ffd8ffe00010

4a4649460001
020100c800c8
0000ffe20c584
943435f50524
BAB II
f46494c45000
TINJAUAN PUSTAKA
10100000c484
c696e6f02100
2.1. Baja
0006d6e74725
Menurut komposisi kimianya baja dapat di bagi dua kelompok besar yaitu:
247422058595
Baja karbon dan baja paduaan. Baja karbon bukan berarti baja yang sama sekali tidak a2007ce00020
mengandung unsur lain, selain besi dan karbon. Baja karbon mengandung sejumlah 009000600310
unsur lain tetapi masih dalam batasbatas tertentu yang tidak berpengaruh terhadap 000616373704
sifatnya. Unsurunsur ini biasanya merupakan ikatan yang berasal dari proses
d53465400000
pembuatan besi atau baja seperti mangan. Silicon, dan beberapa unsure pengotoran 000494543207
seperti belerang, oksigen, nitrogen,dan lain-lainyang biasanya ditekan sampai kadar 352474200000
yang sangat kecil.(Amanto,1999)
000000000000
00000000000f
1.Baja karbon
6d6000100000
Baja dengan kadar mangan kurang dari 0,8 % silicon kurang dari 0.5 % dan unsur
000d32d48502
lain sangat sedikit, dapat dianggap sebagai baja karbon. Mangan dan silicon sengaja 020000000000
di tambahkan dalam proses pembuatan baja sebagai deoxidizer / mengurangi
000000000000
pengaruh buruk dari beberapa unsur pengotoran. Baja karbon diproduksi dalam
000000000000
bentuk balok, profil, lembaran dan kawat.
000000000000
Baja karbon dapat di golongkan menjadi tiga bagian berdasarkan jumlah kandungan 000000000000
karbon yang terdapat di dalam baja tersebut, penggolangan yang dimaksud adalah
000000000000
sebagai berikut :
000000000000
1. Baja karbon rendah
000000000000
4 Baja karbon rendah yang mengandung 0,022 0,3 % C yang dibagi menjadi empat 011637072740
bagian menurut kandungannya yaitu :
000015000000
033646573630
000018400000
06c777470740
00001f000000
014626b70740
000020400000
0147258595a0
000021800000
0146758595a0
000022c00000
0146258595a0
000024000000
014646d6e640
000025400000
070646d64640
00002c400000
088767565640
000034c00000
086766965770
00003d400000
0246c756d690
00003f800000
0146d6561730
000040c00000
024746563680
000043000000
00c725452430
000043c00000
80c675452430
000043c00000
80c625452430
000043c00000
80c746578740
0000000436f7
079726967687

1) Baja karbon rendah mengandung 0,04 % C digunakan untuk plat-plat strip.

2) Baja karbon rendah mengandung 0,05 % C digunakan untuk badan kenderaan.
3) Baja karbon rendah mengandung 0,05 0,25 % C digunakan untuk konstruksi jembatan dan
bangunan
4) Baja karbon rendah mengandung 0,05 0,3 % digunakan untuk baut paku keling, karena
kepalanya harus di bentuk.
2. Baja karbon menengah
Baja karbon ini memiliki sifat sifat mekanik yang lebih baik dari pada baja karbon rendah.
Baja karbon menengah mengandung 0,3 0,6 % C dan memiliki ciri khas sebagai berikut :
1) Lebih kuat dan keras dari pada baja karbon rendah.
2) Tidak mudah di bentuk dengan mesin.
3) Lebih sulit di lakukan untuk pengelasan.
4) Dapat dikeraskan (quenching) dengan baik.
Baja karbon menengah ini digunakan untuk bahan berdasarkan kandungan karbonnya yaitu :
a. Baja karbon menengah mengandung 0,35 0,45 % C digunakan untuk roda gigi, poros.
b. Baja karbon menengah mengandung 0,4 % C di gunakan untuk keperlukan industri
kenderaan seperti baut dan mur, poros engkol dan batang torak. c. Baja karbon menengah
mengandung 0,5 % C di gunakan untuk roda gigi dan clamp.
d. Baja karbon menengah mengandung 0,5 0,6 % C di gunakan untuk pegas. 3. Baja karbon
tinggi.

