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IMPLEMENTACIN DE LA METODOLOGA 5S EN UNA EMPRESA DE

FABRICACIN Y COMERCIALIZACIN DE LMPARAS.

DORA ISABEL ZAPATA ATEHORTUA


MAYERLY BUITRAGO GUZMAN

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA SECCIONAL MEDELLN


FACULTAD DE INGENIERAS
MEDELLIN
2012

IMPLEMENTACIN DE LA METODOLOGA 5S EN UNA EMPRESA DE


FABRICACIN Y COMERCIALIZACIN DE LMPARAS.

DORA ISABEL ZAPATA ATEHORTUA


MAYERLY BUITRAGO GUZMAN

Trabajo de grado

Asesor
Beatriz Liliana Gmez G

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA SECCIONAL MEDELLN


FACULTAD DE INGENIERAS
MEDELLIN
2012

CONTENIDO
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................... 21
1.1 . AREA DE PRODUCCION ................................................................................. 12
1.2. AREA DE CORTE..17

2. JUSTIFICACION ................................................................................................... 21

3. OBJETIVO GENERAL......................................................................................... 22
3.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................... 22

4. MARCO TEORICO .............................................................................................. 24


4.1. SEIRI (Seleccionar) ............................................................................................. 24
4.2. SEITON (Organizar) ............................................................................................ 27
4.3. SEISO (Limpiar) ................................................................................................... 28
4.4. SEIKETSU (Estandarizar) ................................................................................... 29
4.5. SHITSUKE (Seguimiento) ................................................................................... 30

5. ESTADO DEL ARTE ........................................................................................... 31

6. METODOLOGIA .................................................................................................. 36
6.1. RECONOCIMIENTO DE LAS AREAS ............................................................... 36
6.2. RECOLECCION DE LA INFORMACION ........................................................... 36
6.3. IMPLEMENTACION METODOLOGIA 5S......................................................... 38
6.3.1. Seleccionar ...................................................................................................... 38
6.3.2. Organizar ......................................................................................................... 38
6.3.3. Limpiar ............................................................................................................. 38
6.3.4. Estandarizar .................................................................................................... 38
6.3.5. Seguimiento..................................................................................................... 39

7. RESULTADOS ..................................................................................................... 40

8. CONCLUSIONES ................................................................................................ 63

9. RECOMENDACIONES ....................................................................................... 65

10. BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 67

LISTADO DE TABLAS

Tabla 1. Cuestionario de auditoria 5s ............................................................... 37


Tabla 2. Comparativo de la evaluacion del cuestionario 5s area de
produccion ............................................................................................................ 46
Tabla 3. Comparativo de la evaluacion del cuestionario 5s area de corte ..... 47
Tabla 4. Informe de produccion .......................................................................... 47

LISTADO DE GRAFICAS

Grafica 1. Calificacion del area de produccion antes de la implementacion de


la metodologia 5s................................................................................................ 43
Grafica 2. Calificacion del area de corte antes de la implementacion de la
metodologia 5s.................................................................................................... 44
Grafica 3. Calificacion del area de produccion despues de la implementacion
de la metodologia 5s .......................................................................................... 45
Grafica 4. Calificacion del area de corte despues de la implementacion de la
metodologia 5s.................................................................................................... 46

LISTADO DE FIGURAS

Figura 1. Situacin actual del rea de produccin............................................ 14


Figura 2. Situacin actual maquinas, elementos y herramientas retenidas .... 15
Figura 3. Situacin actual cables elctricos ...................................................... 16
Figura 4. Situacin actual almacenamiento de polietileno ............................... 17
Figura 5. Situacin actual casilleros .................................................................. 18
Figura 6. Situacin actual almacenamiento represado de inventario .............. 19
Figura 7. Situacin actual materia prima ........................................................... 20
Figura 8. Situacin actual estantera ................................................................. 20
Figura 9. Situacin actual sierra de corte de madera ....................................... 22
Figura 10. Diagrama para la seleccin de objetos ........................................... 26
Figura 11. Formato tarjeta roja........................................................................... 26
Figura 12. Diagrama de frecuencia de uso de objetos ..................................... 28
Figura 13. Tarjeta roja definitiva ........................................................................ 41
Figura 14. Implementacin tarjeta roja .............................................................. 42
Figura 15. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el empaque
de cuadros y candelabros ................................................................................... 48
Figura 16. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el
empaque de cuadros y candelabros................................................................... 49
Figura 17. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el
almacenamiento de objetos y maquinas retenidas............................................ 50
Figura 18. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el
almacenamiento de objetos y maquinas retenidas............................................ 50
Figura 19. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el rea de
produccin (maquinas) ........................................................................................ 51
Figura 20. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el rea de
produccin (maquinas) ........................................................................................ 52

Figura 21. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el


almacenamiento de polietileno............................................................................ 53
Figura 22. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el
almacenamiento de polietileno............................................................................ 53
Figura 23. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el los cables
elctricos .............................................................................................................. 54
Figura 24. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el los
cables elctricos................................................................................................... 55
Figura 25. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el los
casilleros ............................................................................................................... 56
Figura 26. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el los
casilleros ............................................................................................................... 56
Figura 27. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el
almacenamiento represado de inventario .......................................................... 57
Figura 28. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el
almacenamiento represado de inventario .......................................................... 58
Figura 29. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en la materia
prima ..................................................................................................................... 59
Figura 30. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en la materia
prima ..................................................................................................................... 60
Figura 31. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en la estantera
...61
Figura 32. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en la
estantera.............................................................................................................. 62

INTRODUCCIN

Staron Comercializadora E.U es una empresa dedicada a la fabricacin y


comercializacin de lmparas, comprometida con elaborar productos de
calidad y llevar el producto terminado al cliente final en buenas condiciones,
la distribucin se efecta a todos los Home Center del pas; adems de la
produccin de cuadros, espejos, candelabros y relojes.

La empresa cuenta con una buena infraestructura, equipo de trabajo, espacio


amplio y produccin diaria, sin embargo la distribucin del espacio es
insuficiente, los materiales de produccin no estn identificados, igualmente
no tienen una adecuada ubicacin, la cantidad de objetos innecesarios es un
problema, debido a que se acumulan cajas, moldes y dems elementos que
no son utilizados y no aportan valor al proceso, creando un desperdicio de
tiempo en bsqueda de estos objetos y herramientas de trabajo. Dentro del
proceso se lleva a cabo la produccin diaria de cada trabajador, no obstante
se tiene una falencia en la documentacin del proceso y no existe un informe
de produccin donde se lleve un registro apropiado.

La implementacin de la metodologa 5s se ejecutar en las reas de


produccin y corte, ya que son las ms crticas de la empresa, y es all donde
se encuentran grandes falencias para el flujo del proceso.

Con esta implementacin se espera obtener como resultados una


distribucin optima del espacio y flujo de materiales, reas organizadas,
limpias y adecuadas para realizar el trabajo, el diseo de un formato de
informe de produccin que permita llevar un registro adecuado de toda la
produccin; adems se piensa organizar un almacn en el garaje de la
empresa con algunos productos que estn descontinuados pero en perfectas

condiciones, y de este modo reducir el inventario que hay en este momento


en el rea de corte.

