TINJAUAN PUSTAKA
dipukuli kembali hingga menyatu. Sementara itu, di negara china sekitar 105 M
digunakan kulit kayu Murbei sebagai bahan pembuat kertas (Win, 2008).
Konsumsi
Produksi
Kapasitas tepasang
(juta ton)
(juta ton)
(juta ton)
(Adt)
2000
1,3
3,5
4,1
5,2
2001
1,7
3,5
4,7
5,6
2002
2,2
3,5
5,0
6,1
2003
2,4
3,6
5,2
6,3
2004
2,5
3,6
5,2
6,3
2005
2,6
3,8
5,5
6,5
2006
2,8
3,8
5,7
6,5
2007
2,4
4,2
5,8
6,5
2008
1,0
2,8
3,5
7,9
2009
1,5
2,0
3,5
7,9
Tahun
(APKI, 2009)
16 milyar dengan jumlah tenaga kerja yang terlibat langsung sebanyak 178.624
orang serta devisa senilai US$ 2,817 milyar. Total kapasitas pabrik pulp mencapai
6,4 juta ton per tahun sementara pabrik kertas mencapai 10 juta ton per tahun. Semua
jenis kertas telah diproduksi, bahkan terdapat kelebihan untuk diekspor, yaitu 45 %
pulp dan 30 % kertas (dewataart.wordpress.com, 2009).
Tabel 2. 2 Harga Pulp Oktober 2009 - Pebruari 2010 (US$/ton)
Jenis
Oktober
Nopember
Desember
Januari
Pebruari
Maret
April
Mei
Pulp
2009
2009
2009
2010
2010
2010
2010
2010
760-770
780-800
800
830
860
890
930
960
800
830
830
850
880
910
960
1000
670-680
690-710
690-710
720
750
780
830
870
650
700
700
730
760
790
840
890
700
730
730
760
790
820
870
920
580-590
620-630
640-660
720
750
800
850
Serat Panjang
Eropa
Amerika
Serikat
Asia
Serat Pendek
Eropa
Amerika
Serikat
Asia
670690
(BBPK, 2010)
2. 3 Limbah Agar-agar
Pemanfaatan rumput laut sebagai bahan baku pembuatan agar-agar kertas
masih belum optimal. Tingkat efisiensi dari proses pengolahan agar-agar kertas di
daerah Pameungpeuk sekitar 17 % atau dari 30 kg bahan baku rumput laut kering
menjadi 5 kg agar-agar kertas tiap satu proses produksinya dan limbah padat yang
dihasilkan sebanyak 30 kg dalam keadaan basah. Pada tahun 2008 limbah dari
pengolahan rumput laut sekitar 1.682.542 ton. Jumlah yang besar ini sangat
disayangkan jika tidak diolah dan dimanfaatkan dengan baik (Harvey 2009).
Sebanyak 1.682.542 ton limbah industri agar-agar dapat dikonversikan sebanyak
25% menjadi pulp, yaitu sekitar 420.635,5 ton pulp (Kim et al, 2007)
Nama Perusahaan
Lokasi
1.
Tangerang, Banten
2.
Tangerang, Banten
3.
Caragenan Indonesia
4.
5.
6.
Jely Agar-agar
Tangerang, Banten
7.
8.
9.
Pratama Agung
10.
11.
12.
13.
Sindura Agung
14.
15.
Jawa Barat
16.
17
18.
19.
DKI Jakarta
20.
Lampung
21.
CV. AA Bersaudara
22.
Cakra Negara
23.
Karawaci, Tangerang
24.
Karawaci, Tangerang
25.
26.
27.
Blimbing, Malang
28.
Karawaci, Tangerang
29.
Dunia Walet
Penjaringan, Jakarta
30.
31.
32.
Singosari
33.
Cikupa, Banten
34.
CV. Riadi
Mataram
35.
36.
37.
38.
39.
Cikoke, Sukabumi
40.
Petamburan, Jakarta
41.
Makassar, Sulawesi
42.
Petambuan, Jakarta
(Depperin, 2009)
Kapasitas pabrik PT. Agarindo Bogatama pada tahun 1999 adalah 3000
ton/tahun kemudian meningkat pada tahun 2009 menjadi 5300 ton/tahun dan PT.