Baja karbon tinggi memeiliki kandungan antara karbon antara 0,6 1,7 % karbon memiliki
ciri-ciri sebagai berikut :
1) Kuat sekali.
2) Sangat keras dan getas/rapuh.
3) Sulit dibentuk mesin.
4) Mengandung unsur sulfur ( S ) dan posfor ( P ).
5) Mengakibatkan kurangnya sifat liat.
6) Dapat dilakukan proses heat treatment dengan baik.
Baja paduan dihasilkan dengan biaya yang lebih mahal dari pada baja karbon karena
bertambahnya biaya untuk penambahnya yang khusus yang di lakukan dalam industri atau
pabrik.
Baja paduan didefenisikan sebagai suatu baja yang dicampur dengan satu atau lebih unsur
campuran. Seperti nikel, kromium,molibden, vanadium, mangan atau wolfram yang berguna
untuk memperoleh sifat-sifat yang di kehendaki
( kuat, keras, liat), tetapi unsur karbon
tidak di anggap sebagai salah satu unsur campuran.
Suatu kombinasi antara dua atau lebih unsur campuran, misalnya baja yang yang di campur
dengan unsur kromium dan molibden, akan menghasilkan baja yang mempunyai sifat keras
yang baik dan sifat kenyal ( sifat logam ini membuat baja dapat di bentuk dengan cara dipalu,
ditempa, digiling dan ditarik tanpa mengalami patah atau retak-retak ). Jika di campurkan
dengan krom dan molibden akan menghasilkan baja yang menghasilkan sifat keras yang baik
dan sifat kenyal yang memuaskan serta tahan terhadap panas.(Amanto,1999)

2.2. Diagram fasa

Salah satu metode untuk mempelajari logam dilakukan dengan menggunakan diagram fase.
Dari diagram fase ini dapat diamati perubahan struktur logam akibat pengaruh temperature.
Struktur dari baja dapat ditentukan oleh komposisi baja dan karbon, gambar 2.1 adalah diagram
besi- karbida besi.

Gambar 2.1. Diagram fasa besi karbida besi

Diagram fase besi karbida besi ( Fe - Fe3C ) memperlihatkan perubahan fase pada
pemanasan dan pendinginan yang cukup lambat. Gambar 2.1 menunjukkan bila kadar karbon
baja melampaui 0,20% suhu dimana ferrite mulai terbentuk dan mengendap dari austenit turun.
Baja yang berkadar karbon 0.80% disebut baja eutectoid dan struktur terdiri dari 1005 pearlite.
Titik eutectoid adalah suhu terendah dalam logam dimana logam dimana terjadi perubahan
dalam keaadan larutan padat dan merupakan suhu kesetimbangan terendah dimana austenit
terurai menjadi ferrite dan sementit. Bila kadar karbon baja lebih besar dari pada eutectoid,
perlu diamati garis pada diagram besi karbida besi yang bertanda Acm. Garis ini menyatakan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bahwa dimana karbida besi mulai memisah dari austenit. Karbida besi dengan rumus Fe3C
disebut sementit. Di bawah ini di uraikan beberapa titik penting dalam perlakuan panas :

1. E : Titik yang menyatakan fase , ada hubungan nya dengan reaksi autentik kelarutan
maksimum dari karbon 2,14% paduan besi karbon sampai pada komposisi ini disebut baja.
2. G : Titik Transformasi besi besi . Titik transformasi A3 untuk besi.
3. P : Titik yang menyatakan ferrite , fasa , ada hubungan reaksi dengan uatotektoid.
4. S : Titik autotektoid. Reaksi autotectoid ini dinamakan transformasi A1, dan fase eutectoid
ini dinamakan pearlite.
5. GS : Garis yang menyatakan hubungan antara temperature dan komposisi dimana mulai
terbentuk ferrite dan austenit. Garis ini disebut garis A3.
6. A2 : Garis transformasi magnetic untuk besi atau ferrite.
7. A0 ; Garis transformasi magnetic untuk sementit.
Baja yang berkadar karbon kurang dari kurang dari komposisi eutectoid (0,8%) di sebut baja
hipoeutectoid, dan yang berkadar karbon lebih dan komposisi eutectoid disebut baja
hypereutectoid, pada temperature antara 7230C

dan 1130 0C terdapat satu fase yaitu fase austenit dan sementit. Pada temperature 7230C
butiran fase tunggal bertransformasi dibawah keseimbangan bentuk dan
Fe3C dalam satu butiran yang bercampur baik, dan lapisan serat serat bajanya disebut
pearlite. ( van vlack,2000)
2.3 Proses Perlakuan Panas Pada Baja
Proses perlakuan panas yaitu proses mengubah sifat logam dengan cara mengubah struktur
mikro melalui proses pemanasan dan pengaturan kecepatan pendinginan dengan atau tanpa
merubah komposisi logam yang bersangkutan. Tujuan proses perlakuan panas untuk
menghasilkan sifat-sifat logam yang didinginkan. Perubahan sifat logam akibat proses
perlakuan panas dapat mencakup keseluruhan bagian dari logam atau sebagian dari logam.
Adanya sifat olotropik dari besi menyebabkan timbulnya variasi struktur mikro dari berbagai
jenis logam. Alatropik itu sendiri adalah merupakan transformasi dari satu bentuk susunan
atom (sel satuan) kebentuk susunan atom yang lain. Pada temperature dibawah 900o C sel
satuan Body Cubic Center (BCC), temperature antara 900 dan 1392 o C sel satuan Face Cubic
Center ( FCC ) sedangkan temperature dibawa 1392 o C sel satuan kembali menjadi BCC
bentuk sel satuan di tunjukkan pada gambar dibawah ini :

