Laboratorium Pengendalian Proses

Semester V 2014/2015

LAPORAN PRAKTIKUM

Flow control

Pembimbing

: Ir. Irwan Sofia. M, Si

Nama / NIM

: Notma Yanti / 331 12 039

Widyawati / 331 12 043
Delmayanti / 331 12 046
Sri Handayani Layuck / 331 12 049
Rosmala Sarif / 331 12 054
Miftahul Khaer / 331 12 069

Kelompok / kelas : IV / 3C
Tgl. Praktikum : 1 - 22 Oktober 2014

Jurusan Teknik Kimia

Politeknik Negeri Ujung Pandang
2014

FLOW CONTROL
PENDAHULUAN
Sistem Pengendalian (Control System) adalah rangkaian operasi yang dilakukan konversi
material secara fisika dan kimia sehingga material yang dihasilkan memiliki keadaan yang lebih
bermanfaat. Peranan pengendalian proses pada dasarnya adalah suatu usaha untuk mencapai
tujuan proses agar berjalan sesuai dengan apa yang diinginkan.Seluruh komponen yang terlihat
dalam pengendalian proses disebut sistem pengendalian atau control system.

Jenis-jenis Pengendalian berdasarkan Metode Umum

1. Sistem Pengendalian Manual
Sistem pengendalian dimana faktor manusia sangat dominan dalam aksi pengendalian yang
dilakukan pada sistem tersebut. Peran manusia sangat dominan dalam menjalankan
perintah, sehingga hasil pengendalian akan dipengaruhi pelakunya. Pada sistem kendali
manual ini juga termasuk dalam kategori sistem kendali jerat tertutup.

2. Sistem Pengendalian Otomatis

Sistem pengendalian dimana faktor manusia tidak dominan dalam aksi pengendalian yang
dilakukan pada sistem tersebut. Peran manusia digantikan oleh sistem kontroler yang telah
diprogram secara otomatis sesuai fungsinya, sehingga bisa memerankan seperti yang
dilakukan manusia. Di dunia industri modern banyak sekali sistem ken dali yang
memanfaatkan kontrol otomatis, apalagi untuk industri yang bergerak pada bidang yang
proses nya membahayakan keselamatan jiwa manusia.

3. Sistem Pengendalian Kontinyu

Sistem pengendalian yang ber jalan secara kontinyu, pada setiap saat respon sistem selalu
ada. Pada gambar 2.7. Sinyal e(t) yang masuk ke kontroler dan sinyal m(t) yang keluar dari
kontroler adalah sinyal kontinyu.

Gambar 2.3 Pengendalian Kontinyu

4. Sistem Pengendalian Digital

Dalam sistem pengendalian otomatis terdapat komponen -komponen utama seperti
elemen proses, elemen pengukuran (sensing element dan transmitter), elemen controller
(control unit), dan final control element (control value ).

Gambar 2.2 Pengendalian Digital

5. Sistem pengendalian Adaptive

Sistem pengendalian yang mempunyai kemampuan untuk beradaptasi dengan perubahan
lingkungan disekitarnya.

6. Sistem Pengendalian Diskrit ( digital)

Sistem pengendalian yang berjalan secara diskrit, proses pengendalian tidak berjalan setiap
saat, hanya pada waktu -waktu tertentu saja (pada saat terjadi pencuplikan pada waktu
cupliknya). Pada gambar 2.2 sinyal e*(t) yang masuk ke kontroler dan sinyal m*(t) yang
keluar dari kontroler adalah sinyal digital. Sampler pada gambar 2.2 dipergunakan untuk
mengubah dari sinyal kontinyu e(t) menjadi sinyal digital e*(t). Rangkaian holding device
dipakai untuk mengubah sinyal digital ke sinyal kontinyu.

Gambar 2.4 Pengendalian Disktrit

Konfigurasi Sistem Pengendali

1. Pengendali umpan maju
Logika kerjanya alat pengendali melakukan tindakan sebelum gangguan memberikan akibat
pada proses. Umumnya mempergunakan pengatur (controller) serta aktuator kendali
(control actuator) yang berguna untuk memperoleh respon sistem yang baik. Sistem kendali
ini keluarannya tidak diperhitungkan ulang oleh kontroler. Suatu keadaan apakah plant
benar-benar telah mencapai target seperti yang dikehendaki masukan atau referensi, tidak
dapat mempengaruhi kinerja kontroler.

Gambar 2.5 Sistem pengendalian umpan maju

2. Pengendali umpan balik

Logika kerjanya alat pengendali melakukan tindakan setelah gangguan memberikan akibat
pada proses. sistem kendali ini memanfaatkan variabel yang sebanding dengan selisih
respon yang terjadi terhadap respon yang diinginkan.

Gambar 2.6 Sistem pengendalian umpan balik

3. Pengendali Interensial
Yaitu jenis pengendali yang menggunakan hasil pengukuran sekunder untuk mengatur
peubah pengendalinya, misalnya untuk kasus pengaturan level. Hasil pengukuran yang
dikontrol adalah aliran masuk dan keluar.

Jenis Jenis Variabel Proses dalam sistem pengendalian:

1. Proses Variable (PV) adalah besaran fisika atau kimia yang menunjukkan keadaan sistem
proses yang dikendalikan tetap atau terkendali.
2. Manipulated Variable (MV) adalah varible yang digunakan untuk melakukan koreksi atau
pengendalian PV (Proses Variable). Masukan dari suatu proses yang dapat diubah-ubah
atau dimanipulasi agar process variable besarnya sesuai dengan set point (sinyal yang
diumpankan pada suatu sistem kendali yang digunakan sebagai acuan untuk menentukan
keluaran sistem kontrol).
3. Set Point (SP) adalah nilai variabel yang diinginkan (nilai acuan) dari suatu proses. Suatu
kontroler akan selalu berusaha menyamakan variabel terkendali terhadap set point.
4. Gabungan (W) adalah variabel masukan yang mampu mempengaruhi nilai PV (Proses
Variable) tetapi tidak digunakan untuk mengendalikan suatu proses.
5. Variabel keluaran tidak dikendalikan adalah variabel yang menunjukkan keadaan sistem
proses tetapi tidak dikendalikan secara langsung.

