Anda di halaman 1dari 21

LEVEL CONTROL

I.

Tujuan
a. Mengetahui prinsip alat pengukur controller, switch level dan differential level
b. Mengetahui karakteristik parameter-parameter pengendalian PID

II.

Alat dan Bahan


A. Alat
a. Serangkaian alat PCT 40 (Process Control Apparatus)
b. Seperangkat komputer

B. Bahan
a. Air

III. Dasar Teori


Proses operasi dalam industri kimia bertujuan untuk mengoperasikan rangkaian
peralatan sehingga proses dapat berjalan sesuai dengan satuan operasi yang berlaku. Untuk
mencapai hal tersebut maka diperlukan pengendalian. Hal yang perlu diperhatikan dalam
proses operasi teknik kimia seperti suhu (T), tekanan (P), laju alir (F) tinggi permukaan
cairan (L), komposisi, pH, dan lain sebagainya. Peranan pengendalian proses pada dasarnya
adalah mencapai tujuan proses agar berjalan sesuai dengan apa yang diinginkan.
Ketinggian suatu cairan merupakan salah satu hal yang harus dikendalikan dalam
suatu industri kimia. Apabila ketinggian cairan tidak dikendalikan maka proses dalam
industri akan terganggu. Jika ketinggian cairan melebihi ketinggian yang diinginkan maka
akan terjadi overflow atau cairan akan meluap sehingga mengganggu atau daoat merusak
alat-alat lain dan jika ketinggian cairan kurang dari ketinggian yang diinginkan maka
proses tidak akan bekerja. Oleh karena itu ketinggian suatu cairan harus dikendalikan
dalam suatu industri.
Jenis-jenis variable yang berperan dalam sistem pengendalian, yaitu:
1) Process Variable (PV) adalah besaran fisik atau kimia yang menunjukkan keadaan
sistem proses yang dikendalikan agar nilainya tetap atau berubah mengikuti alur
tertentu (variable terkendali).
2) Manipulated Variable (MV) adalah variable yang digunakan untuk melakukan koreksi
atau mengendalikan PV (variable pengendali).
3) Set Point (SP) adalah nilai variable proses yang diinginkan (nilai acuan).
4) Gangguan (w) adalah variable masukan yang mampu mempengaruhi nilai PV tetapi
tidak digunakan untuk mengendalikan.
5) Variable Keluaran Tak Dikendalikan adalah variable yang menunjukkan keadaan
sistem proses tetapi tidak dikendalikan secara langsung.

Pengendalian proses adalah bagian dari pengendalian automik yang diterapkan di


bidang teknologi proses untuk menjaga kondisi proses agar sesuai dengan yang diinginkan.
Seluruh komponen yang terlibat dalam pengendalian proses disebut sistem pengendalian
atau sistem control.

Langkah-langkah sistem pengendalian proses adalah sebagai berikut:


a. Mengukur
Tahap pertama dari langkah pengendalian adalah mengukur atau mengamati nilai
variable proses.
b. Membandingkan
Hasil pengukuran atau pengamatan variable proses (nilai terukur) dibandingkan
dengan nilai acuan (set point).
c. Mengevaluasi
Perbedaan antara nilai terukur dan nilai acuan dievaluasi untuk menentukan langkah
atau cara melakukan koreksi atas perbedaan itu.
d. Mengoreksi
Tahap ini bertugas melakukan koreksi variable proses, agar perbedaan antara nilai
terukur dan nilai acuan tidak ada atau sekecil mungkin.

