Makalah Iron Ores (Bijih Besi) BAB I PENDAHULUAN 1.

1 Latar Belakang Besi merupakan

logam kedua yang paling banyak di bumi ini. Karakter dari endapan besi ini bisa berupa endapan
logam yang berdiri sendiri namun seringkali ditemukan berasosiasi dengan mineral logam
lainnya. Kadang besi terdapat sebagai kandungan logam tanah (residual), namun jarang yang
memiliki nilai ekonomis tinggi. Endapan besi yang ekonomis umumnya berupa Magnetite,
Hematite, Limonite dan Siderite. Kadang kala dapat berupa mineral: Pyrite, Pyrhotite, Marcasite,
dan Chamosite. Proses pengolahan bijih besi ini dapat di olah dengan beberapa macam jenis alat,
salah satu contohnya adalah dapur tinggi listrik. Dan dalam proses bijih besi menjadi sebuah besi
atau baja juga dikenal proses sinter. 1.2 Rumusan Masalah 1. Beberapa metode dalam pembuatan
PCB. 2. Pembuatan PCB yang banyak digunakan. 3. Proses pembuatan PCB. 4. Hasil pembuatan
PCB. 1.3 Tujuan 1. Mengetahui gambar konstruksi dapur listrik. 2. Mengetahui proses kerja
dapur listrik. 3. Mengetahui jenis dapur listrik. 4. Mengetahui keuntungan (advantage) dapur
listrik. BAB II ISI 2.1 Klasifikasi bijih besi (iron ores). Besi merupakan logam kedua yang
paling banyak di bumi ini. Karakter dari endapan besi ini bisa berupa endapan logam yang
berdiri sendiri namun seringkali ditemukan berasosiasi dengan mineral logam lainnya. Kadang
besi terdapat sebagai kandungan logam tanah (residual), namun jarang yang memiliki nilai
ekonomis tinggi. Endapan besi yang ekonomis umumnya berupa Magnetite, Hematite, Limonite
dan Siderite. Kadang kala dapat berupa mineral: Pyrite, Pyrhotite, Marcasite, dan Chamosite.
Beberapa jenis genesa dan endapan yang memungkinkan endapan besi bernilai ekonomis antara
lain : 1. Magmatik: Magnetite dan Titaniferous Magnetite 2. Metasomatik kontak: Magnetite dan
Specularite 3. Pergantian/replacement: Magnetite dan Hematite 4. Sedimentasi/placer: Hematite,
Limonite, dan Siderite 5. Konsentrasi mekanik dan residual: Hematite, Magnetite dan Limonite
6. Oksidasi: Limonite dan Hematite 7. Letusan Gunung Api Dari mineral-mineral bijih besi,
magnetit adalah mineral dengan kandungan Fe paling tinggi, tetapi terdapat dalam jumlah kecil.
Sementara hematit merupakan mineral bijih utama yang dibutuhkan dalam industri besi.
Mineral-mineral pembawa besi dengan nilai ekonomis dengan susunan kimia, kandungan Fe dan
klasifikasi komersil dapat dilihat pada Tabel dibawah ini: Tabel mineral-mineral bijih besi
bernilai ekonomis Mineral Susunan kimia Kandungan Fe (%) Klasifikasi komersil Magnetit
FeO, Fe2O3 72,4 Magnetik atau bijih hitam Hematit Fe2O3 70,0 Bijih merah Limonit
Fe2O3.nH2O 59-63 Bijih coklat Siderit FeCO3 48,2 Spathic, black band, clay ironstone
Sumber : Iron & Ferroalloy Metals in (ed) M. L. Jensen & A. M. Bafeman, 1981; Economic
Mineral Deposits, P. 392. Besi primer ( ore deposits ) Proses terjadinya cebakan bahan galian
bijih besi berhubungan erat dengan adanya peristiwa tektonik pra-mineralisasi. Akibat peristiwa
tektonik, terbentuklah struktur sesar, struktur sesar ini merupakan zona lemah yang
memungkinkan terjadinya magmatisme, yaitu intrusi magma menerobos batuan tua. Akibat
adanya kontak magmatik ini, terjadilah proses rekristalisasi, alterasi, mineralisasi, dan
penggantian (replacement) pada bagian kontak magma dengan batuan yang diterobosnya.
Perubahan ini disebabkan karena adanya panas dan bahan cair (fluida) yang berasal dari aktivitas
magma tersebut. Proses penerobosan magma pada zona lemah ini hingga membeku umumnya
disertai dengan kontak metamorfosa. Kontak metamorfosa juga melibatkan batuan samping
sehingga menimbulkan bahan cair (fluida) seperti cairan magmatik dan metamorfik yang banyak
mengandung bijih. Besi sekunder ( endapan placer ) Cebakan mineral alochton dibentuk oleh
kumpulan mineral berat melalui proses sedimentasi, secara alamiah terpisah karena gravitasi dan
dibantu pergerakan media cair, padat dan gas/udara. Kerapatan konsentrasi mineral-mineral berat
tersebut tergantung kepada tingkat kebebasannya dari sumber, berat jenis, ketahanan kimiawi
hingga lamanya pelapukan dan mekanisma. Dengan nilai ekonomi yang dimilikinya para ahli

geologi menyebut endapan alochton tersebut sebagai cebakan placer. Jenis cebakan ini telah
terbentuk dalam semua waktu geologi, tetapi kebanyakan pada umur Tersier dan masa kini,
sebagian besar merupakan cadangan berukuran kecil dan sering terkumpul dalam waktu singkat
karena tererosi. Kebanyakan cebakan berkadar rendah tetapi dapat ditambang karena berupa
partikel bebas, mudah dikerjakan dengan tanpa penghancuran; dimana pemisahannya dapat
menggunakan alat semi-mobile dan relatif murah. Penambangannya biasanya dengan cara
pengerukan, yang merupakan metoda penambangan termurah. Cebakan-cebakan placer
berdasarkan genesanya: G e n e s a J e n i s Terakumulasi in situ selama pelapukan Placer
residual Terkonsentrasi dalam media padat yang bergerak Placer eluvial Terkonsentrasi dalam
media cair yang bergerak (air) Placer aluvial atau sungai Placer pantai Terkonsentrasi dalam
media gas/udara yang bergerak Placer Aeolian (jarang) Placer residual, Partikel mineral/bijih
pembentuk cebakan terakumulasi langsung di atas batuan sumbernya (contoh : urat mengandung
emas atau kasiterit) yang telah mengalami pengrusakan/peng-hancuran kimiawi dan terpisah dari
bahan-bahan batuan yang lebih ringan. Jenis cebakan ini hanya terbentuk pada permukaan tanah
yang hampir rata, dimana didalamnya dapat juga ditemukan mineral-mineral ringan yang tahan
reaksi kimia (misal : beryl). Placer eluvial, Partikel mineral/bijih pembentuk jenis cebakan ini
diendapkan di atas lereng bukit suatu batuan sumber. Di beberapa daerah ditemukan placer
eluvial dengan bahan-bahan pembentuknya yang bernilai ekonomis terakumulasi pada kantongkantong (pockets) permukaan batuan dasar. Placer sungai atau alluvial, Jenis ini paling penting
terutama yang berkaitan dengan bijih emas yang umumnya berasosiasi dengan bijih besi, dimana
konfigurasi lapisan dan berat jenis partikel mineral/bijih menjadi faktor-faktor penting dalam
pembentukannya. Telah dikenal bahwa fraksi mineral berat dalam cebakan ini berukuran lebih
kecil daripada fraksi mineral ringan, sehubungan : Pertama, mineral berat pada batuan sumber
(beku dan malihan) terbentuk dalam ukuran lebih kecil daripada mineral utama pembentuk
batuan. Kedua, pemilahan dan susunan endapan sedimen dikendalikan oleh berat jenis dan
ukuran partikel (rasio hidraulik). Placer pantai, Cebakan ini terbentuk sepanjang garis pantai oleh
pemusatan gelombang dan arus air laut di sepanjang pantai. Gelombang melemparkan partikelpartikel pembentuk cebakan ke pantai dimana air yang kembali membawa bahan-bahan ringan
untuk dipisahkan dari mineral berat. Bertambah besar dan berat partikel akan
diendapkan/terkonsentrasi di pantai, kemudian terakumulasi sebagai batas yang jelas dan
membentuk lapisan. Perlapisan menunjukkan urutan terbalik dari ukuran dan berat partikel,
dimana lapisan dasar berukuran halus dan/ atau kaya akan mineral berat dan ke bagian atas
berangsur menjadi lebih kasar dan/atau sedikit mengandung mineral berat. Placer pantai (beach
placer) terjadi pada kondisi topografi berbeda yang disebabkan oleh perubahan muka air laut,
dimana zona optimum pemisahan mineral berat berada pada zona pasang-surut dari suatu pantai
terbuka. Konsentrasi partikel mineral/bijih juga dimungkinkan pada terrace hasil bentukan
gelombang laut. Mineral-mineral terpenting yang dikandung jenis cebakan ini adalah : magnetit,
ilmenit, emas, kasiterit, intan, monazit, rutil, xenotim dan zirkon. Mineral ikutan dalam endapan
placer, Suatu cebakan pasir besi selain mengandung mineral-mineral bijih besi utama tersebut
dimungkinkan berasosiasi dengan mineral-mineral mengandung Fe lainnya diantaranya : pirit
(FeS2), markasit (FeS), pirhotit (Fe1-xS), chamosit [Fe2Al2 SiO5(OH)4], ilmenit (FeTiO3),
wolframit [(Fe,Mn)WO4], kromit (FeCr2O4); atau juga mineral-mineral non-Fe yang dapat
memberikan nilai tambah seperti : rutil (TiO2), kasiterit (SnO2), monasit [Ce,La,Nd, Th(PO4,
SiO4)], intan, emas (Au), platinum (Pt), xenotim (YPO4), zirkon (ZrSiO4) dan lain-lain.
Eksplorasi bijih besi Penyelidikan umum dan eksplorasi bijih besi di Indonesia sudah banyak
dilakukan oleh berbagai pihak, sehingga diperlukan penyusunan pedoman teknis eksplorasi bijih

