Dasar Teori Tubes Elmes Kelompok 8 Tanggal 19 Mei

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Didalam industri saat ini, dunia semakin maju dengan barang industri terutama
di bidang permesinan, begitu banyaknya negara yang bersaing untuk menjadi yang
terbaik. Selain itu dengan adanya industri yang lebih canggih semua orang tidak perlu
lagi bersusah payah untuk menggerakkan tenaga fisiknya secara berlebihan karena
semua pekerjaan dapat dibantu oleh alat permesinan tersebut.
Perlu diketahui bahwa mesin-mesin yang digunakan pada industry tingkat
menengah dan industri maju sangatlah berbeda, terutamam dalam hal kapasitas
produksi. Pada penggunaan mesin pemarut kelapa yang banyak yang beredar di industry
menengah/rumahan masih menggunakan mesin diesel sebagai penggerak dan operasi
manual. Perlunya pengetahuan dan inovasi tentang bagaimana penggunaan mesin
pemarut kelapa yang efisien dengan cara menggunakannya sistim kelistrikan dan
operasi otomatis. Salah satu ide kreatifnya yaitu merancang sebuah mesin pemarut
kelapa dengan menggunakan motor listrik dengan mengatur kecepatan putaran parutan
menggunakan system transmisi sabuk dan spur gear.
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas dapat dirumuskan beberapa rumusan
masalah, yaitu :
1. Bagaimana cara mendesain transmisi pada mesin pemarut kelapa menggunakan
motor listrik sebagai penggerak.
2. Apa saja elemen-elemen mesin yang digunakan pada perancangan mesin pemarut
kelapa.
1.3. Batasan Masalah
Adapun batasan masalah dalam perancangan ini sebagai berikut.
1. Transmisi daya yang digunakan adalah spur gear dan transmisi sabuk.
2. Kekuatan rangka/frame tidak diperhitungkan.
3. Putaran parutan 775 rpm.
4. Daya yang motor yang digunakan sebesar 5 hp.
1.4. Tujuan Perancangan
Berdasarkan rumusan masalah, maka tujuan penulisan laporan ini sebagai
berikut.
1. Mengetahui cara mendesain transmisi pada mesin pemarut kelapa menggunakan
motor listrik sebagai penggerak.
TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II
2. Mengetahui elemen-elemen mesin yang digunakan pada perancangan mesin pemarut

kelapa.
2.1. Manfaat Perancangan
Manfaat dari penulisan laporan ini adalah :
1. Memberikan gambaran secara umum mengenai mekanisme perencanaan pembuatan
mesin pemarut kelapa.
2. Memberikan inovasi baru agar mempermudah dalam pengoperasian mesin pemarut
kelapa oleh operator.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Roda Gigi (Gear)
Gear adalah sebutan untuk roda gigi yang bekerja pada suatu mesin yang
fungsinya adalah untuk mentransmisikan daya. Gear merupakan bagian mesin yang
bentuk sederhananya bergerigi, dapat berputar dan biasanya terhubung dengan gear lain
untuk mengirimkan torsi. Dua buah gear atau lebih yang bekerja bersama-sama akan
menghasilkan tenaga mekanis melalui perputarannya merupakan definisi sederhana dari
mesin.
A. Macam Macam Roda Gigi
1. Roda Gigi dengan Poros Sejajar
Roda gigi dengan poros sejajar memiliki gigi gigi yang sejajar pada dua bidang
silinder dan dua bidang silinder tersebut bersinggungan yaitu satu menggelinding pada
ujung yang lain dengan sumbu tetap sejajar. Ciri-ciri roda gigi jenis ini adalah :
Daya yang ditransmisikan < 25.000 Hp
Putaran yang ditransmisikan < 100.000 rpm
Kecepatan keliling < 200 m/s
Rasio kecepatan yang digunakan
Untuk 1 tingkat ( i ) < 8
(i) = Perbandingan kecepatan antara penggerak dengan yang digerakkan
a) Roda Gigi Lurus (Spurs Gear)
Merupakan roda gigi paling dasar dengan jalur roda gigi sejajar poros.
Kelebihan
: - Pembuatan mudah
- Memiliki perbandingan kecepatan yang konstan
Kekurangan
: - Memiliki tingkat kebisingan yang tinggi ketika dijalankan pada

kecepatan tinggi
Gambar 2.1 Roda gigi lurus

Sumber : Anonymous 1, 2014
b) Roda Gigi Miring (Helical Gear)

Roda gigi miring mempunyai jalur gigi yang membentuk ulir pada silinder jarak
bagi. Pada roda gigi miring ini, jumlah pasangan gigi yang saling membuat kontak
serentak (disebut perbandingan kontak) adalah lebih besar dari pada roda gigi lurus,
sehinggga perpindahan momen atau putaran melalui gigi gigi tersebut dapat
berlangsung dengan halus. Sifat ini sangat baik untuk mentransmisikan putaran tinggi
dan beban besar. Namun, roda gigi miring memerlukan bantalan aksial dan kotak roda
gigi yang besar dan kokoh, karena jalur gigi yang terbentuk ulir tersebut menimbulkan
gaya reaksi yang sejajar dengan poros.
Kelebihan :
- Kemungkinan selip kecil

- Dapat mentransmisikan beban berat
- Tidak sebising roda gigi lurus
Kekurangan : - Memerlukan bantalan aksial kokoh

- Pengerjaan rumit
Gambar 2.2 Roda gigi miring

c) Roda Gigi Miring Ganda
Gaya aksial yang ditimbulkan pada gigi membentuk alur berbentuk V tersebut
akan saling meniadakan. Dengan roda gigi ini, perbandingan reduksi, kecepatan keliling
dan daya yang diteruskan dapat diperbesar tetapi pembuatannya sukar.
Kelebihan :

- Dapat mentransmisikan daya yang besar
Kekurangan : - Pembuatannya sukar
Gambar 2.3 Roda gigi miring ganda

d) Roda Gigi Dalam dan Pinion
Roda gigi ini dipakai jika diingini alat transmisi dengan ukuran kecil dengan
perbandingan reduksi besar karena pinion terletak di dalam roda gigi.
Kelebihan :
Kekurangan : - Kecepatan rendah
Gambar 2.4 Roda gigi dalam dan pinion

e) Roda Gigi dan Pinion

Merupakan dasar profil pahat pembuat gigi. Pasangan antara batang gigi dan
pinion digunakan untuk mengubah gerakan putar menjadi lurus atau sebaliknya.
Kelebihan :
- Mengubah gerakan putar menjadi lurus

- Pembuatan sederhana
Kekurangan : - Kemungkinan Selip
Gambar 2.5 Roda gigi dan pinion

