Anda di halaman 1dari 63

Proses Pengecoran (Casting)

Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan menjadi
dua kategori :
1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.
2. Pengecoran dengan cetakan permanen.
Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan produk
corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang baru untuk setiap
pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan memakan waktu yang relatif lama.
Tetapi untuk beberapa bentuk geometri benda cor tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan
coran dengan laju 400 suku cadang perjam atau lebih.
Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam, sehingga
dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses pengecoran lebih cepat
dibanding dengan menggunakan cetakan sekali pakai, tetapi logam coran yang digunakan
harus mempunyai titik lebur yang lebih rendah dari pada titik lebur logam cetakan.

A. Cetakan Pasir: Cetakan pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan, karena
memiliki keunggulan :
Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium;
Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar;
Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.

Tahapan pengecoran Logam dengan Cetakan Pasir :


Dalam gambar 1.1 ditunjukkan tahapan pengecoran logam dengan menggunakan cetakan
pasir sebagai berikut :
Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;
Persiapan pasir cetak;
Pembuatan cetakan;
Pembuatan inti (bila diperlukan);
Peleburan logam;
Penuangan logam cair kedalam cetakan;
Pendinginan dan pembekuan;
Pembongkaran cetakan pasir;
1

Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;


Produk cor selesai.

Gambar 1.1 Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir


Catatan: Kadang-kadang diperlukan perlakuan panas terhadap produk coran untuk
memperbaiki sifat-sifat metalurginya.

Tahapan Pembuatan Cetakan Pasir :


1. Pemadatan pasir cetak di atas pola;
2. Pelepasan pola dari pasir cetak _ rongga cetak;
3. Pembuatan saluran masuk dan riser;
4. Pelapisan rongga cetak;
5. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang inti;
6. Penyatuan cetakan;
7. Siap untuk digunakan.

Pola dan Inti :


Pola
Pola merupakan model benda cor dengan ukuran penuh dengan memperhatikan
penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan pada akhir pengecoran.
Bahan pola adalah : kayu, plastik, dan logam.
Jenis-jenis Pola : ( lihat gambar 1.2)
(a) Pola padat (solid pattern);
(b) pola belah (split pattern);
(c) Pola dengan papan penyambung (match plate pattern);
(d) Pola cope dan drag (cope and drag pattern).
2

(a) Pola Padat (disebut juga pola tunggal) :


Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor dengan mempertimbangkan
penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan. Biasanya digunakan untuk jumlah produksi
yang sangat kecil.
Walaupun pembuatan pola ini mudah, tetapi untuk membuat cetakannya lebih sulit,
seperti membuat garis pemisah antara bagian atas cetakan (cope) dengan bagian
bawah cetakan (drug). Demikian pula untuk membuat sistem saluran masuk dan riser
diperlukan tenaga kerja yang terlatih.

Gambar 1.2 Beberapa jenis pola


(b) Pola Belah :
Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah (belahan) cetakannya.
Biasanya digunakan untuk benda coran yang memiliki geometri yang lebih rumit dengan
jumlah produksi menengah. Proses pembuatan cetakannya lebih mudah dibandingkan dengan
memakai pola padat.
(c) Pola dengan Papan Penyambung :
Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini, dua bagian pola
belah masing-masing diletakan pada sisi yang berlawanan dari sebuah papan kayu atau pelat
besi.
(d) Pola Cope dan Drug :
Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung, tetapi pada pola ini dua
bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. Pola ini
biasanya juga dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.

Inti :
Pola menentukan bentuk luar dari benda cor, sedangkan inti digunakan bila benda cor
tersebut memiliki permukaan dalam. Inti merupakan model dengan skala penuh dari
permukaan, dalam benda cor, yang diletakan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam
cair dilakukan, sehingga logam cair akan mengalir membeku diantara rongga cetak dan inti,
untuk membentuk permukaan bagian luar dan dalam dari benda cor.
Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan bentuk yang diinginkan.
Seperti pada pola, ukuran inti harus mempertimbangkan penyusutan dan pemesinan.
Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan pendukung (support)
agar posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut disebut chaplet, yang dibuat dari logam
yang memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari pada titik lebur benda cor. Sebagai contoh,
chaplet baja digunakan pada penuangan besi tuang, setelah penuangan dan pembekuan
chaplet akan melekat ke dalam benda cor (lihat gambar 1.3). bagian chaplet yang menonjol
ke luar dari benda cor selajutnya dipotong.

Gambar 1.3 (a) Inti disangga dengan chaplet, (b) chaplet, (c) hasil coran dengan lubang
pada bagian dalamnya

Cetakan dan Pembuatan Cetakan :


Pasir cetak yang sering dipakai adalah :

pasir silika (SiO2), atau

pasir silika yang dicampur dengan mineral lain (mis. tanah lempung) atau resin
organik (mis. resin phenolik, resin turan, dsb).

Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik, tetapi ukuran butir
yang besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik, sehingga dapat membebaskan gasgas dalam rongga cetak selama proses penuangan. Cetakan yang dibuat dari ukuran butir
4

yang tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dari pada butir yang
bulat, tetapi permeabilitasnya kurang baik.

Beberapa Indikator Untuk Menentukan Kualitas Cetakan Pasir :


a) Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan terhadap
pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk pasir, kualitas pengikat
dan faktor-faktor yang lain.
b) Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari dalam
cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.
c) Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk menahan
keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
d) Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk menyusut
tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
e) Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali (didaur
ulang).

Klarifikasi Cetakan Pasir :


a. Cetakan pasir basah.
b. Cetakan pasir kering, atau
c. Cetakan kulit kering.

a. Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.
Keunggulan :

- Memiliki kolapsibilitas yang baik.


- Permeabilitas baik.
- Reusabilitas yang baik, dan
- Murah.

Kelemahan :

- Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa


coran, tergantung pada logam dan geometri coran.

b. Cetakan pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan
kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara 204o
sampai 316o C. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan
permukaan rongga cetakan.
5

Keunggulan :

- Dimensi produk cetak lebih baik.

Kelemahan :

- Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;


- Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;
- Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju
produksi rendah - medium.

c. Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan
kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan. Bahan
perekat khusus harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat
permukaan rongga cetak.
Klasifikasi cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini telah
dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia. Beberapa bahan pengikat
yang tidak menggunakan proses pembakaran, seperti antara lain resin turan, penolik, minyak
alkyd. Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi
produksi yang tinggi.

Proses Pengecoran dengan Cetakan Khusus :


Proses pengecoran telah dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan khusus. Perbedaan
antara metode ini dengan metode cetakan pasir terdapat dalam komposisi bahan cetakan, cara
pembuatan cetakan, atau cara pembuatan pola.

1) Cetakan Kulit (Shell Molding) ditunjukkan dalam gambar 1.4 :


Menggunakan pasir dengan pengikat resin termoset.

Gambar 1.4 Tahapan pembuatan cetakan kulit


6

Cara Pembuatan :
1) Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah berisi campuran pasir
dengan resin termoset;
2) Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh diatas pola yang masih panas,
membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola sehingga membentuk kulit
keras;
3) Kotak dikembalikan ke posisi semula, sehingga kelebihan campuran pasir kembali jatuh
kedalam kotak;
4) Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit hingga seluruhnya mengering;
5) Cetakan kulit dilepaskan dari polanya;
6) Dua belahan cetakan kulit dirakit, di support dengan pasir atau butiran logam dalam
sebuah rangka cetak, dan kemudian dilakukan penuangan;
7) Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan.

Keuntungan dari Cetakan Kulit :


-

Permukaan rongga cetak lebih halus dibandingkan dengan cetakan pasir basah;

Permukaan yang halus tersebut memudahkan logam cair selama penuangan dan
dihasilkan permukaan akhir yang lebih baik;

Dimensi lebih akurat;

Memilki kolapsibilitas yang sangat baik, sehingga dapat dihindarkan terjadinya


keretakan pada hasil coran.

Kelemahan :
-

Pola logam lebih mahal dibandingkan dengan pola yang digunakan pada cetakan pasir
basah;

Kurang cocok bila digunakan untuk jumlah produksi yang rendah (hanya cocokuntuk
produksi massal).

Contoh penggunaan : roda gigi, value bodies, bushing, camshaft.

2) Cetakan Vakum :
Cetakan vakum disebut juga proses-V, menggunakan cetakan pasir yang disatukan
dengan tekanan vakum. Jadi istilah vakum pada proses ini adalah metode pembuatan cetakan,
bukan metode pengecoran.

Tahapan Proses adalah : (lihat gambar 1.5)


1) Lembaran plastic ditarik diatas pola kup dan drug dengan vakum;
2) Rangka cetak (flask) yang di desain secara khusus, ditaruh diatas pelat pola dan diisi
pasir, saluran turun (sprue) dan cawan tuang (cup) dibentuk dalam pasir;
3) Lembaran plastik yang lain ditempatkan diatas rongga cetak, dan ditarik dengan tekanan
vakum, sehingga buturan pasir disatukan membentuk cetakan padat;
4) Tekanan vakum dilepaskan, kemudian pola diangkat dari cetakan;
5) Cetakan disatukan dengan pasangannya untuk membentuk kup dan drug, kemudian
divakum untuk memperkuat kedua bagian tersebut.
Selanjutnya dilakukan penuangan logam cair, lembaran plastik akan habis terbakar dengan
cepat setelah tersentuh logam cair. Setelah pembekuan, seluruh pasir dapat didaur ulang
untuk digunakan kembali.