besi. Pedoman dimaksudkan sebagai bahan acuan berbagai pihak dalam melakukan kegiatan
penyelidikan umum dan eksplorasi bijih besi primer, agar ada kesamaan dalam melakukan
kegiatan tersebut diatas sampai pelaporan. Tata cara eksplorasi bijih besi primer meliputi urutan
kegiatan eksplorasi sebelum pekerjaan lapangan, saat pekerjaan lapangan dan setelah pekerjaan
lapangan. Kegiatan sebelum pekerjaan lapangan ini bertujuan untuk mengetahui gambaran
mengenai prospek cebakan bijih besi primer, meliputi studi literatur dan penginderaan jarak jauh.
Penyediaan peralatan antara lain peta topografi, peta geologi, alat pemboran inti, alat ukur
topografi, palu dan kompas geologi, loupe, magnetic pen, GPS, pita ukur, alat gali,
magnetometer, kappameter dan peralatan geofisika. Kegiatan pekerjaan lapangan yang dilakukan
adalah penyelidikan geologi meliputi pemetaan; pembuatan paritan dan sumur uji, pengukuran
topografi, survei geofisika dan pemboran inti. Kegiatan setelah pekerjaan lapangan yang
dilakukan antara lain adalah analisis laboratorium dan pengolahan data. Analisis laboratorium
meliputi analisis kimia dan fisika. Unsur yang dianalisis kimia antara lain : Fetotal, Fe2O3,
Fe3O4, TiO2, S, P, SiO2, MgO, CaO, K2O, Al2O3, LOI. Analisis fisika yang dilakukan antara
lain : mineragrafi, petrografi, berat jenis (BD). Sedangkan pengolahan data adalah interpretasi
hasil dari penyelidikan lapangan dan analisis laboratorium. Tahapan eksplorasi adalah urutan
penyelidikan geologi yang umumnya dilakukan melalui empat tahap sbb : Survei tinjau,
prospeksi, eksplorasi umum, eksplorasi rinci. Survei tinjau, tahap eksplorasi untuk
mengidentifikasi daerah-daerah yang berpotensi bagi keterdapatan mineral pada skala regional.
Prospeksi, tahap eksplorasi dengan jalan mempersempit daerah yg mengandung endapan mineral
yg potensial. Eksplorasi umum, tahap eksplorasi yang rnerupakan deliniasi awal dari suatu
endapan yang teridentifikasi . Eksplorasi rinci, tahap eksplorasi untuk mendeliniasi secara rinci
dalarn 3-dimensi terhadap endapan mineral yang telah diketahui dari pencontohan singkapan,
paritan, lubang bor, shafts dan terowongan. Penyelidikan geologi adalah penyelidikan yang
berkaitan dengan aspek-aspek geologi diantaranya : pemetaan geologi, parit uji, sumur uji.
Pemetaan adalah pengamatan dan pengambilan conto yang berkaitan dengan aspek geologi
dilapangan. Pengamatan yang dilakukan meliputi : jenis litologi, mineralisasi, ubahan dan
struktur pada singkapan, sedangkan pengambilan conto berupa batuan terpilih. Penyelidikan
Geofisika adalah penyelidikan yang berdasarkan sifat fisik batuan, untuk dapat mengetahui
struktur bawah permukaan, geometri cebakan mineral, serta sebarannya secara horizontal
maupun secara vertical yang mendukung penafsiran geologi dan geokimia secara langsung
maupun tidak langsung. Pemboran inti dilakukan setelah penyelidikan geologi dan penyelidikan
geofisika. Penentuan jumlah cadangan (sumberdaya) mineral yang mempunyai nilai ekonomis
adalah suatu hal pertama kali yang perlu dikaji, dihitung sesuai standar perhitungan cadangan
yang berlaku, karena akan berpengaruh terhadap optimasi rencana usaha tambang, umur
tambang dan hasil yang akan diperoleh. Dalam hal penentuan cadangan, langkah yang perlu
diperhatikan antara lain : - Memadai atau tidaknya kegiatan dan hasil eksplorasi. - Kebenaran
penyebaran dan kualitas cadangan berdasarkan korelasi seluruh data eksplorasi seperti
pemboran, analisis conto, dll. - Kelayakan penentuan batasan cadangan, seperti Cut of Grade,
Stripping Ratio, kedalaman maksimum penambangan, ketebalan minimum dan sebagainya
bertujuan untuk mengetahui kondisi geologi dan sebaran bijih besi bawah permukaan. Umumnya
terdapat di alam Indonesia mempunyai kadar besi (Fe) sekitar 35% 40% berbentuk besi oksida
hematit (Fe2O3) dan bercampur dengan material ikutan seperti SIO2, Al2O3, CaO, MgO, TiO2,
Cr2O3, NiO2, P, S dan H2O Untuk meningkatkan kadar besi (Fe) hingga 60-65% diperoleh
melalui tahapan proses: 1. Proses Penghancuran (Crushing) Bahan baku dalam bentuk batuan
atau pasir dihancurkan sampai ukuran menjadi mesh 10. Dimaksudkan untuk memperbesar luas

