II-4

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sejarah Polistirena

Polistirena pertama kali diperkenalkan oleh Ostromislensky dari
Naugatuck Chemical Company pada tahun 1925. Pada saat yang hampir
bersamaan I.C. Farbenindustrie juga mengembangkan polistirena yang berhasil
dikomersialkan di Eropa. Pengembangan produk dan proses polistirena juga
dikembangkan oleh Dow Chemical Company dan pertama kali dikomersialkan di
Amerika Serikat pada tahun 1944.
Produk polistirena yang pertama kali diproduksi untuk dikomersialkan
adalah homopolimer stirena yang juga dikenal sebagai polistirena kristal.
Polistirena kristal ini juga dikenal sebagai General Purpose Polystyrene (GPP),
yang lebih tahan panas daripada produk polimer thermoplastik lainnya.
Perkembangan lebih lanjut dari polistirena ini adalah Expanable Polystyrene (EP).
Produk polistirena lain yang tak kalah pentingnya adalah polistirena dengan
modifikasi karet atau High Impact Polystyrene (HIP). Produk HIP ini bersifat
tidak tembus cahaya, lebih keras dan lebih mudah dalam pembuatannya
dibandingkan dengan produk polimer thermoplastik lainnya.
Kegunaan dari HIP ini cukup luas, antara lain untuk isolasi atau bahan
pelapis pada kawat/kabel, peralatan rumah tangga dari plastik, botol, furniture,
mainan anak-anak, bagian dari refrigerasi, radio, televisi, AC, bahan pembuat
kontainer, tempat baterai dan sebagainya. ( U.S. Patent, 1983)

Universitas Sumatera Utara

II-4

2.2. Macam-macam Proses Produksi High Impact Polystyrene

Secara umum, High Impact Polystyrene dapat diproduksi dengan tiga
macam proses, yaitu :
1. Polimerisasi bulk (larutan)
Dalam industri umunya, polimerisasi bulk (larutan) disebut
polimerisasi massa. Sebagian besar polistirena yang diproduksi sekarang
ini menggunakan proses ini. Pada proses ini menggunakan sejumlah
solvent yang biasanya adalah monomer stirena itu sendiri dan Etil
Benzena. Ada 2 jenis polimerisasi bulk, yaitu :

Polimerisasi bulk batch

Beberapa produsen polistirena masih menggunakan proses
ini, dimana proses ini terdiri dari unit polimerisasi yang
didalamnya terdapat tangki polimerisasi berpengaduk dengan
konversi di atas 80%. Larutan polimer kemudian dipompa ke
bagian finishing untuk devolatilisasi ataupun proses polimerisasi
akhir dan grinding. ( U.S. Patent, 1983)

Polimerisasi bulk continuous

Proses ini merupakan proses pembuatan polistirena yang
paling banyak digunakan. Ada beberapa jenis desain dimana
beberapa diantaranya sudah mendapatkan lisensi. Secara umum
proses ini terdiri dari satu atau lebih reaktor tangki berpengaduk
(CSTR). CSTR ini biasanya diikuti oleh satu atau lebih reaktor
yang didesain untuk menangani larutan yang kental (viskositas
tinggi). Reaktor ini didesain untuk memindahkan panas baik secara

Universitas Sumatera Utara

II-4

langsung

melalui

koil

maupun

pendingin

uap.

Dengan

menggunakan proses ini, konversi monomer stirena menjadi

polistirena dapat mencapai lebih dari 85% berat.
Polimerisasi diikuti terjadinya devolatilisasi yang terus
menerus. Devolatilisasi ini dapat terjadi melalui preheating dan
vacuum flash chambers, devoitizing extruders atau peralatan yang
sesuai. Tingkat volatilitas dari 500 ppm stirena atau kurang dapat
tercapai dengan peralatan khusus, meskipun polistirena yang
umum dikomersialkan mempunyai tingkat volatilitas sekitar 2000
ppm stirena. ( U.S. Patent, 1983)

2. Polimerisasi Suspensi
Polimerisasi suspensi adalah sistem batch yang sangat popular
untuk tahapan khusus pembuatan polistirena. Proses ini dapat digunakan
untuk memproduksi kristal maupun HIP. Untuk memperoduksi HIP,
stirena dan larutan karet diolah dengan bulk polymerized melalui fase
inverse. Kemudian disuspensikan ke dalam air untuk mendapatkan
suspense air dan minyak dengan menggunakan sabun atau zat pesuspensi.
Kemudian butiran suspense ini dipolimerisasi lagi sampai selesai dengan
menggunakan inisiator dan pemanasan bertahap. Fase air digunakan
sebagai heat sink dan media perpindahan panas terhadap jaket yang
dikontrol suhunya.