Agar Sehat dengan kapasitas 600 ton/tahun (Dinas Kelautan dan perikanan Sulawesi
Tengah, 2010 ; Erwin, 2008). Di daerah Jawa Barat, khususnya di Kecamatan
Pameungpeuk, terdapat sekitar 20 pengusaha yang memproduksi agar-agar dengan
kapasitas 2 ton/hari dan industri sedang dengan kapasitas 20 ton/hari (Zulmunir,
2009). Untuk semakin meningkatkan produksi agar-agar di Indonesia, pemerintah
dan pelaku industri rumput laut berupaya meningkatkan kapasitas produksi bahan
olahan menjadi 30 ton/hari dari sebelumnya 10 ton/hari untuk 200 pengusaha industri
menengah (Departemen Kelautan dan Perikanan, 2010). Berdasarkan hasil penelitian
Balai Riset Kelautan dan Perikanan (2003), limbah industri agar-agar (Gracilaria
sp.) memiliki kandungan selulosa yang cukup tinggi, yaitu 45,9%. Kandungan
selulosa yang sangat tinggi tersebut merupakan dasar untuk menjadikan limbah
industri agar-agar sebagai bahan baku kertas (Jaelani et al, 2010)
104.100
Sumatera Utara
2.000
DKI Jakarta
1.800
Jawa
37.100
Bali
18.100
Nusa Tenggara
17.150
Sulawesi
226.300
Maluku
206.600
Irian Jaya
501.900
Total
1.115.050
Luasnya lahan untuk budidaya rumput laut serta banyaknya volume yang
dihasilkan merupakan suatu indikasi bahwa bahan baku industri agar-agar memiliki
keterjaminan dalam hal kontinuitas. Berdasarkan hal tersebut, dapat dikatakan bahwa
dengan adanya keterjaminan bahan baku industri agar-agar pada akhirnya akan
menjamin ketersediaan bahan baku industri kertas berbasis limbah industri agar-agar
(Jaelani et al, 2010)
Indonesia memiliki lahan untuk budidaya rumput laut (bahan dasar Industri
agar) yang sangat luas, hingga mencapai 2 juta ha (20% dari total potensi lahan
perairan laut berjarak 5 km dari garis pantai), dengan volume 46,73 juta ton pertahun
(Purnomo dan Suryati, 2007). Dari jumlah keseluruhan tersebut, sampai saat ini baru
dimanfaatkan sekitar 0,7 juta ton per tahun (Dahuri, 2004). Dari Tabel 2. 5, dapat
diketahui bahwa baik luas areal penanaman, maupun produksi rumput laut di
Indonesia terus mengalami peningkatan. Selain itu, laju peningkatan luas areal
budidaya rumput laut di Indonesia ialah 21% (Purnomo dan Suryati, 2007). Laju
peningkatan produksi rata-rata rumput laut di Indonesia adalah 54% (Dahuri, 2004).
Luasnya lahan untuk budidaya rumput laut serta banyaknya volume yang dihasilkan,
merupakan suatu indikasi bahwa bahan baku industri agar-agar memiliki
keterjaminan dalam hal kontinuitas. Berdasarkan hal tersebut, dapat dikatakan bahwa
dengan adanya keterjaminan bahan baku industri agar-agar, pada akhirnya akan
menjamin ketersediaan bahan baku industri kertas berbasis limbah industri agar-agar
(Jaelani et al, 2010).
Tabel 2. 5 Peningkatan Luas dan Produksi Rumput Laut di Indonesia
Tahun Luas Areal (ha) Produksi (ton)
2004
21.500
410.570
2005
29.923
910.636
2006
33.580
1.079.850
2007
37.504
1.343.700
Bahan baku utama serat berasal dari ampas rumput laut yang tidak terpakai,
ternyata menjadi penghasil limbah pencemar lingkungan. Hal tersebut diperkuat
dengan volume ampas yang bisa mencapai 70% dari total produksi agar-agar
(Mudzakir, 2007).