permukaan dari material sehingga memudahkan untuk proses selanjutnya. 2. Proses Penghalusan
(Grinding) Dimaksudkan agar butiran halus bijihbesi lebih banyak lagi terpisah dengan kotoran
atau mineral mineral ikutan yang tidak diinginkan, proses ini sampai menhasilkan ukuran 120
mesh. 3. Proses Pemisahan (Magnetic Separator) Untuk memisahkan material logam dan non
logam dengan pencucian dengan menggunakan air dalam mesin silender yang dilapisi magnet
apabila bijih besi tersebut banyak mengandung hematit Fe2O3 atau magnetit (Fe3O4) akan
terpisah sempurna sehingga kemurnian dari oksida besi meningkat. 4. Proses Pemanggangan
(Roasting) Proses ini dilakukan material bijih besi banyak mengandung bijih hematit (Fe2O3)
diubah menjadi magnetit (Fe3O4) yang mempunyai daya magnit lebih kuat sehingga terpisah
antara material yang non magnet dan dihasilkan kadar Fe sampai 65%. 5. Proses Kalsinasi
(Rotary Dryer) Proses ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air dalam material, material
diumpankan ke silinder yang berputar dengan arah yang berlawanan (counter current)
Dihembuskan gas panas dari burner (temp. 200-300 oC). 6. Proses Pembuatan Pellet (Pan
Palletizer) Sebelum masuk ke alat ini material bijih besi dicampur dalam alat mixer agitator
dengan komposisi tertentu ditambahkan batubara dan binder bentonit dengan tujuan agar
konsentrat besi oksida halus dapat merekat membentuk gumpalan-gumpalan (aglomerisasi yang
disebut pellet basah (green pellet) yang mempunyai kekuatan yang cukup kuat untuk dapat
dibawa ke proses selanjutnya, sedang batubara fungsinya untuk meningkatkan kadar besi dengan
cara proses reduksi dari internal pada proses selanjutnya. Prinsip kerja dari alat ini adalah proses
aglomerisasi konsentrat bijih besi yang telah bercampur batubara dan binder bentonit
dimasukkan secara kontinyu kedalam mesin pelletizing yang berbentuk setengah drum/bejana
yang berputar dengan kecepatan dan sudut kemiringan tertentu sambil disemprotkan air secara
kontinyu. Akibat perputaran ini terjadilah gaya centrifugal yang menyebabkan partikel-partikel
halus saling mendekat dan menekan satu sama lain sehingga terbentuklah gumpalan-gumpalan
pellet basah (green pellet) sampai ukuran diameter 12 mm dan mempunyai kuat tekan 5 kg/pellet
dan kuat jatuh 5 kali, hal ini diperlukan agar tidak pecah selama proses handling atau tranportasi
ke proses berikutnya. 7. Proses Reduksi (Rotary Kiln) Proses ini bertujuan untuk memurnikan
kandungan besi oksida menjadi besi murni dengan cara proses reduksi external dengan gas alam
(gas CO) dan reduksi Internal dari Batubara Dengan temperatur 1700C akibat dari proses ini
material oksida besi akan terpisah membentuk besi murni (Fe 92%) dan oksidanya membentuk
gas CO2. Prinsip kerjanya material berbentuk pellet diumpankan ke silinder yang berputar
dengan RPM dan sudut kemiringan tertentu kemudian dihembuskan gas panas dari arah
berlawanan (counter current) kemudian dari titik titik tertentu di semprotkan gas CO dari gas
alam sehingga akan terjadi proses reduksi dari internal maupun external. Kemudian material
tersebut didinginkan di pendingin cooler sampai temperatur 60C dan siap untuk dikemas atau
curah. Hasil yang keluar dari alat ini sudah merupakan produk sponge iron yang berupa pellet
dengan qualitas sesuai produk standart ASTM, JIS, DIN dan mempunyai kekuatan tekan 250mpa
dengan diameter 12-15 mm. 8. Produksi Pig Iron Hasil pellet (green pellet) yang dihasilkan dari
proses pelletizer dimasukkan dalam tungku (blast furnace) dimasukkan larutan kapur, gas CO
sebagai zat pereduksi dengan temperatur tertentu, kemudian akan mengalami proses pelelehan
(melting) sehingga terpisah antara kandungan yang banyak mengandung logam besi (Fe) dan
akan terpisah karena perbedaan berat jenis dari kotorannya (slag), kemudian kandungan besinya
akan masuk ke mesin casting (cetak) sesuai kebutuhan dengan kandungan Fe total 95% dalam
produk jadi Pig Iron. 2.2 Konstruksi mesin-mesin pengolah bijih besi (iron ores) a) Dapur tinggi:
Proses produksi didalam dapur tinggi terdiri atas 4 tahap : 1. Proses pemasukan muatan 2. Proses
reduksi 3. Proses pencairan 4. Hasil produksi dapur tinggi Proses Pemasukan Muatan Yang

dimaksud dengan muatan dapur tinggi adalah isi dari dapur tinggi yang terdiri atas bahan bakar
kokas, biji besi dan bahan tambah yang berupa batu kapur. Proses Reduksi Reduksi yaitu Oksid
arang C(O) dan kokas serta zat arang C. Proses ini terjadi sangat cepat. Pada proses reduksi
terbagi menjadi 3 daerah, yaitu: 1. Daerah pengeringan Daerah paling atas, terdapat gas CO2 1.
Daerah reduksi Muatan akan mulai melebur dan bergerak kebawah mendekati daerah pencairan
2. Daerah pencairan Proses Pencairan Muatan dapur tinggi yang berisi kokas, biji besi dan batu
kapur setelah mengalami pemanasan akan bergerak kebawah. Dalam perjalanan dari atas ke
bawah mengalami proses reduksi. Hasil produksi dapur tinggi - Besi kasar sebagai bahan dasar
pembuatan baja - Terak - Gas dapur tinggi b) Jaw Crusher (Alat pemecah) Crusher berfungsi
untuk memecahkan batuan alam menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai spesifikasi yang
dibutuhkan. Selain memisahkan batuan hasil pemecahan dengan menggunakan saringan atau
screen. Crusher terdiri dari beberapa bagian yaitu crusher primer, crusher sekunder, crusher
tersier. Setelah batuan diledakan, batuan dimasukan kedalam crusher primer. Hasil dari crusher
primer dimasukan kedalam sekunder untuk mendapatkan hasil yang diinginkan. Bila hasil
crusher sekunder belum memenuhi spesifikasi yang ditetapkan maka batuan diolah kembali di
crusher tersier dan seterusnya. Peralatan penghancur zat padat dibagi atas mesin pemecah
(crusher)mesin giling (grinder), mesin giling ultrahalus (ultrafine grinder) dan mesin potong
(cutting machine) . Mesin pemecah bertugas melakukan kerja berat memecah bongkah bongkah
besar menjadi kepingan-kepingan kecil. Mesin pemecah primer digunakan untuk mengerjakan
bahan mentah hasil tambang dan dapat menampung segala macam yang keluar dari muka
tambang dan memecahkannya menjadi kepingan kepingan antara 6-10inchi. Mesin pemecah
sekunder bertugas untuk memecahkan lagi kepingan-kepingan menjadi partikel yang ukurannya,
barangkali 0.25 inchi .Untuk pemecah secara komersil dalam ukuran of masses of solids 1 ft atau
lebih, berdiameter sampai dengan 200-mesh, setidaknya akan melalui 3 tahapan berdasarkan tipe
mesinnya. 3 stage yang dilalui adalah : Coarse size reduction ( reduksi ukuran kasar ) : umpan 296 in Intermediate size reduction (reduksi ukuran intermedium) : umpan 1-3 in Fine size
reduction ( reduksi ukuran halus) : umpan 0.25-0.5 in Table. Jenis crusher beserta rasio reduksi
Tipe crusher Rasio reduksi Jaw Gyratory True 4: 9:1 3:1 10:1 Cone (standard) 4:1 6:1 Roll
Single roll Double roll Maksimum 7:1 Maksimum 3:1 Impact Sampai 15:1 1. Jaw crusher Jaw
crusher diperkenalkan oleh Blake dan Dodge , dan beroperasi dengan menerapkan penghancur
bertekanan. Merupakan salah satu peralatan pemecah batu yang paling terkenal di dunia. Jaw
Crusher sangat ideal dan sesuai untuk penggunaan pada saat penghancuran tahap pertama dan
tahap kedua. Memiliki kekuatan anti-tekanan dalam menghancurkan bahan paling tinggi hingga
dapat mencapai 320Mpa. Keuntungan stone crusher model jaw crusher ini antara lain : struktur
sangat sederhana sehingg perawatannya mudah kapasitas yang fleksibel Proteksi dari over load
Efisiensi tinggi dan biaya operasi yang rendah Hasil akhir partikel dan rasio hancur yang baik
Untuk pengolahan mineral pertambangan, jaw crusher dapat digunakan untuk pengolahan
menghancurkan bauksit, bijih tembaga, bijih emas, bijih besi, bijih timah, mangan, bijih perak,
bijih seng, alunite, aragonit, arsenik, aspal, ball clay, barit, basal, bentonit, kokas, beton, dolomit,
feldspar, granit, kerikil, gipsum, kaolin, batu kapur, marmer, kuarsa, pasir silika, dll. Sering
digunakan sebagai peralatan pengolahan primer, sehingga jaw crusher dianggap memiliki
kelebihan dalam pemeliharaan mudah dan baik untuk instalasi. Jaw crusher dapat mencapai rasio
4-6 dan menghancurkan bentuk produk akhir. Mereka banyak diterapkan untuk menghancurkan
kekerasan tinggi, kekerasan pertengahan dan batu lunak dan bijih seperti terak, bahan bangunan,
marmer, dll. Kekuatan resistensi tekanan di bawah 350Mpa, yang, cocok untuk menghancurkan
primer. Jaw crusher bisa digunakan dalam kimia pertambangan, industri metalurgi, konstruksi,