Untuk pelaksanan langkah-langkah pengendalian proses tersebut diperlukan


instrumentasi sebagai berikut:
1. Unit proses.
2. Unit pengukuran. Bagian ini bertugas mengubah nilai variable proses yang berupa
besaran fisik atau kimia menjadi sinyal standar (sinyal pneumatic dan sinyal listrik).
Unit pengukuran ini terdiri atas:
a) Sensor: elemen perasa (sensing element) yang langsung merasakan variable proses.
Sensor merupakan bagian paling ujung dari sistem/unit pengukuran dalam sistem
pengendalian. Contoh dari elemen perasa yang banyak dipakai adalah thermocouple,
orificemeter, venturimeter, sensor elektromagnetik, dll.
b) Transmitter atau tranducer: bagian yang menghitung variable proses dan mengubah
sinyal dari sensor menjadi sinyal standar atau menghasilkan sinyal proporsional,
seperti:
1 DC voltage 0-5 volt
1 DC current 4-20 mA
1 Pressure 3-15 psi

3. Unit pengendali atau controller atau regulator yang bertugas membandingkan,


mengevaluasi dan mengirimkan sinyal ke unit kendali akhir. Hasil evalusi berupa
sinyal kendali yang dikirim ke unit kendali akhir. Sinyal kendali berupa sinyal standar
yang serupa dengan sinyal pengukuran.
Pada controller biasanya dilengkapi dengan control unit yang berfungsi untuk
menentukan besarnya koreksi yang diperlukan. Unit ini mengubah error menjadi
manipulated variable berupa sinyal. Sinyal ini kemudian dikirim ke unit pengendali
akhir (final control element).
4. Unit kendali akhir yang bertugas menerjemahkan sinyal kendali menjadi aksi atau
tindakan koreksi melalui pengaturan variable termanipulasi. Unit kendali akhir ini
terdiri atas:
a) Actuator atau servo motor: elemen power atau penggerak elemen kendali akhir.
Elemen ini menerima sinyal yang dihasilkan oleh controller dan mengubahnya ke
dalam action proporsional ke sinyal penerima.
b) Elemen kendali akhir atau final control element: bagian akhir dari sistem
pengendalian yang berfungsi untuk mengubah measurement variable dengan cara
memanipulasi besarnya manipulated variable yang diperintahkan oleh controller.
Contoh paling umum dari elemen kendali akhir adalah control valve (katup
kendali).

Pengendalian level bisaanya digunakan untuk mengendalikan aliran air pada


ketinggian tertentu dengan tekanan tertentu pada suatu tabung atau pipa.

Tipe-tipe pengendalian
Pengendali ON-OFF
Pengendali yang paling dasar adalah mode on-off atau sering disebut metode dua
posisi. Jenis pengendali on-off ini merupakan contoh dari mode pengendali tidak terus
menerus (diskontinyu). Mode ini paling sederhana, murah dan seringkali bisa dipakai untuk
mengendalikan

proses-proses

yang

penyimpanannya

dapat

ditoleransi.

Keluaran

pengendali hanya memiliki dua kemungkinan nilai, yaitu nilai maksimum (100%) dan nilai

minimum (0%). Sebagai contoh adalah pengendali temperature ruangan dengan memakai
AC, setrika listrik menggunakan sakelar temperature.
Respon Pengendali :
Hanya memiliki dua nilai keluaran, maksimum (100%) atau minimum (0%).
Selalu terjadi cycling (perubahan periodic pada nilai PV)
Cocok dipakai untuk respon PV yang lambat
Tidak cocok jika terdapat waktu mati.

Mekanisme pengendali ini mudah dipahami bila ditinjau pengatur tinggi air dalam
tangki. Air dalam tangki secara terus menerus dikeluarkan dengan laju tetap. Apabila
permukaan air turun melebihi titik acuan R, maka sensor tinggi air akan memberi sinyal
bahwa terjadi penurunan permukaan air melebihi batas. Sinyal ini masuk ke pengendali dan
pengendali memerintah pompa untuk bekerja. Dengan bekerjanya pompa, air akan masuk
ke tangki dan permukaan air akan naik kembali. Pada saat tinggi air tepat mencapai R
pompa berhenti.Akibat terjadi pengosongan tangki, dan proses di atas berulang lagi.
Dengan demikian pompa akan selalu matihidup secara periodic seiring dengan perubahan
tinggi permukaan air. Peristiwa ini disebut cycling atau osilasi.