Gambar 2.2 bentuk Struktur atom BCC

ffd8ffe000104a46494600010101004e00950000ffe20c584943435f5
0524f46494c4500010100000c484c696e6f021000006d6e747252474
22058595a2007ce00020009000600310000616373704d5346540000
000049454320735247420000000000000000000000000000f6d6000
100000000d32d485020200000000000000000000000000000000000
0000000000000000000000000000000000000000000000000000000
000001163707274000001500000003364657363000001840000006c
77747074000001f000000014626b707400000204000000147258595
a00000218000000146758595a0000022c000000146258595a000002
4000000014646d6e640000025400000070646d6464000002c400000
088767565640000034c0000008676696577000003d4000000246c75
6d69000003f8000000146d6561730000040c0000002474656368000
004300000000c725452430000043c0000080c675452430000043c00
00080c625452430000043c0000080c7465787400000000436f707972
69676874202863292031393938204865776c6574742d5061636b617
26420436f6d70616e79000064657363000000000000001273524742
2049454336313936362d322e3100000000000000000000001273524
7422049454336313936362d322e3100000000000000000000000000
0000000000000000000000000000

ffd8ffe000104a46494600010101004d009e0000ffe20c584943435
f50524f46494c4500010100000c484c696e6f021000006d6e747252
Gambar 2.3
Bentuk
47422058595a2007ce00020009000600310000616373704d534654
Struktur atom
FCC
0000000049454320735247420000000000000000000000000000f6
Perubahan
bentuk
d6000100000000d32d48502020000000000000000000000000000
atom (sel
satuan)
00000000000000000000000000000000000000000000000000000
akibat
pemanasan
00000000000000116370727400000150000000336465736300000
di tunjukkan
pada
1840000006c77747074000001f000000014626b707400000204000
gambar
dibawah ini
000147258595a00000218000000146758595a0000022c000000146
258595a0000024000000014646d6e640000025400000070646d646
4000002c400000088767565640000034c000000867669657700000
3d4000000246c756d69000003f8000000146d6561730000040c000
0002474656368000004300000000c725452430000043c0000080c6
75452430000043c0000080c625452430000043c0000080c7465787
400000000436f70797269676874202863292031393938204865776
c6574742d5061636b61726420436f6d70616e79000064657363000
0000000000012735247422049454336313936362d322e31000000
000000000000000012735247422049454336313936362d322e310
00000000000000000000000000000000000000000000000000000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 2.4. Perubahan Bentuk struktur atom Akibat Pemanasan pada Logam

Proseas perlakuan panas ada dua kategori yaitu :

1. Softening (Pelunakan) : Adalah usaha untuk menurunkan sifat mekanik agar menjadi
lunak dengan cara mendinginkan material yang sudah dipanaskan didalam tungku (annealing)
atau mendinginkan dalam udara (normalizing).
2. Hardening (pengerasan) : Adalah usaha untuk meningkatkan sifat material terutama
kekerasan dengan cara celup cepat (quenching) material yang sudah di panaskan kedalam
suatu media quenching berupa air , air garam, Oli Dan lain-lain.
Perubahan dari sifat yang di karenakan proses perlakuan panas mencakup pada daerah
keseluruhan dari logam dan hanya sebahagian saja, contoh pada permukaan saja.
Secara umum unsur-unsur paduan ditambahkan dalam baja dengan kadar tertontu bertujuan
untuk :
o Meningkatkan kekerasan
o Meningkatkan keuletan
o Meningkatkan ketahanan aus
o Meningkatkan ketangguhan
o Menigkatkan ketahanan korosi
o Memperbaiki mampu tempa mesin dan lain-lain
(http://arisabadi.blogspot.com/2008_09_01_archive.html)
2.4. Karbon Aktif