jalan dan bangunan kereta api,, kemahiran, dll Prinsip Kerja Mesin Jaw Crusher: Jaw Crusher
bekerja mengandalkan kekuatan motor . Melalui roda motor, poros eksentrik digerakkan oleh
sabuk segitiga dan slot wheel untuk terdiri dari jaw plate, jaw plate yang bergerak dan side-lee
board dapat dihancurkan dan diberhentikan membuat jaw plate bergerak seirama. Oleh karena
itu, material dalam rongga penghancuran yang melalui pembukaan pemakaian. kerja alat ini
adalah dengan menggerakan salah satu jepit, sementara jepit yang lain diam. Tenaga yang
dihasilkan oleh bagian yang bergerak mampu menghasilakn tenaga untuk menghancurkan batuan
yang keras. Kapasitas jaw crusher ditentukan oleh ukuran crusher.Alat pemecah rahang ini
terutama dipakai untuk memecah bahan olahan berupa bijih-bijih atau batu-batu. Bahan olahan
ini ini dipecah diantara dua rahang besi atau baja. Konstruksinya mempunyai sepasang rahang
yang satu diam dan yang satunya bergerak maju mundur ( bolak-balik ). Proses pemecahan
bahan olahan dari pemecah rahang ini berlangsung berkala dengan cara tekanan & potongan. Jaw
crusher ada 2 jenis, yaitu: 1. Jaw crusher system blake ( titik engsel diatas ) 2. Jaw crusher
system dodge ( titik engsel dibawah ) 1. Sistem Blake dgn ciri-ciri titik engsel di atas, bagian
bawah bergerak mundur maju CARA KERJA : Suatu eksentrik menggerakkan batang yang
dihubungkan dengan dua toggle, togel yang satu dipakukan pada kerangka dan satu lagi ke
rahang ayun. Titik pivat terletak pada bagian atas rahang gerak atau diatas kedua rahang pada
garis tengah bukan rahang. Pada system ini, umpan dimasukkan kedalam rahang berbentuk V
yang terbuka ke atas. Satu rahang tetap dan tidak bergerak, sedangkan rahang yang satu lagi
membuat sudut 20 derajat 30 derajat dan dapat bergerak maju mundur yang digerakkan oleh
sumbu eksentrik, sehingga memberikan kompresi yang besar terhadap umpan yang terjepit
diantara dua rahang. Muka rahang ini mempunyai alur dangkal yang horizontal. Umpan besar
yang terjepit antara bagian atas rahang dipecah dan jatuh keruang bawahnya yang lebih sempit
dan dipecah. Pada mesin ini baut pecah yang berfungsi sebagai penahan apabila terdapat material
solid dengan ukuran yang lebih besar dan keras maka dia akan pecah dengan sendirinya tetapi
tidak akan merusak keseluruhan dari pada alat jaw crusher. 2.3 Proses dan hasil proses sintering
Sintering merupakan proses pemanasan dibawah titik leleh dalam rangka membentuk fase kristal
baru sesuai dengan yang diinginkan dan bertujuan membantu mereaksikan bahan-bahan
penyusun baik bahan keramik maupun bahan logam. Proses sintering akan berpengaruh cukup
besar pada pembentukan fase kristal bahan. Fraksi fase yang terbentuk umumnya bergantung
pada lama dan atau suhu sintering. Semakin besar suhu sintering dimungkinkan semakin cepat
proses pembentukan kristal tersebut. Besar kecilnya suhu juga berpengaruh pada bentuk serta
ukuran celah dan juga berpengaruh pada struktur pertumbuhan kristal (setyowati, 2008). Suhu
sintering dapat ditentukan dari eksperimen termal seperti DTA, DTG, dan DSC. Berdasarkan
hasil eksperimen ini diperoleh suhu lelehan selain suhu dekomposisi. Setiap komposisi senyawa
tertentu memiliki titik leleh berbada. Sintering bahan keramik biasanya ditentukan sekitar 75%
dari titik leleh total . Pada proses sintering, terjadi proses pembentukan fase baru melalui proses
pemanasan dimana pada saat terjadi reaksi komponen pembentuk masih dalam bentuk padat dari
campuran serbuk. Hal ini bertujuan agar butiran-butiran (grain) dalam partikel-partikel yang
berdekatan dapat bereaksi dan berikatan. Proses sintering fase padat terbagi menjadi tiga
padatan, yaitu: a. Tahap awal Pada tahap awal ini terbentuk ikatan atomik. Kontak antar partikel
membentuk leher yang tumbuh menjadi batas butir antar partikel. Pertumbuhan akan menjdi
semakin cepat dengan adanya kenaikan suhu sintering. Pada tahap ini penyusutan juga terjadi
akibat permukaan porositas menjadi halus. b. Tahap menengah Pada tahap ini terjadi desifikasi
dan pertumbuhan partikel yaitu butir kecil larut dan bergabung dengan butir besar. Akomodasi
bentuk butir ini menghasilkan pemadatan yang lebih baik. Pada tahap ini juga berlangsung

penghilangan porositas. Akibat pergeseran batas butir, porositas mulai saling berhubungan dan
membentuk silinder di sisi butir. c. Tahap akhir Fenomena desifikasi dan pertumbuhan butir terus
barlangsung dengan laju yang lebih rendah dari sebelumnya. Demikian juga dengan proses
penghilangan porositas, pergeseran batas butir terus berlanjut. Apabila pergeseran batas butir
lebih lambat daripada porositas maka porositas akan mucul dipermukaan dan saling
berhubungan. Akan tetapi jika pergeseran batas butir lebih cepat daripada porosositas maka
porositas akan mengendap di dalam produk dan akan sulit dihilangkan Produk yang dihasilkan
diharapkan memiliki densitas yang tinggi dan homogen, maka pada proses sintering harus terjadi
homogenisasi. Jika terdapat lapisan oksida pada serbuk logam, proses sintering yang diharapkan
bisa menjadi lebih lambat. Selain lapisan oksida ini menyebabkan produk yang dihasikan
menjadi lebih getas, lapisan oksida tersebut juga menghambat proses difusi antar partikel serbuk
saat sintering dan meningkatkan temperatur sintering. Lapisan oksida yang menempel pada
serbuk terbentuk akibat kontak antar permukaan serbuk dengan udara dan akibat perlakuan yang
diterima serbuk saat proses produksi metalurgi serbuk berlangsung. Oksida pada serbuk dapat
diminimalkan dengan mengalirkan gas reduksi sebelum atau sewaktu sintering berlangsung.
Hasil proses sintering 1. Plat. 2. Hot wheel (roda gila). 3. Gear (gear mesin). 4. Baut dan mur. 5.
As dan pipa besi.
Make Money at : http://bit.ly/copy_win

Bijih besi
Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas
Belum Diperiksa