2. Roda Gigi dengan Poros Berpotongan
Pada roda gigi ini, poros roda gigi satu sama lain saling tegak lurus. Misalnya
poros roda gigi 1 porosnya vertikal sedangkan poros roda gigi 2 porosnya horizontal.
Ciri-ciri roda gigi miring adalah :
Arah gigi membentuk sudut terhadap sumbu poros.
Distribusi beban sepanjang garis kontak tidak uniform.
Kemampuan pembebanan lebih besar dari pada roda gigi lurus.
Gaya aksial lebih besar sehingga memerlukan bantalan aksial dan roda gigi yang
kokoh.
a. Roda Gigi Kerucut Lurus
Dengan gigi lurus adalah yang paling mudah dibuat dan paling sering dipakai.
Tetapi roda gigi ini sangat berisik karena perbandingan kontaknya yang kecil juga
konstruksinya tidak memungkinkan pemasangan bantalan pada kedua ujung porosnya.
Kelebihan :
- Pembuatannya mudah
Kekurangan : - Berisik
- Tidak dapat digunakan bantalan pada dua poros
Gambar 2.6 Roda gigi kerucut lurus

b. Roda Gigi Kerucut Spiral
Karena mempunyai perbandingan kontak yang besar, maka roda gigi ini dapat
meneruskan putaran tinggi dan beban besar. Sudut poros kedua roda gigi ini biasanya
dibuat 90o.
Kelebihan :
- Dapat mentransmisikan putaran tinggi

- Meneruskan beban besar
Kekurangan : - Pembuatan rumit
Gambar 2.7 Roda gigi kerucut spiral

c. Roda Gigi Permukaan
Roda gigi ini sama halnya dengan roda gigi lurus yakni berisik karena
perbandingan kontak yang kecil. Roda gigi ini tidak cocok dipakai pada putaran dan
daya yang tinggi.
Kelebihan :
- Pembuatan Mudah
Kekurangan : - Berisik
- Daya dan putaran rendah
Gambar 2.8 Roda Gigi Permukaan

3. Roda Gigi dengan Poros Silang
Roda gigi dengan poros silang adalah roda gigi yang porosnya saling bersilangan
antara roda gigi satu dengan yang lain. Kedua sumbu saling bersilang dengan jarak
sebesar , biasanya sudut yang dibentuk sebesar 90o.
a. Roda Gigi Cacing Silindris
Roda gigi ini mempunyai gigi cacing berbentuk silinder. Kerjanya halus dan
hampir tanpa bunyi.
Kelebihan :
- Reduksi besar
Kekurangan : - Pembuatan sulit
Gambar 2.9 Roda gigi cacing silindris

b. Roda Gigi Gobloid (Cacing Gobloid)
Digunakan untuk gaya yang lebih besar karena perbandingan kontak yang lebih
besar.
Kelebihan :
- Perbandingan lebih besar dari roda gigi cacing silindris
Gambar 2.10 Roda gigi cacing gobloid

c. Roda Gigi Hipoid
Roda gigi ini mempunyai jalur berbentuk spiral pada bidang kerucut yang
sumbunya bersilang. Pemindahan gaya pada permukaan gigi berlangsung secara
meluncur dan menggilinding.
Kelebihan :
- Daya besar
- kemungkinan selip kecil
Gambar 2.11 Roda Gigi Hipoid

B. Bagian- Bagian Roda Gigi
1. Lebar gigi (face width)
Kedalaman gigi diukur sejajar sumbunya.
2. Jarak bagi lingkar (circular pitch)
Jarak sepanjang lingkaran pitch antara profil dua gigi yang berdekatan atau
keliling lingkaran pitch dibagi dengan jumlah gigi.
3. Addendum
Jarak antara lingkaran kepala dengan lingkaran pitch dengan lingkaran pitch
diukur dalam arah radial.
4. Dedendum
Jarak antara lingkaran pitch dengan lingkaran kaki yang diukur dalam arah
radial.
5. Tebal gigi (tooth thickness)
Lebar gigi diukur sepanjang lingkaran pitch.
6. Kelonggaran (clearance)
Jarak radial dari ujung puncak sebuah gigi roda gigi yang satu ke bagian dasar
dari gigi roda gigi yang lain untuk suatu pasangan roda gigi.
7. Dedendum circle
Lingkaran kaki gigi yaitu lingkaran yang membatasi kaki gigi.
8. Clearance circle
Lingkaran yang bersinggungan dengan linkaran addendum dari gigi yang
berpasangan.
9. Bottom land
Permukaan bagian bawah gigi.
10. Sisi kaki (flank of tooth)
Permukaan gigi dibawah lingkaran pitch.
11. Sisi kepala (face of tooth)
Permukaan gigi diatas lingkaran pitch.
12. Lingkaran pitch (pitch circle)
Lingkaran khayal yang menggelinding tanpa terjadinya slip. Lingkaran ini
merupakan dasar untuk memberikan ukuran-ukuran gigi seperti tebal gigi, jarak
antara gigi, dan lain-lain.
13. Width of space
Tebal ruang antara roda gigi diukur sepanjang lingkaran pitch.
14. Outside circle
Lingkaran kepala gigi yaitu lingkaran yang membatasi gigi.
15. Puncak kepala (top land)
Permukaan dipuncak gigi.
Gambar 2.12 Bagian-bagian dari roda gigi kerucut lurus

C. Profil Roda Gigi
Untuk mendapatkan keadaan transmisi gerak dan daya yang baik, maka profil
gigi harus mempunyai bentuk yang teratur sehingga kontak gigi berlangsung dengan
mulus. Oleh karena itu profil gigi dibuat dengan bentuk geometris tertentu, agar
perbandingan kecepatan sudut antara pasangan roda gigi harus selalu sama. Agar
memenuhi hat tersebut dikenal 3 jenis konstruksi profil gigi, yaitu:
1. Konstruksi Kurva Evolvent
Adalah kurva yang dibentuk oleh sebuah titik yang terletak pada sebuah garis
lurus yang bergulir pada suatu silinder atau kurva yang dibentuk oleh satu titik pada
sebuah tali yang direntangkan dari suatu gulungan pada silinder.
Gambar 2.13 Konstruksi kurva evolvent

Keuntungan kurva evolvent :

Pembuatan profil gigi mudah dan tepat, karena menggunakan sisi cutter (pisau
potong) yang lurus.
Ketepatan jarak sumbu roda gigi berpasangan tidak perlu presisi sekali.
Jika ada perubahan kepala gigi atau konstruksi gigi pada suatu pengkonstruksian
perubahan dapat dilakukan dengan cutter (pisau pemotong).
Dengan modul yang sama, walaupun jumlah giginya berbeda, maka pasangan dapat
dipertukarkan.
Arah dan tekanan profil gigi adalah sama.
2. Konstruksi Kurva Sikloida
Profil sikloida digunakan karena cara kerja sepasang roda gigi sikloida sama
seperti dua lingkaran yang saling menggelinding antara yang satu dengan- pasangannya.
Gambar 2.14 Konstruksi kurva sikloida

Kurva sikloida adalah kurva yang dibentuk oleh sebuah titik pada sebuah
lingkaran yang menggelinding pada sebuah jalur gelinding. Dari keadaan konstruksi
pasangan roda gigi, maka kurva sikloida dapat berupa:
a. Orthosikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa garis lurus.
b. Episikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi luar lingkaran.
c. Hiposikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi dalam

lingkaran.
Profil sikloida bekerja berpasangan dan dengan jarak sumbu yang presisi,
sehingga tidak dapat dipertukarkan dengan mudah, kecuali yang dibuat berpasangan
yang sama. Keuntungan penggunaan profil sikloida :
Mampu menerima beban yang lebih besar.
Keausan dan tekan yang terjadi lebih kecil.
Cocok digunakan untuk penggunaan presisi.
Jumlah gigi dapat dibuat lebih sedikit.
3. Profil Equidistanta
Kurva dari jarak yang sama terhadap sikloida yang dibentuk oleh roda gelinding
2 terhadap jalur gelinding pasangannya.
Gambar 2.15 Profil equidistanta