10

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


A pesar de su alto grado de produccin y de su manufactura de calidad, es una
empresa que no cumple con las condiciones optimas de seguridad, orden y
limpieza, cuenta con grandes niveles de desperdicios, una distribucin que limita
el paso adecuado y rpido del producto en cada uno de los procesos generando
de esta manera inventario en proceso y perdida del tiempo, la falta de una
organizacin estratgica de los equipos y puestos de trabajo para minimizar los
tiempos de produccin.
Dentro de la empresa se encuentran algunos factores de riesgo, entre ellos estn:
1. Inseguridad-Mecnico (Maquinas peligrosas sin proteccin y sistemas
elctricos en mal estado).
2. Inseguridad-Elctrica (Instalaciones defectuosas).
3. Inseguridad-locativo (Estado de paredes, pisos y techos; desorden y
desaseo; distribucin de puestos).
4. Inseguridad-Orden
inadecuado,

espacios

aseo

deficientes

desorganizados,

(Herramientas

almacenamiento

en

lugar

inadecuado,

apilamiento desordenado, cosas inservibles, objetos fuera del sitio


apropiado).
Con el fin de implementar la metodologa 5s, se hizo una observacin detallada
de las diferentes reas de la empresa para analizar cul de estas presentaba mas
falencias e investigar las causas por las cuales la productividad, eficiencia,
rendimiento y distribucin del espacio no son los adecuados. Es por esto que las
reas de produccin y corte sern nuestro objeto de estudio o limitantes, debido a
estos componentes que se presentan principalmente all. Adems que se busca
tener la base de la mejora continua y de obtener procesos con mayor
productividad, menos accidentes, menos prdidas de tiempo para buscar
herramienta, mayor calidad del producto, menos desperdicios generados y una
mayor satisfaccin de los clientes.

11

A continuacin se especificara la situacin actual en la que se encuentra cada una


de las reas de estudio, produccin y corte, detallando la informacin por medio
de fotografas que ayudan a tener un control visual sobre los puntos crticos.
1.1 AREA DE PRODUCCION
Figura 1. Situacin actual rea de produccin

Foto publicada por las estudiantes

La (Figura 1) muestra algunos puntos crticos del rea de produccin y es


evidencia clara de la mala ubicacin de las maquinas, distribucin y el riesgo que
existe para los empleados trabajar de esta manera, malas posiciones debidas a
que los objetos e implementos de trabajo no tienen asignado un lugar estratgico.

12

Figura 2. Situacin actual maquinas, Elementos y herramientas retenidos

Foto publicada por las estudiantes

Dentro del rea de produccin se encuentra un punto crtico como se muestra en


la (Figura 2), all es donde se retienen algunas maquinas sin uso alguno,
herramientas, tubos de acero, placas, moldes de lmparas y dems elementos
que ocupan un espacio significativo, donde estos implementos no estn
clasificados adecuadamente, y es por esto que las personas no hacen uso
adecuado del entorno y aprovechamiento del espacio fsico.

13

Figura 3. Situacin actual cables elctricos

Foto publicada por las estudiantes

En la (Figura 3) se observan grandes problemas de inseguridad elctrica, debido a


la cantidad de cables en el piso y a la instalacin defectuosa, este factor de riesgo
puede llegar a ocasionar riesgos y accidentes de trabajo. La ubicacin de estas
maquinas genera un desorden caracterstico en este punto de la conexin de
cables elctricos.
El toma de luz igualmente dificulta la conexin de los cables, ya que este se
encuentra muy inseguro, debido a la mala instalacin, tambin se debe tener en
cuenta que estas maquinas no son utilizadas durante el proceso de produccin y
estn obstaculizando el paso de los empleados.

14

Figura 4. Situacin actual almacenamiento polietileno

Foto publicada por las estudiantes

El espacio que se dispone para almacenar la materia prima (polietileno) en la


estantera es insuficiente, debido a la cantidad que se recopila all, adems que en
la empresa se manejan diferentes referencias y para esto no existe ninguna
identificacin, llevando a los empleados a tener un tiempo ocioso en la bsqueda
de este material.

15

Figura 5. Situacin actual Casilleros

Foto publicada por las estudiantes

El almacenamiento de las herramientas en el casillero no es el adecuado, puesto


que no se dispone de ninguna identificacin de las herramientas y por ende se
acumulan objetos que no hacen parte del proceso, es decir, que esta mala
ubicacin y planeacin hacen que se genere un desorden especfico.

16

1.2

AREA DE CORTE

Figura 6. Situacin actual almacenamiento represado de inventario

Foto publicada por las estudiantes

El rea de corte se encuentra ubicada en el segundo piso de la empresa, esta


rea est situada junto a un espacio que la empresa utiliza como bodega de
almacenamiento, como se muestra en la (Figura 6), adems no existe ningn tipo
de divisin que separe estas dos zonas, por lo tanto la viruta que se produce con
el corte de la madera se propaga por todo el segundo piso y la zona de
almacenamiento se ve totalmente afectada, lo cual hace que se deterioren los
productos y dems elementos que se encuentran almacenados en este lugar y
que los empleados al buscar algn objeto que se encuentre all, se vean
expuestos a inhalar el polvo que hay acumulado, y aunque se trata de mantener
esta rea cubierta con plstico para evitar que el polvo llegue hasta los objetos
que se encuentran almacenados.

17

Figura 7. Situacin actual Materia prima

Foto publicada por las estudiantes

Figura 8. Situacion actual estanteria

Foto publicada por las estudiantes

18

En la (Figura 7) se puede observar que las condiciones de inseguridad para el


empleado es alta, en las que se pueden ocasionar riesgos y accidentes de trabajo,
adems que la materia prima que llega a esta rea no tiene un lugar especfico
donde debe ubicarse adecuadamente, cuando el proveedor lleva la madera, esta
es colocada en el piso, impidiendo de esta manera la movilidad y desplazamiento
del empleado, de igual manera dificulta su labor y desperdicia tiempo buscndola,
ya que se mezcla muy fcilmente la materia prima con restos o piezas de madera
que no se utilizan.
En la (Figura 8) se muestra la estantera donde el empleado ubica sus
herramientas, all se observa que hay una gran cantidad de objetos y elementos
que no utiliza durante su proceso, adems de que no hay un lugar para cada cosa
y no existe ninguna identificacin de los implementos, el empleado coloca all
objetos totalmente innecesarios (tarros con agua, bolsas vacas y objetos
personales), lo cual ocupa mucho espacio y pierde tiempo buscando las
herramientas.
Figura 9. Situacin actual cierra de corte de madera

Foto publicada por las estudiantes

19

En la (Figura 9) se muestra la cantidad de viruta que se produce en el corte de la


madera y la empresa no cuenta con una mquina que la succione o aspire, lo cual
hace que esta se desplace por toda el rea, adems el empleado al limpiar afecta
el rea de produccin que se encuentra en la parte de abajo, puesto que el piso
tiene unas aberturas o ranuras que hacen que se filtre el polvo.
Tambin se encontr que el empleado no est dotado con los implementos de
seguridad necesarios para elaborar esta labor (tapabocas, guantes, gafas), lo cual
hace que se encuentre expuesto a la inhalacin de polvo durante toda su jornada
laboral, adems no se encuentra con unas condiciones adecuadas para realizar su
trabajo, ya que el techo que hay all es de tejas de zinc y la concentracin de calor
en esta rea a ciertas horas del da es muy alta, y esto es un factor que afecta la
labor del empleado puesto que disminuye su ritmo de produccin y se agota ms
rpido.