Pengendali Proporsional
Proporsional adalah persen perubahan sinyal kendali sebanding dengan persen
perubahan sinyal pengukuran. Dengan kata lain sinyal kendali merupakan kelipatan sinyal
pengukuran. Respon proporsional merupakan dasar pengendali PID. Pemakaian pengendali
proporsional selalu menghasilkan offset. Offset berarti pengendali mempertahankan nilai
PV pada suatu harga yang berbeda dengan setpoint. Offset muncul dalam usaha pengendali
mempertahankan keseimbangan massa dan/atau energi. Pengendali proporsional hanya
dapat digunakan untuk proses yang dapat menerima offset. Faktor kelipatan disebut gain
pengendali (Kc). Pengendali proporsional sebanding dengan error-nya.
Persamaan matematika :
U = Kc.e + Uo
dengan,
U = Keluaran pengendali (sinyal kendali),

Kc = Proportional gain (gain pengendali)


e = Error (SP PV)
Uo = bisa, yaitu nilai sinyal kendali saat tidak ada error (e = 0)
Istilah gain pengendali bisaanya dinyatakan dalam proportional band (PB)
Harga PB berkisar 0 500.
PB pada dasarnya menunjukkan persentasi rentang PV yang dapat dikendalikan
atau range error maksimum sebagai masukan pengendali yang dapat menyebabkan
pengendali memberikan keluaran dengan range maksimum. Semakin sempit proportional
band, offset semakin kecil yang sesuai dengan proses dengan kapasitas besar, waktu mati
kecil sehingga dapat memakai proportional band yang sempit.

Pengendali Proportional Integral


Penambahan fungsi aksi integral pada pengendali proporsional adalah
menghilangkan offset dengan tetap mempertahankan respons. Pada pengendali
proporsional-integral sistem pengendali cenderung mudah osilasi, sehingga PB perlu
lebih besar.
Aksi integral merespons besar dan lamanya error. Aksi integral dapat dinyatakan
dalam menit per-pengulangan (= waktu integral) atau pengulangan per-menit (konstanta
integral). Respon loop terbuka pengendali proporsional integral (PI) pada gambar di
bawah ini.
Ketika aksi integral diterapkan pada sistem pengendalian yang memiliki error
dalam waktu yang lama, misalnya proses batch, maka aksi integral akan mengemudikan
sinyal kendali kea rah keluaran maksimum menghasilkan integral resr wind-up atrau ke
arah minimum (integral reset wind-down).

Pengendali Proporsional Integral Differential (PID)


Kelambatan akibat aksi integral dapat dihilangkan dengan menambah aksi aksi
derivative pada pengendali proporsional integral (PI) sehingga menghasilkan jenis
pengendali proporsional-integral-derivatif (PID). Aksi derivarif bertujuan mempercepat
respons perubahan PV dan memperkecil overshoot, namun sistem ini sangat peka
terhadap gangguan bising (noise). Sistem ini sangat cocok pada proses yang memiliki

konstanta waktu jauh lebih besar dibanding waktu mati, penambahan aksi derivative
dapat memperbaiki kualitas pengendalian, namun tidak dapat digunakan pada proses
dengan waktu mati dominant, penambahan aksi derivative dapat menyebabkan
ketidakstabilan, sebab adanya keterlambatan (lag) respons pengukuran.
Sifat-sifat pengendali proporsional-integral-derivatif (PID) yaitu tanggapan cepat
dan amplitude osilasi kecil (lebih stabil), tidak terjadi offset dan peka terhadap noise.