Profil ini dipakai konstruksi pasangan antara roda gigi profil dengan roda pena
(pasangannya bukan berupa gigi, tapi berupa yang berjarak teratur melingkar pada suatu
roda). Dan lebih umum lagi digunakan pada hubungan gigi dan rantai.
Profil gigi ini digunakan pada suatu hubungan transmisi dengan rasio yang besar
misalnya ; untuk pemutar derek dan pasangan konstruksi bukan berupa dua roda gigi,
tapi satu roda gigi dengan satu roda pena atau rantai. Gaya gaya yang bekerja pada
gigi-giginya :
- Gaya Normal
- Gaya Tangensial (gaya yang arahnya sejajar dengan sumbu roda gigi)
- Gaya Radial (gaya yang arahnya tegak lurus dengan sumbu roda gigi)
Gambar 2.16 Gaya-Gaya pada Roda Gigi

Sumber : Khurmi, R.S (1037, 2005)
D. Rumus Perhitungan Perancangan Spur Gear
1. Kecepatan garis jarak bagi (vl)
vl Dn / 12 ft / min
(L Mott, Robert, 2004 : 336 )
Dimana :
vl = Kecepatan garis jarak bagi (ft/min)
D = Diameter pinion (in)
N = Besar putaran pinion (rpm)
2. Rasio kecepatan (VR)
VR
n P DG N G
nG D P N P
Dimana :
nP = Putaran pinion (rpm)
nG = Putaran gear (rpm)
Dp = Diameter pinion (in)
Gp = Diameter gear (in)
NP = Jumlah gigi pinion
NG = Jumlah gigi gear
(L Mott, Robert, 2004 : 337)
3. Mencari rasio roda gigi (mG)
NG
mG
(L Mott, Robert, 2004 : 337)
NP
4. Jarak bagi diametral (Pd)
Pd
NG
DG
NP
(L Mott, Robert, 2004 : 337)
DP
5. Gaya tangensial (Wt)

Wt = 33000(P) / (vl) lb
(L Mott, Robert, 2004 : 339)
Dimana :
P = Daya yang ditransmisikan pada pinion (hp)
6. Lebar muka nominal (F)
8 / Pd F 16 / Pd (in)
(L Mott, Robert, 2004 : 377)
7. Faktor distribusi beban (Km)

K m 1,0 C pf C ma
(L Mott, Robert, 2004 : 359)
Dimana :
Cpf = factor proporsi pinion
Cma = factor kesejajaran antar gigi yang terkait
8. Jumlah siklus pembebanan perkiraan (Nc)
Nc = (60)(L)(n)(q)
(L Mott, Robert, 2004 : 364)
Dimana :
L = umur rancangan (jam)
n = kecepatan putar roda gigi (rpm)
q = jumlah pemakaian beban per putaran
9. Angka tegangan lengkung (st)
st
Wt Pd
K o K s K m K B KV
FJ
(psi)
: 357)
Dimana :
Ko = factor beban lebih untuk kekuatan lengkung
Ks = factor ukuran untuk kekuatan lengkung
KB = factor ketebalan bingkai
Kv = factor dinamis untuk kekuatan lengkung
(L Mott, Robert, 2004
10. Angka tegangan lengkung yang diinginkan (sat)

K R ( SF )
st s at' (psi)
YN
( L Mott, Robert, 2004 : 367)
Dimana :
SF = Faktor keamanan
KR = Faktor keandalan
YN = Faktor siklus tegangan
11. Angka tegangan kontak (sc)
sc C p
Wt K o K s K m K v
(psi)
FD p I
(L Mott, Robert, 2004 : 370)
Dimana :
Cp = Koefisien elastisitas bahan
I = Faktor geometri untuk cacat muka
12. Angka tegangan kontak izin (sac)
K R ( SF )
'
s c s ac
(psi)
Z N CH
(L Mott, Robert, 2004 : 374)
Dimana :
ZN = Faktor siklus tegangan untuk ketahanan cacat muka
CH = Faktor rasio kekerasan
2.2 Pulley (Puli)
Pulley adalah salah satu elemen mesin yang memiliki alur diantara dua
pinggiran di sekelilingnya. Sebuah sabuk biasanya digunakan pada alur pulley untuk
memindahkan daya dan sabuk yang biasanya digunakan adalah jenis flat belt, V-belt
atau rope. Pulley digunakan untuk mentransmisikan daya dan mereduksi kecepatan
putaran. Pada umumnya transmisi sabuk dipakai untuk kecepatan putar tinggi seperti
reduksi tingkat pertama dari motor listrik atau motor bakar.
1.
Kelebihan yang dimiliki oleh transmisi sabuk dan pulley antara lain:
Pemindahan tenaga berlangsung secara elastik, maka tidak dibutuhkan kopling
2.
3.
4.
elastik.
Tidak berisik.
Dapat menerima dan meredam beban kejut.
Jarak poros tidak tertentu
5.
6.
7.
8.
1.
2.
Jarak poros yang lebih besar dapat dicapai.

Mudah dan murah dalam pembuatan.
Hanya memerlukan sedikit perawatan.
Mampu dimodifikasi dalam segi arah pentransmisian
Kekurangan yang dimiliki oleh transmisi sabuk dan pulley antara lain:
Slip yang terjadi mengakibatkan rasio angka putaran tidak konstan.
Diukur dari besarnya tenaga yang ditransmisikan, sistem transmisi sabuk
memerlukan dimensi/ukuran yang lebih besar dari sistem transmisi roda gigi atau
rantai.
A. Macam Macam Pulley

Macam-macam pulley berdasarkan jenis bahan :
1. Puli Besi (Cast Iron Pulley)
Pulley besi dibuat dengan lapisan besi, pulley ini yang paling sering digunakan
karena biaya pembuatannya yang murah tapi hanya digunakan untuk kecepatan sabuk
hingga 6500 ft/min.
Gambar 2.17 Puli solid besi cor

2. Puli Baja (Steel Pulleys)
Steel pulleys dibuat dari baja yang dibentuk lagi, pulley ini memiliki kekuatan
yang tinggi dan dapat digunakan dalam jangka waktu yang panjang. Steel pulleys
memiliki berat 40-60% lebih ringan dari pada pulley besi dengan kapasitas yang sama di
desain untuk putaran tinggi.
Gambar 2.18 Steel pulleys

3. Puli Kayu (Wooden Pulley)
Wooden pulley lebih ringan dibandingkan dengan steel pulleys dan cast iron
pulley, serta pulley ini diproses dengan koefisien friksi yang tinggi. Pulley ini terbuat
dari kayu pilihan yang pasang dengan lem kemudian ditekan dengan tekanan tinggi.
Gambar 2.19 Wooden Pulley

4. Puli Kertas (Paper Pulleys)
Jenis pulley ini terbuat dari serat kertas yang dikompres dan dibentuk dengan
sebuah logam dibagian tengahnya. Pulley ini biasanya digunakan pada transmisi sabuk
untuk motor listrik, ketika jarak pusat ke pusat poros kecil.
5. Fast and Loose Pulley
Digunakan pada poros memungkinkan mesin yang akan memulai atau berhenti
sesuai keinginan. Pulley cepat tersebut disesuaikan dengan poros mesin sementara
katrol longgar berjalan dengan bebas.
Macam-macam pulley berdasarkan bentuk sabuk yang digunakan :