Sehingga dari data table 2.5 diperoleh kapasitas limbah agar-agar sebagai
berikut:
Tabel 2.6 Ketersediaan limbah agar-agar
Tahun
Produksi (ton)
2004
410.570
287.399
2005
910.636
637.445,2
2006
1.079.850
755.895
2007
1.343.700
940.590
2008
2.403.631
1.682.542
Dari asumsi yang diperhitungkan oleh Kim (2007), maka konversi pulp yang
dapat dihasilkan adalah sebagai berikut:
Tabel 2.7 Konversi pulp yang dihasilkan dari ketersediaan limbah agar-agar
Tahun
Produksi (ton)
2004
410.570
287.399
71.849,75
2005
910.636
637.445,2
159.361,3
2006
1.079.850
755.895
188.973,75
2007
1.343.700
940.590
235.147,5
2008
2.403.631
1.682.542
420.635,5
Kadar air
7,63
Kadar Abu
15,30
Protein Kasar
15,53
Lemak
0,19
Karbohidrat
61,35
Serat Kasar
11,56
Selulosa
16,03
Hemiselulosa
25,23
Lignin
3,10
(Hartati, 2001)
2. 3. 1. 2 Persiapan Kayu
Bahan baku yang mengandung selulosa seperti kayu, bambu, serat kapas,
bagas dan lain-lain dipotong menjadi serpihan kecil. Kulit kayu dikelupas secara
mekanis atau hidraulis sebelum dicacah menjadi serpihan kayu, kemudian dicuci dan
disaring untuk menghilangkan debu yang melekat.
Efluen dari proses persiapan kayu berasal dari air bilasan kayu yang
mengandung partikel halus batang kayu dan padatan terlarut. Proses ini juga
menghasilkan limbah padat berupa potongan kayu tidak layak pakai dan kulit kayu
yang dapat digunakan sebagai kayu bakar.
2. 3. 1. 4 Pencucian (Washing)
Pencucian pulp secara efisien sangat penting dilakukan untuk memastikan
kebutuhan maksimal zat kimia dalam proses pulping dan mengurangi jumlah limbah
organik yang terbawa oleh pulp dalam proses pemutihan. Pulp yang kurang tercuci
membutuhkan dosis zat pemutih yang lebih besar.
Pencucian
pulp
dilakukan
mengikuti
masing-masing
proses
untuk
menghilangkan materi yang tidak diinginkan dalam pulp. Hasil samping berupa
black liquor, debu, lignin, dan pemutih dihilangkan setelah tiap tahapan proses
selesai. Efisiensi pencucian diukur berdasarkan tingkat kebersihan bubur kertas dan
jumlah air yang digunakan untuk mencapai tingkat kebersihan tersebut.
2. 3. 1. 5 Refining
Pulp melewati slot dalam piringan yang berputar untuk memisahkan
gumpalan selulosa menjadi serat dan mempersiapkan pulp untuk proses pembuatan
kertas. Serat dipotong dengan panjang yang seragam dan diperlakukan untuk
memperbaiki ikatan dan kekuatan produk akhir kertas.
2. 3. 1. 6 Delignifikasi Oksigen
Penghilangan lignin (delignifikasi) menggunakan oksigen diperlukan untuk
menghilangkan sisa lignin dari brownstock yang merupakan tahap pra-bleaching.
Dengan mengurangi lignin akan dihasilkan bubur kayu yang lebih putih. Oksigen
dan larutan putih ditambahkan ke dalam brownstock dalam reaktor pemanas.
Senyawa lignin akan lepas dan dihilangkan dengan pencucian dan ekstraksi. Oksigen
delignifikasi akan mengurangi jumlah klorin yang dibutuhkan dalam proses
pemutihan (bleaching).
2. 3. 1. 7 Bleaching
Bleaching dilakukan dalam beberapa tahap dengan tujuan menghilangkan
lignin tanpa merusak selulosa. Dalam industri pulp terdapat beberapa tahap dalam
proses pemutihan. Masing-masing tahapan dijabarkan di bawah ini.
dalam
bleaching
disimbolkan
dengan
DED
dimana
2NaOH + Cl2 + H2
Klorin dioksida diperoleh dari sodium klorat dengan katalis asam sulfit. Produk
lainnya adalah Na2SO4 yang dapat digunakan dalam proses kraft pulping. Reaksinya
diuraikan berikut ini.