Karbon aktif ( Active Carbon ) adalah suatu bahan yang berupa karbon omorf, yang sebagian
besar terdiri dari karbon bebas serta memiliki permukaan dalam(Internal surface) sehingga
mempunyai kemampuan daya serap yang baik.
Keaktifan untuk menyerap dari karbon aktif ini umumnya tergantung pada jumlah senyawa
karbonnya yang berkisar antara 85 % sampai 95 % karbon bebas.
Arang, kokas, dan karbon aktif di sebut karbon amorf. Penyelidikan dengan sinar X bahwa
karbon amorf mempunyai sifat kristal yang tertentu yang tidak menunjukkan sudut dan
permukaan bentuk kristal seperti bentuk rhombis, monoklin dan lain-lain.dari penyelidikan
yang dilakukan diperoleh kesimpulan bahwa karbon amorf terdiri dari pelat-pelat datar dimana
atom C (karbon) tersusun dari dalam kisi hexagon dan setiap atom karbon tenkat secara
kovalen dengan ato karbon yang lainnya. Pada graphite, pelat-pelat ini lebih dekat satu dengan
yang lainnya dan terikat dengan cara tertentu yang tidak dijumpai pada karbon kristalit.
Bila suatu bahan baku amorf atau karbon aktif di panaskan, zat-zat organik mula-mula terlepas
dan terbentuk kembali struktur oromatis yang thermo-stabil pada kisi-kisi hexagon.
Transformasi ini tidak berlangsung sempurna hingga mengakibatkan terjadinya cincin atau
rantai hidrokarbon. Bentuk , ukuran dan cara susunannya kristalit akan mempengaruhi daya
serap dari karbon. Daya serap ini dapat diperbesar dengan memakai gas-gas penoksidasi
garam-garam mineral seperti ZnCl2, MgCl2 dan lain-lain.
(http://id.wikipedia.org/wiki/Karbon_aktif) 2.5. Karburisasi (Carburizing)

Pada suatu komponen mesin dari baja adakala nya diperlukan keras dan tahan aus pada
permukaannya saja, sedangkan pada inti atau bagian dalam tetap dalam keadaan lunak dan ulet.
Hal ini akan memberikan kombinasi yang serasi antara bagian luar atau permukaan benda kerja
yang keras dan tahan menerima beban, serta tahan aus dengan inti yang lunak dan ulet.
Karburising adalah proses menambahkan karbon ke permukaan benda, dilakukan dengan
memanaskan benda kerja dalam lingkungan yang banyak mengandung karbon aktif, sehingga
karbon berdifusi masuk ke permukaan baja (Wahid Suherman, 1998: 147). Pada temperatur
karburising, media karbon terurai menjadi CO yang selanjutnya terurai menjadi karbon aktif
yang dapat berdifusi masuk ke dalam baja dan menaikkan kadar karbon pada permukaan baja.
Pada proses perlakuan panas, termasuk karburising selalu mengacu pada diagram fase yang
berdasarkan pada karbon dari baja. Baja pada dasarnya adalah paduan besi dan karbon (Fe-C),
besi dan karbon selain dapat membentuk larutan padat juga dapat membentuk senyawa karbid
besi (sementit, Fe3C).
Dalam diagram fase, baja dibedakan menjadi tiga kelompok utama, yaitu :
a. baja eutectoid
b. baja hypoeutectoid
c. baja hypertectoid
Berdasarkan bentuk fisik media karburisasi dikenal dengan tiga cara karburisasi yaitu:

 Karburising Padat (Pack Carburizing)

Karburising padat adalah proses karburisasi pada permukaan benda kerja dengan menggunakan
karbon yang didapat dari bubuk arang. Bahan karburisasi ini biasanya adalah arang tempurung
kelapa, arang kokas, arang kayu, arang kulit atau arang tulang. Benda kerja yang akan
dikarburising dimasukkan ke dalam kotak karburisasi yang sebelumnya sudah diisi media
karburisasi. Selanjutnya benda kerja ditimbuni dengan bahan karburisasi dan benda kerja lain
diletakkan diatasnya demikian selanjutnya (Wahid Suherman, 1998: 150). Kandungan karbon
dari setiap jenis arang adalah berbeda-beda. Semakin tinggi kandungan karbon dalam arang,
maka penetrasi karbon ke permukaan baja akan semakin baik pula. Bahan karbonat
ditambahkan pada arang untuk mempercepat proses karburisasi.
Bahan tersebut adalah barium karbonat (BaCO3) dan soda abu (NaCO3) yang ditambahkan
bersama-sama dalam 10 40 % dari berat arang (Y. Lakhtin, 1975: 255). Sebenarnya tanpa
energiserpun dapat terjadi karburisasi, karena temperature yang tinggi ini mula-mula karbon
teroksidir oleh oksigen dari udara yang terperangkap dalam kotak menjadi CO2 (Wahid
Suherman, 1998: 149).
Reaksi yang terjadi adalah
CO2 + C (arang) -------------> 2CO
Dengan temperatur yang semakin tinggi kesetimbangan rekasi maikn cenderung ke kanan
makin banyak CO. 2CO -------------> CO2 + C (larut ke dalam baja)