1. Flat belt pulley
Jenis pulley ini menggunakan sabuk datar, meskipun begitu tampak pada
Gambar 2.20B bentuk penampangnya bermacam-macam pula.
(A)
(B)
Gambar 2.20 (A) Flat belt pulley (B) jenis-jenis profil Flat belt pulley
2. V belt pulley
Jenis pulley ini menggunakan sabuk jenis V, jumlah alur tergantung jumlah
sabuk yang digunakan pada transmisi. Ada yang memakai dua sabuk, tiga sabuk, empat
sabuk bahkan lima sabuk sehingga seperti tampak pada Gambar 2.21 dalam satu pulley
jumlah alurnya lebih dari satu.
Gambar 2.21 V belt pulley

3. Timing belt pulley
Gambar 2.22 Timing belt pulley

4. Round belt pulley
Pulley ini digunakan untuk sabuk jenis circular atau rope (tali).
Gambar 2.23 Round belt pulley

B. Perhitungan desain pulley dan belt
1. Daya rancangan
Daya rancangan = faktor layanan x daya yang ditransmisikan
(L. Mott, Robert, 2004 : 249)
2. Rasio kecepatan nominal
Rasio = np1 / np2
(L. Mott, Robert, 2004 : 249)
Dimana :
np1 = Kecepatan putaran pulley kecil (rpm)
np2 = Kecepatan putaran pulley besar (rpm)
3.
Kecepatan sabuk (vl)

vl
D1 n1
ft / min `
12
Dimana :
D1 = Dimeter puli kecil (in)
n1 = kecepatan putar puli kecil (rpm)
(L. Mott, Robert, 2004 : 249)
4.
Jarak sumbu poros untuk percobaan (C)

D2 < C < 3(D2 + D1) (in)
(L. Mott, Robert, 2004 : 250)
Dimana :
D2 = Diameter puli besar (in)
5.
Panjang sabuk (L)

L 2C 1,57( D2 D1 )
( D2 D1 ) 2
4C
(L Mott, Robert, 2004 : 242)
Dimana :
C = Jarak sumbu poros untuk percobaan (in)
6.
Jarak sumbu poros sebenarnya (C)

C
4 L 6,28( D2 D1 ) 4 L 6,28( D2 D1 ) 2 32( D2 D1 ) 2

16
(in)
(L. Mott, Robert, 2004 : 250)

7.
Sudut kontak sabuk pada puli kecil ()

D2 D1
2C
1 180 2 sin 1
(L. Mott, Robert, 2004 : 242)
Dimana :
C = Jarak sumbu poros sebenarnya (in)
8.
Daya terkoreksi
Daya terkoreksi = CCLP (hp)
(L. Mott, Robert, 2004 : 251)
Dimana :
C = Faktor koreksi sudut kontak
CL = Faktor koreksi panjang sabuk
P = Daya nominal actual (hp)
9. Jumlah sabuk
Jumlah sabuk = daya rancangan / daya terkoreksi
(L. Mtot, Robert, 2004 : 251)
2.3 Belt (Sabuk)

Belt (sabuk) adalah salah satu elemen mesin untuk transmisi daya yang
fleksibel dari poros yang satu ke poros yang lain dengan memakai pulley yang berputar
pada kecepatan yang sama atau pada kecepatan yang berbeda. Sabuk dipasang secara
ketat dengan menempatkannya mengitari dua pulley setelah jarak antara keduanya
dikurangi. Besarnya daya yang ditransmisikan tergantung beberapa faktor antara lain :
1. Kecepatan sabuk.
2. Tarikan sabuk yang ditempatkan pada pulley.

3. Luas kontak antara sabuk dan pulley terkecil.
4. Kondisi sabuk yang digunakan.
A. Macam Macam Belt
Klasifikasi sabuk berdasar daya yang ditransmisikan sebagai berikut :
1. Light drives (penggerak ringan)
Digunakan untuk mentransmisikan daya yang lebih kecil pada kecepatan belt
sampai 10 m/s seperti pada mesin pertanian dan mesin perkakas ukuran kecil.
2. Medium drives (penggerak sedang)
Digunakan untuk mentransmisikan daya yang berukuran sedang pada kecepatan
belt 10 m/s sampai 22 m/s seperti pada mesin perkakas.
3. Heavy drives (penggerak besar)
Digunakan untuk mentransmisikan daya yang berukuran besar pada kecepatan
belt diatas 22 m/s seperti pada mesin kompresor dan generator.
Klasifikasi sabuk berdasarkan profilnya :
1. Flat belt (belt datar)
Terbuat dari kulit atau berlapis karet, permukaan pulinya juga rata dan halus.
Digunakan dimana daya yang ditransmisikan berukuran sedang dari pulley yang satu
ke pulley yang lain ketika jarak dua pulley adalah tidak melebihi 8 meter.
2. V-Belt (belt bentuk V)
Digunakan dalam mentransmikan daya yang berukuran besar dari pulley yang
satu ke pulley yang lain ketika jarak dua pulley sangat dekat.
3. Circular belt atau rope (belt bulat atau tali)
Digunakan dalam mentransmisikan daya yang berukuran besar dari pulley yang
satu ke pulley yang lain ketika jarak dua pulley adalah lebih dari 8 meter.
Gambar 2.24 Jenis belt berdasarkan profil

C. Dasar Pemilihan Material Sabuk

Meninjau fungsi dari belt sendiri, dapat dilihat bahwa pemilihan material dari
belt sangat penting, material belt sebaiknya memiliki koefisien gesek yang tinggi, kuat
fleksibel dan tahan lama.
Tabel 2.1 Massa Jenis Material Belt

Disamping itu koefisien gesek antara belt dan pulley perlu di pertimbangkan
juga, berikut grafik koefisien gesek material antara belt dan pulley
Tabel 2.2 Koefisien gesek belt dan pulley
Sumber : Khurmi, R.S (681,2005)

D. Tipe-Tipe Penggerak Belt Datar
1. Open belt drive (penggerak belt terbuka)
Belt jenis ini digunakan dengan poros sejajar dan perputaran dalam arah yang
sama. Dalam kasus ini, penggerak A menarik belt dari satu sisi (yakni sisi RQ bawah)
dan meneruskan ke sisi lain (yakni sisi LM atas). Jadi tarikan pada sisi bawah akan
lebih besar dari pada sisi belt yang atas (karena tarikan kecil). Belt sisi bawah (karena
tarikan lebih) dinamakan tight side sedangkan belt sisi atas (karena tarikan kecil)
dinamakan slack side.
Gambar 2.25 Open belt drive

2. Crossed atau twist belt drive (penggerak belt silang).
Belt jenis ini digunakan dengan poros sejajar dan perputaran dalam arah yang
berlawanan. Dalam kasus ini, penggerak menarik belt dari satu sisi (yakni sisi RQ) dan
meneruskan ke sisi lain (yakni sisi LM). Jadi tarikan dalam belt RQ akan lebih besar
dari pada sisi belt LM. Belt RQ (karena tarikan lebih) dinamakan tight side sedangkan
belt LM (karena tarikan kecil) dinamakan slack side.
Gambar 2.26 Crossed atau twist belt drive