PERCOBAAN 1 :

UJI LINEARITAS POMPA A DAN POMPA B

1.1 Tujuan Instruksi Khusus

Mahasiswa dapat mengendalikan laju alir secara manual dengan memvariasikan kecepatan
pompa peristaltic.

1.2 Dasar Teori

Faktor linieritas pengendalian laju alir ditentukan oleh karakteristik katup kendali,tipe
instrument ukur laju alir yang dipakai dan penyempitan dalam pipa. Faktor lain yang berkaitan
dengan perancangan pengendalian laju alir adalah sensor laju alir dan sinyal pengukuran yang
dikirim ke pengendali. Jika laju alir diukur dengan instrument beda tekanan melintas pelat
orifice, maka signal pengukuran sebanding dengan akar laju alir. Jika signal dipakai sebagai
variabel proses untuk pengendali, maka hubungan akar laju alir menambah ketidaklinieran
lingkar pengendalian. Katup kendali jenis presentase sama (equal-percentage) akan
menghasilkan perubahan besar pada gain proses sepanjang rentang bukaan katup. Pilihan
yang lebih baik adalah dengan memakai katup jenis bukaan cepat (quick-opening) jika tidak
ada perubahan tekanan jatuh melintas katup. Jenis linier dapat dipakai jika terjadi cukup
penurunan tekanan melintas katup pada saat kenaikan laju alir.

1.3 Prosedur Kerja

Praktikum ini menggunakan PCT40 bench yang dilengkapi dengan selang-selang fleksibel. PCT
40 terhubung dengan sebuah komputer melalui koneksi USB. Pada komputer telah terinstall
paket software yang dapat digunakan untuk mengendalikan dan mengelola signal-signal yang
berasal dari semua sensor dan controller.

a. Linearisasi Pompa A
Pastikan pompa B dalam keadaan tertutup (0%)
Diatur pompa A pada 0%,dan klik GO untuk memulai data logging.
Dicatat data F1 pada data logging selama 30 detik kemudian di rata-ratakan.
Dilakukan variasi pompa A pada 10%, 20%, 30%, sampai 100% (setiap perubahan,
kembalikan dahulu pompa A pada 0% dengan laju pada FLOW = 1 mL/menit)
Diklik STOP untuk menyelesaikan atau mengakhiri data longging.

b. Linearisasi Pompa B
Pastikan pompa A dalam keadaan tertutup (0%)
Diatur pompa B pada 0%,dan klik GO untuk memulai data logging.
Dicatat data F1 pada data logging selama 30 detik kemudian di rata-ratakan.
Dilakukan variasi pompa B pada 10%, 20%, 30%, sampai 100% (setiap perubahan,
kembalikan dahulu pompa B pada 0% dengan laju pada FLOW = 1 mL/menit)
Diklik STOP untuk menyelesaikan atau mengakhiri data longging.

1.4 Data Pengamatan

Uji linearisasi pompa A

Uji linearisasi pompa B

Pompa A (%)

F (ml/min)

Linearisasi

Pompa B (%)

F(ml/min)

Linearisasi

10

140

10

140

20

134.16

280

20

146.1667

280

30

312.33

420

30

310.83

420

40

472

560

40

487.6

560

50

611.5

700

50

668.6

700

60

803.5

840

60

820

840

70

951.66

980

70

925.5

980

80

1097.857

1120

80

974.2

1120

90

1196.4

1260

90

992

1260

100

1350.2

1400

100

995

1400

1.5 Hasil dan Pembahasan

Uji Linearitas Pompa A

1400

F (mL/men)

1200
1000
800
600

Linearisasi

400

Aktual

200
0
0

20

40

60

80

100

% Pompa A

Uji Linearitas Pompa B

1400

F (mL/men)

1200
1000
800
600

Linearisasi

400

Aktual

200
0
0

20

40

60

80

100

% Pompa B

Dari data pengamatan dan grafik dapat dilihat bahwa grafik dari masing-masing pompa
pada uji linearitas tidak linear, hal ini disebabkan pada saat pengkalibrasian alat pada pompa A
100%dan pompa B 0%maupun sebaliknya, nilai laju alir maksimum yang didapatkan tidaklah
sesuai dengan ketentuan yang ada yaitu sebesar 1400 mL/menit dimana laju alir maksimum
yang diperoleh untuk pompa A = 1350.2 mL/menit dan pompa B = 995 mL/menit. Dan dapat
juga dilihat bahwa pada saat pompa A/pompa B 0% dan 10%, laju alirnya = 1 mL/menit. Ini
berarti pada saat pompa A/pompa B 10%, belum terjadi pengaruh terhadap laju alir.

1.6 Kesimpulan
Dari grafik yang diperoleh antara bukaan Vs laju alir untuk uji linearitas pompa A dan
pompa B dapat disimpulkan bahwa untuk linearitas pada pompa A dapat dikatakan kinerja dari
pompa A hampir mendekati nilai laju alir maksimum sedangkan untuk pompa B nilai maksimum
laju alir yang diperoleh pada uji linearitas sangat jauh dari nilai maksimum yang ditetapkan
pada bukaan 100%.

PERCOBAAN II: PENGARUH GANGGUAN TERHADAP VARIABEL PROSES PADA OPERASI MANUAL
( TANPA PENGENDALI)

2.1 Tujuan Instruksi Khusus

Mahasiswa dapat mengetahui pengaruh atau respon pompa jika diberi gangguan yang
divariasikan.