dimana C yang terbentuk ini merupakan atom karbon (carbon nascent) yang aktif berdifusi
masuk ke dalam fase austenit dari baja ketika baja dipanaskan. Besarnya kadar karbon yang
terlarut dalam baja pada saat baja dalam larutan pada gamma fase austenit selama karburisasi
adalah maksimal 2 %. Kotak karburisasi yang dipanaskan harus dalam keadaan tertutup rapat,
hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya reaksi antara media karburisasi dengan udara luar.
Cara yang biasanya ditempuh unutk menghindari hal tadi adalah dengan memberikan lapisan
tanah liat (clay) antara tutup dengan kotak karburisasi. Menurut Wahid Suherman (1998: 150)
bahwa kotak karburisasi dipanaskan dalam dapur sampai temperatur 825 925 o C dengan
segera permukaan benda kerja akan menyerap karbon sehingga dipermukaan akan terbentuk
lapisan berkadar karbon tinggi sampai 1,2 %. Dan menurut B.H Amstead (1979: 152) bahwa
proses karburisasi padat banyak diterapkan untuk memperoleh lapisan yang tebal antara 0,75
4 mm.
Karburising Cair (Liquid Carburizing)
Karburising proses cair adalah proses pengerasan baja dengan cara mencelupkan baja yang
telah ditempatkan pada keranjang kawat ke dalam campuran garam cianida, kalsium cianida
(KCN), atau natrium cianida (NaCN). Dengan pemanasan akan terjadi reaksi-reaksi:
2NaCN + O2 -------------> 2 NaCNO
4NaCNO -------------> 2NaCN + Na2CO3 + CO + 2N 3Fe + 2CO -------------> Fe3C + CO2

pada proses karburisasi ini selain terserapnya karbon, nitrogen juga ikut terserap. Bahwa
karburisasi cair hamper sama dengan cyaniding, yang menyerap nitrogen dan karbon. Bedanya
terletak pada tingkat perbandingan banyaknya karbon dan nitrogen yang terserap. Pada
karburisasi cair penyerapan karbon lebih dominan. Banyaknya karbon dan nitrogen yang
terserap ini tergantung pada kadar cianida dalam salt bath dan temperatur kerjanya. Salt bath
untuk karburisasi cair biasanya mengandung 40 50 % garam cianida. Temperatur yang
digunakan adalah 900 o C selama 5 menit, kedalaman penetrasi karbon yang dicapai antara 0,1
0.25 mm dari permukaan baja. Kadar karbon yang dikarburisasi akan naik dengan semakin
tingginya temperatur dan makin lamanya waktu karburisasi. Bila kadar karbon dipermukaan
terlalu tinggi maka kekerasan tidak begitu tinggi, karena itu baja yang akan di quenching
langsung setelah pemanasan untuk karburisasi hendaknya dipakai temperatur yang tidak begitu
tinggi. Selama pemakaian konsentrasi cianida dalam salt bath dapat berubah sehingga tentu
saja sifat salt bath dapat berubah, karena itu kondisi salt bath harus secara rutin diperiksa.
Apabila terdapat perubahan yang berarti, harus dilakukan penambahan garam baru unutk
menjaga konsentrasi tetap sebagaimana semula. Semua cianida adalah senyawa yang sangat
beracun, karena itu pemakaiannya harus sangat hati-hati. Demikian pula pada saat membuang
sisa-sisa cairan yang akan terkena garam cianida tersebut harus benar-benar mengikuti
petunjuk dari pihak berwenang

 Karburising Media Gas (Gas Carburizing)