20

2. JUSTIFICACION
Las 5s es una tcnica de mejora continua que tiene como propsito mejorar el
proceso, permitiendo el crecimiento y la optimizacin de factores importantes de la
empresa que mejoren el rendimiento de manera significativa.
Las diferentes herramientas del lean manufacturing, son muy importantes y
esenciales en el desarrollo de un proyecto y en la implementacin de dicha
metodologa para una empresa; sin embargo la metodologa 5s es la primordial y
la primer tcnica que se debe implementar en una empresa antes de ejecutar
cualquier otra herramienta del lean, ya que es considerada como la practica ideal
para mejorar los niveles de calidad, eliminacin de tiempos muertos, mejorar la
productividad, eficiencia, condiciones de trabajo y reducir los costos.
La implementacin de esta metodologa proporciona beneficios a la empresa
brindndole ambientes de trabajo limpios, agradables y seguros, eliminado
diversas clases de equipos u objetos innecesarios haciendo que el trabajo sea
ms fcil y menos agotador para el trabajador. Ayuda a que los empleados se
preparen y acepten las 5s y de esta manera adquieran autodisciplina, destacando
los problemas que se presentan durante el proceso que es importante para la
eliminacin de prdidas y desperdicios, identificando los productos defectuosos,
el exceso de inventarios y el porcentaje de reproceso que se realiza durante la
produccin, mejorando de esta manera la eficiencia y la efectividad en el trabajo,
aumentando as el nivel de produccin.
Luego de analizar todas las herramientas del lean, se decidi por implementar la
metodologa 5s, debido a que la empresa necesita obtener condiciones optimas
en las reas de trabajo, mayor rendimiento en la produccin, menos desperdicio,
disminucin en la prdida del tiempo y un mejor aprovecho del espacio fsico, as
como la distribucin estratgica de las maquinas y herramientas de trabajo para
aumentar la productividad y disminuir los costos de operacin.

21

3. OBJETIVO GENERAL
Implementar la metodologa 5S en la empresa Staron comercializadora E.U,
debido a sus bajos niveles de seguridad, distribucin y desorganizacin deficiente
que no aportan valor al proceso de produccin, de modo que se minimicen los
tiempos de produccin y costos en las reas de corte y produccin.

3.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Identificar los objetos innecesarios, de modo que se facilite la accin y


movilidad del operario en el rea de trabajo.

Identificar los objetos que el operario considere estrictamente necesarios,


para garantizar su entorno de trabajo, permitindole realizar sus actividades
de una manera ms eficiente.

Capacitar al personal de la empresa Staron comercializadora, previo a la


ejecucin del proyecto, durante y despus de esta misma con el fin de
socializar con los empleados el impacto y efectos de la implementacin de
la metodologa 5s a fin de generar compromiso y la adopcin de sus
conceptos y procedimientos.

Analizar el impacto de la implementacin de la metodologa 5s en la


empresa Staron comercializadora.

Programar auditoras cada mes para verificar que se estn realizando todas
las actividades que se planearon con el fin de dar un seguimiento.

22

4. MARCO TEORICO
La metodologa 5s es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste
en desarrollar actividades de orden/limpieza y deteccin de anomalas en el
puesto de trabajo, que por su sencillez permite la participacin a nivel
individual/grupal, mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de personas y
equipos y la productividad. 1
Las 5s crean disciplina para obtener una mejora significativa en la productividad
del puesto de trabajo, por medio de la estandarizacin de hbitos de orden y
limpieza. Para lograr esto se debe generar e implementar cambios en los procesos
en cinco etapas, donde cada una servir de fundamento; para as mantener sus
beneficios en el largo plazo2.
Las 5s son cinco principios japoneses cuyos nombres comienzan por S y que van
todos en la direccin de conseguir una fbrica limpia y ordenada. Estos nombres
son:
4.1 Seiri (Seleccionar): Significa remover del rea de trabajo todo lo que no es
necesario para realizar operaciones productivas.
El proceso de seleccin que se debe seguir para remover los artculos
innecesarios del rea de trabajo son:
Reconocer el rea de oportunidad: Esta lista ayuda a detectar
reas u objetos que por su naturaleza pudieran pasar desapercibido.
Definir los criterios de seleccin: Es importante definir un estndar
que ayude a diferenciar lo que es realmente necesario de lo que no
lo es. Se utilizan algunos criterios como:

1
2

SACRISTAN, F.R, Las 5s orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid. 2005


SOCCONINI, Lean manufacturing paso a paso. Mxico. 2008

23

Sobre la base de tiempo


o Seleccione como necesario todo lo que se va a utilizar
durante un mes de trabajo.
o Seleccione como no necesario todo lo que no se utiliz
durante el mes pasado.

Sobre la base de frecuencia de uso


o Seleccionar como necesario lo que se utiliza ms de
una vez al mes.
o Seleccionar como innecesario lo que se utiliza menos
de una vez al mes.

Sobre la cantidad a usar


o Seleccione como no necesario el excedente de lo que
se utiliza en el rea de trabajo.

Identificar los objetos seleccionados: los objetos seleccionados


como no necesarios deben ser identificados y confinados en un rea
de cuarentena.
Evaluar los objetos seleccionados: En esta etapa se decide qu
hacer con los objetos que fueron seleccionados como no necesarios.

24

Figura 10. Diagrama para la seleccin de objetos

Esta de mas

Obsoleto

No

Es til para
alguien?

Descartar

Daado

No

Si

Se necesita?

Si

Transferirlo

Regalarlo

Venderlo

Reparar

El proceso de las 5s en accin, Socconini& Barrantes. Pg. 8.

Figura 11. Formato tarjeta roja

ESPEJO RUIZ, Leonardo. APLICACIN DE HERRAMIENTAS Y TCNICAS DE MEJORA DE LA


PRODUCTIVIDAD EN UNA PLANTA DE FABRICACIN DE ARTCULOS DE ESCRITURA. Barcelona:
Universitat Politcnica de Catalunya, 2011.

25

4.2 Seiton (organizar): Organizar los artculos necesarios, identificndolos de


forma adecuada para localizarlos y posteriormente, regresarlos a su lugar
de origen. Para realizar el proceso de organizacin se sigue el siguiente
procedimiento.
Preparar el rea de trabajo: Dividir el rea de trabajo en zonas
manejables para que cualquier persona las pueda identificar, para
esto se sigue un cdigo de colores que permite de forma sencilla y
practica identificar visualmente la funcin para cada rea.
Seales: puede usarse tableros, pizarrones, etiquetas o algn otro
medio identifique apropiadamente las reas de trabajo.
Ordenar el rea de trabajo: Esto permite al trabajador ver, tomar y
regresar cualquier artculo a su ubicacin original. La grafica 2
muestra un diagrama explicativo de este proceso.

26

Figura 12. Diagrama de frecuencia de uso de objetos.