Universitas Sumatera Utara

II-4

3. Polimerisasi Emulsi
Polimerisasi

emulsi

biasanya

digunakan

pada

proses

kopolimerisasi stirena dengan monomer atau polimer lain. Proses ini

merupakan metode komersial yang jarang digunakan untuk memproduksi
polistirena kristal atau HIP. Proses ini mempunyai persamaan dengan
proses polimerisasi suspense kecuali bahwa butiran monomer yang
digunakan dalam polimerisasi emulsi ini dalam ukuran mikroskopis. Air
digunakan sebagai carrier dengan agen pengemulsi untuk memberikan
partikel yang sangat kecil dan aktalis untuk mempercepat kecepatan
reaksi.(Meyer,1984).
2.3. Dasar Reaksi
High Impact Polystyrene terbentuk dengan suatu reaksi polimerisasi
adisi terhadap molekul stirena sebagai monomer dengan melibatkan partikel cis
1-4 polibutadiena, melalui suatu mekanisme yang disebut grafting. Grafting
adalah mekanisme dimana rantai polistirena terikat secara kimia terhadap rangka
polibutadiena.
Polimer yang dihasilkan berwujud padatan yang berwarna putih dan
bersifat thermoplastik.
Reaksi :
CH=CH

CH-CH2

n
Stirena

Polistirena

Universitas Sumatera Utara

II-4

2.4. Sifat-sifat Bahan Baku, Bahan Pembantu dan Produk

2.4.1. Sifat-sifat Bahan Baku
1. Stirena

Bentuk

: Cair

Warna

: Jernih

Impur itas

: Minimal 0,4% Ethyl Benzene

Kemurnian

: Minimal 99,6%

Densitas (30oC)

: 0,906 gr/cm3

Rumus molekul

: NC6H5CH7CH2

Berat molekul

: 104,14

Titik didih (1 atm)

: 145,2 oC

Titik lebur (1 atm)

: -30,6oC

Temperatur kritis

: 369,0oC

Tekanan kritis

: 37,6 atm

Volume kritis

: 3,55 cm3/gr

Kelarutan dalam

100 bagian di

:-

Air

: Sangat sedikit

Alkohol : -

Eter

:-

(Sumber : Immergut, 1975)

2.4.2. Sifat-sifat Bahan Pembantu
1. Etil Benzena

Bentuk

: Cair

Universitas Sumatera Utara

II-4

Warna

: Jernih

Kemurnian

: Minimal 98%

Impur itas

: Maksimal 2% benzene

Densitas (30oC)

: 0,867 gr/cm3

(Sumber : Kirk Othmer, 1987)

1. Cis 1-4 Polibutadiena

Bentuk

: Padat

Warna

: Putih

Kemurnian

: Minimal 80%

Impur itas

: Maksimal 7% benzene

Densitas

: 890 Kg/m3

Titik Nyala

: 260oC

(Sumber : Immergut,1975)
2. Benzoil Peroksida

Bentuk

: Padat

Warna

: Putih

Kemurnian

: Minimal 10%

Rumus Molekul

: (C6H5CO)2 O2 atau C14H10O4

Berat Molekul

: 242,23

Densitas

: 1344 Kg/m3

Tingkat Kelarutan

: Rendah

Titik lebur

: 103-105oC

(Sumber : Kirk Othmer, 1987)

Universitas Sumatera Utara

II-4

2.4.3. Sifat-sifat Produk

1. High Impact Polystyrene

Bentuk

: Padat

Warna

: Putih

Kemurnian

: Minimal 98%

Impur itas

: Maksimal 2% zat volatile

Berat molekul

: 100.000- 200.000 gram/mol

Indeks refraksi

: 1,58

Densitas

: 1050 Kg/m3

Spesific gravity

: 1,05

Tensile strength

: 4000 psi

Elongation, %

: 10

Modulus elasticity

: 20000 psi

Compressive strength : 6000 psi

(Sumber : Immergut,1975)

2.5. Deskripsi Proses

Kelebihan dan kekurangan berbagai proses produksi High Impact Polystyrene
yaitu:
Jenis Proses Produksi

Kelebihan

Kekurangan

1. Polimerisasi Bulk :
- Bulk batch

- Prosesnya mudah.

- Sangat eksotermis.

- Kemurnian Produk.

- Waktu pengerjaan lama.

Universitas Sumatera Utara

II-4

Jenis Proses Produksi

Kelebihan

Kekurangan

tinggi.
- Alat-alat sederhana.
- Bulk continuous

- Produk yang dihasilkan

lebih seragam.
- Kemurnian produk

- Membutuhkan
pengadukan dan alat
recycle.

tinggi.
- Pengontrolan suhu lebih
mudah.
2. Polimerisasi suspensi

- Tidak ada kesulitan

- Dimungkinkan adanya

dengan panas

kontaminasi dari air

polimerisasi.

dengan agen penstabil.

- Ketel untuk proses

polimerisasi sederhana.
- Volatilitas dapat
dikurangi sampai pada
tingkat yang rendah
dengan pemilihan
katalis dan suhu yang
tepat.
3. Polimerisasi emulsi

- Prosesnya cepat dan

- Dimungkinkan

tidak ada kesulitan

terjadinya kontaminasi

dengan panas

polimer dengan air dan

polimeriasi.

agen pengemulsi.