Proses pengerasan ini dilakukan dengan cara memanaskan baja dalam dapur dengan atmosfer
yang banyak mengandung gas CO dan gas hidro karbon yang mudah berdifusi pada temperatur
karburisasi 900 o 950 o C selama 3 jam. Gas-gas pada temperatur karburisasi itu akan
bereaksi menghasilkan karbon aktif yang nantinya berdifusi ke dalam permukaan baja. Pada
proses ini lapisan hypereutectoid yang menghalangi pemasukan karbon dapat dihilangkan
dengan memberikan diffusion period, yaitu dengan menghentikan pengaliran gas tetapi tetap
mempertahankan temperatur pemanasan. Dengan demikian karbon akan berdifusi lebih ke
dalam dan kadar karbon pada permukaan akan semakin naik. Karburising dalam media gas
lebih menguntungkan dibanding dengan karburising jenis lain karena permukaan benda kerja
tetap bersih, hasil lebih banyak dan kandungan karbon pada lapisan permukaan dalam
dikontrol lebih teliti. Menurut B.H Amstead (1979: 153) mengatakan bahwa proses
karburisasi media gas digunakan untuk memperoleh lapisan tipis antara 0,1 0,75 mm.
2.6. Pengerasan (hardening)
Pengerasan di lakukan untuk memperoleh sipat tahan aus yang tinggi, kekuatan dan fatigue
limit strength yang lebih baik.
Kekerasan yang dapat dicapai tergantung pada temperature pemanasan (temperature
oustinising), holding time dan laju pendinginan yang di lakukan serta seberapa tebal bagian
penampang yangh menjadi keras banyak tergantung pada hardenahility. Untuk memperoleh
kekerasan yang baik (martensit yang keras) maka pada saat pemanasan harus dapat dicapai
struktur austenit, karena hanya austenit yang dapat bertransformasi menjadi maartensit. Bila
struktur lain itu bersifat lunak, misalnya ferit maka tentunya kekerasan yang tercapai juga
tidak akan maksimum.

Untuk menentukan temperatur pemanasan dan pada brosur pabrik pembuatan baja perlu
dilakukan suatu percobaan pemanasan dan quencing pada temperatur dan dianalisa struktur
yang terjadi.
Pengerasan (hardening) dilakukan untuk memperoleh sifat kekerasan dan kekuatan yang lebih
baik. Kekerasan dapat dicapai tergantung pada kadar karbon dalam baja dan kekerasan yang
tyerjadi tergantung pada temperature pemanasan holding time dan laju pendinginan yang di
lakukan.
Pengerasan yang dilakukan secara langsung, adalah baja dipanaskan untuk menghasilkan
struktur austenit dan selanjutnya didinginkan. Pembentukan sifat-sifat dalam baja tergantung
pada kandungan karbon, temperatur pemanasan sistim, pendinginan, seta bentuk dan ketebalan
bahan.
1. Pengaruh unsur karbon.
Supaya dihasilkan suatu perubahan sifat-sifat baja, maka unsur karbon yang larut dalam padat
harus secukupnya, setelah dilakukan pendinginan untuk menghasilkan perubahan lapisannya.
Jika kandungan karbon kurang dari 0,15 % maka tidak terjadi perubahan sifat-sifat baja
setelah didinginkan kenaikan hubungan karbon berhubungan dengan kenaikan kekuatan dan
kekerasan sebagai hasil dan pendinginan, tetapi kenaikan tersebut akan mengurangi kekenyalan
pada baja.
2. Pengaruh suhu pemanasan
Supaya terjadi pelarutan yang lengkap sebagai hasil dari pendinginan, maka penting adanya
pelarut unsur karbon dengan jumlah cukup pada larutan padat sebagai hasil dari pemanasan.
Baja yang mengandung karbon kurang dari 0,83% biasaanya dipanaskan di atas titik kritis atas
(tertinggi), seluruh unsur karbon masuk kedalam unsure padat selanjutnya di dinginkian. Baja
dengan kandungan karbon lebih dari 0,83% biasanya di panaskan hanya sedikit diatas titik
kritis terendah (bawah). Dalam hal ini tidak terjadi perubahan perlit menjadi austenit.
Pendinginan yang di lakukan pada suhu itu akan membentuk martensit. Sewaktu kandungan
karbon diatas 0,83% tidak terjadi perubahan sementit bebas menjadi austenit, karena larutan
telah menjadi keras. Sehingga perlu di lakukan pemanasan pada suhu tinggi sehingga perlu
dilakukan pemanasan dalam suhu tinggi sehingga merubahnya dalam bentuk austenit. Austenit
Ini akan menghasilkan struktur berbentuk kasar tanpa mengalami penambahan yang cukup
besar pada kekerasan dan kekuatannya. Akan tetapi menyebabkan baja menjadi lebih rapuh
setelah didinginkan. Lamanya pemanasan tergantung pada tebalnya bahan tidak berukuran
panjang karena akan menghasilkan struktur yang kasar.