NaClO3 +SO2
2ClO2 + Na2SO4
(Rini, 2002)
4. Konsistensi
Konsistensi yang meninggalkan menara pemutihan menuju pulp machine
diukur dan dicatat oleh instrument-instrumen yang terpasang dijalur tersebut.
Pengukuran
ini
adalah
untuk
dibandingkan
terhadap
pemeriksaan
laboratorium.
5. Klorin yang tersisa
Pemeriksaan terhadap senyawa klorin yang tersisa di dalam stock pulp pada
tahap klorin dioksida dilakukan untuk mengendalikan dosis bahan kimia.
6. Pengujian yang lain
Tambahan terhadap pemeriksaan yang rutin ini, ada juga pengujian yang
dikerjakan secara regular yang pada dasarnya untuk menjalankan pabrik
secara efisien. Semua larutan kimia yang dipergunakan di pabrik diuji
sewaktu-waktu secara regular yaitu menyangkut konsentrasi dan filtrat yang
berasal dari alat washer tersebut diperiksa kandungan seratnya. Dissolving
pulp yang diputihkan membutuhkan pengujian yang khusus untuk
mempertegas spesifikasi kualitasnya. Ini termasuk analisa abu, pengujian
terhadap zat-zat pengotor organik, pengujian kelarutannya terhadap alkali,
pengujian reaktifitasnya dan lain-lain (Sirait, 2003).
A-B
100 %
B
(A : B) C
100 %
D
2. 4 Bleaching
2. 4. 1 Bleaching secara Umum
Bleaching merupakan suatu rangkaian proses akhir yang sangat penting
dalam proses produksi pulp. Secara definisi, bleaching adalah memindahkan atau
menghilangkan warna dari residu lignin dari kimia pulp untuk meningkatkan
brightness, mempertahankan kestabilan brightness, kebersihan, dan sifat-sifat lain
yang tidak diinginkan, dengan syarat bisa mempertahankan kekuatan selulosa dan
daerah karbohidrat dalam pulp dari serat yang tidak diputihkan (Saputra, 2008)
Bleaching pulp harus menggunakan bahan kimia yang bersifat reaktif untuk
melarutkan sisa lignin yang ada di dalam pulp agar diperoleh derajat putih yang
tinggi. Namun harus dijaga agar penggunaan bahan kimia tersebut tidak
menyebabkan kerusakan selulosa yang lebih besar dan pencemaran lingkungan yang
berbahaya.
Bahan kimia yang digunakan dalam proses pemutihan terbagi menjadi dua
macam yaitu (Batubara, 2006) :
1. Oksidator
Oksidator berfungsi untuk mendegradasi dan menghilangkan lignin dari gugus
kromofor. Oksidator yang sering digunakan adalah khlor (C), Oksigen (O),
Hipoklorit (H), Klordioksida (D), Peroksida (P), Ozon (Z), dan Nitrogen dioksida
(N).
2. Alkali
Alkali berfungsi untuk mendegradasi lignin dengancara hidrolisa dan melarutkan
gugus gula sederhana yang masih bersatu dalam pulp.
Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi proses pemutihan antara lain
(Batubara, 2006) :
1. Konsentrasi
Reaksi lebih dapat ditingkatkan dengan menambah konsentrasi pemutih
2. Waktu reaksi
Pada umumnya perlakuan bahan kimia pemutih terhadap pulp akan menjadi
lebih reaktif dengan memperpanjang waktu reaksi. Namun waktu reksi yang
terlalu lama juga akan merusak rantai selulosa dan hemiselulosa.
3. Suhu
Peningkatan suhu mengakibatkan terjadinya peningkatan pada reaksi
pemutihan. Penentuan suhu bervariasi tergantung pada jenis bahan kimia
pemutih yang digunakan. Suhu pemutihan biasanya berkisar antara 20
110OC
4. pH
pH mempunyai pengaruh yang sangat vital terhadap semua proses pemutihan.
Nilai pH tergantung pada bahan pemutih yang digunakan.