Gambar 1.5 Tahapan pembuatan cetakan vakum

Keuntungan dari Proses Vakum :


-

Tidak menggunakan bahan pengikat;

Pasir tidak perlu dikondisikan secara khusus (karena tidak menggunakan bahan
pengikat);

Karena tidak ada air yang dicampurkan kedalam pasir, maka kerusakan coran akibat
uap lembab dapat dihindarkan.
8

Kelemahan :
-

Proses pembuatannya relatif lambat, dan tidak segera dapat digunakan.

3) Proses Pengecoran Polisteren


Nama lain dari proses ini adalah :
proses penghilangan busa (lost-foam process),
proses penghilangan pola (lost pattern process),
proses penguapan busa (evaporative foam process),
proses cetak penuh (full-mold process).
Pola cetakan termasuk sistem saluran masuk, riser dan inti (bila diperlukan) dibuat dari bahan
busa polisteren. Dalam hal ini cetakan tidak harus dapat dibuka dalam kup dan drug, karena
pola busa tersebut tidak perlu dikeluarkan dari rongga cetak (lihat gambar 1.6).

Gambar 1.6 Tahapan proses pengecoran polisteren

Tahapan Proses Pengecoran Polisteren adalah :


1) Pola polisteren dilapisi dengan senyawa tahan api;
2) Pola busa tersebut ditempatkan pada kotak cetakan, dan pasir dimasukkan kedalam kotak
cetakan dan dipadatkan kesekeliling pola;
3) Logam cair dituangkan kedalam bagian pola yang berbentuk cawan tuang dan saluran
turun (sprue), segera setelah logam cair dimasukan kedalam cetakan, busa polisteren
menguap, sehingga rongga cetak dapat diisi.

Keuntungan proses ini :


-

Pola tidak perlu dilepaskan dari rongga cetak.

Tidak perlu dibuat kup dan drug, dan sistem saluran masuk serta riser dapat dibuat
menjadi satu dengan pola polisteren tersebut.

Kelemahannya :
-

Pola polisteren merupakan pola sekali pakai, sehingga dibutuhkan pola baru setiap
kali pengecoran.

Biaya pembuatan pola mahal.

Penggunaan :
-

Produksi massal untuk pembuatan mesin automobil (dalam proses ini pembuatan dan
pemasangan pola dilakukan dengan sistem produksi automatis).

4) Pengecoran Presisi (Investment Casting) :


Dalam proses pengecoran ini pola dibuat dari lilin yang dilapisi dengan bahan tahan api
untuk membuat cetakan, setelah sebelumnya lilin tersebut mencair terlebih dahulu dan
dikeluarkan dari rongga cetakan. Pola lilin dibuat dengan cetakan induk (master die), dengan
cara menuang atau menginjeksikan lilin cair ke dalam cetakan induk tersebut.
Tahapan pengecoran presisi : (lihat gambar 1.7)

Gambar 1.7 Tahapan proses pengecoran presisi

10

1) Pola lilin dibuat;


2) Beberapa pola ditempelkan pada saluran turun (sprue) membentuk pohon bola;
3) Pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api;
4) Seluruh cetakan terbentuk dengan menutup pola yang telah dilapisi tersebut dengan bahan
tahan api sehingga menjadi kaku;
5) Cetakan dipegang dalam posisi terbalik, kemudian dipanaskan sehingga lilin meleleh dan
keluar dari dalam cetakan;
6) Cetakan dipanaskan kembali dalam suhu tinggi, sehingga semua kotoran terbuang dari
cetakan dan semua logam cair dapat masuk kedalam bagianbagian yang rumit _ disebut
proses preheating;
7) Setelah logam cair dituangkan dan membeku cetakan dipecahkan, dan coran dilepaskan
dari sprue-nya.

Keuntungan dari Pengecoran Presisi :


-

Dapat membuat coran dalam bentuk yang rumit;

Ketelitian dimensi sangat baik (toleransi 0.076mm);

Permukaan hasil coran sangat baik;

Lilin dapat didaur ulang;

Tidak diperlukan pemesinan lanjut;

Kelemahan :
-

Tahapan proses banyak sehingga biayanya mahal;

Terbatas untuk benda cor yang kecil;

Sulit bila diperlukan inti.

Contoh penggunaan : komponen mesin turbin, perhiasan, alat penguat gigi.


Cetakan presisi dapat digunakan untuk semua jenis logam, seperti : baja, baja tahan karat,
paduan dengan titik lebur tinggi.