3. Pengaruh pendinginan
Jika baja didinginkan dengan kecepatan minimum yang disebut dengan kecepatan pendinginan
kritis, maka seluruh austenit akan berubah kedalam bentuk martensit.sehingga dihasilkan
kekerasan baja yang maksimum. Kecepatan pendinginan kritis tergantung pada komposisi
kimia baja. Bila kecepatan pendinginan sedikit lebih rendah dari kecepatan pendinginan kritis
akan terbentuk toorsit. Toorsit dan sorbit lebih keras dan kuat dari pada baja yang
mempunyai struktur yang seimbang. Kecepatan pendinginan tergantung pada pendinginan
yang digunankan (Sondang,2009).

2.7. Pendingan secara Cepat ( Quenching )

Metoda pencelupan secara cepat yang di sebut quenching, pada proses ini diperoleh struktur
martensit akibat dari penurunan temperatur dan suhu austenit ke suhu kamar yang
menyebabkan logam menjadi keras. Pendinginan secara mendadak dari 700 oC lebih adalah
suatu pengerjaan yang sangat drastis, dan pendingan yang cepat ini sering mengakibatkan
keretakan dan pergeseran benda kerja.
Sejumlah media digunakan dalam quenching untuk mendapatkan variasi pendinginan.
Larutan soda akustik 5% memberikan pendinginan yang sangat dahsyat, lali dimasukkan air
asin, kemudian air dingin. Air hangat, minyak mineral, minyak binatang, dan sayur-saturan
menberikan pendingingan yang lambat,(Mulyadi,2007)
Efek pendinginan yang lambat pada teras terutama pada benda-benda yang besar, adalah
bagian dalam baja hampir tidak sekeras bagian luarnya. Oleh karena itu akan terjadi
pengendapan karbon, dan bagian tengah baja akan mengandung pearlite. Hal ini tidak
merugikan, ikarena teras yang sedikit lebih lunak akan mengubah keadaan menjadi lebih rapuh
dan kuat.
2.8. Struktur mikro logam
Semua logam mengandung stuktur mikro yang berbeda, bila suatu logam dibersihkan akan
terlihat struktur mikro yang berupa goresan-goresan. Ada beberapa jenis struktur mikro antara
lain ferit, perlit, martensit, dan lain-lain. Beberapa contoh baja karbun seperti gambar dibawah
ini.

Gambar 2.5 Struktur mikro baja karbon.

Ferrit adalah butiran besi murni, sedangkan perlit adalah lapisan serat ferrit, martensit adalah
strukur yang terjadi akibat transfer geser yang cepat didalam kisi atom yang tidak diikat dengan
defuse atom.(Amanto,1999)
Ferrit ialah kristal besi murni (ferum = Fe). Ferit terletakrapat Saling mendekat dan tidak
teratur, baik bentuk maupun besarnya. Ferit merupakan bagian baja yang paling lunak. Ferit
murni tidak akan cocok andai kata digunakan sebagai bahan benda kerja yang menampung
beban karena kekuatannya kecil.
Sementit, (Fe3C) ialah suatu senyawa kimia antar besi (Fe) dengan zat arang (C). Sebagai
unsur struktur tersendiri ia mengandung 6,7% zat arang. Rumus kimia Fe3C menyatakan
bahwa senantiasa ada 3 atom besi yang menyelenggarakan ikatan dengan sebuah atom zat
arang ( C ) menjadi sebuah molekul karbit besi. Dengan mengikatnya kandungan C, maka
membesar pula kadar sementit. Sementit dalam baja merupakan struktur yang paling keras
(Fe3C 270 kali lebih keras dari besi murni).
Perit merupakan kelompok campuranerat antara dan sementit dengan kandungan zat arang
seluruhnya sebesar 0,8%. Dalam struktur perlit semua kristal ferit serpih sementit yang
memperoleh penampatan saling berdampingan dengan lapisan tipis.(Verlag,1985)

Dan dengan menggunakan alat Mikroskocope struktur permukaan logam dapat dilihan setelah
permukaan logam yang akan di uji tersebut di gerinda sehalus mungkin dan di poles dengan
mempergunakan larutan poles alumina dan kemudian di etchan dengan campuran asam nitrat
dengan ethanol.
Sebagai contoh mikro logam yang dapat dilihat seperti gambar di bawah ini :
(Material teknik PTKI,2009)