Pengendalian Proporsional Derivativ (PD)


Pengendali proporsional-derivatif (PD) banyak menimbulkan masalah sehingga
model pengendali ini hamper tidak pernah dipakai di industri karena kepekaan terhadap
noise dan tidak sesuai untuk proses dengan waktu dominan. Model pengendali PD sesuai
untuk proses multikapasitas, proses batch dan proses lain yang memiliki tanggapan
lambat. Persamaan standar pengendali proporsional-derivatif (PD)
Pengendali proporsional derivative (PD) tanggapan cepat terhadap respons
dengan overshoot kecil namun sangat peka terhadap noise.

Penentuan Parameter Pengendali Optimum (Optimum Control Setting)


Ada banyak cara yang digunakan untuk menentukan nilai parameter pengendali
optimum pada sistem pengendali, diantaranya adalah:
a. Metode Osilasi teredam (Damped Ossilation Method)
Metode ini didasarkan pada respon proses yang mempunyai decay ratio
pada suatu sistem tertutup yang hanya menggunakan aksi proporsional. Metode ini
dilakukan dengan cara mengecilkan nilai gain dari harga terkecil sampai satu nilai
tertentu sehingga didapat respon yang berosilasi dan mempunyai decay ratio .
b. Metode Loop Tuning (ContinousCycling Method)
Metode penyetelan dengan menggunakan metode loop tuning pada dasarnya
adalah penyetelan secara eksperimen untuk mendapatkan suatu nilai konstanta kritis
atau penguat ultimat (gain ultimat) pada kontroller yang hanya menggunakan aksi
proportional dalam siklus pengendali tertutup (closed loop sistem). Penyetelan
dilakukan secara cobacoba dengan cara merubah nilai gain secara selangkah demi
selangkah, sampai didapatkan respon dari sistem yang berosilasi secara terus

menerus. Kondisi dimana sistem berosilasi secara terus menerus yang disebabkan
oleh nilai penguatan proporsional yang digunakan disebut gain ultimate (Ku) dan
besarnya perioda yang terjadi tiap cycle disebut ultimate periode (Pu).
Pada kondisi respon proses yang berisolasi secara continue waktu tiap periode
kritis dapat dihitung dengan mengambil titik sembarang dari satu puncak ke puncak
berikutnya (lihat gambar di atas). Untuk mendapatkan parameter yang optimum maka
Ziegler Nichlos telah menetapkan sesuai dengan tabel berikut ini :
NILAI PENGENDALI
AKSI KONTROL
Kc

TI

TD

0.50 Ku

P+I

0.45 Ku

Pu /1.2

P+I+D

0.60 Ku

Pu /2.0

Pu /8

Tabel Pengesetan parameter pengendali menurut metode Ziegler Nichols.


c. Metode Kurva Reaksi (Reaction Curve Method)
Metode ini juga dikembangkan oleh Ziegler Nichlos dan sering disebut
dengan metoda reaksi proses. Pendekatan dasarnya yaitu didasarkan pada respon
transient suatu proses akibat adanya suatu perubahan step input pada suatu rangkaian
terbuka (open loop). Pada saat mulai untuk metode ini, bisaanya dilakukan gangguan
terhadap proses yaitu dengan cara melakukan perubahan step terhadap output
kontroller sebesar M%. Nilai variabel kontrol saat dilakukan gangguan dan setelah
mencapai nilai jenuh diukur atau dicatat (jika menggunakan recorder), serta waktu
yang dibutuhkan proses untuk mencapai nilai jenuh yang baru. Selang waktu yang
dibutuhkan tepat saat gangguan dilakukan dan saat tercapainya nilai baru yang jenuh
merupakan penjumlahan dari waktu mati (TAD) dan waktu naik (Ta) secara
keseluruhan.