2.2 Dasar Teori

Sistem pengendalian dimana faktor manusia sangat dominan dalam aksi pengendalian
yang dilakukan pada sistem tersebut. Peran manusia sangat dominan dalam menjalankan
perintah, sehingga hasil pengendalian akan dipengaruhi pelakunya. Pada sistem kendali manual
ini juga termasuk dalam kategori sistem kendali jerat tertutup.
Pengendali secara manual selain melelahkan juga membosankan karena membutuhkan
perhatian yang terus menerus pada semua instrumen untuk menjamin kondisi operasi tetap
aman. Untuk memudahkan pengendalian cara ini ditambahkan sinyal peringatan untuk
mengingatkan operator tindakan yang harus dilakukan bila ada penyimpangan.
Pada sistem pengendalian otomatis sebagai pengendali dan elemen pengendali akhir
adalah alat- alat yang ditambahkan pada sistem pengendalian tersebut sehingga dapat
mengurangi atau menghilangkan intervensi manusia dalam proses pengendaliannya. Dalam
sistem pengndalian otomatis untuk menjaga keamanan operasi harus dilengkapi dengan suatu
perubah atau switch untuk mengendalikannya ke sistem pengandalian secara manual bila
terjadi kegagalan dalam sistem pengendalian otomatis. Selain itu, sebelum suatu sistem
pengendalian otomatis dijalankan terlebih dahulu harus dipastikan bahwa pengendalian
peralatan tersenut secara manual sama baiknya dengan pengendalian secara otomatis.

2.3 Prosedur Kerja

Pastikan SOL 1 terbuka dan atur pompa A pada 50 %, klik GO untuk pembacaan F1.

Pada pembacaan pompa A yang konstan, disturbance (gangguan) dapat diberikan dengan
cara mengatur kecepatan pompa B pada 0, 10, 20, 30, 40, 50 dan 100 %. Catat waktu yang
dibutuhkan dan laju alir yang dihasilkan selama 2 menit.

Klik STOP untuk mengakhiri pengambilan data.

2.4 Data Pengamatan

F (mL/men)

t (sec)

0%

10%

20%

30%

40%

50%

100%

665

665

665

665

665

665

665

672

665

780

1010

1170

1340

1492

668

666

767

976

1173

1343

1499

10

667

667

803

1010

1165

1332

1499

15

667

665

824

984

1167

1334

1499

20

670

664

798

1010

1176

1336

1499

25

667

666

759

993

1170

1333

1499

30

664

664

778

992

1177

1342

1499

35

667

666

864

994

1172

1342

1499

40

664

672

831

989

1165

1334

1499

45

665

666

780

1011

1170

1340

1499

50

666

667

860

980

1170

1336

1499

55

663

665

817

1011

1172

1332

1499

60

665

664

788

976

1173

1348

1499

65

664

667

873

993

1167

1340

1499

70

664

664

798

993

1173

1325

1499

75

664

669

828

981

1167

1327

1499

80

660

664

817

1003

1171

1342

1499

85

663

667

825

973

1179

1332

1499

90

666

664

810

1012

1172

1328

1499

95

664

663

836

975

1176

1343

1499

100

665

667

815

1008

1182

1331

1499

105

667

665

838

988

1174

1338

1499

110

664

669

803

976

1172

1341

1499

115

665

667

826

1010

1178

1329

1499

120

2.5 Hasil dan Pembahasan

Efek angguan Terhadap Offset pada Operasi Manual

(Tanpa Pengendali)
1600
1500
1400

F (mL/men)

1300

0%
10%
20%
30%
40%
50%
100%

1200
1100
1000
900
800
700
600
0

20

40

60

80

100

120

Waktu (detik)

Grafik di atas merupakan hubungan antara waktu vs laju alir, dimana pompa A sebagai
set point pada kecepatan 50% dan pompa B sebagai gangguan dengan variasi gangguan 10, 20,
30, 40, 50, dan 100%.
Dari grafik dapat dilihat bahwa semakin besar gangguan yang diberikan, maka semakin
besar pula offset yang dihasilkan, namun responya semakin stabil. Pada saat gangguan (pompa
B) yang diberikan 10% belum terjadi perubahan. Pada gangguan 20% dan 30% repon yang
diperoleh tidak stabil dalam waktu 2 menit sedangkan untuk gangguan 40%, 50%, dan 100%,
offset yang diperoleh semakin besar dan respon yang dihasilkan semakin stabil. Hal ini semakin
memperkuat hasil linearitas pompa B pada percobaan 1 bahwa semakin besar gangguan yang
diberikan maka semakin mendekati stabil keadaan yang diperoleh.

2.6 Kesimpulan
Semakin besar gangguan yang diberikan maka respon akan semakin stabil tetapi offset yang
dihasilkan semakin besar.

PERCOBAAN III :

EFEK PERUBAHAN NILAI GAIN CONTOLLER TERHADAP OFFSET PADA

PENGENDALIAN MODE PROPORSIONAL

3.1 Tujuan Istruksi Khusus

Mengetahui pengaruh perubahan nilai gain (Kc) terhadap offset pada pengendalian mode
proporsional