Frecuencia de uso
No pueden
usarse o uso
improbable

Descripcin
Objetos defectuosos e
inventario muerto que no se
usar

Materiales
(Elementos
de almacn)

Uso raro

Pueden
usarse

Uso: 1 o 2
veces al ao

Uso ocasional

Uso: 1 vez al mes o


cada 2 meses

Uso frecuente

Uso: 1 vez a
la semana

Uso diario

Mtodos de
organizacin
Descartar

Ponerlo fuera
de la fabrica

Ponerlo cerca
del proceso

Ponerlo cerca
de la operacin

Ponerlo a la
mano del
operario

El proceso de las 5s en accin, Socconini& Barrantes.

Establecer reglas y seguirlas: es importante que todas las


personas conozcan cmo est organizada el rea de trabajo, por lo
tanto, se debe documentar el mtodo de organizacin y dar
entrenamiento a los trabajadores para que sigas los procedimientos.
4.3 Seiso (Limpiar): Mantener en buenas condiciones de limpieza y
funcionalidad. El proceso de limpieza que se debe seguir para limpiar y
mantener un rea de trabajo siempre en buenas condiciones, sigue el
siguiente orden:
Determinar un programa de limpieza: Se debe definir qu es lo
que se requiere limpiar, con qu frecuencia, como se debe llevar a

27

cabo y asignar responsables de las actividades de limpieza. Una vez


recabada esta informacin, se documenta el plan de limpieza.
Al asignar las actividades de limpieza, se debe tomar en cuenta que
mantener el rea de trabajo limpia es responsabilidad de las
personas que en esta trabajan.
Definir los mtodos de limpieza: Una vez definido qu es lo que se
debe limpiar, cuando y quien lo va hacer, luego se debe establecer
cmo se va a realizar esta actividad, para esto se enlistan:
Cada una de las actividades de limpieza a realizar.
Los artculos y equipos de limpieza que se necesitan.
Un procedimiento de limpieza.
Crear disciplina: Al implementar el programa de limpieza es
importante no olvidar dar entrenamiento adecuado, y proporcionar la
comunicacin suficiente para que todo el personal involucrado en la
operacin entienda el qu, por qu, para qu y cmo, de las
actividades de limpieza.
4.4 Seiketsu

(Estandarizar):

La

consistencia

regularidad

de

los

procedimientos, las prcticas asegura que la seleccin, organizacin y


limpieza, sean estandarizadas en las reas de trabajo. El proceso de
estandarizacin comprende etapas:
La integracin de las actividades de las 5s en el trabajo regular:
Existen diversas maneras mediante las cuales se pueden integrar las
actividades de las 5s en las prcticas rutinarias de trabajo.

28

Estableciendo procedimientos: Esto se logra estableciendo


procedimientos e implementando auditorias de revisin.
La evaluacin de los resultados: A partir de los resultados de las
auditorias se evala cuantitativamente el nivel de implementacin del
programa de las 5s en cada rea de trabajo.
4.5 Shitsuke (Seguimiento): Finalmente lograr convertir en hbito las
actividades de las 5s, manteniendo correctamente los procesos generados
a travs del compromiso de todos.
Las tres primeras fases, seleccin, orden y limpieza, son operativas. La cuarta, a
travs del control visual

ayuda a mantener el estado alcanzado en las fases

anteriores mediante la aplicacin de estndares. La quinta fase permite adquirir el


hbito de las prcticas y aplicar la mejora continua en el trabajo diario. 3

SACRISTAN, F.R, Las 5s orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid. 2005.

29

5. ESTADO DEL ARTE


La metodologa 5s es una tcnica que se basa en el orden y limpieza a fin de
mejorar las condiciones fsicas del lugar de trabajo y tiene como objetivo que haya
un mejor desempeo de los empleados, un mejor rendimiento de las maquinas,
reducir accidentes, costos y tiempos de entrega.
Sin embargo muchas empresas pretenden alcanzar un alto nivel de calidad en
medio del desorden y la mala distribucin al interior de la empresa, y esto conlleva
a que estas sigan haciendo uso de tcnicas antiguas, es de all que se toma como
opcin la mejora continua

utilizando la metodologa 5s que resulta ser una

tcnica sencilla y econmica para alcanzar un mejoramiento continuo. Como se


puede observar en los siguientes casos:
La empresa Alumex 4 dedicada a la extrusin de aluminio implement la
metodologa 5s con el objetivo de recolectar informacin sobre la cultura
organizacional de la empresa y as establecer la situacin y el nivel en cada rea
dentro de ella. Se realiz un cuestionario con el fin de observar que rea tena un
nivel 5s bajo, el cual determin que el rea de matriceria no tena un habito de
limpieza de sus mquinas, no posea documentacin de los procesos, no tena un
plan de mejora y su disciplina no era constante.
Se utilizaron indicadores con el objetivo de observar el mejoramiento que tuvo el
rea despus de la implementacin y la mejora fue evidente. Dichos indicadores
mostraron que; se redujo el tiempo de bsqueda de matrices en un 12.6%, se
aument la cantidad de matrices pulidas en 20.2%, se redujo el tiempo de limpieza
en el tanque en un 25% y se redujo el porcentaje de desperdicios en un 5.77%
ahorrando con esto un total de $2.923.08 por mes.

BARCIA VILLACRESES, Kleber F. e HIDALGO CASTRO, Daniel S., Implementacin de una Metodologa con la
Tcnica 5S para Mejorar el rea de Matricera de una Empresa Extrusora de Aluminio, Ecuador: Octubre
2006.

30

Otro caso de estudio de la implementacin de las 5s es el que se llev a cabo en


la empresa dedicada a la elaboracin de pinturas en la ciudad de ecuador
PINTEC5, la empresa presenta problemas tales como acumulacin de materiales
innecesarios tanto como productos en proceso, desperdicios e insumos,
desperdicios en tiempo de bsqueda de material y herramientas. Esos problemas
han trado consigo el retraso de pedidos e incluso perdidas de ventas. A fin de dar
solucin a sus problemas la empresa decidi implementar un proceso de mejora
en aquellas reas crticas del proceso. Con la implementacin de las 5s se
identific los desperdicios que existan dentro del proceso y se utiliz mtodos de
reduccin de desperdicios, a fin de eliminarlos o minimizarlos al mximo, tambin
se alcanz un ambiente de trabajo seguro y con mayor eficiencia, en donde se
genera la menor cantidad de desperdicios y se hace entrega a los clientes de sus
productos en el tiempo establecido.
Otra empresa que opto por la implementacin de dicha metodologa tras sufrir
problemas de desorden en el almacn de colorantes, en donde sus empleados
perdan tiempo y se les dificultaba la ubicacin de estos, es la empresa ubicada
en la ciudad de Guayaquil que elabora productos plsticos 6 , luego un anlisis
preliminar, se identific que aparte del problema de desorden que tena en el
almacn, tambin tiene problemas con el transporte del producto a travs del
proceso y se hace complicado por el poco espacio que se tiene para ello, adems
los elementos y herramientas que son necesarios para la produccin se
encuentran ubicados lejos del proceso lo que hace que se deban hacer grandes
recorridos para tomarlos, tambin tiene problemas de desorden y limpieza en cada
una de sus reas. Luego de la implementacin de las 5s se mostr como las
diferentes reas tuvieron una mejora significativa, en donde no hubiese elementos
5

GUACHICASA GUERRERO, Carlos Andrs y SALAZAR RODRGUEZ, Marta Betania. Implementacin de 5S


como una Metodologa de Mejora en una Empresa de Elaboracin de Pinturas. Guayaquil: Escuela Superior
Politcnica del Litoral, 2009.
6
VIZUETA MENDEZ, William Alberto. MEJORAMIENTO DEL REA DE MEZCLA DE PLASTISOL DE UNA
EMPRESA DE PRODUCTOS PLSTICOS MEDIANTE LA APLICACIN DE LA METODOLOGA DE LAS 5S.
Guayaquil: Escuela Superior Politcnica del Litoral, 2009.

