Anda di halaman 1dari 11

BAB 1

TINJAUAN PUSTAKA

1.1 Pembentukan Logam / Metal Forming


Proses pembentukan (forming) adalah proses mengubah bentuk logam dengan suatu
gaya pada arah tertentu tanpa menyisakan serpih. Proses pembentukan tergantung pada sifat
plasticity (plastisitas), yakni kemampuan mengalir sebagai padatan tanpa merusak sifatsifatnya.
Pembentukan logam memiliki kekurangan dan kelebihan dibandingkan proses
manufaktur lainnya, antara lain :
Kelebihan :

Karena padatan, maka tidak perlu perangkat pembawa cairan

Tidak ada kompleksitas pemadatan.

Dibanding dengan proses pemesinan, proses pembentukan menghasilkan sekrap yang


lebih sedikit.

Kekurangan :

Gaya yang diperlukan tinggi,

Mesin dan perkakas mahal,

Sebagai konsekuensi dari kedua hal tersebut maka harus dalam produksi besar

Gambar 1.1. Klasifikasi pembentukan menurut keadaan tegangan yang bekerja

Beberapa variabel yang perlu diperhatikan pada proses pembentukan logam ada dua,
antara lain variabel bebas dan tak bebas. Variabel bebas yang perlu diperhatikan dapat dibagi
sebagai berikut :
1. Material permukaan seperti sifat kimia, persyaratan sifat dan karakteristik bahan.
Dasar pemilihannya ialah kemudahan fabrikasi, dibatasi oleh sifat produk yang
diinginkan.
2. Geometri mula dari benda kerja yang dipilih dari varitas bentuk yang ada atas
pertimbangan ekonomi.
3. Geometri perkakas / cetakan yang sangat berpengaruh karena system perkakas
akan memproduksi dan mengontrol aliran logam.
4. Pelumasan adalah 50% daya yang diberikan untuk mengatasi gesekan. Fungsi
pelumas adalah melumasi, pendingin, pembatas panas, pencegah korosi, senyawa
pemusnah. Perlu diperhatikan seperti tipe pelumas, jumlah yang harus diberikan,
dan metode pemberian yang mempengaruhi hasil pembentukan.
5. Suhu permukaan baik untuk benda kerja dan perkakas.
6. Kecepatan operasi yang mempengaruhi efektivitas pelumas, gaya yang
diperlukan untuk operasi, waktu yang tersedia untuk panas berpindah.
7. Jumlah deformasi.
Sedangkan variabel tak bebas yang perlu diperhatikan dibagi sebagai berikut :
1. Gaya/daya yang diperlukan.
2. Sifat material produk dimana perhatian konsumen pada bentuk dan sifat material
akhir sehingga perencana harus pandai untuk memilih material awal dan
memprediksi pengaruh proses dalam mengubah sifat tersebut.
3. Temperatur awal dan akhir.
4. Surface finish (permukaan akhir) dan kehalusan.
5. Sifat aliran bahan.
Pada umumnya proses pembentuk logam atau metal forming berdasarkan
pengerjaannya, umumnya dibagi menjadi dua yaitu kerja panas/hot working dan kerja
dingin/cold working. Kerja panas/hot working
Hot working didefinisikan sebagi deformasi plastis logam di atas suhu
rekristaliasinya. Yang perlu diingat

bahwa beda material

beda suhu

rekristalisasinya. Misalnya tin / timah putih (Sn) pada suhu kamar, baja pada suhu
2000 0F, tungsten pada suhu sampai 4000
working.