Hypochlorite (H)
Peroxide (P)
Oxygen (O)
: 10 %
NaOH
: 2,0 %
Hidrogen peroksida
: 0,5 %
Tekanan oksigen
: 0,6 MPa
Temperatur proses
: 90oC
Waktu proses
: 60 menit
Temperatur, oC
87-90
O2 charge, kg/ADT
14-17
16-18
pH
10,8-11,0
Konsistensi, %
12
120
13-14
(Priti, 2008)
dan tanpa tekanan serta tidak terjadi pencemaran lingkungan. Sementara kerugian
pemutihan dengan menggunakan gas ozon adalah kerusakan karbohidrat di dalam
pelarut air relatif lebih besar akan tetapi dapat diatasi dengan pelarut asam asetat,
biaya produksi untuk pembuatan generator ozon relatif mahal, kulit dan sisa-sisa
kayu tidak termasak menyebabkan derajat bersih kertas menurun (Batubara, 2006).
tidak beracun dan tidak berbahaya. Namun kekurangannya adalah harga bahan kimia
peroksida dan bahan aditifnya yang masih tinggi (Batubara, 2006).
Tabel 2. 7 Dosis NaOH Optimum untuk Berbagai Variasi Dosis H2O2 dalam Proses
Pemutihan Kraft Pulp
Dosis H2O2 (% berat kering pulp)
2 2,5
1,5
23
23
2,5 3,5
3-4
Gelidium corneum
Gelidium amansii
Bahan Kimia
Ekstrak (%)
Tanpa bahan
120
43,93
35,2
kimia
140
35,76
51,25
Asam Sulfat
120
40,44
47,66
5%
140
37,56
46,58
Tanpa bahan
120
33,92
31,83
kimia
140
33,34
49,36
Asam Sulfat
120
45,31
27,54
5%
140
33,99
52,21
Tabel 2. 9 kondisi Bleaching dan bagian ampas pada rumput laut merah
Jenis Rumput
Temperatur
o
Laut
Gelidium
corneum
( C)
Hasil setelah
Hasil setelah
ekstraksi (%)
bleaching I (%)
(%)
120
43,93
29,86
10,43
140
35,76
32,28
9,46
120
40,44
29,79
9,54
140
37,56
30,65
8,54
120
33,92
25,85
10,46
Gelidium
140
33,34
26,27
8,63
amansii
120
45,31
25,33
8,85
140
33,99
25,23
7,62
lebih lama. Temperatur yang tinggi dapat merusak kualitas pulp dan menurunkan
derajat putih (Ulia, 2007).
2. 4. 3. 4 Konsistensi
Konsistensi adalah persentase berat pulp kering dalam bubur pulp (pulp
basah). Konsistensi pulp berpengaruh terhadap derajat putih dan konsumsi bahan
pemutih pulp. untuk mencapai derajat putih yang sama, proses pemutihan pulp
dengan konsistensi yang rendah membutuhkan bahan pemutih yang lebih banyak
daripada pulp yang berkonsistensi lebih tinggi (Dence dan Reeve, 1996).
2. 5 Deskripsi Proses
Proses pembuatan pulp pada pra-rancangan pabrik pembuatan pulp dari
limbah agar-agar ini pada dasarnya hanya menggunakan proses bleaching saja, yaitu
proses bleaching pulp dari rumput laut merah. Adapun beberapa tahapan dalam
proses pengolahan limbah agar-agar menjadi pulp berikut ini.
2. 5. 1 Persiapan bahan baku
Pada awal proses dilakukan persiapan bahan baku seperti limbah padat agaragar yang akan diolah menjadi pulp dengan derajat putih yang tinggi. Kemudian
selanjutnya limbah agar-agar yang berbentuk gumpalan dilewatkan pada conveyor
(J-101). Kemudian limbah agar-agar diperkecil ukurannya (dicacah) menggunakan
screw conveyor (J-102) dan diteruskan ke tahap bleaching menggunakan elevator (J211).
2. 5. 2 Proses Bleaching
2. 5. 2. 1 Klorin Dioksida (D)
Proses awal berlangsung pada mixer (M-210) dimana limbah agar-agar yang
telah dicacah, klorin dioksida, H2SO4 dan air dialirkan ke dalam mixer untuk
dicampur. Kemudian campuran tersebut dialirkan ke dalam reaktor (R-220) yang
diatur temperaturnya sebesar 80oC dan tekanan operasi 1 atm. Klorin dioksida yang
digunakan dengan jumlah 5% berat kering limbah dan H2SO4 3,5% berat kering
limbah. Proses berlangsung selama 1 jam dengan pH slurry di dalam reaktor 3,5 dan
konsistensi pulp 10% (Seo et al, 2010 ; .