Timbunan butiran bijih besi

Biji atau bijih besi adalah cebakan yang digunakan untuk membuat besi gubal.
Biji besi terdiri atas oksigen dan atom besi yang berikatan bersama dalam molekul. Besi sendiri
biasanya didapatkan dalam bentuk magnetit (Fe3O4), hematit (Fe2O3), goethit, limonit atau
siderit. Bijih besi biasanya kaya akan besi oksida dan beragam dalam hal warna, dari kelabu tua,
kuning muda, ungu tua, hingga merah karat anjing Saat ini, cadangan biji besi nampak banyak,
namun seiring dengan bertambahnya penggunaan besi secara eksponensial berkelanjutan,
cadangan ini mulai berkurang, karena jumlahnya tetap. Sebagai contoh, Lester Brown dari
Worldwatch Institute telah memperkirakan bahwa bijih besi bisa habis dalam waktu 64 tahun
berdasarkan pada ekstrapolasi konservatif dari 2% pertumbuhan per tahun.
Artikel bertopik mineral ini adalah sebuah rintisan. Anda dapat membantu Wikipedia
dengan mengembangkannya.
Bijih besi batuan dan mineral dari mana logam besi dapat secara ekonomis diekstrak. Bijih-bijih
biasanya kaya oksida besi dan bervariasi dalam warna dari abu-abu gelap, kuning cerah, ungu
dalam, menjadi merah berkarat. Besi itu sendiri biasanya ditemukan dalam bentuk magnetit
(Fe3O4), hematit (Fe2O3), goethite (FeO (OH), limonit (FeO (OH) n (H2O). Atau siderite
(FeCO3). Bijih membawa jumlah yang sangat tinggi dari hematite atau magnetit (lebih besar dari
besi ~ 60%) yang dikenal sebagai "bijih alami" atau "bijih pengiriman langsung", yang berarti
mereka dapat diberi makan langsung ke pembuatan besi blast furnace. Sebagian besar cadangan
bijih tersebut kini telah habis. Bijih besi adalah bahan baku yang digunakan untuk membuat pig
iron, yang merupakan salah satu bahan baku utama untuk membuat baja. 98% dari bijih besi
ditambang digunakan untuk membuat baja. [1] Memang, telah berpendapat bahwa bijih besi
"yang lebih integral untuk ekonomi global daripada komoditas lainnya, kecuali mungkin
minyak". [2]
Sumber
Besi metalik hampir tidak dikenal di permukaan Bumi kecuali sebagai besi-nikel paduan dari
meteorit dan bentuk yang sangat jarang xenoliths mantel yang mendalam. Meskipun zat besi
adalah unsur yang paling berlimpah keempat dalam kerak bumi, yang terdiri dari sekitar 5%,
sebagian besar terikat dalam mineral silikat atau karbonat lebih jarang. Hambatan termodinamika
untuk memisahkan besi murni dari mineral-mineral yang tangguh dan energi yang intensif, oleh

karena itu semua sumber besi yang digunakan oleh industri manusia mengeksploitasi mineral
oksida besi relatif jarang, bentuk utama yang digunakan sedang hematit. Sebelum revolusi
industri, besi sebagian besar diperoleh dari goethite banyak tersedia atau bijih rawa, misalnya
selama Revolusi Amerika dan perang-perang Napoleon. Masyarakat prasejarah digunakan laterit
sebagai sumber bijih besi. Secara historis, banyak bijih besi dimanfaatkan oleh masyarakat
industri telah ditambang dari deposit didominasi hematit dengan nilai lebih dari 60% Fe. Deposit
ini biasanya disebut sebagai "bijih pengiriman langsung" atau "bijih alami". Peningkatan
permintaan bijih besi, ditambah dengan menipisnya bermutu tinggi bijih hematit di Amerika
Serikat, setelah Perang Dunia II menyebabkan perkembangan tingkat rendah sumber bijih besi,
terutama pemanfaatan taconite di Amerika Utara. Tingkat rendah sumber bijih besi umumnya
memerlukan benefisiasi. Magnetit sering dimanfaatkan karena magnet, dan karenanya mudah
dipisahkan dari mineral gangue dan mampu menghasilkan konsentrat bermutu tinggi dengan
tingkat yang sangat rendah dari kotoran. Karena kepadatan yang tinggi relatif terhadap gangue
hematit silikat terkait, benefisiasi hematit biasanya melibatkan kombinasi dari menghancurkan,
gravitasi penggilingan, atau berat pemisahan media, dan flotasi buih silika. Salah satu metode
bergantung pada melewati bijih ditumbuk halus di atas penangas larutan yang mengandung
bentonit atau agen lainnya yang meningkatkan densitas dari solusi. Saat densitas larutan benar
dikalibrasi, hematit akan tenggelam dan fragmen mineral silikat akan mengapung dan dapat
dihapus. Metode penambangan bijih besi berbeda-beda menurut jenis bijih yang ditambang. Ada
empat jenis utama dari deposito bijih besi bekerja saat ini, tergantung pada mineralogi dan
geologi dari deposito bijih. Ini adalah magnetit, titanomagnetite, hematit besar dan deposito
ironstone pisolitic.
Banded besi formasi Pelet taconite olahan seperti yang digunakan dalam industri pembuatan
baja, dengan Triwulan US ditampilkan untuk skala. Banded formasi besi (BIF) yang
bermetamorfosis batuan sedimen terdiri dari mineral terutama zat besi dan silika tidur tipis
(seperti kuarsa). Sekarang mineral besi mungkin siderit karbonat, tetapi mereka digunakan
sebagai bijih besi mengandung oksida atau magnetit hematit [3]. Banded Besi formasi dikenal
sebagai taconite di Amerika Utara.Pertambangan BIF melibatkan menghancurkan formasi kasar
dan penyaringan, diikuti oleh kasar menghancurkan dan fine grinding untuk menumbuk bijih ke
titik di mana magnetit mengkristal dan kuarsa cukup baik bahwa kuarsa yang tertinggal ketika
bubuk yang dihasilkan lewat di bawah pemisah magnetik. Pertambangan melibatkan pergerakan
jumlah besar bijih dan limbah. Sampah datang dalam dua bentuk, batuan di tambang (sampah)
yang tidak bijih, dan mineral yang tidak diinginkan yang merupakan bagian intrinsik dari batuan
bijih sendiri (gangue).Para sampah ditambang dan ditumpuk di tempat pembuangan sampah, dan
gangue dipisahkan selama proses benefisiasi dan dibuang sebagai tailing. Tailing taconite
sebagian besar kuarsa mineral, yang secara kimia inert. Bahan ini disimpan dalam jumlah besar,
kolam menetap air diatur. Parameter ekonomi kunci untuk bijih magnetit menjadi ekonomi
adalah kristalinitas dari magnetit, kelas besi dalam batuan induk BIF, dan unsur-unsur
kontaminan yang ada dalam magnetit konsentrat. Rasio ukuran dan strip dari sumber daya
magnetit yang paling tidak relevan karena BIF formasi dapat ratusan meter tebal, dengan ratusan
kilometer mogok, dan dapat dengan mudah datang ke lebih dari 3.000 juta atau lebih, ton bijih
yang terkandung. Nilai khas dari besi di mana pembentukan besi magnetit-banded menjadi
bantalan ekonomi kira-kira 25% Fe, yang umumnya dapat menghasilkan pemulihan 33% sampai
40% dari magnetit berat, untuk menghasilkan lebih berkonsentrasi grading Fe 64% oleh berat

badan. Besi magnetit berkonsentrasi bijih khas memiliki kurang dari 0,1% fosfor, silika 3-7%
dan kurang dari 3% aluminium.
Ukuran butir dari magnetit dan derajat Percampuran dengan groundmass silika menentukan
ukuran menggiling batu yang harus comminuted untuk memungkinkan pemisahan magnetik
efisien untuk memberikan konsentrat magnetit yang tinggi kemurnian. Ini menentukan input
energi yang dibutuhkan untuk menjalankan operasi penggilingan. Deposito magnetit umumnya
paling BIF harus tanah untuk antara 32 dan 45 mikrometer untuk menghasilkan konsentrat
magnetit silika rendah. Magnetit umumnya berkonsentrasi nilai lebih dari Fe 63% berat dan
fosfor biasanya rendah, aluminium rendah, titanium rendah dan silika yang rendah dan
permintaan harga premium. Saat ini bijih besi magnetit (taconite) ditambang di Minnesota dan
Michigan di Amerika Serikat, dan Kanada Timur. BIF bantalan magnetit saat ini ditambang
secara luas di Brasil, yang mengekspor jumlah yang signifikan ke Asia, dan ada besi magnetit
industri bijih baru lahir dan besar di Australia. :v