F belum mencapai daerah hot

Kenaikan suhu berpengaruh terhadap penurunan tegangan yield logam dan


meningkatkan keuletannya.
Pada suhu hot working, rekristalisasi mengeliminasi efek dari strain hardening
(pengerasan regang) sehingga tidak ada keniakan signifikan dalam kekuatan yield
atau kekerasan atau penurunan keuletan.
Kurva stress-strain sebenarnya mendatar di atas titik yield dan deformasi dapat
dipakai mengubah secara drastic bentuk logam tanpa takut akan retak atau
diperlukan gaya yang sangat besar.
Mengurangi atau menghilangkan ketidakhomogenan kimiawi
Pori-pori dapat dilas atau direduksi ukurannya selama deformasi
Struktur metalurgis dapat diubah untuk meningkatkan sifat akhir
Pada baja pada suhu rekristalisasi deformasi terjadi pada struktur Krista austenit
FCC yang lemah dan ulet dari pada ferrit BCC yang kuat dan stabil pada suhu
rendah.
Kelemahan pada proses pembentukan logam dengan hot working antara lain sebagai
berikut :
Suhu tinggi dari hot working meningkatkan reaksi logam dengan sekitarnya
Toleransi yang miskin karena pemendekan termal dan kemungkinan pendinginan
yang tidak uniform
Struktur metalurgis mungkin juga tidak uniform Karena ukuran butir akhir
tergantung pada reduksi, suhu pada akhir deformasi dan faktor yang lain yang
bervariasi sepanjang benda kerja
Bila logam dipanaskan ulang tanpa deformasi sebelumnya maka logam akan
mengalami pertumbuhan butir dan penurunan secara konkuren dalam sifatnya.
Namun bila logam telah mengalami deformasi sebelumnya maka struktur yang
terdistorsi secara cepat diganti dengan butir bebas regangan yang baru.
Kemudian rekristalisasi diikuti dengan salah satu dari
1. Pertumbuhan butir,
2. Deformasi tambahan dan rekristalisasi, dan
3. Penurunan suhu secara tajam untuk memberhentikan difusi dan membeku
dalam struktrur teriskritalisasi.

Sedangkan Cold Working adalah deformasi plastis logam di bawah suhu rekristalisasi.
Proses biasanya pada suhu kamar, tetapi penaikan suhu ringan biasa digunakan untuk
meningkatkan keuletan dan mengurangi kekuatan.
Ada beberapa kelebihan atau kekurangan dari proses cold working, seperti berikut ini :
Tidak diperlukan panas (lebih hemat energi).
Permuakan akhir yang diperoleh lebih bagus.
Kontrol dimensi lebih bagus sehingga sedikit/tidak memerlukan pemesinan
lanjutan.
Produk memiliki kemampuan reproduksi dan mampu tukar yang lebih bagus.
Sifat kekuatan, kelelahan dan keausan ditingkatkan melalui strain hardening.
Sifat terarah dapat diberikan.
Problem kontaminasi diminimisasi.
Adapun Kekurangan cold working seebagai berikut :
Diperlukan gaya yang lebih besar untuk memulai dan menyelesaikan proses cold
work.
Diperlukan perangkat yang lebih berat dan lebih kuat.
Kurang keuletan.
Permukaan logam harus bersih bebas sisik.
Anneal antara mungkin diperlukan untuk mengkompen-sasi hilang keuletan yang
menyertai strain hardening.
Pemberian sifat yang terarah mungkin merusak.
Tegangan sisa yang tak diinginkan mungkin diproduksi.

Pengaplikasian pada pembentukan logam terbagi menjadi beberapa bentuk pengerjaan


antara lain :
1. Pengerolan (rolling)
2. Pembengkokan (bending)
3. Tempa (forging)
4. Ekstrusi (extruding)
5. Penarikan kawat (wire drawing)
6. Penarikan dalam (deep drawing)
7. Dan lain-lain

Pada pembahasan selanjutanya lebih diperjelas tentang proses pembentukan dengan


tarikan, dari pengaplikasian tersebut yang dengan tarikan dan umum digunakan adalah
penarikan kawat/wire drawing.

1.2 Pengertian Tarikan


Pada pembelajaraan fisika, tarikan merupakan salah satu jenis bentuk gaya yang timbul
selain gaya tekan dan gaya geser. Gaya adalah suatu kekuatan (Tarikan atau doronagan) yang
mengakibatkan benda yang dikenainya mengalami perubahan posisi atau kedudukan
(bergerak) dan atau berubah bentuk. Gaya juga dapat diartikan sebagai suatu tarikan atau
dorongan yang dikerahkan sebuah benda terhadap benda lain. Misalnya pada kegiatan tarik
tambang yang membuat pelakunya berpindah tempat.
Gaya yang berupa tarikan atau dorongan tersebut mempunyai arah gaya. Tarikan
mempunyai arah yang mendekati orang/hewan/benda yang menariknya. Sedangkan dorongan
mempunyai arah yang menjauhi orang/hewan/benda yang mendorongnya. Selain mempunyai
arah, gaya pun mempunyai nilai, maka gaya merupakan besaran vektor. Gaya selaku besaran
vektor digambarkan sebagai anak panah. Arah anak panah menggambarkan arah gaya,
sedangkan panjang anak panah menggambarkan besar/kekuatan gaya.