31

que obstaculizaran la circulacin de material por las diferentes reas, se disminuy


los esfuerzos para realizar diferentes actividades y se promovi el trabajo en
equipo entre los trabajadores.
La implementacin de esta metodologa es aplicable a empresas que se dedican a
la prestacin de servicios o la produccin, esta trae consigo beneficios
considerables en donde la empresa se ve beneficiada por los cambios en su nivel
de produccin, en su disminucin de costos, riesgos y en la eliminacin de
desperdicios y suciedad. La implementacin y el buen funcionamiento de esta
metodologa traen consigo un compromiso por parte de los empleados, ya que son
estos los involucrados para que haya una cultura laboral de excelencia y quienes
deben trabajar en pro de la mejora.
Como se mencion anteriormente es indispensable que haya un compromiso por
parte de todos los empleados de la empresa, un caso en donde esto se muestra
es en la empresa

Productos Verde Valle, S.A 7 , es una empresa que est

dedicada al procesamiento, distribucin, Mercadotecnia e investigacin de


productos alimenticios saludables, y alimentos procesados con valor agregado.
Dentro de la empresa se crearon estrategias, iniciando la implementacin de las
5s para mejorar todos los procesos productivos, con el objetivo de apoyar a las
buenas prcticas de manufactura, alinear el proyecto a las necesidades de la
certificacin HACCP (Higiene y seguridad), mejorar sus reas de trabajo,
incrementar su productividad y mejorar la calidad. El proyecto inicio con la
sensibilizacin del personal, ofreciendo cursos y generando un video donde todos
conocieran la metodologa; escogieron como piloto el rea cereales, de modo que
les preocupaba la higiene y la calidad. El personal estaba muy comprometido a
mejorar los espacios de la empresa y a obtener resultados positivos, y as mismo
a estar orgullosos de su trabajo. En cada implementacin de una S se dieron
7

SOCCONINI, L, & BARRANTES. El proceso de las 5s en accin. Mexico,2008

32

cuenta de la importancia que significa esta metodologa para tener un orden total
en toda la empresa, ya que en los pasos de orden y seleccin observaron que
podan reducir sus inventarios en procesos para tener una fbrica visual y con
mejor aprovechamiento de los espacios.
Como resultados de la implementacin se logr, segn el director general y el
presidente de la empresa el mejor desempeo de los procesos en eficiencia y
calidad, mejor entendimiento y comunicacin entre el personal, ya que tuvieron la
oportunidad de trabajar en equipo y conocerse mejor, mejor higiene y seguridad
en sus procesos, mejor aspecto visual de las instalaciones y del personal, apoyo a
las prcticas de manufactura y aprecio de los jefes y directivos por una labor
valiosa en pro de la empresa.
Otra empresa que decidi implementar las 5s en sus procesos con el fin de
aumentar su productividad es INDUSTRIAL DULCERA S.A8, ms conocida con el
nombre de INDULSA, fundada en el 2003 en la ciudad de Guatemala, para la
implementacin de esta mitologa la empresa utilizo diferentes mtodos de anlisis
de su situacin actual, en donde identifico los principales problemas que la
empresa tena en sus diferentes reas, con estos mtodos se vio cules son las
reas ms afectadas por el desorden y que factores hacen que estas se
encuentren en tal estado. Generalmente todas las reas de la empresa presentan
problemas de limpieza, organizacin y orden, con la implementacin de esta
metodologa la empresa obtuvo beneficios para cada rea a fin de que cada una
trabaje en las mejores condiciones y as poder aumentar su nivel productivo y
eliminar todas aquellas actividades que no agregan valor alguno al proceso.
La versatilidad de esta metodologa es inimaginable, ya que se puede adaptar a
diferentes espacios, logrando beneficios importantes y cambios inesperados,
donde su implementacin va fuertemente ligada con mejoramiento continuo, el
que garantizara que los cambios realizados por las 5Ss perduren en el tiempo.
8

GALLARDO CORADO, Miguel Jos, PROGRAMA DE ESTRATEGIA CINCO ESES (5S) EN UNA EMPRESA
DEDICADA A LA PRODUCCIN Y COMERCIALIZACIN DE DULCE. Guatemala.2009

33

Es importante tener en cuenta que la implementacin de las 5s es una filosofa de


mejoramiento continuo, en donde la empresa que opte por su implementacin
tendr beneficios significativos, primero a nivel productivo, una reduccin
considerable de accidentes, elaboracin de productos con menos defectos, una
reduccin en averas, disminucin de la prdida de tiempo por traslados
improductivos, menor tiempo en el cambio de herramientas y un menor nivel de
existencias o inventarios y segundo un mejor entorno de trabajo, en donde se ve
un incremento del compromiso y responsabilidad con las tareas y actividades por
parte de los empleados, una ganancia de espacio ya que las cosas van a tener un
lugar en donde irn ubicadas, un desarrollo de trabajo colaborativo y en equipo,
mas conocimiento por parte de los empleados de su puesto de trabajo y un
aspecto ms agradable para clientes y hasta para los mismos empleados.

34

6. METODOLOGIA
Para llevar a cabo la implementacin de la metodologa 5s se plantean varias
propuestas de mejora para las dos reas de estudio, con el fin de que se realice
una distribucin optima de las maquinas y herramientas en el rea de produccin,
al mismo tiempo de las personas que trabajan all, adems de redisear el espacio
de trabajo en el rea de corte, con la finalidad de que se garanticen condiciones
adecuadas de seguridad e higiene.
6.1 RECONOCIMIENTO DE LAS AREAS

En esta etapa se realizan una serie de recorridos por las dos reas de
estudio, se conocen las diferentes tareas, el personal encargado, los
equipos, herramientas y los mtodos que son utilizados por la(s) persona(s)
para desarrollar el trabajo.
6.2 RECOLECCION DE LA INFORMACION

Durante las visitas programadas a la empresa, se realizaran entrevistas con


el personal encargado, validacin de datos y un anlisis del proceso para
evaluar la situacin actual de las dos reas por medio de un cuestionario de
auditora 5s.