3. Quarter turn belt drive (penggerak belt belok sebagian)
Mekanisme transmisi dapat dilihat pada Gambar 2.23, Untuk mencegah belt agar
tidak keluar/lepas dari pulley, maka lebar permukaan pulley harus lebih besar atau sama
dengan 1,4b, dimana b adalah lebar belt.
Gambar 2.27 Quarter turn belt drive

4. Belt drive with idler pulley (penggerak belt dengan pulley penekan)
Disebut juga jockey pulley drive seperti ditunjukkan pada Gambar 2.24,
digunakan dengan poros paralel dan ketika open belt drive tidak dapat digunakan akibat
sudut kontak yang kecil pada pulley terkecil. Jenis ini diberikan untuk mendapatkan
rasio kecepatan yang tinggi dan ketika tarikan belt yang diperlukan tidak dapat
diperoleh dengan cara lain.
Gambar 2.28 Belt drive with idler pulley

5. Compound belt drive (penggerak belt gabungan)
Seperti ditunjukkan pada gambar di bawah, digunakan ketika daya
ditransmisikan dari poros satu ke poros lain melalui sejumlah pulley.
Gambar 2.29 Compound belt drive

6. Stepped or cone pulley drive (penggerak pulley kerucut atau bertingkat)
Seperti pada Gambar 2.29, digunakan untuk merubah kecepatan poros yang
digerakkan ketika poros utama (poros penggerak) berputar pada kecepatan konstan.
Gambar 2.30 Stepped or cone belt drive

7. Fast and loose pulley drive (penggerak pulley longgar dan cepat).
Digunakan ketika poros mesin (poros yang digerakkan) dimulai atau diakhiri
kapan saja diinginkan tanpa mengganggu poros penggerak. Pulley yang dikunci ke
poros mesin dinamakan fast pulley dan berputar pada kecepatan yang sama seperti pada
poros mesin. Loose pulley berputar secara bebas pada poros mesin dan tidak mampu
mentransmisikan daya sedikitpun. Ketika poros mesin dihentikan, belt ditekan ke loose
pulley oleh perlengkapan batang luncur (sliding bar).
Gambar 2.31 Fast and Loose Pulley Drive

2.4 Sprocket dan Chain
Dalam bab sebelumnya bahwa penggerak belt dapat terjadi slip dengan pulley.
Untuk menghindari slip, maka rantai baja yang digunakan. Rantai dibuat dari sejumlah
mata rantai yang disambung bersama-sama dengan sambungan engsel sehingga
memberikan fleksibilitas untuk membelit lingkaran roda (sprocket). Sprocket di sini
mempunyai gigi dengan bentuk khusus dan terpasang pas ke dalam sambungan rantai
seperti ditunjukkan pada Gambar 2.33 Sprocket dan rantai dipaksa untuk bergerak
bersama-sama tanpa slip dan rasio kecepatan dijamin sempurna.
Gambar 2.32 Sprocket dan rantai

Rantai lebih banyak digunakan untuk mentransmisikan daya dari poros satu ke
poros lain ketika jarak pusat antara poros adalah pendek seperti pada sepeda, sepeda
motor, mesin pertanian (traktor), konveyor, rolling mills, dan lain-lain. Rantai bisa juga
digunakan untuk jarak pusat yang panjang hingga 8 meter. Rantai digunakan untuk
kecepatan hingga 25 m/s dan untuk daya sampai 110 kW. Dalam beberapa kasus,
transmisi daya yang lebih tinggi juga memungkinkan menggunakan rantai.
Kelebihan dari transmisi jenis rantai adalah :

1. Tidak slip selama rantai bergerak, di sini rasio kecepatan yang sempurna dapat
dicapai.
2.
Karena rantai dibuat dari logam, maka rantai menempati ruang yang kecil dalam
lebar dari pada belt.
3.
Dapat digunakan untuk jarak pusat yang pendek dan panjang.
4.
Memberikan efisiensi transmisi yang tinggi (sampai 98%).
5.
Memberikan beban yang kecil pada poros.
6.
Mempunyai kemampuan untuk mentransmisikan gerak ke beberapa poros hanya

dengan satu rantai.
7.
Mentransmisikan daya yang lebih besar dibanding belt.
8.
Rasio kecepatan yang tinggi dari 8 sampai 10 dalam satu tahap.
9.
Dapat dioperasikan pada kondisi atmosfir dan temperatur yang lebih besar.
Kekurangan yang dimiliki transmisi jenis rantai adalah:
1.
Biaya produksi rantai relatif lebih tinggi (harga lebih mahal).
2.
Rantai membutuhkan pemasangan yang akurat dan perawatan yang hati-hati,

pelumasan yang istimewa dan memperhatikan kelonggaran.
3.
Rantai mempunyai fluktuasi kecepatan terutama ketika terlalu longgar.
A. Macam macam Rantai

Jenis rantai yang digunakan untuk mentransmisikan daya ada tiga tipe, yaitu:
1. Block atau bush chain (rantai ring).
Seperti pada Gambar 2.31, tipe ini menghasilkan suara berisik ketika bergesekan
dengan gigi sprocket. Tipe ini digunakan sedemikian luas seperti rantai konveyor pada
kecepatan rendah.
Gambar 2.33 Block atau bush chain

2. Bush roller chain (rantai roll ring)
Seperti pada Gambar 2.32, terdiri dari plat luar, plat dalam, pin, bush (ring) dan
rol. Pin, bush dan rol dibuat dari paduan baja. Suara berisik yang ditimbulkan sangat
kecil akibat impak antara rol dengan gigi sprocket. Rantai ini hanya memerlukan
pelumasan yang sedikit.
Gambar 2.34 Bush Roller Chain

Gambar 2.35 Bush roller chain pada Sepeda Motor

Rantai rol distandarisasi dan diproduksi berdasarkan pitch. Rantai ini tersedia
dalam bermacam-macam deret (baris), ada simplex chain, duplex chain, dan triplex
chain.
Gambar 2.36 Tipe rol chain


3. Silent chain (rantai sunyi)
Seperti pada Gambar 2.35, rantai ini dirancang untuk menghilangkan pengaruh
buruk akibat kelonggaran dan untuk menghasilkan suara yang lembut (tak bersuara).
Gambar 2.37 Silent chain

2.5 Shaft (Poros)
Poros adalah elemen mesin berputar yang digunakan untuk mentransmisikan
gerak berputar dan daya. Poros merupakan satu kesatuan dari sebarang sistem mekanis
dimana daya ditransmisikan dari penggerak utama, misalkan motor listrik atau motor
bakar, ke bagian lain yang berputar dari sistem. Dalam proses memindahkan daya pada
kecepatan putar yang diketahui, poros dikenai momen punter atau torsi.
Material yang digunakan untuk pembuatan poros diharuskan :
1.
2.
3.
4.
5.
Memiliki kekuatan yang tinggi