3.2 Dasar Teori

Sistem pengendalian proses merupakan factor yang sangat menentukan dalam
menjamin tingkat keberhasilan suatu proses. Dengan unit pengendali yang kuat maka proses
dapat dijalankan pada kondisi optimalnya dengan cara merejeksi / menolak segala macam
gangguan seperti fluktuasi laju aliran umpan, suhu, aliran pendingin, ataupun gangguan lain
yang tidak terprediksi.
P-Contoller merupakan % perubahan signal kendali sebanding dengan % perubahan
signal pengukuran. Dengan kata lain signal pengendali merupakan kelipatan signal pengukuran.
Respon proporsional merupakan dasar pengendali PID. Pemakaian pengendali proporsional
selalu menghasilkan offset . Offset berarti mempertahankan nilai variable proses pada suatu
harga yang berbeda dengan settpoint. Offset muncul dalam usaha pengendali mempertahankan
kesetimbangan massa atau energi. Pengndali proporsional hanya dapat digunakan untuk proses
yang dapat menerima offset. Factor kelipatan disebut gain pengendali (Kc). Pengndali
proporsional sebanding dengan errornya dengan persamaan matematis sebagai berikut :
Y = Kc . + Y0
dimana Y0 adalah nilai laju alir pada bukaan 0% yang digunakan sebagai setpoint, Kc
adalah nilai Gain yang dapat diperoleh dari persamaan gain (Kc) = 1/Pb........(2), dimana harga
PB berkisar 0 500. Error () adalah offset yang diperoleh akibat nilai Pb dan gangguan yang
diberikan dan Y adalah nilai laju alir dari pembacaan tiap 5 detik selama 2 menit dengan variasi
Pb dan gangguan. Kc berlaku sebagai Gain (penguat) saja tanpa memberikan efek dinamik
kepada kinerja kontroler. Penggunaan kontrol P memiliki berbagai keterbatasan karena sifat
kontrol yang tidak dinamik ini. Walaupun demikian dalam aplikasi-aplikasi dasar yang sederhana
kontrol P ini cukup mampu untuk memperbaiki respon transien khususnya rise time dan settling
time.
Oleh pengendali, error dihitung melalui algoritma tertentu untuk menghasilkan sinyal
kendali (controller signal atau controller output ). Sinyal kendali dipakai untuk melakukan aksi
mekanik katup kendali yang akan mengubah manipulated variable. Perubahan manipulated

variable dipakai untuk menjaga variabel proses terukur pada nilai setpoint dari adanya
perubahan pada variabel gangguan.
Variasi nilai Proportional Band (PB) untuk mendapatkan nilai paling baik, yaitu variabel
proses (PV) paling nilai Set point (SP) dan nilai offset (error) paling kecil. Nilai Proportional
Band (PB) menunjukan besarnya presentase perubahan nilai variabel proses (PV) yang dapat
menghasilkan perubahan variabel termanipulasi (MV). Semakin kecil nilai Proportional Band (PB)
pengendali semakin peka dan tanggapan semakin cepat, offset (error) yang terjadi semakin
kecil, tetapi sistem cenderung tidak stabil dan terjadi osilasi.
PB pada dasarnya merupakan persentasi rentang variable proses yang dapat dikendalikan
atau range error maksimum sebagai masukan pengendali yang dapat menyebabkan pengendali
memberikan keluaran dengan range maksimum. Semakin sempit proporsional band, offset
semakin kecil sesuai dengan proses kapasitas besar, waktu mati kecil sehingga dapat memakai
proporsional band yang sempit.
Kontroler proporsional memiliki keluaran yang sebanding / proporsional dengan besar
dari sinyal kesalahan. Secara lebih sederhana dapat dikatakan, bahwa keluaran controller
proporsional merupakan perkalian anatara konstanta proporsional dengan error.

3.3 Prosedur Kerja

Dipastikan SOL1 terbuka dan atur pompa B pada 0%.
Diklik PID pada pompa A dan pilih mode operasi Manual serta atur kecepatan pompa A
pada 50%. Berikan pula nilai awal setpoint, P, I, D, dan masing-masing 600 mL/menit, 5% ,0
dan 1.
Diklik Apply dan GO untuk memulai data logging.
Diperhatikan laju alir F1, dan tunggu sampai menunjukkan angka yang konstan.
Disturbance dapat diberikan dengan cara mengatur kecepatan pompa B pada 20, 30, 50, dan
100%. Dicatat waktu yang dibutuhkan dan laju alir yang dihasilkan.
Jika selesai, maka klik STOP untuk mengakhiri data logging.
Dilakukan percobaan di atas pada variasi PB 1, 5, 10, 25, 50, 100, dan 200.

3.4 Data pengamatan

1. PB= 1
Pompa B
0%

20%

30%

50%

100%

618

639

666

667

655

609

637

672

727

613

641

665

613

645

616

t(sec)

Pompa B

t(sec)

0%

20%

30%

50%

100%

616

638

671

716

724

65

689

615

639

675

719

725

70

723

728

10

612

644

675

713

724

75

660

715

735

15

615

636

693

711

728

80

650

661

691

733

20

621

639

691

712

724

85

616

643

665

717

729

25

614

637

697

712

722

90

614

642

671

721

728

30

612

641

677

710

722

95

623

646

667

724

725

35

616

639

675

710

724

100

626

637

667

722

728

40

621

640

671

716

721

105

610

638

675

705

725

45

621

645

666

714

722

110

620

643

679

701

728

50

616

643

699

712

723

115

617

645

675

718

725

55

618

644

673

718

724

120

620

642

679

719

728

60

620

645

673

712

722

125

2. PB = 5
Pompa B
0%

20%

30%

50%

100%

625

635

669

616

636

625

662

682

787

626

679

686

623

675

617

t(sec)

Pompa B

t(sec)

0%

20%

30%

50%

100%

626

675

685

755

817

65

710

625

670

688

750

819

70

713

828

10

624

677

693

745

816

75

687

787

825

15

626

675

692

748

818

80

673

683

750

823

20

626

678

698

746

818

85

624

674

691

787

821

25

625

679

694

749

817

90

627

673

707

764

808

30

618

673

698

750

817

95

621

673

691

734

800

35

619

672

692

753

814

100

625

676

694

765

816

40

618

676

690

756

817

105

618

674

689

772

819

45

620

677

692

724

816

110

627

679

688

767

820

50

619

676

694

774

814

115

625

669

690

749

821

55

620

678

698

781

814

120

624

670

692

760

819

60

621

677

692

750

816

125

3. PB = 10
Pompa B
0%

20%

30%

50%

100%

626

635

635

628

626

677

722

701

706

678

729

758

683

721

677

t(sec)