35

Tabla 1. Cuestionario de auditora 5S

EJ Salinas Quevedo 2011

36

6.3 IMPLEMENTACION METODOLOGIA 5S

6.3.1

Seleccionar: Para llevar a cabo la clasificacin de los objetos

necesarios e innecesarios, se tendr el acompaamiento de los


empleados acordes al conocimiento del material, para luego tomar una
decisin acertada sobre el destino de dicho objeto y posteriormente
utilizar la tarjeta roja para tener una identificacin y registro de cada
elemento.
6.3.2

Organizar: Se realizar una redistribucin en el rea de

produccin, de manera que quede cada objeto y elemento en su lugar y


principalmente

se

situaran

estanteras

para

ubicar

elementos

estrictamente necesarios e ntegramente identificados, de modo que se


minimice el tiempo improductivo de la persona en ir a buscar sus
elementos de trabajo; para el caso del rea de corte se diseara unos
soportes para ubicar la materia prima de acuerdo a su frecuencia de uso
y se identificara cada elemento y objeto para que la persona tenga un
mayor control visual sobre lo que se va a utilizar durante el proceso.
6.3.3

Limpiar: Se requiere un compromiso de la persona para

generar una limpieza en los puntos ms crticos y necesarios de la


empresa, de esta manera se diseara una programacin para cada
empleado y rea a efectuar dicha accin. Esta programacin se har
diaria, antes, durante y despus de la jornada laboral.

6.3.4

Estandarizar: Se evaluaran los resultados de las auditorias,

para medir el nivel de implementacin de la metodologa 5s.

37

6.3.5

Seguimiento: Realizar una auditora por mes, para llevar un

control exhaustivo de cada actividad que se ejecuta en la empresa, de


modo que se pueda asegurar la implementacin de la metodologa 5s
en el transcurso del tiempo.

38

7. RESULTADOS
Los resultados obtenidos posteriores a la implementacin de la metodologa 5s
fueron satisfactorios, ya que se lograron cumplir los objetivos formulados para
ambas reas objeto de estudio; debido al compromiso del personal, antes, durante
y despus de la ejecucin.
Se lograron identificar los factores de riesgo definidos anteriormente, los altos
niveles de inseguridad en los que se encontraba la empresa, la mala distribucin
de las maquinas y recursos de trabajo, el inventario represado, el desorden y el
tiempo ocioso, lo cual fue fundamental para optar implementar las 5s, ya que la
empresa necesitaba de la planeacin y ejecucin de este proyecto.
Durante la implementacin en el rea de produccin y corte, se obtuvo
Informacin verdica que llev a detectar los puntos ms crticos donde se
presentaban ms problemas y retrasos en el proceso, es por esto que se tomaron
decisiones importantes con la gerente de la empresa en cuanto a la disposicin,
destino de objetos y distribucin adecuada de cada rea, de modo que se
plantearan y ejecutaran mejoras para tener las condiciones optimas de trabajo y
distribucin de maquinas y elementos de trabajo en produccin y corte.
Para la implementacin de la primera S (seleccin), se tuvo el acompaamiento de
los empleados y de igual manera se utilizo la tarjeta roja para identificar y eliminar
los objetos innecesarios que se encontraban en las dos reas (Figura 14),
logrando de esta manera resultados significativos e inmediatos, ya que se
aprovecho el espacio para ubicar objetos y elementos de trabajo necesarios para
desempear las funciones en el puesto de trabajo y mejorar el flujo de personas y
de materiales, minimizando de esta manera el tiempo ocioso.
Durante la implementacin de las siguientes dos S (Orden y limpieza), se
alcanzaron a identificar y eliminar todos los objetos que eran innecesarios para el
proceso, adems se rediseo la ubicacin de dichas reas para mejorar la

39

distribucin de maquinas, personal y se realizaron acciones de limpieza para cada


puesto de trabajo, eliminando todos los puntos crticos de suciedad.
En el proceso de la implementacin de la siguiente S (Estandarizacin), se
lograron mantener los procedimientos realizados en las tres primeras Ss,
obteniendo resultados de la evaluacin del cuestionario de auditora 5s como se
muestra en las (Grafica 2) y (Grafica 4).
Para la ltima S (Seguimiento), se asignaron diferentes funciones a cada
empleado en su puesto de trabajo para mantener la mejora continua durante el
tiempo y obtener resultados positivos.
Figura 13. Tarjeta roja definitiva

Tarjeta diseada por las estudiantes

40

Figura 14. Implementacin Tarjeta roja

Fotos publicadas por las estudiantes

Con el fin de realizar una valoracin preliminar en las reas de produccin y corte
se realiz una auditoria de 5s en la cual participaron los empleados que se
encuentran trabajando en estas reas, los datos obtenidos se graficaron, con el fin
de evaluar y poder tomar medidas correctivas que mejoren estos aspectos
llevndolos de malos a excelentes.

A continuacin se muestran los resultados antes y despus de la evaluacin de la


auditoria de las 5s en el rea de produccin y corte.

41

Grafica 1. Calificacin del rea de produccin antes de la


implementacin de la metodologa 5s.

EVALUACION 5S ANTES DE LA
IMPLEMENTACION (PRODUCCION)
SELECCIN
4
1,72
2

AUTODISCIPLINA
2,34

ORDENAMIENTO
1,68

2,32

2,14

ESTANDARIZACION

LIMPIEZA

Grafica realizada por las estudiantes

En la (Grfica 1) se muestra las condiciones inciales en las que se encuentra el


rea de produccin segn el criterio de los empleados.
El estado en que se encuentra los pilares orden y limpieza es malo ya que los
datos obtenidos muestran que los cinco pilares de evaluacin(seleccin,
ordenamiento, limpieza, estandarizacin, autodisciplina) tiene una calificacin de
dos (escala de calificacin auditora 5s), con esto se puede concluir que la
empresa no cuenta con un programa de limpieza y de orden, adems los
empleados no se encuentran satisfechos con las condiciones de limpieza en que
se encuentran sus puestos de trabajo y que es necesario implementar una
metodologa que mejore estos aspectos.

42

Grafica 2. Calificacin del rea de corte antes de la implementacin de


la metodologa 5s

EVALUACION 5S ANTES DE LA
IMPLEMENTACION (CORTE)
SELECCIN
4
2,3
AUTODISCIPLINA

2
3,0

3,0

ORDENAMIENTO

3,0
ESTANDARIZACION

3,0
LIMPIEZA

Grafica realizada por las estudiantes

La (Grafica 2), muestra los resultados obtenidos de la auditoria de 5s en el rea


de corte antes de la implementacin, se muestra que esta rea se encuentra en un
mejor estado que la de produccin, en donde los criterios de evaluacin tiene una
calificacin de tres, excepto seleccin que tiene una calificacin de dos, con esto
se puede concluir que esta rea no se encuentra en un estado bueno ni malo, lo
cual nos indica que es necesario implementar acciones que mejoren aquellos
aspectos por los cuales el empleado no se encuentra totalmente satisfecho y es
indispensable tambin implementar una medida que mejore estas condiciones y
las lleve de buenas a excelentes.

43

Grafica 3. Calificacin del rea de produccin despus de la


implementacin de la metodologa 5s.

EVALUACION 5S DESPUES DE LA
IMPLEMENTACION (PRODUCCION)
SELECCIN
4
AUTODISCIPLINA

4,1

4,3

4,4

ORDENAMIENTO

4,4
ESTANDARIZACION

4,3
LIMPIEZA

Grafica realizada por las estudiantes

Despus de la implementacin de la metodologa 5s en la empresa, se


realizo de nuevo el cuestionario de auditora 5s a los empleados, para
calificar el nivel de la implementacin para cada pilar, y de esta manera
alcanzar resultados como se muestra en la (Grafica 3) y (Grafica 4).
A continuacin se muestra un comparativo con los resultados de la
calificacin antes, despus y las mejoras que se obtuvieron en ambas
reas.