Gambar 2.6 Struktur Mikro Logam 2.9. Sifat kekerasan logam

ffd8ffe000
104a464946
000102010
0c800c8000
Kekerasan adalah ketahanan
0ffe20c584 beban terhadap deformasi plastis, karena
pembebanan setempat pada
943435f505 permukaan berupa goresan atau penekanan.
Sifat ini banyak berhubungan
24f46494c4 dengan sifat kekuatan, daya tahan aus, dan
kemampuan dikerjakan dengan 500010100 mesin atau (mampu mesin). Cara pengujian
kekerasan ada 3 macam, yaitu
000c484c69 goresan, menjatuhkan bola baja, dan penekanan,
Kekerasan suatu bahan dapat
6e6f021000 berubah bila di kerjakan dengan pekerjaan
dingin atau (cold worked) seperti 006d6e7472 pengerolan, penariakn serta kekerasan dapat
dicapai dengan kebutuhan dengan 524742205 perlakuan panas. Kekerasan suatu bahan dapat
diketahui dengan pengujian
8595a2007c kekerasan memekai mesin uji kekerasan
(hardness tester ) menggunakan 3 e000200090 cara atau matoda telah banyak dilakukan,
yaitu : metoda brinel, Rockwell 006003100 dan Vickers.
Uji kekarasan Vickers
006163737 menggunakan penumbuk piramida intan yang
dasarnya berbentuk bujur sangkar. 04d534654 Angka kekerasan piramida intan yang disarnya
berbentuk bujur sangkar. Angka 000000004 kekerasan piramida intan (DPH) aatu angka
kekerasan Vickers ( VHN atau 945432073 VPH ), di defenisikan sebagai beban di bagiluas
permukaan lekuka. Luas ini di 524742000 hitung `dari pengukuran mikroskopik panjang
diagonal jejak. DPH dapat
000000000 ditentukan dari persamaan berikut(Surdia, 1995)
: VHN = 1854,4 ( 2.1 000000000
Dimana :
0000000f6d
600010000
F = beban yang diterapkan, ( kg ) 0000d32d4
d = Panjang diagonal rata-rata,
850202000 (mm) Nilai kekerasan Vickers dapat di tentukan
berdasarkan persamaan 2.1 dari 000000000 data yang diperoleh.:
000000000
000000000
000000000
000000000
000000000
000000000
000000000
000000000
000000000
001163707
274000001
500000003
364657363
000001840
000006c777
470740000
01f0000000
14626b707
400000204
000000147
258595a000
002180000
001467585
95a0000022
c000000146
258595a000
002400000
0014646d6e
640000025
400000070
646d64640
00002c4000
000887675
656400000
34c0000008
676696577
000003d40
00000246c7

Beban F yang diterapkan = ( 200 0,025 ) gram

Nilai skala terkecil (NST) Vickers = 0,5 m
Sehingga angka ketidakpastian (KTP) yang di peroleh adalah
KTP + NST
KTP skala Vickers = x 0,5 m = 0,25 m
Sehingga hasil pengukuran di peroleh adalah :
d = (d 0,25) m
Ke tidak pastian (KTP) hasil perhitungan berdasarkan rumus tersebut adalah sebagai berikut
(Sudjana, 1992):
VHN = 1854,4
KTP =
Pada hasil pengujian lekukan yang benar yang dibuat oleh penumbuk piramida intan haruslah
berbentuk bujur sangkar.
Langkah langkah penyiapan specimen untuk pengujian kekerasan adalah sebagai berikut :
1. Spesimen di potong dengan gergaji sehingga berbentuk ukuran diameter 22 mm dan panjang
30 mm.
2. Specimen diamplas hingga rata dan halus menggunakan kertas amplas no 300, 500, 800,
1000, kemudian di poles.
3. Permukaan yang di uji adalah permukaan yang pinggir.
4. Specimen siap di uji kekerasannya dengn metode Vickers.
ffd8ffe000
104a464946
000102010
0c800c8000
0ffe20c584
943435f505
ffd8ffe000104a464
24f46494c4
9460001020100c80
500010100
0c80000ffe20c5849
000c484c69
43435f50524f46494
6e6f021000
c4500010100000c48
006d6e7472
4c696e6f021000006
524742205
d6e7472524742205
8595a2007c
8595a2007ce000200
e000200090
0900060031000061
006003100
6373704d53465400
006163737
0000004945432073
04d534654
5247420000000000
000000004
0000000000000000
945432073
00f6d600010000000
524742000
0d32d48502020000
000000000
0000000000000000
000000000
0000000000000000
0000000f6d
0000000000000000
600010000
0000000000000000
0000d32d4
0000000000000000
850202000
0000000000011637
000000000
0727400000150000
000000000
0003364657363000
000000000
001840000006c777
000000000
47074000001f00000
000000000
0014626b70740000
000000000
0204000000147258
000000000
595a000002180000
000000000
00146758595a0000
000000000
022c000000146258
000000000
595a000002400000
001163707
0014646d6e640000
274000001