Bagus dalam mampu mesin
Memiliki faktor sensitifitas notch yang rendah
Sifat perlakuan panas yang baik
Sifat tahan pakai dalam waktu yang lama
A. Tipe Poros
Berdasarkan daya yang ditransmisikan maka poros dibagi menjadi tiga, yaitu :
1. Poros transmisi (Transmission shaft)
Poros transmisi yang merupakan poros yang mentransmisikan daya antara
sumber dan mesin penyerap daya, contohnya poros yang membawa roda gigi
maupun pulley.
Gambar 3.38 Poros transmisi

2. Spindle
Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama pada mesin bubut,
dimana beban utamanya berupa puntiran, disebut spindel. Syarat yang harus dipenuhi
poros ini adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta ukurannya harus teliti.
3. Gandar
Gandar merupakan poros yang tidak mendapatkan beban puntir, fungsinya
hanya sebagai penahan beban, biasanya tidak berputar. Contohnya seperti yang
dipasang pada roda-roda kereta barang, atau pada as truk bagian depan.
Gambar 3.39 Poros transmisi

Berdasarkan bentuknya, poros dibagi menjadi dua yaitu :
1. Poros lurus
2. Poros engkol (Machine Shaft) sebagai penggerak utama pada silinder mesin.
contohnya adalah crankshaft.
Gambar 2.40 Machine shaft

Untuk merencanakan sebuah poros harus diperhatikan :
1. Kekuatan Poros
Poros transmisi dapat mengalami beban puntir atau lentur atau gabungan antara
puntir dan lentur.Dan ada juga poros yang mendapatkan beban tarik atau tekan sehingga
poros yang direncanakan harus kuat atau menahan beban-beban tersebut.
2. Kekakuan Poros
Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup tetapi jika lenturan
atau defleksi puntirnya terlalu besar akan mengakibatkan ketidaktelitian atau getaran
dan suara.
3. Putaran Kritis
Bila putaran suatu mesin dinaikkan maka pada suatu harga putaran tertentu dapat
terjadi getaran yang luar biasa besarnya, putaran ini disebut putaran kritis.Poros harus
direncanakan sedemikian rupa sehingga putaran kerjanya lebih rendah dari putaran
kritis.
4. Korosi
Bahan-bahan tahan korosi harus dipilih untuk proses propeller dan pompa bila
terjadi kontak dengan fluida yang korosif.
5. Bahan Poros
Bahan yang digunakan harus memiliki sifat sebagai berikut :
Memiliki kekuatan tinggi
Memiliki machinability yang baik
Memiliki faktor sensitivitas rendah
Memiliki sifat perlakuan panas yang baik
Memiliki sifat tahan aus yang tinggi
B. Rumus untuk perhitungan
Gaya yang bekerja pada poros adalah :
Regangan geser maksimum pada poros dapat diperoleh dari :
max = 4V/3A
(Robert L. Mott, 2004 : 543)
dimana : V = gaya geser vertical
A = luas penampang
Dimana faktor konsentrasi pada regangan diasumsikan :

max = Kt (4V/3A)
(Robert L. Mott, 2004 : 544)
dengan menggunakan teori distorsi energi, kekuatan daya tahan pada regangan adalah :
ssn = 0,577 sn
ssn = N . max
disubstitusikan sehingga didapat
N = 0,577 sn / max
Sehingga regangan geser pada desain dapat dituliskan
d = 0,577 sn / N
substitusi :
Kt (4V) / 3A = 0,577 sn / N
A = Kt.V.N / 0,433 sn
Untuk luas penampang silinder bisa diperoleh dengan rumus
A = .d2 / 4
Sehingga disubstitusikan dari persamaan diatas diperoleh
D = (2,94.Kt.V.N/sn)1/2
(Robert L. Mott, 2004 : 544)
2.6 Bearing (Bantalan)
Bantalan merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang memegang
peranan cukup penting karena fungsi dari bantalan yaitu untuk menumpu sebuah poros
agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang berlebihan.
Gambar 2.41 Bearing

A. Macam-Macam Bearing
1. Single-row, deep-groove ball bearing
Jarak dari bola dipertahankan oleh retainers atau "cage." Dirancang terutama
untuk membawa beban radial, alur memungkinkan beban dorong dapat ditahan.
Beban dorong akan diterapkan ke satu sisi alur dalam dengan bahu pada poros.
Beban akan melintasi sisi dari alur, melalui bola, ke sisi yang berlawanan tersebut
yang outer race, dan kemudian ke perumahan.
Gambar 2.42 Single-row, deep-groove ball bearing

Sumber : L. Mott, Robert (599,2004)
2. Double-row, deep-groove ball bearing
Meningkatkan kapasitas beban radial dari jenis deep-groove bearing
dibandingkan dengan desain single-row. Dengan demikian, beban yang lebih besar
dapat dilakukan di ruang yang sama, atau beban yang diberikan dapat dilakukan di
ruang yang lebih kecil.
Gambar 2.43 Double-row, deep-groove ball bearing

Sumber : L. Mott, Robert (601, 2004)
3. Angular contact ball bearing
Satu sisi dari alur di angular contact ball bearing lebih tinggi untuk
memungkinkan akomodasi beban dorong yang lebih besar dibandingkan dengan
single-row, deep-groove ball bearing. Sudut yang biasa dibentuk adalah 15 sampai
40.
Gambar 2.44 Angular contact ball bearing

4. Cylindrical roller bearing
Mengganti bola bola dengan rol silinder, dengan perubahan yang sesuai dalam
desain alur, memberikan kapasitas beban radial yang lebih besar. Pola kontak antara
roller dan alur yang secara teoritis berupa garis, kemudian menjadi bentuk persegi
panjang yang mengubah beban dibawah. Sehingga tingkat stres kontak lebih rendah
daripada bantalan bola berukuran setara, yang memungkinkan bantalan kecil untuk
membawa beban yang diberikan atau ukuran yang diberikan bantalan untuk
membawa beban yang lebih tinggi.
Gambar 2.45 Cylindrical roller bearing

5. Needle bearings
Needle bearings sebenarnya adalah roller bearing, namun memiliki diameter
roller yang lebih kecil. Tapi, dengan ukuran yang lebih kecil, bantalan ini mampu
membawa beban yang lebih besar daripada tipe roller bearing yang lain.
Gambar 2.46 Needle bearings

6. Spherical roller bearing
Spherical roller bearing adalah salah satu bentuk self-aligning bearing, disebut
demikian karena ada rotasi relatif dari alur luar relatif terhadap penggulung dan alur
dalam ketika penyimpangan sudut terjadi. Hal ini memberikan nilai yang sangat baik
untuk kemampuan penyimpangan sementara tetap mempertahankan tingkat yang
sama pada kapasitas beban radial.
Gambar 2.47 Spherical roller bearing

7. Tapered roll bearing
Tapered roll bearing didesain untuk beban dorong yang besar dengan beban
radial yang besar, menghasilkan tingkat yang sangat baik untuk keduanya.
Gambar 2.48 Tapered Roll Bearing

8. Thrust bearing
Sebagian besar bantalan dorong dapat menerima sedikit atau tidak bisa
menerima beban radial. Kemudian desain dan pemilihan bantalan tersebut tergantung
pada besarnya beban dorong dan desain.
Gambar 2.49 Thrust bearing

9. Mounted bearing
Dalam banyak jenis mesin berat dan mesin-mesin khusus yang diproduksi
dalam jumlah kecil, dipilih mounted bearing daripada unmount bearing. Bantalan
yang terpasang menyediakan cara untuk melampirkan unit bantalan langsung ke
frame mesin dengan baut daripada memasukkan ke suatu lekukan mesin di rumah
seperti yang diperlukan dalam unmount bearing.
Gambar 2.50 Mounted bearing