44

Tabla 2. Comparativo de la evaluacin del cuestionario 5s rea de


produccin.

Tabla realizada por las estudiantes

Grafica 4. Calificacin del rea de corte despus de la implementacin


de la metodologa 5s

EVALUACION 5S DESPUES DE LA
IMPLEMENTACION (CORTE)
SELECCIN
4,0
4

AUTODISCIPLINA

2
4,3

3,8

ORDENAMIENTO

4,0
ESTANDARIZACION

3,8
LIMPIEZA

Grafica realizada por las estudiantes

45

Tabla 3. Comparativo de la evaluacin del cuestionario 5s rea de


corte.

Tabla realizada por las estudiantes

Tabla 4. Informe de produccin

Plantilla diseada por las estudiantes.

Este formato se propone para efectuar una mejora en la empresa, es una plantilla
que ser utilizada para llevar un registro pertinente de los productos que se
producen a diario, adems para tener un control ms exhaustivo de los productos
que se devuelven y su causal, de modo que se pueda responder ante una
consulta.

46

Luego de analizar la situacin actual en el rea de produccin y de realizar un


diagnostico, se encontraron problemas significativos que dificultan llevar a cabo el
proceso dentro de esta rea, sin embargo las malas posturas del trabajador, la
acumulacin de objetos y de cajas que no eran utilizadas ocupaban ms del 80%
del espacio disponible como se muestra en la (Figura 15), por consiguiente fue
necesario tomar decisiones inmediatas con la gerente y analizar cada punto crtico
para eliminar todo aquello que no era necesario para el proceso y de esta manera
mejorar la distribucin de maquinas y puestos de trabajo, para aprovechar el
espacio y minimizar el tiempo improductivo que exista dentro del rea de
produccin, (Figura 16).
Figura 15. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el empaque
de cuadros y candelabros

Foto publicada por las estudiantes

47

Figura 16. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el


empaque de cuadros y candelabros

Foto publicada por las estudiantes

Con la implementacin de las tres primeras Ss. (Seleccin, orden y limpieza), se


logro eliminar gran cantidad de elementos y herramientas que se encontraban
retenidas en este espacio (Figura 17), lo cual fue primordial para la empresa, ya
que el destino de estas fue la Venta, es decir, se genera un (gana-gana) entre
las partes interesadas (Cliente-Proveedor), de igual manera se aprovecha el
espacio de manera adecuada ubicando solo los recursos necesarios para
desempear el trabajo, (Figura 18), y as tener un ambiente de trabajo solido.

48

Figura 17. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el


almacenamiento de objetos y maquinas retenidas.

Foto publicada por las estudiantes

Figura 18. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el


almacenamiento de objetos y maquinas retenidas.

Foto publicada por las estudiantes

49

En este punto de la empresa, se muestra la deficiente disposicin de maquinas y a


su vez de lmparas (producto terminado).En la (Figura 19), se observa el
desorden que ocasiona la distribucin de estas, llevando a que algunas maquinas
y recursos no eran de uso comn, es por esto que se tomaron decisiones frente a
diferentes alternativas expuestas, es decir, (vender, transferir o reubicar).
La maquina soldadora se reubico en un lugar especifico, en el rea de produccin,
la maquina generadora de rollos, se transfiri a otra empresa, donde se realiza
dicho proceso y las lmparas se ubicaron en un lugar adecuado, donde los
empleados puedan disponer de ellas fcilmente. Este espacio quedo libre de
objetos y maquinas, donde se aprovecha y facilita la movilidad del empleado,
adems que se utiliza para disponer una mesa para el empaque de cuadros y
candelabros, (Figura 20).
Figura 19. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el rea de
produccin (maquinas)

Foto publicada por las estudiantes

50

Figura 20. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el rea de


produccin (maquinas)

Foto publicada por las estudiantes

En la estantera para almacenar la materia prima en el rea de produccin, no se


detallaba ningn tipo de identificacin, lo que retrasaba el proceso, debido al
tiempo en la bsqueda de la referencia del material, como se muestra en la
(Figura21). Con la implementacin de la metodologa 5s se logra una mejora, ya
que se obtiene una mayor identificacin del material, especificando la referencia
de cada uno y se minimiza el tiempo ocioso en la bsqueda de la materia prima,
(Figura 22).

51

Figura 21. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el


almacenamiento del polietileno

Foto publicada por las estudiantes

Figura 22. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el


almacenamiento del polietileno

Foto publicada por las estudiantes

52

Durante los puntos crticos del rea de produccin, se encuentra el riesgo del
factor Elctrico (instalaciones defectuosas), como se muestra en la (Figura 23), el
riesgo tanto para los empleados como las maquinas es alto, ya que se puede
ocasionar un corto circuito o puede ocurrir un accidente con los cables elctricos,
debido a que estos no estn ubicados de una manera adecuada y especifica.
Debido a este problema, los cables fueron ubicados de manera que el espacio
quedara despejado y no existiera el riesgo de un accidente, adems se cambio el
toma elctrico, debido a su deterioro y de esta manera ser til para conectar las
maquinas. (Figura 24).
Figura 23. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en los cables
elctricos

Foto publicada por las estudiantes

53

Figura 24. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en los cables


elctricos

Foto publicada por las estudiantes

En la (Figura 25), se evidencia el desorden y la acumulacin de objetos


innecesarios, que impiden de alguna manera el desplazamiento del empleado a
disponer de las herramientas de trabajo, la disposicin de estos objetos fue la
venta, de modo que se despejara por completo el casillero y el espacio.
Con la implementacin de las 5s se logro Identificar cada uno de los casilleros,
donde se ubican cada una de las herramientas, obteniendo un mayor control
visual para los empleados, y de esta manera facilitar la movilidad al empleado en
el espacio asignado para la bsqueda de sus elementos de trabajo. (Figura 26).

54

Figura 25. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en los casilleros


(herramientas)

Foto publicada por las estudiantes

Figura 26. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en los


casilleros (herramientas)

Foto publicada por las estudiantes

55

Luego de realizar un diagnstico de la situacin inicial del rea de corte, se


empez a tomar decisiones a fin de eliminar o contrarrestar el problema de
desorden

que se presenta en dicha rea, ya que las dos reas (corte y

almacenamiento) se encontraban juntas, es decir, haba exceso de objetos y cajas


obstaculizando el paso de los empleados y de igual manera no se tena definido el
espacio especifico para cada una de ellas (Figura 27), por consiguiente, se
comenz por realizar una divisin entre las dos reas que se encuentran ubicadas
en el segundo piso (almacenamiento y corte) como se muestra en la (Figura
28),Con el propsito de reducir la cantidad de viruta que sobrepasa al rea de
almacenamiento y de controlar y aprovechar el espacio para permitir la movilidad
de las personas y el flujo de materia prima.
Figura 27. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en el
almacenamiento represado de inventario

Foto publicada por las estudiantes

En la (Figura 28) se muestra que con la implementacin de la primera S


(seleccin) se redujo aproximadamente un 80% de la cantidad de inventario que
hay en zona de almacenamiento, muchos de los objetos se reubicaron a otra rea