Universitas Sumatera Utara

II-4

Jenis Proses Produksi

Kelebihan
- Beberapa proses

Kekurangan
- Berat molekul polimer

polimerisasi yang tidak

tinggi untuk proses

mungkin dilakukan

pembentukan yang cepat

dengan teknik lain tapi

dengan menggunakan

dengan mudah

injeksi.

dilakukan dengan proses

ini.
- Dapat diterapkan untuk
polimeriasi secara
kontinyu.

Berdasarkan hasil pengamatan kelebihan dan kekurangan proses

pembuatan High Impact Polystyrene diatas, maka pada pra rancangan pembuatan
High Impact Polystyrene ini digunakan proses bulk continuous.
Proses pembuatan High Impact Polystyrene secara berkelanjutan
dilakukan dengan beberapa tahap proses, yaitu :
1.

Tahap penyiapan bahan baku

2.

Tahap reaksi

3.

Tahap akhir

Universitas Sumatera Utara

II-4

1.

Tahap penyiapan bahan baku

a. Stirena
Stirena monomer sebagai bahan baku utama disimpan dalam bentuk cair
dalam tangki penyimpan (T-01) pada suhu 30oC dan tekanan 1 atm,
dialirkan ke dalam mixer 1 (M-01) untuk dicampur dengan arus recycle
dengan menggunakan pompa sentrifugal P-01 dan selanjutnya dialirkan ke
mixer 2 (M-02) yang sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu oleh
pemanas HE-01.

b. Etil Benzena
Etil Benzena sebagai pelarut disimpan dalam bentuk cair dalam tangki
penyimpan (T-02) pada suhu 30oC dan tekanan 1 atm, dialirkan ke
mixer 1(M-01) dengan menggunakan pompa sentrifugal P-02 dan
selanjutnya bersama stirena dan arus recycle dialirkan ke mixer 2 (M-02)
yang sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu oleh pemanas HE-01.

c. Cis 1-4 polibutadiena

Cis 1-4 polibutadiena yang disimpan dalam bentuk padat dalam gudang
(G-01) pada suhu 30oC dan 1 atm, diangkut dengan menggunakan bucket
elevator BE-01 menuju Hammer mill HM-01 untuk direduksi ukurannya
dari 2,5 cm menjadi 10 m, kemudian polibutadiena yang tidak memenuhi
syarat dan yang melebihi ukuran dipisahkan di screner SC-01.
Polibutadiena yang memenuhi syarat dikirim ke mixer 2 (M-02) dengan

Universitas Sumatera Utara

II-4

menggunakan belt conveyor BC-01, sedangkan yang melebihi ukuran akan

menjadi limbah.
Di mixer 2 (M-02) yang dilengkapi dengan pengaduk, polibutadiena
dicampur dengan bahan baku lainnya. Supaya polibutadiena terlarut
sempurna, maka mixer 2 (M-02) dioperasikan pada suhu 105oC dan
tekanan 1 atm dengan waktu tinggal 4,5 jam. (US Patent,1983)

2. Tahap Reaksi
Campuran stirena monomer, Etil Benzena, Polibutadiena dan inisiator
Benzoil Peroksida dimasukkan ke dalam reaktor (R-01) yang berupa
tangki berpengaduk. Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis
sehingga diperlukan pendingin dengan menggunakan jaket pendingin.
Sebagai pendingin digunakan air yang masuk pada suhu 30oC dan
keluar pada suhu 45oC. Kondisi operasi dalam reaktor dipertahankan
pada suhu 137oC dan tekanan 1 atm selama 7,6 jam untuk mencapai
konversi sebesar 85% (US Patent,1976).

3. Tahap Akhir
Produk yang keluar dari reaktor berbentuk slurry dengan
menggunakan pompa sentrifugal P-05 dialirkan ke devolatilizer yang
dioperasikan pada suhu 150oC dan tekanan vacuum 0,5 atm untuk
memisahkan sisa pereaktan dengan produk High Impact Polystyrene
berdasarkan titik didihnya. Sisa pereaktan yang berupa Stirena monomer,

Universitas Sumatera Utara

II-4

Etil Benzena dikondensasikan di kondensor (C-01) dan hasil kondensasi

direcycle kembali sebagai bahan baku
Produk High Impact Polystyrene yang telah terpisah dari sisa
pereaktan dengan suhu 150oC didinginkan terlebih dahulu di cooler
(C-02) sampai suhu 30oC. Kemudian dimasukkan ke Rotary Dryer (RD)
untuk dikeringkan dengan efisiensi 72%. Selanjutnya dalam pellet mill
(PM) strand dipotong menjadi bentuk pellet, kemudian HIP akan di
teruskan ke screner (SC-02) untuk mendapatkan keseragaman ukuran dan
selanjutnya HIP akan dimasukkan ke dalam unit pengantongan

pada

gudang (G03).

Universitas Sumatera Utara