Kestabilan
Dalam kondisi normal, sistem pengendalian harus menghasilkan operasi yang
stabil. Artinya pengendali mampu mengembalikan penyimpangan variabel proses ke nilai
yang diinginkan dengan sesedikit mungkin overshoot dan osilasi. Pada gain pengendali
yang besar (proportional band terlalu kecil) dapat menyebabkan sistem berosilasi
meskipun memiliki tanggapan cepat. Sebaliknya jika gain terlalu kecil, penyimpangan
variabel proses terlalu besar. Kalaupun kembali ke nilai yang dikehendaki, akan
membutuhkan waktu yang lama. Untuk mendapatkan kompromi antara kecepatan dan
kestabilan sistem, telah dibakukan criteria Redaman Seperempat Amplitude. Artinya,
amplitude puncak gelombang berikutnya adalah seperempat amplitude sebelumnya. Ini
terjadi jika gain total pada periode osilasi.
Gc Gv Gp Gt = 0,5
Dengan G adalah gain, indeks c,v,p,t berturut-turut menunjukkan pengendali, elemen
kendali akhir, proses dan transmitter.
Dinamika elemen kendali akhir dan transmitter bisaanya diabaikan terhadap
dinamika proses, sehingga hanya memiliki nilai Kv dan Kt. Dengan memasukkan gain
keduanya ke dalam dinamika proses, maka persamaan di atas menjadi;
Gc Gps = 0,5
Di sini Gps = Kv Gp Kt yaitu gain sistem proses termasuk elemen kendali akhir dan
transmitter.

Pemilihan Jenis Pengendali


Hakikat utama pengendalian proses adalah mempertahankan nilai variable proses
agar sesuai dengan kebutuhan operasi, untuk mecapai hal tersebut maka perlu dilakukan
pemilihan jenis pengendali yang tepat dan sesuai dengan tujuan dan kebutuhan
operasi.Teknik pemilihan dan penerapan jenis pengendali sebagai berikut:
1. Penggunaan pengendali dua posisi, jenis ini dapat digunakan jika :
-

Variabel proses tidak memerlukan ketelitian tinggi

Cycling pada variable proses dapat diterima dan laju perubahan variable proses
lambat.

2. Pengendali proporsional, jenis ini digunakan jika pengendali dua posisi tidak
mencukupi. Jenis ini dapat digunakan jika :
-

Offset dapat diterima dengan Kc (atau PB) yang moderat atau jika PB besar

Sistem operasi memiliki aksi integrasi, contoh tekanan gas dan tinggi permukaan
cairan dan sistem proses memiliki tanggapan lambat hingga sedang.

3. Jika pengendali proporsional tidak mencukupi, perlu digunakan pengendali


proporsional integral. Jenis ini dapat digunakan jika :
-

Variabel proses memiliki tanggapan yang cepat, contoh laju alir. Sebab aksi integral
memperlambat tanggapan, sehingga jika prosesnya cepat, penambahan aksi integral
masih tetap memuaskan. Oleh sebab itu tekanan gas dan tinggi permukaan cairan
jarang dikendalikan dengan PI.

Sistem proses yang tidak dapat membolehkan adanya offset.

4. Jika pengendali PI tidak mencukupi, perlu digunakan pengendali proporsional


integral derivatif (PID).
Jenis ini dapat digunakan jika sistem proses memiliki tanggapan lambat,
offset tidak diperbolehkan, waktu mati cukup kecil (tidak dominant) dan tidak ada
noise, contoh suhu, komposisi, dan pH.
5. Pengendali jenis proporsional-derivatif (PD) hamper tidak pernah digunakan di
industri.
Adanya aksi derivative mempercepat tanggapan, tetapi sangat peka terhadap
noise. Padahal variable proses di industri hampir selalu mengandung noise. Namun
demikian jika diinginkan memakai PB yang kecil sementara overshoot diharapkan
tetap kecil, penambahan derivative dapat membantu. Pengendali PD cocok dipakai
untuk proses batch dan multikapasitas dengan catatan noise tidak ada.