Pompa B

t(sec)

0%

20%

30%

50%

100%

679

719

749

807

862

65

756

680

733

757

809

865

70

812

849

10

685

729

752

804

882

75

755

710

853

15

680

724

754

811

859

80

720

748

799

852

20

685

720

718

819

865

85

680

728

751

802

881

25

688

729

725

824

886

90

687

726

744

803

865

30

686

718

758

802

863

95

684

729

744

806

858

35

681

721

751

799

861

100

684

726

742

817

853

40

686

720

745

796

862

105

684

727

740

804

858

45

686

719

750

801

860

110

685

724

756

809

853

50

689

717

748

810

881

115

682

737

744

804

853

55

680

722

748

812

859

120

677

728

724

810

860

60

683

727

751

809

862

125

4. PB = 25
Pompa B
0%

20%

30%

50%

100%

677

672

675

677

675

678

717

787

898

675

717

771

678

716

676

t(sec)

Pompa B

t(sec)

0%

20%

30%

50%

100%

675

718

788

885

962

65

995

674

719

765

892

971

70

888

962

10

675

720

791

890

962

75

792

895

962

15

676

725

766

894

958

80

713

770

896

962

20

673

722

781

895

968

85

674

721

790

888

964

25

677

725

776

888

960

90

675

715

776

883

973

30

679

715

779

894

967

95

677

716

792

883

967

35

673

724

767

893

964

100

675

722

767

883

966

40

677

716

790

889

963

105

677

719

781

888

964

45

676

721

780

896

967

110

676

717

791

889

962

50

673

720

787

889

968

115

677

718

765

888

964

55

677

719

773

889

965

120

675

722

777

891

971

60

675

726

797

895

962

125

5. PB = 50
Pompa B
0%

20%

30%

50%

100%

631

672

612

669

665

637

703

773

992

634

732

965

631

672

638

t(sec)

Pompa B

t(sec)

0%

20%

30%

50%

100%

627

702

730

947

1055

65

1070

636

716

781

946

1069

70

940

1066

10

634

721

798

960

1061

75

778

947

1060

15

628

713

796

957

1077

80

675

778

958

1065

20

634

702

784

949

1070

85

628

721

792

959

1064

25

638

707

772

959

1058

90

628

705

804

945

1062

30

632

686

786

960

1062

95

636

671

790

949

1064

35

638

784

796

953

1067

100

633

691

781

937

1062

40

631

770

798

964

1080

105

627

732

730

933

1064

45

630

776

786

958

1074

110

636

708

781

938

1059

50

631

705

776

959

1055

115

627

675

730

942

1085

55

632

798

791

963

1056

120

636

684

781

943

1052

60

629

710

788

960

1076

125

6. PB = 100
Pompa B
0%

20%

30%

50%

100%

672

650

640

642

647

653

717

786

1028

644

721

843

647

756

643

t(sec)

Pompa B

t(sec)

0%

20%

30%

50%

100%

647

728

863

1082

1219

65

1091

644

751

842

1072

1217

70

1088

1291

10

646

715

872

1082

1221

75

845

1074

1241

15

648

732

839

1077

1218

80

752

849

1083

1246

20

649

759

864

1085

1214

85

644

712

859

1068

1218

25

644

722

840

1079

1214

90

647

712

866

1071

1224

30

646

727

865

1080

1217

95

646

753

866

1080

1224

35

641

741

836

1084

1217

100

647

749

836

1074

1217

40

647

715

873

1078

1212

105

646

713

845

1081

1219

45

646

752

833

1072

1210

110

647

746

867

1072

1223

50

649

729

868

1076

1214

115

647

751

839

1080

1216

55

645

705

841

1077

1212

120

646

717

857

1072

1218

60

647

748

854

1081

1213

125

7. PB = 200
Pompa B
0%

20%

30%

50%

100%

664

648

650

650

652

659

722

855

836

653

738

902

653

736

652

Pompa B

t(sec)

t(sec)

0%

20%

30%

50%

100%

650

760

884

1167

1340

65

1099

653

738

918

1173

1346

70

1162

1348

10

650

738

885

1164

1343

75

921

1176

1355

15

653

774

913

1162

1340

80

732

896

1181

1349

20

650

776

882

1163

1340

85

651

735

895

1169

1341

25

651

734

918

1169

1343

90

652

740

921

1177

1344

30

650

759

890

1159

1343

95

656

752

881

1170

1348

35

650

765

910

1168

1337

100

655

765

915

1174

1348

40

651

738

886

1171

1341

105

653

766

883

1178

1345

45

652

766

914

1180

1340

110

653

767

913

1168

1344

50

653

768

891

1173

1343

115

651

779

891

1162

1343

55

654

730

913

1176

1336

120

654

775

911

1169

1338

60

653

736

893

1180

1339

125

3.5 Hasil dan Pembahasan

1. PB = 1

PB = 1
750

F (mL/menit)

700
100%

650

0%
20%

600

30%
550

50%

500
0

20

40

60

80

Waktu (detik)

100

120

140

2. PB = 5

PB = 5
850
800

F (mL/menit)

750
0%

700

20%
650

30%
50%

600

100%

550
500
0

20

40

60

80

100

120

140

Waktu (detik)

3. PB = 10

PB = 10
950
900

F (mL/menit)

850
800

0%

750

20%

700

30%

650

50%

600

100%

550
500
0

20

40

60

80

Waktu (detik)

100

120

140

4. PB = 25

PB = 25
1100

F (mL/menit)