B. Penomoran Bearing
Pada bantalan terdapat penomoran yang digunakan untuk mengetahui klasifikasi
dari bantalan tersebut. Contoh nomor kode bearing :
6203ZZ
kode bearing di atas terdiri dari beberapa komponen yang dapat dibagi-bagi antara lain:
6 = Kode pertama melambangkan Tipe /jenis bearing
2 = Kode kedua melambangkan seri bearing
03 = Kode ketiga dan keempat melambangkan diameter bore (lubang dalam bearing)
zz = Kode yang terakhir melambangkan jenis bahan penutup bearing
1. Kode pertama (jenis bantalan)

Tabel 2.3 Kode bearing metric

Tabel 2.4 Non- Metric Bearing

Dalam kode bearing (bantalan) = 6203ZZ seperti contoh di atas, kode pertama
adalah angka 6 yang menyatakan bahwa tipe bearing tersebut adalah Single-Row Deep
Groove Ball Bearing ( bantalan peluru beralur satu larik).
Untuk kode R8-2RS, maka kode pertama ( R) yang menandakan bahwa bearing
tersebut merupakan bearing berkode satuan inchi.
2. Kode kedua (seri bantalan)
Kode kedua menyatakan seri bearing untuk menyatakan ketahanan dari bearing
tersebut. Seri penomoran adalah mulai dari ketahan paling ringan sampai paling berat
8 = Extra thin section
9 = Very thin section
0 = Extra light
1 = Extra light thrust
2 = Light
3 = Medium
4 = Heavy
Jika Kode pertama adalah huruf, maka bearing tersebut adalah bearing Inchi
seperti contoh (R8-2RS ) maka kode kedua ( angka 8 ) menyatakan besar diameter
dalam bearing di bagi 1/16 inchi atau = 8/16 Inchi.
3. Kode ketiga dan keempat (diameter dalam bantalan)
kode 0 sampai dengan 3, maka diameter bore bearing adalah sebagai berikut :
00 = diameter dalam 10 mm
Selain kode nomor 0 sampai 3, misalnya 4, 5 dan seterusnya maka diameter bore
bearing dikalikan dengan angka 5 misal 04 maka diameter bore bearing = 20 mm

4. Kode terakhir (jenis bahan penutup bantalan)
Pengkodean ini menyatakan tipe jenis penutup bearing ataupun bahan bearing.
seperti berikut :
1.
Z Single shielded (bearing ditutuipi plat tunggal)
2.
ZZ Double shielded (bearing ditutupi plat ganda )
3.
RS Single sealed (bearing ditutupi seal karet)
4.
2RS Double sealed (bearing ditutupi seal karet ganda )
5.
V Single non-contact seal
6.
VV Double non-contact seal
7.
DDU Double contact seals
8.
NR Snap ring and groove
9.
M Brass cage
C. Rumus Perhitungan
1. Umur rancangan (Ld)
Ld = (h)(rpm)(60min/h) (putaran)
(L. Mott, Robert, 2004 : 573)
Dimana :
h = umur rancangan (hour)
rpm = kecepatan putaran poros (rpm)
2. Beban dinamik pada bearing dapat dihitung dengan :
C = P (Ld/106)1/k
(L. Mott, Robert, 2004 : 573)
Dimana :
k = 3,00 (untuk ball bearing)
k = 3,33 (untuk roller bearing)
P = beabn radial (lb)
2.7 Key (Pasak)
Pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai untuk menghubungkan bagianbagian bagian penggerak seperti roda gigi, sprocket, puli, kopling, dll pada poros. Torsi
dan daya dipindahkan melalui pasak dri atau ke poros.
A. Macam-macam Pasak
1. Pasak Benam (Sunk Key)
Sebagian masuk lubang pasak pada poros dan sebagian pagi pada pusat puleey.
Ada beberapa tipe pasang benam, yaitu :
a. Rectangular sunk key
lebar pasak, w = d / 4
(Khurmi, R.S, 2005 : 471)
tebal pasak, t = 2w / 3 = d /6
(Khurmi, R.S, 2005 : 471)
d = diameter poros
Gambar 2.51 Rectangular sunk key

b. Square sunk key
Perbedaan dengan rectangular sunk key adalah tebal dan lebarnya sama,
w=t=d/4
(Khurmi, R.S, 2005 : 471)
c. Parallel sunk key

d. Gib-head key
lebar pasak, w = d / 4 ; tebal pasak, t = 2w / 3 = d / 6
(Khurmi, R.S, 2005 : 471)
Gambar 2.52 Gib-head key

e. Feather key
Gambar 2.53 Feather key

f. Woodfuff key
Pasak belah mudah dibuat, tetapi membuat poros lebih lemah. Dengan pasak ini
torsi yang dapat diteruskan kecil.
Gambar 2.54 Woodfuff key

2. Saddle key
Ada dua tipe saddle key, yaitu flat saddle key dan hollow saddle key.
Gambar 2.55 Saddle key

3. Tangent key
Pasak tangensial memberikan sambungan mati kuat sekali, karena naf dan poros
dalam arah keliling (tangensial) dipertegangkan. Torsi dan kejutan besar dapat ditahan
oleh pasak ini.
Gambar 2.56 Pasak Tangensial

4. Pasak Bulat (Round keys)

Pasak bulat dipergunakan untuk torsi yang kecil. Pembuatan lubang dibuat
setelah naf dan poros terpasang.
Gambar 2.57 Pasak Bulat

B. Rumus Perhitungan
1. Gaya geser (F)
T
D
2
(L. Mott, Robert, 2004 : 469)
T = Torsi (lb.in)
D = Diameter poros (in)
2. Tegangan Geser ( s )
F
T
2T
As D WL DWL (psi)
2
(L. Mott, Robert, 2004 : 469)
W = Lebar Pasak (in)

H = Tinggi Pasak (in)
L = Panjang Pasak (in)
As = Luas yang mengalami tekan (in2)
3. Tegangan geser desain untuk tegangan geser maksimum ( d )
d 0.5s
(L. Mott, Robert, 2004 : 469)
4. Panjang pasak
L
2T
(in)
d DW
(L. Mott, Robert, 2004 : 469)
5. Tegangan tekan desain (d)
Sy
(L. Mott, Robert, 2004 : 469)
2. Tegangan tekan :

F
4T
Ac DLH
(L. Mott, Robert, 2004 : 470)
3. Panjang pasak
L
4T
d DH
(L. Mott, Robert, 20014 : 470)
Tabel 2.5 Tabel standart Pasak melintang menurut IS : 2292 dan 2293 1974

