu contoh dari ayakan getar adalah Hummer screen. Pada ayakan Hummer ini
(Gambar 4.15) getaran diakibatkan oleh adanya alat penggetar elektromagnetik ditengahditengah pengayak yang menghasilkan arus listrik. Kemudian listrik dialirkan ke gulungan
kawat magnit (selenoids) sehingga pegas bekerja dan timbul gerakan naik turun dari pegas
tersebut karena magnit ikut bergetar. Pada saat terjadinya getaran, material akan masuk
kelubang ayakan melalui lubang pemasukan dan akan tersaring lebih cepat.
Kapasitas ayakan selama 24 jam lebih kurang 2 ton/ft2 untuk material yang kasar,
sedangkan untuk material yang halus sekitar 30 ton/ft2 dalam 24 jam. Kapasitas di atas akan
efektif untuk menghasilkan material yang berukuran 8 sampai 100 mesh.
2.3.4.2 Ayakan getar mekanis
Getaran pada ayakan jenis ini diakibatkan oleh gerakan eksentris pada ujung lubang
pemasukan yang gerakannya melingkar dalam proses horizontal dengan diameter lebih
kurang 2 inci. Akibat gerakan eksentris ini terjadi gerakan bolak-balik (naik turun) dari
permukaan pengayak. Akibat adanya gerakan naik turun tersebut bola-bola karet yang
terdapat diantara kedua lapisan ayakan akan bergerak (menumbur) ke ayakan diatasnya
sehingga partikel yang akan diayak dapat terdorong ( karena menumbur bola permukaan
ayakan) untuk melewati ayakan bawahnya. Untuk partikel yang kasar dikeluarkan lewat
lubang pengeluaran. Contoh dari ayakan ini adalah Rotex (reciprocating screen) yang
disajikan pada gambar 4.16.

Gambar 4.16. Vibrating screen

2.3.5. Oscilating Screen

Ciri khas dari ayakan ini adalah adanya osilasi kecepatan rendah (5 sampai 7 osilasi
perdetik atau 300 sampai 400 rpm pada bidang datar yang berosilasi sejajar dengan
permukaan ayakan). Biasanya untuk pengayakan material berukuran diameter 0,013 m (11/2
in) sampai 60 mesh.