56

y otros se eliminaron, con esto se logro aprovechar mejor el espacio e identificar


cada rea gracias a la divisin.
Durante la implementacin de las siguientes dos s (orden y limpieza), se
identificaron los objetos y materiales que estaban almacenados en este lugar, se
rotularon cada una de las cajas, se les asign un lugar, para facilitar la utilizacin
de estas y se realizaron acciones de limpieza para eliminar la viruta acumulada.
Figura 28. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el
almacenamiento represado de inventario

Foto publicada por las estudiantes

57

Figura 28. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en el


almacenamiento represado de inventario

Foto publicada por las estudiantes

Figura 29. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en la


materia prima

Foto publicada por las estudiantes

58

En el rea de corte se le asign un lugar especfico a la materia prima que entra a


la empresa como se muestra en la (Figura 30), con esto se elimino por completo el
riesgo para el empleado, permitiendo as la movilidad y el desplazamiento de este,
tambin se minimiz el tiempo de bsqueda de la materia prima, ya que se hizo
una separacin de la madera que se utiliza y no se utiliza por medio de los
soportes.
Figura 30. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en la
materia prima

Foto publicada por las estudiantes

59

Figura 31. Antes de la implementacin de la metodologa 5s en la


estantera

Foto publicada por las estudiantes

En la (Figura 32), se muestra la estantera que el empleado utiliza para ubicar las
herramientas de trabajo, debido a su desorden y a sus desplazamientos que tena
que realizar, se reubic de manera que quedara ms cerca del puesto de trabajo
con el fin de que el empleado no tuviera que desperdiciar tiempo en la bsqueda y
en los desplazamientos; tambin se organiz de tal manera que cada objeto
tuviese un lugar en especfico e identificada cada casilla para un mayor control
visual de los elementos, para esto fue necesario eliminar todo aquello que no se
necesitaba para elaborar su proceso.

60

Figura 32. Despus de la implementacin de la metodologa 5s en la


estantera

Foto publicada por las estudiantes

61

8. CONCLUSIONES

La participacin de todo el personal antes, durante y despus de la

implementacin de dicha metodologa fue muy relevante, puesto a que


muestra el fuerte compromiso de apoyo y contribucin, permitiendo un
mejor desarrollo de las diferentes actividades.

Durante la implementacin se tuvo el acompaamiento de la gerente

de la empresa frente a las decisiones tomadas, lo que llevo a una buena


comunicacin entre las partes interesadas, es decir, que se lograron los
objetivos definidos.

Luego de realizar un diagnstico, se localizaron los puntos crticos

que hay dentro de las dos reas de estudio; con esto se logro tomar las
medidas necesarias para controlar los factores de riesgo definidos
anteriormente, lo que ayudo a que se llevara a cabo de una mejor manera
la implementacin de la metodologa 5s.

Durante el primer pilar En la ejecucin de las 5s, se lograron

clasificar los objetos necesarios e innecesarios en las dos reas,


obteniendo resultados satisfactorios; como una mejor distribucin del
espacio fsico, personal y materia prima.

Se eliminaron todos los objetos innecesarios, llevando a la

disposicin de la venta a muchos de estos, de modo que se generara


dinero para invertir en recursos que eran necesarios para los empleados.

62

Con la redistribucin que se realiz en el rea de produccin se

despejo el espacio que estaba siendo utilizado de manera inadecuada y


que ahora es utilizado en procesos necesarios para elaborar los productos.

63

9. RECOMENDACIONES

El rea de corte dispone de una sierra, la cual genera problemas

significativos durante su funcionamiento produciendo gran cantidad de


viruta y afectando a las diferentes reas de la empresa, por esto se
recomienda la posibilidad de adquirir un extractor de polvo, el cual evitara
que la viruta producida al momento de cortar madera se propague.

Se recomienda dotar a los empleados con elementos de proteccin

personal requeridos por los empleados y con caractersticas adecuadas,


dependiendo del factor de riesgo al que estn expuestos ARTCULO 176.
En todos los establecimientos de trabajo en donde los trabajadores estn
expuestos a riesgos fsicos, mecnicos, qumicos, biolgicos, etc., los
patronos suministrarn los equipos de proteccin adecuados, segn la
naturaleza del riesgo, que renan condiciones de seguridad y eficiencia
para el usuario. 9 Para el empleado de rea de corte es indispensable
dotarlo con una masca respiratoria que lo proteja de manera adecuada y no
inhale la viruta producida durante el corte.

Se recomienda que se solucione el problema de ventilacin en el

rea de corte, ya que se dificulta el trabajo a ciertas horas del da por el


intenso calor producido por el material de las tejas que hay all, adems es
necesario ubicar en el rea de produccin ventiladores para mejorar as las
condiciones de trabajo de los empleados.

Se recomienda que la gerente de la empresa tome una decisin de

vender o reubicar algunas mquinas que hay dentro del rea de produccin
que no estn siendo utilizadas, esto con el fin de generar ms espacio y

MINISTERIO DE TRABJO Y SEGURIDAD SOCIAL, Resolucion 2400 de 1979. Colombia.

64

movilidad en esta rea y se pueda hacer una mejor distribucin de la


maquinaria que se encuentra en este lugar.

65

10. BIBLIOGRAFIA
BARCIA

VILLACRESES,

Kleber

F.

HIDALGO

CASTRO,

Daniel

S.,

Implementacin de una Metodologa con la Tcnica 5S para Mejorar el rea de


Matricera de una Empresa Extrusora de Aluminio, Ecuador: Octubre 2006.

EMPRESA DE PRODUCTOS PLSTICOS MEDIANTE LA APLICACIN DE LA


METODOLOGA DE LAS 5S. Guayaquil: Escuela Superior Politcnica del Litoral,
2009.

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MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA PLANTA DE FABRICACIN DE
ARTCULOS DE ESCRITURA. Barcelona: Universitat Politcnica de Catalunya,
2011.

GALLARDO CORADO, Miguel Jos, PROGRAMA DE ESTRATEGIA CINCO


ESES

(5S) EN

UNA

EMPRESA

DEDICADA A

LA

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COMERCIALIZACIN DE DULCE. Guatemala.2009.

GUACHICASA GUERRERO, Carlos Andrs y SALAZAR RODRGUEZ, Marta


Betania. Implementacin de 5S como una Metodologa de Mejora en una Empresa
de Elaboracin de Pinturas. Guayaquil: Escuela Superior Politcnica del Litoral,
2009.

GUACHICASA GUERRERO, Carlos Andrs y SALAZAR RODRGUEZ, Marta


Betania. Implementacin de 5S como una Metodologa de Mejora en una Empresa
de Elaboracin de Pinturas. Guayaquil: Escuela Superior Politcnica del Litoral,
2009.

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Madrid: FUNDACIN CONFEMETAL, 2005. p. 17.
SOCCONINI, Luis y BARRANTES, Marco. El proceso de las 5s en accin.
Mxico: Servicios editoriales 6Ns, S.A. de C.V. p. 5.

VIZUETA MENDEZ, William Alberto. MEJORAMIENTO DEL REA DE MEZCLA


DE PLASTISOL DE UNA

67