Pada tahap bleaching klorin dioksida ini, klorin dioksida (ClO2) habis
terkonsumsi pada tahap bleaching dimana 20 % wt diantaranya menjadi klorat
sedangkan sisanya mengoksidasi lignin (Dence & Reeve, 1998).
R
R
2ClO2
OH
H2O
HClO2
OCH3
2ClO2
H 2O
HClO
2HClO2
COOH
HClO2
2ClO2
HClO
COOCH3
HClO3
H2O
HCl
H
H 2O 2
3H2O
CH3COOH
CH3OH
H2O
OCH3
COOH
C
COOH
2. 6
Sifat Bahan
2. 6. 1 Limbah Agar-agar
Fungsi : Sebagai bahan yang akan dibleaching
1. Berbentuk gumpalan berwarna putih kecoklatan
2. Tidak berbau
3. Tidak larut dalam air
4. Kandungan selulosa
: 45,9%
5. Rumus molekul
: (C6H10O5)n
: 67,45 g/mol
2. Massa jenis
: 3.01 g/cm3
3. Titik leleh
: -59oC
4. Titik didih
: 11oC
5. Entalpi standar
: + 104,60 kJ/mol
: 257,22 J/K.mol
(wikipedia2, 2009)
2. 6. 3 Air (H2O)
Fungsi : sebagai bahan dalam proses bleaching dan washing
1. Berat molekul
: 18,016 gr/gmol
2. Titik lebur
: 0C (1 atm)
3. Titik didih
: 100C (1 atm)
4. Densitas
: 1 gr/ml (4C)
5. Spesifik graviti
: 1,00 (4C)
6. Indeks bias
: 1,333 (20C)
7. Viskositas
: 0,8949 cP
8. Kapasitas panas
: 1 kal/gr
9. Panas pembentukan
: 80 kal/gr
: 540 kal/gr
: 374C
: 217 atm
: 98,08 g/mol
2. Massa jenis
: 1,84 g/cm3
3. Titik leleh
: 10oC
4. Titik didih
: 337oC
5. Viskositas
: 26,7 cP
(Wikipedia1, 2009)
: 34,0147 gr/gmol
2. Titik lebur
: -0,43C (1 atm)
3. Titik didih
: 150,2C (1 atm)
4. Densitas
: 1,463 gr/cm3
5. Moment dipol
: 2,26
6. Indeks bias
: 1,34
7. Viskositas
: 1,245 cP (20oC)
8. Panas pembentukan
: -4,007 kJ/gr
9. Kapasitas Panas
: 2.619 J/g K
(Wikipedia, 2010)
: 39,9971 g/mol
2. Massa jenis
: 2,1 g/cm3
3. Titik leleh
: 318oC (591 K)
4. Titik didih
: 1390oC (1663 K)
6. Kebasaan (pKb)
: -2,43
(Wikipedia , 2009)
xiv
FC
LI
TT-102
KETERANGAN GAMBAR
J-101
TT-101
TT-102
TT-103
TT-104
TT-105
TT-106
C-101
C-102
C-103
C-201
C-202
C-203
J-101
J-102
J-103
J-104
J-105
J-106
J-107
J-201
M-101
M-102
M-103
R-101
R-102
WVP-101
WVP-102
CP-201
DE-201
BB-201
JB-201
FC
LI
TT-103
J-102
FC
LI
TT-104
J-103
TT-105
C-103
Air Proses
FC
Steam
11
2
15
LI
FC
M-103
14
FC
18
J-106
13
FC
8
PI
C-102
PI
16
TC
TC
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
4
10
FC
LI
TT-101
PC
FC
LI
FC
M-101
23
LI
FC
TC
LI
C-101
R-101
FC
FC
J-104
M-102
R-102
J-107
FC
FC
20
17
7
J-105
WVP-101
WVP-102
J-201
25
22
CP-201
TT-106
24
E-65
C-201
BB-201
C-202
C-203
DE-201
TC
19
21
JB-201
Digambar
Steam sisa
Diperiksa/
Disetujui
Limbah Cair
Nama
NIM
: Silvia Nova
: 08 0405 075
Tanda Tangan