1000
900
100%
0%

800

20%
700

30%
50%

600
500
0

20

40

60

80

100

120

140

Waktu (detik)

5. PB = 50

PB = 50
1200
1100

F (mL/menit)

1000
100%

900

0%
800

20%

700

30%
50%

600
500
0

20

40

60

80

Waktu (detik)

100

120

140

6. PB = 100

PB = 100
1400
1300

F (mL/menit)

1200
1100
100%

1000

0%

900

20%

800

30%

700

50%

600
500
0

20

40

60

80

100

120

140

Waktu (detik)

7. PB = 200

PB = 200
1400
1300

F (mL/menit)

1200
1100
100%

1000

0%

900

20%

800

30%

700

50%

600
500
0

20

40

60

80

Waktu (detik)

100

120

140

Grafik di atas merupakan hubungan antara waktu vs laju alir pada efek gain (Kc) controller
terhadap penyimpangan (offset) pada operasi pengendalian mode P-Controller dengan set point
600, dimana dilakukan variasi nilai PB (Proporsional Band) 1, 5, 10, 25, 50, 100, dan 200; serta
variasi gangguan (pompa B) yang diberikan untuk tiap-tiap variasi PB adalah tetap, yaitu 0, 20,
30, 50, dan 100 %.
Dari grafik PB = 1 sampai grafik PB = 200 di atas dapat dilihat bahwa semakin besar nilai
PB, maka respon yang dihasilkan pada grafik semakin stabil tetapi offset yang dihasilkan semakin
besar. Pada PB = 1 sampai PB = 10 grafik yang dihasilkan tidak stabi (berosilasi), namun mulai
memperlihatkan kestabilan pada saat diberikan gangguan 100%. Pada PB = 25 sampai PB = 200
respon semakin stabil saat diberikan gangguan sebesar 50% dan 100%. Hal ini dapat diperjelas
dengan persamaan gain (Kc)

Y = Kc X + Y0 ........(1) ,

dimana Y0 adalah nilai laju alir pada bukaan 0% yang digunakan sebagai setpoint, Kc
adalah nilai Gain yang dapat diperoleh dari

Kc = 1/Pb........(2)

adalah offset yang diperoleh akibat nilai Pb dan gangguan yang diberikan dan Y adalah
nilai laju alir dari pembacaan tiap 5 detik selama 2 menit dengan variasi Pb dan gangguan.
Dari persamaan (1) dan (2) dapat dinyatakan bahwa semakin besar nilai PB yang
digunakan maka nilai Kc semakin kecil dan nilai semakin besar dan keadaan yang diperoleh
pun semakin cepat stabil. Sedangkan semakin kecil nilai PB yang digunakan maka nilai Kc
semakin besar dan nilai semakin kecil dan keadaan yang diperoleh semakin tidak stabil.

3.6 Kesimpulan
Semakin besar nilai PB yang digunakan maka nilai Kc semakin kecil dan nilai semakin besar dan
respon yang diperoleh pun semakin cepat stabil. Sedangkan semakin kecil nilai PB yang
digunakan maka nilai Kc semakin besar dan nilai semakin kecil dan repon yang diperoleh
semakin tidak stabil.

PERCOBAAN IV : OPTIMASI PARAMETER PID-CONTROLLER DAN PENGENDALIANNYA

4.1 Tujuan Instruksi Khusus
Mahasiswa dapat menentukan nilai-nilai optimum dari Proporsional Band (PB), Integral Time
(TI), dan Derivatif Time (Td)
4.2 Dasar Teori
Kelambatan akibat aksi integral dapat dihilangkan dengan aksi derivative pada pengendali
Proporsional Integral (PI-Controller), sehingga menghasilkan jenis pengendali Proporsional
Integral Derivatif (PID-Controller). Meskipun respon pada PID-Controller cepat tetapi sistem
menjadi peka terhadap noise/bising/turbulen, karena derivative perubahan error persamaan
yang ada dalamnya. Pengkontrol mengambil harga terukur dari suatu proses atau peralatan
lainnya dan membandingkannya dengan harga setpoint acuan; beda/deviasi (error signal)nya
kemudian digunakan menyetel beberapa masukan ke proses agar mengembalikan harga proses
terukur ke harga setpoint yang diinginkan. Tidak seperti pengkontrol sederhana, pengkontrol
PID bisa mengatur keluaran proses didasarkan pada penyebab dan laju perubahan deviasi,
sehingga kontrol menjadi stabil dan lebih akurat.

x (t) = Kp. e (t) + KI Int (0, t, e (v) + Kd. d(e(t))

Koefisien Kd seperti istilah koefisien integral juga diketahui sebagai waktu derivative atau waktu
kenaikan (advance)
Td = Kd
Pengontrol Proporsional, Integral, dan Derivatif (PID Controller) dikenal juga sebagai
kontroler proportional-plus-reset-plus-rate. Dalam aksi pengontrolan proporsional, integral, dan
derivatif (PID Control), posisi alat pengoreksi akhir (control valve) ditentukan oleh tiga hal:
1. Besarnya sinyal kesalahan, ini adalah bagian proporsional;
2. Integral waktu dari sinyal kesalahan, artinya besarnya kesalahan dikalikan dengan waktu
di mana kesalahan tersebut terjadi, ini adalah bagian integral;
3. Laju perubahan kesalahan terhadap waktu. Perubahan kesalahan yang cepat
menyebabkan suatu aksi korektif yang lebih besar dari perubahan kesalahan. Ini adalah
bagian derivatif.