Pengiriman langsung (hematit) bijih Langsung pengiriman bijih besi (DSO) deposito (biasanya
terdiri dari hematit) saat ini dieksploitasi di semua benua kecuali Antartika, dengan intensitas
terbesar di Amerika Selatan, Australia dan Asia. Deposito besi bijih hematit paling besar
bersumber dari besi formasi diubah terbalut dan akumulasi jarang beku. Deposito DSO biasanya
jarang daripada BIF magnetit-bantalan atau batuan lainnya yang membentuk sumber utama atau
rock protolith, tetapi jauh lebih murah untuk tambang dan proses karena mereka memerlukan
benefisiasi kurang karena kandungan zat besi yang lebih tinggi. Namun, bijih DSO dapat
mengandung konsentrasi signifikan lebih tinggi dari elemen penalti, biasanya yang lebih tinggi
fosfor, kadar air (akumulasi sedimen terutama pisolite) dan aluminium (tanah liat dalam
pisolites). Ekspor bijih kelas DSO umumnya dalam kisaran 62-64% Fe [kutipan diperlukan].
[Sunting]
Deposit bijih magnetit Magmatik Kadang-kadang granit dan batuan beku ultrapotassic
memisahkan kristal magnetit dan massa bentuk magnetit cocok untuk konsentrasi ekonomi.
Sebuah deposit bijih besi Beberapa, terutama di Chili, yang terbentuk dari arus vulkanik yang
mengandung akumulasi yang signifikan dari fenokris magnetit.Chili magnetit deposit bijih besi
di Gurun Atacama juga telah membentuk akumulasi aluvial magnetit di sungai terkemuka dari
formasi tersebut vulkanik. Beberapa forsiterite magnetit dan deposito hidrotermal telah bekerja
di masa lalu sebagai bermutu tinggi memerlukan deposit bijih besi benefisiasi kecil. Ada
beberapa granit terkait deposito alam ini di Malaysia dan Indonesia. Sumber-sumber lain bijih
besi magnetit termasuk akumulasi bijih magnetit metamorf masif seperti di River Savage,
Tasmania, dibentuk oleh geser ultramafics ofiolit. Lain, kecil, sumber bijih besi akumulasi intrusi
magmatik di berlapis yang mengandung titanium biasanya bantalan magnetit sering dengan
vanadium. Bijih ini membentuk ceruk pasar, dengan spesialisasi smelter digunakan untuk
memulihkan besi, titanium dan vanadium. Ini bijih yang beneficiated dasarnya mirip dengan
banded pembentukan bijih besi, tetapi biasanya lebih mudah ditingkatkan melalui penghancuran
dan penyaringan.Tingkatan titanomagnetite khas berkonsentrasi 57% Fe, Ti 12% dan 0,5% V2O5
[kutipan diperlukan].

Besi adalah logam dunia yang paling umum digunakan - baja, dimana bijih besi adalah bahan
utama, yang mewakili hampir 95% dari logam semua digunakan per tahun [2] Hal ini digunakan
terutama dalam aplikasi teknik struktural dan dalam tujuan maritim, mobil, dan. umum aplikasi
industri (mesin). Kaya zat besi batuan di seluruh dunia umum, tetapi bijih kelas operasi
penambangan komersial didominasi oleh negara-negara yang tercantum dalam tabel samping.
Hambatan utama untuk ekonomi untuk deposit bijih besi belum tentu kelas atau ukuran dari
deposito, karena tidak terlalu sulit untuk membuktikan secara geologis cukup tonase batu ada.
Kendala utama adalah posisi dari bijih besi relatif terhadap pasar, biaya infrastruktur rel untuk
mendapatkannya untuk pasar dan biaya energi yang dibutuhkan untuk melakukannya.
Pertambangan bijih besi adalah volume bisnis margin tinggi rendah, sebagai nilai besi secara
signifikan lebih rendah dari logam dasar. [5] Hal ini sangat padat modal, dan memerlukan
investasi yang signifikan dalam infrastruktur seperti rel untuk transportasi bijih dari tambang ke
sebuah kapal barang [5]. Untuk alasan ini, produksi bijih besi terkonsentrasi di tangan beberapa
pemain utama.
Dunia produksi rata-rata dua miliar ton metrik bijih mentah per tahun. Produsen terbesar di dunia
bijih besi adalah penambangan perusahaan Vale Brasil, diikuti oleh Anglo-Australia BHP Billiton
dan perusahaan Rio Tinto Group. Sebuah pemasok Australia lebih lanjut, Fortescue Metals
Group Ltd telah membantu membawa produksi Australia untuk kedua di dunia. Perdagangan yg
berlayar di laut dalam bijih besi, yaitu, bijih besi untuk dikirim ke negara-negara lain, 849m ton
pada tahun 2004 [5]. Australia dan Brasil mendominasi perdagangan yg berlayar di laut, dengan
72% dari pasar. [5] BHP, Rio dan Vale kontrol 66% dari pasar ini di antara mereka [5].
Di Australia besi bijih menang dari tiga sumber utama: pisolite "saluran besi deposito" bijih
diturunkan oleh erosi mekanis besi primer banded formasi dan akumulasi di saluran aluvial
seperti di Pannawonica, Australia Barat; dan pembentukan metasomatically-diubah besi dominan
banded terkait bijih seperti di Newman, Range Chichester, Range Hamersley dan
Koolyanobbing, Australia Barat. Jenis lain dari bijih yang datang ke permukaan baru-baru ini,
seperti hardcaps mengandung besi teroksidasi, misalnya deposito bijih besi laterit di dekat Danau
Argyle di Australia Barat. Cadangan dipulihkan total bijih besi di India sekitar 9.602 juta ton
hematit dan 3.408 juta ton magnetit [kutipan diperlukan]. Madhya Pradesh, Karnataka,
Jharkhand, Orissa, Goa, Maharashtra, Andhra Pradesh, Kerala, Rajasthan dan Tamil Nadu India
adalah produsen utama bijih besi. Dunia konsumsi bijih besi tumbuh 10% per tahun [kutipan
diperlukan] rata-rata dengan konsumen utama sedang Cina, Jepang, Korea, Amerika Serikat dan
Uni Eropa. Cina saat ini konsumen terbesar bijih besi, yang diterjemahkan menjadi produsen
baja terbesar di dunia negara produsen. Itu juga merupakan importir terbesar, membeli 52% dari
perdagangan yg berlayar di laut dalam bijih besi pada tahun 2004 [5]. Cina diikuti oleh Jepang
dan Korea, yang mengkonsumsi sejumlah besar bijih besi mentah dan batu bara metalurgi. Pada
tahun 2006, China memproduksi 588 juta ton bijih besi, dengan pertumbuhan tahunan sebesar
38%.
Pasar bijih besi Selama 40 tahun terakhir, harga bijih besi telah diputuskan dalam negosiasi
tertutup antara segelintir kecil dari penambang dan pembuat baja yang mendominasi baik spot
dan pasar kontrak. Secara tradisional, kesepakatan pertama mencapai antara dua kelompok
menetapkan patokan yang harus diikuti oleh seluruh industri. [2] Sistem patokan telah Namun
dalam beberapa tahun terakhir mulai memecah, dengan peserta sepanjang kedua permintaan dan

rantai pasokan menyerukan pergeseran ke harga jangka pendek. Mengingat bahwa sebagian
besar komoditas lain yang sudah memiliki sistem berbasis pasar harga dewasa, adalah wajar
untuk bijih besi untuk mengikutinya. Meskipun pertukaran dibersihkan kontrak bijih besi swap
yang telah dikembangkan selama beberapa tahun terakhir, ke-tanggal pertukaran tidak ada
membangun pasar berjangka yang tepat untuk $ 88000000000 sebagian besar berlayar di laut
perdagangan besi tahun bijih. [6] Untuk menjawab tuntutan pasar yang semakin meningkat untuk
lebih transparan harga, sejumlah bursa keuangan dan / atau rumah kliring di seluruh dunia telah
menawarkan swap bijih besi kliring. CME kelompok, SGX (Singapore Exchange), London
Clearing House (LCH.Clearnet), NOS Group dan ICEX (India Komoditas Exchange)
menawarkan semua dibersihkan swap didasarkan pada (TSI) Indeks Steel Data transaksi bijih
besi.CME juga menawarkan swap berbasis Platts, di samping kliring menukar mereka TSI. ICE
(Intercontinental Exchange) menawarkan pertukaran layanan berbasis Platts kliring juga.Pasar
swap telah tumbuh cepat, dengan clustering likuiditas sekitar harga TSI itu. [7] Pada April 2011,
lebih dari USD $ 5,5 miliar dolar senilai bijih besi swap telah dibersihkan harga dasar TSI.
Singapore Mercantile Exchange (SMX) telah meluncurkan besi dunia bijih kontrak global
pertama berjangka, berdasarkan Bulletin Logam Indeks Bijih Besi (MBIOI) yang memanfaatkan
data harga setiap hari dari spektrum yang luas dari peserta industri dan independen konsultasi
baja China dan data penyedia Shanghai Steelhome yang kontak luas dasar produsen baja dan
pedagang bijih besi di seluruh China [8]. Langkah ini mengikuti beralih ke berbasis indeks harga
secara triwulanan oleh dunia tiga penambang bijih besi terbesar - Vale, Rio Tinto dan BHP
Billiton -. Pada awal 2010, melanggar tradisi tahun 40-tahunan harga patokan [9] [Sunting]
Deplesi
Cadangan bijih besi saat ini tampaknya cukup luas, namun ada juga yang mulai menunjukkan
bahwa peningkatan eksponensial matematika terus menerus dalam konsumsi bahkan dapat
membuat sumber daya ini tampak cukup terbatas. Bijih besi Misalnya, Lester Brown dari
Worldwatch Institute telah menyarankan bisa habis dalam 64 tahun berdasarkan pada
ekstrapolasi sangat konservatif pertumbuhan 2% per tahun [10]. [Sunting]
Pilbara deplesi Geoscience Australia menghitung bahwa negara itu "sumber daya ekonomi
menunjukkan" besi saat ini berjumlah sampai 24 gigaton, atau 24 miliar ton. Hal ini sedang
digunakan sampai pada tingkat saat ini dari 324 juta ton per tahun. Pada tahun 1960 itu
dilaporkan disebut "salah satu badan bijih yang paling besar di dunia" oleh Thomas Harga,
kemudian wakil presiden AS yang berbasis perusahaan baja Kaiser Steel. Menurut Biro Australia
Ekonomi Pertanian dan Sumberdaya, bahwa sumber daya sedang digunakan sampai pada tingkat
dari 324 juta ton per tahun, dengan harga diperkirakan akan meningkat selama tahun-tahun
mendatang. Para ahli Dr Gavin Mudd (Monash University) dan Jonathon Hukum (CSIRO)
berharap untuk dapat pergi dalam waktu 30 sampai 50 tahun (Mudd) dan 56 tahun (UU) [11].
Pada akhir 2010, penambang bijih besi terkemuka di kompleks Pilbara - Rio Tinto, BHP dan
Fortescue Metals semua Grup mengumumkan investasi modal yang signifikan dalam
pengembangan tambang yang ada dan infrastruktur terkait (rel, pelabuhan, pengiriman). Kolektif
industri telah menyatakan tujuan untuk meningkatkan produksi sampai 1 Milyar ton per tahun
pada tahun 2020. [Sunting]