2.8 Lubricant
Lubricant atau pelumas digunakan dalam bantalan untuk mengurangi gesekan
antara dua permukaan yang diberi gaya untuk melepas panas yang dihasilkan oleh
gesekan. Hal ini juga melindungi bantalan terhadap korosi.
A. Klasifikasi Lubricant
Semua pelumas diklasifikasikan ke dalam tiga kelompok berikut :
1. Liquid
Cairan pelumas yang biasa digunakan dalam bantalan adalah minyak mineral
dan minyak sintetis. Minyak mineral paling sering digunakan karena murah dan
stabilitas mereka. Pelumas cair biasanya paling banyak digunakan dimana mereka
dapat bertahan lama.
2. Semi-liquid
Grease (gemuk) adalah pelumas semi-cair yang memiliki kekentalan yang
lebih tinggi daripada minyak. Pada pelumas jenis ini digunakan pada komponen
yang meiliki karakteristik kecepatan lambat dan memiliki tekanan berat dimana tetes
minyak dari bantalan tidak merembet keluar.
3. Solid
Pelumas jenis solid berguna dalam mengurangi gesekan di mana minyak tidak
dapat dipertahankan karena tekanan atau suhu. Pada pelumas jenis ini harus lebih
lembut dari bahan yang dilumasi. Sebuah grafit adalah yang paling umum dari
pelumas padat baik sendiri atau dicampur dengan minyak atau lemak.
B. Sifat pelumas
Untuk mendapatkan performa yang baik maka sifat-sifat yang harus dimiliki
pelumas yaitu :
1. Bisa melumasi dengan baik sehingga mengurangi tingkat gesekan.
2. Memiliki tingkat viskositas (kekentalan) yang cukup untuk digunakan.
3. Tingkat penguapan yang rendah (low volatility) ketika penggunaan.
4. Memiliki karakteristik aliran yang baik pada temperatur yang terjadi dalam
pemakaian.
5. Konduktivitas termal dan panas spesifik sesuai untuk melakukan perpindahan panas.
6. Memiliki kandungan kimia dan stabilitas panas yang bagus serta mampu
mempertahankan karakteristik selama jangka waktu tertentu.
7. Kesesuaian dengan material lain dalam sistem seperti bantalan, segel, dan bagianbagian mesin, terutama yang berkaitan dengan perlindungan korosi dan degradasi.
8. Ramah lingkungan.
C. Metode Pelumasan pada Chain Drive

American Chain Association merekomendasikan tiga metode pelumasan
tergantung pada kecepatan operasi dan daya yang ditransmisikan. Tabel 2.6 menunjukan
pelumas yang direkomendasikan untuk suhu lingkungan yang berbeda.
Tabel 2.6 Rekomendasi pelumas untuk transmisi rantai
SUHU
LINGKUNGAN
F
20 to 40
40 to 100
C
-7 to 5
5 to 38
38 to
100 to 120
49
49 to
SUHU YANG
DIREKOMENDASIKAN
120 to 140
60
Sumber : L Moot, Robert (291, 2004)
SAE 20
SAE 30
SAE 40
SAE 50
Metode A Pelumasan manual atau tetes

Untuk pelumasan manual, minyak diterapkan deras dengan sikat atau cerat bisa,
setidaknya sekali setiap 8 jam operasi. Untuk infus pelumasan, minyak dimasukkan
langsung ke pelat link masing-masing rantai untai.
Gambar 2.58 Pelumasan manual atau tetes

Metode B Pelumasan bak atau cakram
Rantai penutup menyediakan bak minyak di mana rantai mencelupkan terus
menerus. Cara lainnya, cakram atau slinger yang dapat melekat pada salah satu poros
untuk mengangkat minyak ke palung atas untai yang lebih rendah dari rantai. Palung
kemudian memberikan aliran minyak untuk rantai. Rantai itu sendiri, maka, tidak perlu
mencelupkan ke dalam minyak.
(a)
(b)
Gambar 2.59 Pelumasan Bak (a) Pelumasan Cakram (b)

Metode C Pelumasan aliran minyak
Sebuah pompa minyak memberikan aliran kontinu minyak di bagian bawah
rantai.
Gambar 2.60 Pelumasan aliran minyak

D. Pelumasan pada Bearing
Fungsi-fungsi pelumasan pada bantalan sebagai berikut :
1. Melindungi komponen bantalan dari korosi
2. Membuang panas pada bantalan
3. Untuk membawa panas dari unit bantalan
4. Mengurangi gesekan pada elemen pemutar

Kontak putaran biasanya di beri pelumas jenis minyak atau gemuk. Dibawah
temperature lingkungan (kira-kira 70K) dan pada kecepatan yang relatif rendah
(dibawah 500 rpm) pelumas jenis gemuk akan lebih baik.
Tabel 2.7 Tipe-tipe gemuk untuk pelumasan pada bearing
Sumber : L. Moot, Robert (622, 2004)

Dasar Teori Tubes Elmes Kelompok 8 Tanggal 19 Mei

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Dasar Teori Tubes Elmes Kelompok 8 Tanggal 19 Mei

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

2. Mengetahui elemen-elemen mesin yang digunakan pada perancangan mesin pemarut

: - Memiliki tingkat kebisingan yang tinggi ketika dijalankan pada

Gambar 2.1 Roda gigi lurus

b) Roda Gigi Miring (Helical Gear)

- Kemungkinan selip kecil

Kekurangan : - Memerlukan bantalan aksial kokoh

Gambar 2.2 Roda gigi miring

- Kemungkinan selip kecil

Kekurangan : - Pembuatannya sukar

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

Gambar 2.3 Roda gigi miring ganda

- Kemungkinan selip kecil

Kekurangan : - Kecepatan rendah

Gambar 2.4 Roda gigi dalam dan pinion

e) Roda Gigi dan Pinion

- Mengubah gerakan putar menjadi lurus

Kekurangan : - Kemungkinan Selip

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

Gambar 2.5 Roda gigi dan pinion

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

Gambar 2.6 Roda gigi kerucut lurus

- Dapat mentransmisikan putaran tinggi

Kekurangan : - Pembuatan rumit

Gambar 2.7 Roda gigi kerucut spiral

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

Gambar 2.8 Roda Gigi Permukaan

Kekurangan : - Pembuatan sulit

Gambar 2.9 Roda gigi cacing silindris

- Perbandingan lebih besar dari roda gigi cacing silindris

Kekurangan : - Pembuatan sulit

Gambar 2.10 Roda gigi cacing gobloid

Kekurangan : - Pembuatan sulit

Gambar 2.11 Roda Gigi Hipoid

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

Gambar 2.12 Bagian-bagian dari roda gigi kerucut lurus

Gambar 2.13 Konstruksi kurva evolvent

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

Keuntungan kurva evolvent :

Gambar 2.14 Konstruksi kurva sikloida

c. Hiposikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi dalam

Gambar 2.15 Profil equidistanta

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

Gambar 2.16 Gaya-Gaya pada Roda Gigi

(L Mott, Robert, 2004 : 336 )

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

(L Mott, Robert, 2004 : 337)

3. Mencari rasio roda gigi (mG)

(L Mott, Robert, 2004 : 337)

4. Jarak bagi diametral (Pd)

(L Mott, Robert, 2004 : 337)

5. Gaya tangensial (Wt)

(L Mott, Robert, 2004 : 339)

(L Mott, Robert, 2004 : 377)

7. Faktor distribusi beban (Km)

(L Mott, Robert, 2004 : 359)

(L Mott, Robert, 2004 : 364)

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN II

(L Mott, Robert, 2004

10. Angka tegangan lengkung yang diinginkan (sat)

( L Mott, Robert, 2004 : 367)

(L Mott, Robert, 2004 : 370)

(L Mott, Robert, 2004 : 374)