Gambar 1.2. Gaya sebagai vektor memiliki nilai dan arah

1.3 Pembentukan Dengan Proses Tarikan


Pada umumnya pembentukan dengan proses tarikan yang umum digunakan dikenal
penarikan kawat (wire drawing). Penarikan juga digunakan pada kombinasi seperti rolling
yang memerlukan tarikan agar hasil rolling tidak mengikuti arah putaran roll. Secara umum
penarikan kawat merupakan salah satu jenis prosesmanufaktur dengan memanfaatkan
fenomena deformasi plastis akibat gaya pembentukan. Gaya pembentukan ini berupa tekanan
dan tarikan yang terjadi sewaktu benda kerjamelewati die. Penarikan kawat diaplikasikan

dalam pembuatan kabel listrik, kawat dan pipa.Proses penarikan kawat meliputi penarikan
logam melalui cetakan oleh gaya tarik yang bekerja pada bagian luar cetakan. Aliran plastik
terutama disebabkan oleh gaya tekan yang timbul sebagai reaksi dari logam terhadap cetakan

Gambar 1.4. Pengaruh gaya tekan pembentuk kawat (bentuk aliran)

Proses penarikan kawat pada dasarnya sama dengan proses bar drawing kecuali proses
inihanya melibatkan material dengan ukuran penampang yang lebih kecil sehingga benda
kerjadapat digulung dari pada umumnya proses berlangsung secara kontinyu pada draw blok.
Batang

ditusuk

dengan

menggunakan

penusuk

dimasukan

kedalam

cetakan

dan dijepitkannya pada kepala tarik dengan gaya tarik 300.000 lb dan panjang tarikan
100ft telah ada kecepatantarikan bervariasi antara 30 sampai 300 ft. Penampang melintang
suatu cetakan tarik atau pocitarik kerucut tampak padagambar tempat termasuk cetakan
berbentuk sedemikian rupasehingga kawat sekaligus. Bentuk lonceng meningkatkan tekanan
hidrostatis danmemindahkan aliran pelumas. Sudut datang adalah bagian dari cetakan dimana
menjadireduksi diameter, sudut tengahcetakan merupakan parameter proses yang penting.
Daerah bantalan tidak menghasilkan reduksi akan tetapi menambah gesekan pada kawat.
Fungsi utama daerah bantalan adalah dimungkinkannya permukaan halus tanpa perubahan
kondisinya. Cetakan keluar tirus belakang (back relief) memungkinkan bahan mengembang
sedikit sewaktu kawat keluar dari cetakan. Gerakan juga akan berulang andaikan penarikan
terhenti atau cetaan tidak terbaris.
Pada saat ini sebagian besar poci tarik dibuat dari karbida tungsten atau intan
(dienib) terletak pada kedudukan baja yang tebal. Secara skematis proses Wire Drawing dan
bentik dies dapat digambarkan sebagai berikut

Gambar 1.5. Skematik Mesin Tarik

Gambar 1.6. Mesin Tarik

Tempat masuk cetakan berbentuk sedemikian rupa sehingga kawat sekaligus dapat masuk.
Bentuk lonceng meningkatkan tekanan hidrostatis dan memindahkan aliran pelumas.
Sudut datang adalah bagian dari cetakan dimana menjadi reduksi diameter, sudut tengah
cetakan merupakan parameter proses yang penting. Daerah bantalan tidak menghasilkan
reduksi akan tetapi menambah gesekan pada kawat. Kawat bukan besi dan kawat baja karbon
rendah, dihasilkan dalam sejumlah temperature yang bervariasi dan sangat lunak hingga
sangat keras dan dengan reduksi yang diinginkan.
Kawat baja dengan kandungan lebih dari 0.25% mengalami perlakuan panas khusus
yang disebut patenting proses ini terdiri pemanasan diatas temperatur kritis atas dan disusun
dengan pendinginan pada laju pendinginan yang dikendalikan atau transformasi dalam bak
timah hitam pada temperatur 600 derajat Fahrenheit agar membentuk perlit halus. Patenting
menghasilkan kombinasi terbaik antara kekuatan dan keuletan untuk penarikan kawat hasil
karbon tinggi dan kawat pegas yang baik cacat yang terjadi pada kawat dan batang dihasilkan
oleh cacat pada mula (kampuh ,potongan-potongan atau cacat penarikan yang paling umum
ialah pecah sentral atau cetakan cevron). Hal ini dinamakan cupping analisa batas atas
dimana mampu mengindetifikasi kombinasi sudut setengah cetak dan reduksi. Jika terbentuk