Smelting Artikel utama: ledakan tungku dan bloomery Bijih besi terdiri dari atom oksigen dan
besi terikat bersama menjadi molekul. Untuk mengubahnya menjadi besi metalik itu harus
dilebur atau dikirim melalui proses reduksi langsung untuk menghilangkan oksigen. Oksigenbesi ikatan yang kuat, dan untuk menghilangkan besi dari oksigen, ikatan unsur kuat harus
disajikan untuk melampirkan oksigen. Karbon digunakan karena kekuatan ikatan karbon-oksigen
lebih besar daripada ikatan besi-oksigen, pada suhu tinggi. Dengan demikian, bijih besi harus
bubuk dan dicampur dengan kokas, harus dibakar dalam proses peleburan. Namun, tidak
sepenuhnya sesederhana itu, karbon monoksida merupakan bahan utama dari oksigen kimia
pengupasan dari besi. Dengan demikian, peleburan besi dan karbon harus disimpan di sebuah
negara oksigen (mengurangi) kekurangan untuk mempromosikan pembakaran karbon untuk
menghasilkan CO tidak CO2. Ledakan udara dan arang (coke): 2 C + O2 2 CO
Karbon monoksida (CO) adalah agen reduksi utama. Tahap Satu: 3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 +
CO2 Tahap Dua: Fe3O4 + CO FeO + CO2 3 Tahap Tiga: FeO + CO Fe + CO2 Kalsinasi
kapur: CaCO3 CaO + CO2 Lime bertindak sebagai fluks: CaO + SiO2 CaSiO3
Unsur jejak
Dimasukkannya bahkan sejumlah kecil dari beberapa elemen dapat memiliki efek mendalam
pada karakteristik perilaku batch dari besi atau operasi peleburan. Efek ini dapat menjadi
keduanya baik dan buruk, beberapa serempak buruk. Beberapa bahan kimia yang sengaja
ditambahkan seperti fluks yang membuat tanur yang lebih efisien. Yang lain akan ditambahkan
karena mereka membuat besi lebih cair, lebih keras, atau memberikan beberapa kualitas yang
diinginkan lainnya. Pilihan bijih, bahan bakar, dan fluks menentukan bagaimana berperilaku dan
terak karakteristik operasional dari besi yang dihasilkan.Bijih besi Idealnya hanya berisi besi dan
oksigen. Pada kenyataannya hal ini jarang terjadi. Biasanya, bijih besi mengandung sejumlah
unsur yang sering tidak diinginkan dalam baja modern. [Sunting]
Silikon Silika (SiO2) hampir selalu hadir dalam bijih besi. Sebagian besar adalah slagged off
selama proses peleburan. Pada suhu di atas 1300 C beberapa akan berkurang dan membentuk
paduan dengan besi. Para panas tungku, silikon lebih akan hadir dalam besi. Hal ini tidak jarang
untuk menemukan sampai dengan 1,5% Si pada besi cor Eropa dari 16 ke abad 18. Efek utama
dari silikon adalah untuk mempromosikan pembentukan besi abu-abu. Gray besi kurang rapuh
dan lebih mudah untuk menyelesaikan dari besi putih. Hal ini lebih disukai untuk casting tujuan
untuk alasan ini. Turner (1900, hlm 192-197) melaporkan bahwa silikon juga mengurangi
penyusutan dan pembentukan lubang sembur, menurunkan jumlah coran yang buruk. [Sunting]
Fosfor Fosfor (P) memiliki empat efek besar pada besi: peningkatan kekerasan dan kekuatan,
temperatur solidus rendah, fluiditas meningkat, dan sesak dingin. Tergantung pada tujuan
penggunaan untuk besi, efek ini baik atau buruk. Bijih rawa sering memiliki kandungan Fosfor
tinggi (Gordon 1996, hal 57). Kekuatan dan kekerasan dari besi meningkat dengan konsentrasi
fosfor. 0,05% fosfor dalam besi tempa membuat sekeras baja karbon menengah. Besi fosfor yang
tinggi juga dapat dikeraskan dengan memalu dingin. Efek pengerasan adalah benar untuk setiap
konsentrasi fosfor. Fosfor lebih, semakin sulit menjadi besi dan lebih dapat mengeras dengan
memalu. Pembuat baja modern dapat meningkatkan kekerasan sebanyak 30%, tanpa
mengorbankan perlawanan shock dengan mempertahankan kadar fosfor antara 0,07 dan 0,12%.