Level Switch
Pengukuran level menggunakan level switch umumnya digunakan di lapangan
dengan prinsip kerja seperti pada sistem pengendali otomatis secara on-off dimana terdapat
batas atas dan batas bawah dengan range yang ditentukan. Batas atas dan batas bawah ini
ditentukan oleh pelampung yang terbuat dari plastic yang menempel pada batang besi yang

ketinggiannya dapat diatur sesuai keinginan. Apabila ketinggian air di bawah level switch
ini maka pelampung berada pada batas bawahnya dan ketika ketinggian cairan meningkat
maka akan membuat pelampung ini naik hingga batas atasnya.

Differential Switch
Pengukuran level menggunakan differential switch memiliki prinsip kerja yang
hampir sama dengan level switch, bedanya yaitu alat pengukur ketinggiannya. Differential
switch terdiri dari dua buah batang elektroda yang dipasang berdekatan, dimana batang
elektroda yang satu dipasang lebih panjang daripada elektroda yang lainnya dengan beda
ketinggian 10 mm. Range dari batas atas dan batas bawahnya ditentukan oleh ketinggian
kedua buah elektroda tadi. Elektroda yang lebih panjang berfungsi sebagai batas bawah dan
elektroda yang lebih pendek berfungsi sebagai batas atasnya.

IV. Prosedur Percobaan


Section I
A. Pengendalian level mode controller manual dan automatic
1. Menyalakan computer dan seperangkat alat pengendalian level PCT-40.
2. Menyalakan kran air.
3. Merangkai sistem Feed Fordward sesuai gambar 1 atau petunjuk pembimbing.
4. Memasang selang input dari pompa pada SOL 1.
5. Membuka program PCT40 software dan memilih section 1.
6. Memilih ikon pada tab menu untuk menampilkan layar diagram pengendalian level
yang berisi penampakan dari level tangki.
7. Memastikan sirkulasi air yang masuk ke tangki sudah lancar kemudian mengosongkan
air yang ada di dalam tangki.
8. Pada layar diagram, memilih control di bawah tank level kemudian mengubah set
point yang diinginkan serta memilih sistem manual dengan pengeluaran 50% lalu
meng-klik Ok.
9. Memilih ikon GO untuk merekam data. Jika selesai mengambil data pilih STOP.
10. Menyimpan data yang telah diperoleh ke dalam bentuk excel.

11. Memilih ikon new sheet untuk mengambil data baru


12. Mengulangi percobaan di atas dengan mengganti mode operasi pada menu control di
samping tampilan tangki dengan automatic.

B. Pengendalian Level dengan Mode Level Switch


1. Menyalakan computer dan seperangkat alat pengendalian level PCT-40.
2. Menyalakan kran air.
3. Memasang selang input dari pompa pada SOL 1.
4. Membuka program PCT40 software dan memilih section 1.
5. Memilih ikon pada tab menu untuk menampilkan layar diagram pengendalian level
yang berisi penampakan dari level tangki.
6. Memastikan sirkulasi air yang masuk ke tangki sudah lancar kemudian mengosongkan
air yang ada di dalam tangki.
7. Pada layar diagram, memilih control di bawah tank level kemudian mengubah set
point yang diinginkan serta memilih sistem automatik lalu meng-klik Ok.
8. Memilih kolom pengendalian di kiri atas pada level switch sistem.
9. Memilih ikon GO untuk merekam data. Jika selesai mengambil data pilih STOP.
10. Menyimpan data yang telah diperoleh ke dalam bentuk excel.
11. Memilih ikon new sheet untuk mengambil data baru.
12. Memilih ikon new sheet untuk mengambil data baru.
13. Mengulangi percobaan di atas dengan mengganti mode operasi pada menu control di
samping tampilan tangki dengan automatic.

C. Pengendalian level mode differential switch:


1. Menyalakan komputer dan alat pengendalian level serta memeriksa rangkaiannya.
2. Menyalakan kran air.
3. Memasang selang input dari pompa pada SOL 1.
4. Membuka program PCT40 software dan memilih section 1.
5. Memilih ikon pada tab menu untuk menampilkan layar diagram pengendalian level
yang berisi penampakan dari level tangki.