rongga di tengah, maka diperlukan energi deformasi yang lebih kecil. Analisis ini
meramalkan bahwa, pecahan dipusat akan terjadi apabila sudut cetakan kecil pada laju
reduksi kecil dan dengan bertambahnya pecahan, maka reduksi kritis untuk terbentuknya
cacat pecah dipusat akan bertambah pula untuk reduksi dan sudut cetakan yang tertentu maka
reduksi kritis untuk mencegah terjadinya patah bertambah besar terhadap gesekan. Walaupun
penarikan kawat nampaknya proses pengerjaan logam yang paling sederhana, analisis yang
lengkap yang menentukan gaya tarik karena diameter kawat berkurang setelah melalui dies
tertentu, kecepatan dan panjang kawat bertambah besar agar tidak terjadi slip antara kawat
dan blok. Hal ini dapat dicapai bila kecepatan setiap blok tarik dikendalikan oleh motor
energi dimana digunakan satu motor listrik untuk menjalankan kerucut bertingkat. Diameter
setiap kerucut dirancang sederhana dan sedemikian rupa sehingga kecepatannya sebanding
dengan reduksi penampang tertentu bila kecepatan kawat dan kecepatan blok gulung tidak
sewaktu dan putaran menyebabkan terjadinya gesekan dan panas kecepatan tarik pada mesin
cetakan ganda dapat mencapai 600 m/menit untuk penarikan kawat besi atau baja dan 2000
m/menit untuk kawat bukan besi.
Timbulnya panas pada operasi tarik adalah suatu masalah umum meskipun penarikan
batang atau kawat biasanya dilakukan secara dingin. Deformasi plastis dan gesekan akan
menaikkan temperature kawat hingga beberapa ratus derajat celcius. Sebagian dari panas tadi
dilepaskan pada dan panas yang cukup diserap dicetakkan sedikit sekali. Fungsiutama
daerah bantalan adalah memungkinkan dibersihkannya permukaan konis tanpa perubahan
dimensi cetakan luar. Tirus belakang memungkinkan bahan mengembang sedikit sewaktu
kawat keluar dari cetakan.

Gambar 1.6. Skematik mesin wire drawing (penarikan kontinyu untuk pengecilan berulang)

1.3.1 Batas temperatur wire drawing/penarikan kawat


Peningkatan temperatur pada penarikan kawat merupakan hal yang umum terjadi,
meskipun penarikan batang kawat biasanya dilakukan pada kondisi dingin. Deformasi plastik
dan gesekan akan menaikkan temperatur kawat hingga beberapa puluh derajat celcius.
Sebagian panas akan dilepaskan pada pendingin blok dan dies. Namun, karena panas yang
diserap blok dan cetakan relatif kecil, maka kenaikan temperatur menjadi relatif besar.
Selama proses deformasi, temperatur kawat tidak boleh melebihi dari 160 celcius.
Temperatur yang terlalu tinggi dapat merubah sifat-sifat metalurgi kawat.

1.3.2 Keberhasilan proses Wire Drawing


Beberapa faktor yang mempengaruhi keberhasilan dari proses penarikan kawat/wire
drawing bisa dibagi sebagai berikut :
1. Material kawat.
2. Geometri dies.
3. Kontak antara kawat dengan dies.
4. Spesifikasi produk yang dihasilkan.
Keberhasilan penarikan kawat sangat ditentukan oleh variabel proses penarikannya.
Dua variabel yang cukup berperan pada proses penarikan kawat adalah geometri die yang
akan menentukan zona deformasi dan drafting design yang menentukan besarnya reduksi
pada tiap-tiap blok reduksi. variabel-variabel ini dinyatakan dengan dengan delta factor.
Hubungan antara besarnya reduksi tiap dies dan besarnya sudut reduksi dapat dilihat pada
gambar di bawah ini :

Gambar 1.7. Hubungan Reduksi Area Dengan Sudut Reduksi Pada Proses Wire Drawing

Daerah operasi penarikan kawat terbagi menjadi 3 bagian.


1. Penarikan kawat yang beroprasi pada daerah aman memiliki delta factor antara
dua dan tiga. Operasi ini akan menghasilkan produk tanpa cacat.
2. Operasi penarikan kawat dengan kondisi delta factor kurang dari pada dua
berpotensi menimbilkan cacat pada permukaan kawat.
3. Penarikan kawat yang beroprasi dengan delta factor lebih dari tiga cenderung
menghasilkan kawat yang memiliki cacat center burst atau chevron.
Cacat chevron dapat menyebabkan kawat putus saat proses drawing. Putus saat drawing
ditandai dengan permukaan patahan kawat yang membentuk cup dan cone.

Gambar 1.7. Foto Makro Kawat Yang Putus Saat Drawing Dengan Bentuk Patahan Cup And
Cone

1.4 Penarikan regang

DAFTAR ISI

UNEJ Mechanical Enginering . Pembentukan Logam 9 nov 2008


http://mesin08cuk.wordpress.com/kristalografi/pembentukan-logam/