Hal ini juga meningkatkan kedalaman pengerasan akibat pendinginan, tetapi pada saat yang
sama juga menurunkan kelarutan karbon dalam besi pada suhu tinggi. Hal ini akan menurun
kegunaannya dalam pembuatan baja blister (sementasi), dimana kecepatan dan jumlah
penyerapan karbon adalah pertimbangan utama. Penambahan fosfor memiliki sisi bawah. Pada
konsentrasi yang lebih tinggi dari besi 0,2% menjadi semakin dingin pendek, atau rapuh pada
suhu rendah. Dingin singkat ini terutama penting untuk besi bar. Meskipun, bar besi biasanya
bekerja panas, penggunaannya sering membutuhkan itu untuk menjadi tangguh, ditekuk, dan
tahan terhadap kejutan pada suhu kamar. Sebuah kuku yang hancur ketika dipukul dengan palu
atau roda kereta yang pecah ketika menabrak batu tidak akan menjual dengan baik. Konsentrasi
yang cukup tinggi membuat setiap fosfor zat besi tidak dapat digunakan (Rostoker & Bronson
1990, hal 22).Efek dari sesak dingin diperbesar oleh suhu. Jadi, sepotong besi yang benar-benar
berguna di musim panas, mungkin menjadi sangat rapuh di musim dingin. Ada beberapa bukti
bahwa selama Abad Pertengahan yang sangat kaya mungkin memiliki pedang fosfor tinggi untuk
musim panas dan pedang fosfor rendah untuk musim dingin (Rostoker & Bronson 1990, hal 22).
Hati-hati kontrol fosfor dapat sangat bermanfaat dalam casting operasi. Fosfor menekan
temperatur likuidus, memungkinkan besi untuk tetap cair lebih lama dan meningkatkan
fluiditas.Penambahan 1% dapat melipatgandakan jarak besi cair akan mengalir (Rostoker &
Bronson 1990, hal 22). Efek maksimum, sekitar 500 C, dicapai pada konsentrasi 10,2%
(Rostocker & Bronson 1990, hal 194). Untuk pekerjaan pengecoran Turner merasa besi yang
ideal telah fosfor 0,2-0,55%. Besi yang dihasilkan cetakan diisi dengan void yang lebih sedikit
dan juga menyusut kurang. Pada abad ke-19 beberapa produsen besi cor besi dekoratif digunakan
dengan fosfor hingga 5%. Fluiditas yang ekstrim memungkinkan mereka untuk membuat coran
yang sangat kompleks dan halus. Tapi, mereka tidak bisa bantalan berat, karena mereka tidak
memiliki kekuatan (Turner 1900, hlm 202-204). Ada dua solusi untuk besi fosfor tinggi. Yang
tertua, dan termudah, adalah menghindari. Jika Anda bijih besi yang dihasilkan dingin pendek,
orang akan mencari sumber baru bijih besi. Metode kedua melibatkan oksidasi fosfor selama
proses denda dengan menambahkan oksida besi. Teknik ini biasanya berhubungan dengan
puddling di abad ke-19, dan tidak mungkin telah dipahami sebelumnya. Misalnya Ishak Zane,
pemilik Pekerjaan Besi Marlboro tampaknya tidak tahu tentang hal itu pada tahun 1772.
Mengingat reputasi untuk menjaga Zane mengikuti perkembangan terbaru, teknik ini mungkin
tidak diketahui oleh ironmasters Virginia dan Pennsylvania. Fosfor adalah kontaminan
merugikan karena membuat baja rapuh, bahkan pada konsentrasi sesedikit 0,6%. Fosfor tidak
dapat dengan mudah dihapus oleh fluks atau peleburan, dan bijih besi sehingga umumnya harus
rendah fosfor untuk mulai dengan.Pilar besi dari India yang tidak berkarat dilindungi oleh
komposisi fosfat. Asam fosfat digunakan sebagai konverter karat karena zat besi fosfat kurang
rentan terhadap oksidasi. [Sunting]
Aluminium Sejumlah kecil aluminium (Al) yang hadir dalam bijih banyak (sering sebagai tanah
liat) dan batu gamping beberapa. Yang pertama dapat dihapus dengan mencuci bijih sebelum
peleburan. Sampai pengenalan tungku batu bata berbaris, jumlah kontaminasi aluminium cukup
kecil sehingga tidak memiliki efek pada baik besi atau bijih. Namun, ketika batu bata mulai
digunakan untuk tungku dan bagian dalam blast furnace, jumlah kontaminasi aluminium
meningkat secara dramatis. Hal ini disebabkan erosi lapisan tungku oleh cairan slag. Aluminium
sangat sulit untuk mengurangi. Sebagai akibat kontaminasi aluminium besi tidak menjadi
masalah. Namun, hal ini meningkatkan viskositas terak (Kato & Minowa 1969, hlm 37 dan
Rosenqvist 1983, hal 311). Hal ini akan memiliki sejumlah efek buruk pada operasi tungku.

Terak tebal akan memperlambat turunnya biaya, memperpanjang proses.Aluminium tinggi juga
akan membuat lebih sulit untuk menyadap dari terak cair. Pada ekstrim ini dapat menyebabkan
tungku beku. Ada sejumlah solusi untuk slag aluminium tinggi. Yang pertama adalah
menghindari, jangan menggunakan bijih atau sumber kapur dengan kandungan aluminium tinggi.
Meningkatkan rasio fluks kapur akan menurunkan viskositas (Rosenqvist 1983, hal 311).
Belerang Sulfur (S) adalah kontaminan yang sering dalam batubara. Hal ini juga hadir dalam
jumlah kecil dalam bijih banyak, tetapi dapat dihilangkan dengan kalsinasi. Belerang larut
mudah dalam besi baik cair dan padat pada suhu peleburan besi hadir dalam. Efek bahkan
sejumlah kecil sulfur yang segera dan serius. Mereka salah satu yang pertama dikerjakan oleh
pembuat besi. Sulfur menyebabkan besi menjadi merah atau panas pendek (Gordon 1996, hal 7).
Besi pendek panas rapuh ketika panas. Ini adalah masalah serius seperti besi paling sering
digunakan selama abad 17 dan 18 adalah bar atau besi tempa. Besi tempa dibentuk oleh pukulan
berulang-ulang dengan palu selagi panas. Sepotong besi pendek panas akan pecah jika bekerja
dengan palu. Ketika sepotong besi panas atau baja retak permukaan terbuka segera
mengoksidasi. Lapisan oksida mencegah memperbaiki retak dengan pengelasan. Retak besar
menyebabkan besi atau baja putus. Retak kecil dapat menyebabkan objek gagal selama
penggunaan. Derajat sesak panas dalam proporsi langsung dengan jumlah yang hadir belerang.
Hari besi dengan lebih dari 0,03% sulfur dihindari. Besi pendek panas dapat bekerja, tetapi harus
bekerja pada suhu rendah. Bekerja pada suhu yang lebih rendah membutuhkan lebih banyak
usaha fisik dari smith atau forgeman. Logam harus dipukul lebih sering dan lebih sulit untuk
mencapai hasil yang sama. Sebuah bar sedikit terkontaminasi belerang dapat bekerja, tetapi
membutuhkan waktu lebih banyak dan usaha. Dalam belerang besi cor mempromosikan
pembentukan besi putih. Sesedikit 0,5% dapat menangkal efek dari pendinginan lambat dan
kandungan silikon tinggi (Rostoker & Bronson 1990, hal 21). Besi cor putih lebih rapuh, tetapi
juga lebih keras. Hal ini umumnya dihindari, karena sulit untuk bekerja, kecuali di Cina di mana
belerang besi cor tinggi, beberapa sebagai tinggi sebagai 0,57%, dibuat dengan batubara dan
kokas, digunakan untuk membuat lonceng dan lonceng (Rostoker, Bronson & Dvorak 1984, p
760).. Menurut Turner (1900, hlm 200), baik pengecoran besi harus kurang dari 0,15% belerang.
Di seluruh dunia besi cor belerang yang tinggi dapat digunakan untuk membuat coran, tapi akan
membuat besi tempa miskin. Ada sejumlah obat untuk kontaminasi belerang. Yang pertama, dan
yang paling banyak digunakan dalam operasi sejarah dan prasejarah, adalah menghindari.
Batubara tidak digunakan di Eropa (seperti Cina) sebagai bahan bakar untuk peleburan karena
mengandung belerang dan karenanya menyebabkan besi pendek panas. Jika bijih logam singkat
menghasilkan panas, ironmasters mencari bijih lain. Ketika mineral batubara pertama kali
digunakan di tanur tiup Eropa di 1709 (atau mungkin sebelumnya), itu coked. Hanya dengan
pengenalan ledakan panas dari 1829 adalah batubara mentah yang digunakan. Sulfur dapat
dihilangkan dari bijih dengan memanggang dan mencuci. Roasting mengoksidasi sulfur untuk
membentuk sulfur dioksida yang baik lolos ke atmosfer atau dapat dicuci. Dalam iklim hangat
adalah mungkin untuk meninggalkan bijih piritik dalam hujan. Tindakan gabungan dari hujan,
bakteri, dan panas mengoksidasi sulfida untuk sulfat, yang larut dalam air (Turner 1900, hlm 77).
Namun, secara historis (setidaknya), besi sulfida (pirit besi FeS2), meskipun mineral besi umum,
belum digunakan sebagai bijih untuk produksi logam besi. Alami pelapukan juga digunakan di
Swedia. Proses yang sama, pada kecepatan geologi, hasil dalam bijih limonit gossan. Pentingnya
melekat pada besi sulfur rendah ditunjukkan oleh harga secara konsisten lebih tinggi dibayar
untuk besi Swedia, Rusia, dan Spanyol dari abad 16 hingga 18. Belerang saat ini tidak lagi

masalah. Obat modern adalah penambahan mangan.Tapi, operator harus tahu berapa banyak
sulfur dalam besi karena setidaknya lima kali lebih mangan harus ditambahkan untuk
menetralkan itu. Beberapa besi bersejarah menampilkan tingkat mangan, tetapi kebanyakan jauh
di bawah tingkat yang diperlukan untuk menetralisir belerang (Rostoker & Bronson 1990, hal
21).