6. Memastikan sirkulasi air yang masuk ke tangki sudah lancar kemudian mengosongkan
air yang ada di dalam tangki.
7. Pada layar diagram, memilih control di bawah tank level kemudian mengubah set
point yang diinginkan serta memilih sistem automatik dengan pengeluaran 50% lalu
meng-klik Ok.
8. Memilih kolom pengendalian di kiri atas pada differential switch sistem.
9. Memilih ikon GO untuk merekam data. Jika telah selesai mengambil data pilih
STOP.
10.Menyimpan data yang telah diperoleh ke dalam bentuk exel.
11. Memilih ikon new sheet untuk mengambil data baru.
12. Mengulangi percobaan diatas dengan mengganti mode operasi pada menu control
disamping tangki dengan manual.

Section 2
1. Menyalakan computer dan alat pengendalian level serta memeriksa rangkaiannya.
2. Menyalakan kran air.
3. Memasang selang input dari pompa pada PSV.
4. Membuka program PCT40 software dan memilih section 2.
5. Memilih ikon pada tab menu untuk menampilkan layar diagram pengendalian level
yang berisi penampakan dari level tangki.
6. Memastikan sirkulasi air yang masuk ke tangki sudah lancar kemudian mengosongkan
air yang ada di dalam tangki.
7. Memilih configure pada menu kemudian mengatur interval waktu pengambilan data
sebesar 5 detik secara kontinyu.
8. Pada layar diagram, memilih control di bawah tank level kemudian mengubah set
point yang diinginkan yaitu 100 serta memilih sistem automatic lalu meng-klik
Ok.
9. Memilih kolom pengendalian di kiri atas pada controller sistem.
10. Membuka drain di bawah tangki level putaran.
11. Memilih ikon GO untuk merekam data dan STOP untuk menghentikan proses
pengambilan data.

12. Memilih tampilan grafik pada tab menu untuk melihat grafik respon yang terbentuk.
13. Menghentikan proses setelah terjadi osilasi respon yang sama.
14. Menyimpan data yang telah diperoleh ke dalam bentuk excell.
15. Menghitung nilai amplitudo dan waktu 1 gelombang (t).
16. Menghitung nilai PB, TI, dan Td.

Section 3
Pada percobaan ini sama halnya dengan prosedur kerja percobaan 2 namun sebagai
kontrol pengendalinya adalah SOL 2. Dan gangguan yang digunakan yaitu Setpoint dan
kran manual..
Section 4
Pada software PCT40, pilih Section 4: Level Control (outflow). Klik ikon untuk
menampilkan layar diagram mimic. Cocokkan hubungan selang ke semua alat yang ada
dengan gambar yang terlihat pada diagram mimic.
Atur bukaan pompa keluaran untuk membatasi laju keluar air. Posisi katub ini tidak boleh
diubah lagi selama percobaan, kecuali untuk pemberian disturbance.
Pada menu Sample/Configure, pastikan data logging akan dilakukan secara otomatis
pada interval selama 5 detik. Pastikan pula bahwa pembacaan tekanan air L1 bervariasi
sebanding dengan peningkatan level air dalam tangki.
Optimasi Parameter PID- Controller
Klik Control yang ada dibawah penunjuk sensor level tangki untuk membuka jendela
PID controller. Aktifkan modus operasi automatic dan masukkan setpoint pada nilai 0
mm sehingga terjadi pengosongan tangki.
Ubah nilai setpoint kemudian klik Applydan ikon GO untuk memulai data logging.
Level air dalam tangki bisa jadi naik terus dan melewati setpoint membentuk overshoot,
tetapi akhirnya akan beroscilasi dengan amplitudo dan perioda yang konstan.
Buat gambar kurva antara waktu vs level dan tentukan jarak puncak atas dan puncak
bawah sebagai y dan waktu yang dibutuhkan dari puncak ke puncak sebagai t. Nilai awal
untuk P, I,dan D dapat ditemukan sebagai berikut:

L
3

I t

t
6

Nilai-nilai P, I, dan D hasil optimasi ini selanjutnya disebut sebagai nilai hasil optimasi
atau nilai optimal. Ketikkan nilai-nilai optimal yang diperoleh dan kembalikan setpoint
ke 0 mm supaya terjadi pengosongan air dalam tangki.
Buat sheet data baru, dan tetapkan setpoint dan kemudian klik Apply dan ikon GO
untuk memulai data logging. Level akan beroscilasi lagi hingga mencapai kondisi steady
yang baru.
Berikan gangguan dengan membuka katub SOL2 dan atau SOL3, amati dan tunggu
hingga kondisi steady baru tercapai.
Klik ikon STOP untuk mengakhiri data.
Pengendalian dengan P-Controller
Ringkasan percobaan yang akan dilakukan adalah:
SP SP DSOL1 (on) DSOL2 (on) DSOL1 dan 2 (off) SP. Variasi
penelitian adalah 3 nilai P berbeda : P optimal, di bawah dan di atas P optimal
Untuk itu buat data sheet baru dan berikan nilai awal untuk setpoint dengan nilai P, I, dan
D optimal. Klik Apply tanpa data logging.
Setelah kondisi steady tercapai, lakukan data logging untuk perubahan setpoint dengan
nilai P optimal. Level akan beroscilasi dan mencapai kondisi steady-nya yang baru.
Berikan perubahan setpoint dan setelah tercapai kondisi steady berikan perubahan
setpoint dengan nilai P yang lebih rendah. Level akan beroscilasi lagi dan mencapai
kondisi steady-nya yang baru.
Berikan perubahan setpoint kembali dengan nilai P optimal. Setelah kondisi steady
tercapai, berikan sekali lagi perubahan setpoint dengan nilai P yang lebih tinggi
dibandingkan dengan P optimal. Level akan beroscilasi lagi dan mencapai kondisi steadynya yang baru.
Berikan disturbance dengan cara menghidupkan SOL1 sehingga level beroscilasi. Setelah
level stabil, hidupkan lagi SOL2. Setelah level beroscilasi dan menjadi stabil kembali,

matikan SOL1 dan SOL2. Levelakan beroscilasi lagi dan setelah stabil, berikan
perubahan setpoint dengan nilai P optimal.
Klik STOP untuk menghentikan data logging. Evaluasi kurva responnya, khususnya
tentang offset, waktu pengendalian dan jumlah oscilasinya.
Pengendalian dengan PI-Controller
Ringkasan percobaan yang akan dilakukan adalah:
SP SP210 D SOL1 (on) D SOL2 (on) D SOL1 dan 2 (off) SP. Variasi
penelitian adalah 3 nilai I berbeda : I optimal, di bawah dan di atas I optimal
Buat data sheet baru dan lakukan percobaan yang mirip dengan P-controller., tetapi
menggunakan nilai P optimal dan nilai I. Nilai I yang digunakan adalah nilai I optimal,
dibawah dan di atas nilai I optimal.
Pengendalian dengan PD-Controller
Ringkasan percobaan yang akan dilakukan adalah:
SP SP D SOL1 (on) D SOL2 (on) D SOL1 dan 2 (off) SP. Variasi
penelitian adalah 3 nilai D berbeda : D optimal, di bawah dan di atas D optimal
Buat data sheet baru dan lakukan percobaan yang mirip dengan P-controller, tetapi
menggunakan nilai P optimal dan nilai D. Nilai D yang digunakan adalah nilai D optimal,
dibawah dan di atas nilai D optimal.

V.

Hasil dan Pembahasan

L = 20
t = 45
P=

I = 45
D=

PI

PID

L
t
P
I
D

14
70
4.6667
70
11.667