Beberapa ciri khas dari PID Control adalah:

1. Bila pada proses kesalahannya sangat besar, maka PI Control akan membutuhkan waktu
yang panjang untuk mencapai set point-nya, tetapi untuk PID Contrrol proses pencapaian
set point lebih cepat.
2. Rate time akan berpengaruh terhadap respon controller. Rate time yang terlalu besar
mempercepat laju pencapaian set point tetapi akan menyebabkan terjadinya osilasi di
sekitar set point.
PID Control digunakan pada dua jenis proses yang sangat sulit pengontrolannya, di mana
PI Control tidak lagi memadai, yaitu: proses dengan beban berubah dengan sangat cepat dan
proses yang memiliki kelambatan yang besar antara tindakan korektif dan hasil yang muncul dari
tindakan tersebut. Aksi PID Control memiliki beberapa kelemahan seperti berikut ini :
1. Untuk respon dengan error konstan dan tidak nol, kontroler ini tidak memberikan aksi;
2. Untuk respon yang bergejolak dengan error yang hampir nol, kontroler ini dapat
memperoleh nilai derivatif yang besar, yang menghasilkan aksi kontrol yang besar,
meskipun seharusnya tidak diperlukan.

4.3 Prosedur Kerja

Buat data sheet baru dan persiapkan sebuah on/off controller (Automatic, PID=0) serta set
point 1000 mL/menit. Klik Apply dan Go untuk memulai data logging.
Terlihat bahwa laju alir meningkat dan melewati set point dan akhirnya membentuk
overshoot dan beroscilasi kontinu. Pada oscilasi yang kedua atau ketiga, klik STOP untuk
menghentikan data logging.
Buat data kurva dengan menggunakan software EXCEL antara data waktu versus laju alir air.
Dari gambar kurva tersebut, jarak puncak atas dan puncak bawah sebagai y dan waktu yang
dibutuhkan dari puncak ke puncak sebagai t. Dari nilai y dan t tersebut, nilai awal untuk P, I,
dan D dapat ditemukan sebagai berikut:
P=

I= t ;

D=

Nilai-nilai P, I, dan D hasil optimasi ini selanjutnya disebut sebagai nilai hasil optimasi atau
nilai optimal.
Selanjutnya, ketikkan nilai optimal P, I, dan D pada software, dan buat data sheet baru
dengan memvariasikan set point yaitu 1000, 600, 200 dengan load tetap (pomp. B = 0%) lalu
klik GO untuk memulai data logging dan jika selesai klik STOP.

4.4 Data Pengamatan

a. Menentukan nilai P, I, dan D Optimum

F (mL/menit)

808

1108

990

801

1110

985

806

1110

10

15

20

25

30

35

Waktu (detik)

Penentuan Nilai P, I, dan D

1200
1150

F (mL/menit)

1100
1050
1000
950
900
850
800
750
0

10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38
Waktu (detik)

Dri grafik di atas, dapat dihitung nilai P, I, dan D hasil optimasi adalah sebagai berikut:

TI= t = 20 5 = 15

Setelah didapatkan nilai optimasi, dibuatkan sheet data baru pada komputer dan
tetapkan setpoint 200 mm dan kemudian klik apply dan ikon GO unntuk memulai data
logging.

b. Gangguan perubahan set point 1000, 600, 200 (pompa B = 0)

F
(mL/min)
388
227
317
404
480
541
601
653
693
736
769
800
820
844
866
881
899
910
921
930
942
950
953
959
964
971
976
978
979
983
987
989
990
992
989
993
995
996
997
998
995
995
996
995
998
998
996

t
(sec)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
205
210
215
220
225
230

F
(mL/min)
997
998
998
1000
998
1000
999
1000
1000
1002
1000
1001
1002
997
1000
997
999
999
999
1000
1000
893
799
768
750
731
717
701
685
675
664
660
653
643
640
634
633
623
621
617
617
609
609
609
612
608
605

t
(sec)
235
240
245
250
255
260
265
270
275
280
285
290
295
300
305
310
315
320
325
330
335
340
345
350
355
360
365
370
375
380
385
390
395
400
405
410
415
420
425
430
435
440
445
450
455
460
465

F
(mL/min)
609
605
610
610
609
455
376
372
357
343
304
284
308
294
241
239
257
264
215
220
224
253
252
238
238
218
228
229
199
215
222
190
168
185
223
183
178
190
182
182
226
221
209
219
202
209
209

t
(sec)
470
475
480
485
490
495
500
505
510
515
520
525
530
535
540
545
550
555
560
565
570
575
580
585
590
595
600
605
610
615
620
625
630
635
640
645
650
655
660
665
670
675
680
685
690
695
700

F
(mL/min)
201
188
177
227
212
196
191
174
188
166
383
418
440
458
477
494
505
517
532
535
550
555
554
562
570
571
579
580
584
583
584
590
593
590
593
598
593
591
593
598
596
599
595
593
604
601
601

t
(sec)
705
710
715
720
725
730
735
740
745
750
755
760
765
770
775
780
785
790
795
800
805
810
815
820
825
830
835
840
845
850
855
860
865
870
875
880
885
890
895
900
905
910
915
920
925
930
935

F
(mL/min)
598
750
812
839
857
875
891
904
916
929
938
946
951
957
962
963
963
969
972
978
976
981
982
987
987
987
995
998
998
998
997
999
998
997
998
998
1000
1000
999
1003
1001
1000
1000
998
999
997

t
(sec)
940
945
950
955
960
965
970
975
980
985
990
995
1000
1005
1010
1015
1020
1025
1030
1035
1040
1045
1050
1055
1060
1065
1070
1075
1080
1085
1090
1095
1100
1105
1110
1115
1120
1125
1130
1135
1140
1145
1150
1155
1160
1165

c. Gangguan beban ( set point konstan =1000 ) terhadap offset pada PID optimum

F
(mL/min)
404
485
546
606
656
698
735
764
798
821
844
866
880
896
910
922
932
941
948
954
961
964
968
979
979
979
984
986
988
989
989
991
995
995
992
995
994
995
995
995
998
995
997
992
991
991
992

t
(sec)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
205
210
215
220
225
230

F
(mL/min)
993
994
998
996
995
996
996
998
1103
1045
1085
1029
1074
1018
1050
1046
1005
1031
1041
995
1020
1038
1002
992
1028
1025
991
984
990
1006
1019
1022
1023
1019
1019
1017
1017
1014
1009
992
988
979
981
983
987
1003
1013

t
(sec)
235
240
245
250
255
260
265
270
275
280
285
290
295
300
305
310
315
320
325
330
335
340
345
350
355
360
365
370
375
380
385
390
395
400
405
410
415
420
425
430
435
440
445
450
455
460
465

F
(mL/min)
1018
1018
1014
985
983
1017
1008
978
1010
1009
979
1006
1017
990
981
1014
1000
989
1057
1109
1079
1055
1075
1068
1033
1022
1028
1044
1054
1031
1015
1006
1000
992
1006
1007
1031
1031
1022
1008
1000
996
995
997
992
989
982

t
(sec)
470
475
480
485
490
495
500
505
510
515
520
525
530
535
540
545
550
555
560
565
570
575
580
585
590
595
600
605
610
615
620
625
630
635
640
645
650
655
660
665
670
675
680
685
690
695
700

F
(mL/min)
996
1011
1008
1000
1001
996
992
985
987
998
1003
1006
1011
998
902
1096
1097
1074
1062
1052
1039
1038
1033
1028
1033
1028
1020
1016
1019
1015
1014
1009
1006
1007
1010
1006
1004
999
1001
1007
1003
1004
1008
1000
998
1000
1015

t
(sec)
705
710
715
720
725
730
735
740
745
750
755
760
765
770
775
780
785
790
795
800
805
810
815
820
825
830
835
840
845
850
855
860
865
870
875
880
885
890
895
900
905
910
915
920
925
930
935

F
(mL/min)
853
1167
1195
1172
1069
1061
1056
1050
1040
1043
1026
1021
1009
1022
1020
1018
1011
1018
1000
1012
1015
1003
1004
1005
995
993
1003
998
1014
999
1011
1004
1012
1001
1000
992
993
1009
1011
996
695
1143
1162
1148
1096
1096
1068

t
(sec)
940
945
950
955
960
965
970
975
980
985
990
995
1000
1005
1010
1015
1020
1025
1030
1035
1040
1045
1050
1055
1060
1065
1070
1075
1080
1085
1090
1095
1100
1105
1110
1115
1120
1125
1130
1135
1140
1145
1150
1155
1160
1165
1170

F
(mL/min)
1084
1085
1070
1065
1047
1042
1006
1024
1033
1037
1009
1013
1008
1003
1028
1009
1000
1028
996
976
979
994
1009
1029
1001
1028
999
1024
996
976
987
979
995
1026

t (sec)
1175
1180
1185
1190
1195
1200
1205
1210
1215
1220
1225
1230
1235
1240
1245
1250
1255
1260
1265
1270
1275
1280
1285
1290
1295
1300
1305
1310
1315
1320
1325
1330
1335
1340

4.5 Hasil dan Pembahasan

a. Gangguan perubahan set point

Gangguan Perubahan Set Point

1200

F (ml/menit)

1000
800
600
400
200
0
0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000 1100 1200 1300

Waktu (detik)

Pada grafik diatas, dilakukan gangguan dengan mengubah set point dari 1000 -> 600 >
200 > 600 -> 1000. Pengendali PID peka terhadap adanya perubahan atau gangguan, dan
cepat dan mengantisipasi semua jenis perubahan akibat perubahan "set-point maupun
gangguan. Namun pada saat set point berada 200, respon tidak mencapai kestabilan.
Pada percobaan ini kecepatan aliran air yang berasal dari pompa peristaltik dimonitor
secara terus menerus oleh sebuah flow sensor yang akan mengirimkan signal hasil
pembacaannya ke PID-controller pada softwere. PID-controller kemudian mengatur kecepatan
pompa sedemikian rupa sehingga kecepatan aliran air menuju nilai yang diinginkan.

b. Gangguan Beban terhadap Offset pada PID Optimum

Gangguan Beban Terhadap Offset pada PID

Optimum
1400
1200
F (ml/menit)

1000
800
600
400
200
0
0

100

200

300

400

500

600

700

800

900 1000 1100 1200 1300 1400

Waktu (detik)

Dari grafik di atas, set poin = 1000, serta diberikan gangguan dengan mengatur pompa B
pada 20%, 30%, 40%, 50%, dan 100%. Dapat dilihat bahwa PID-controller mengatur kecepatan
pompa sedemikian rupa sehingga kecepatan aliran air menuju nilai yang diinginkan, dimana
saat diberikan gangguan PID-Controller akan mengatur respon kembali pada nilai set point.

4.6 Kesimpulan

PID-Controller cenderung akan mengatur respon kembali pada nilai set point saat
diberikan

gangguan.

PID-Controller

cepat

tetapi

sistem

menjadi

peka

terhadap

noise/bising/turbulen, karena derivative perubahan error persamaan yang ada dalamnya. PID
juga dapat mengatur keluaran proses didasarkan pada penyebab dan laju perubahan deviasi,
sehingga kontrol menjadi stabil dan lebih akurat.

DAFTAR PUSTAKA
Hb. Slamet Yulistiono, Dipl.-Ing., MT, 2010, JOBSHEET LABORATORIUM PENGENDALIAN
PROSES, Politeknik Negeri Ujung Pandang.

Suriani Hama, 2013, LAPORAN PRAKTIKUM FLOW CONTROL, Politeknik Negeri Ujung Pandang.

Anonim, 2010/2011, LAPORAN PENGENDALIAN LAJU ALIR, Politeknik Negeri Lhokseumawe.