5) Pengecoran dengan Cetakan Plaster dan Keramik :

Pengecoran dengan Cetakan Plaster mirip dengan cetakan pasir, hanya cetakannya
dibuat dengan plaster (2CaSO4-H2O) sebagai pengganti pasir. Bahan tambahan,
seperti bubuk dan silika dicampur dengan plaster untuk :

mengatur kepadatan,

mengatur waktu pengeringan cetakan,


11

mengurangi terjadinya keretakan, dan

meningkatkan kekuatan.

Untuk membuat cetakan, plaster dicampur dengan air dan dituangkan ke dalam pola
plastik atau logam dalam rangka cetak (flask) dan dibiarkan mengering (catatan: pola kayu
kurang sesuai untuk cetakan plaster).

Kelemahan :
-

Perawatan cetakan plaster sulit sehingga jarang digunakan untuk produksi tinggi;

Kekuatan cetakan akan berkurang bila terlalu kering;

Bila cetakan tidak kering uap lembab akan merusak hasil coran;

Permeabilitas cetakan rendah, sehingga uap sulit keluar dari rongga cetak;

Tidak tahan temperatur tinggi.

Cara menanggulangi kelemahan :


-

Keluarkan udara sebelum diisi cairan;

Anginkan plaster agar dihasilkan plaster yang keras dan padat;

Gunakan cetakan dengan komposisi dan perawatan khususyang dikenal dengan proses
Antioch.

Proses Antioch adalah proses yang menggunakan campuran 50% pasir dengan plaster,
memanaskan cetakan dalam autoclave (oven yang menggunakan uap air superpanas dan
bertekanan tinggi), dan kemudian dikeringkan. Dengan cara ini akan dihasilkan permeabilitas
yang lebih tinggi dibandingkan dengan cetakan plaster konvensional.

Keuntungan :
-

Permukaan akhir baik;

Dimensi akurat;

Mampu membuat bagian coran yang tipis.

Pengecoran dengan cetakan plaster digunakan untuk logam dengan titik lebur rendah
seperti : aluminium, magnesium, dan paduan tembaga.
Contoh Penggunaan :

cetakan logam untuk mencetak plastik, karet,

sudu-sudu pompa dan turbin, dan

produk coran lainnya yang memiliki geometri yang rumit.

12

Cetakan Keramik mirip dengan cetakan plaster, bedanya cetakan keramik


menggunakan bahan keramik tahan api yang lebih tahan temperatur tinggi
dibandingkan dengan plaster. Jadi cetakan keramik dapat digunakan untuk mencetak
baja, besi tuang, dan paduan lainnya yang mempunyai titik lebur tinggi. Penggunaan
sama dengan cetakan plaster hanya titik lebur logam coran lebih tinggi. Kelebihan
lainnya = cetakan plaster.

B. Proses Cetakan Permanen


Pengecoran cetakan permanen menggunakan cetakan logam yang terdiri dari dua
bagian untuk memudahkan pembukaan dan penutupannya. Pada umumnya cetakan ini dibuat
dari bahan baja atau besi tuang. Logam yang biasa dicor dengan cetakan ini antara lain
aluminium, magnesium, paduan tembaga, dan besi tuang. Pengecoran dilakukan melalui
beberapa tahapan seperti ditunjukkan dalam gambar 1.8 berikut ini.

Gambar 1.8 Tahapan dalam pengecoran dengan cetakan permanen


1) cetakan diberi pemanasan awal dan dilapisi (coated),
2) inti (bila digunakan) dipasang dan cetakan ditutup,
3) logam cair dituangkan ke dalam cetakan, dan
4) cetakan dibuka
5) produk coran yang dihasilkan.

Berbagai Pengecoran Cetakan Permanen :


a. Pengecoran Tuang (Slush Casting)
Digunakan untuk benda cor yang berlubang dengan cetakan logam tanpa inti.
13

Tahapan pengecoran:
1. Logam cair dituangkan ke dalam cetakan dan dibiarkan sejenak sampaivterjadi
pembekuan pada bagian yang bersentuhan dengan dinding cetakan;
2. Cetakan kemudian dibalik, sehingga bagian logam yang masih cair akanvtertuang
keluar dari rongga cetakan;
3. Diperoleh benda cor yang berlubang, ketebalannya ditentukan oleh lamanyavwaktu
penahan sebelum cetakan dibalik.
Contoh penggunaan: patung, alas lampu, boneka, dan lain-lainnya.
Logam cor yang biasa dipakai : timah hitam, seng, dan timah putih.

b. Pengecoran Bertekanan Rendah (Low Pressure Casting)


Pada pengecoran jenis ini cetakan diletakkan diatas ruang kedap udara (airtight
chamber), kemudian gas bertekanan rendah dialirkan ke dalam ruang tersebut ehingga logam
cair yang berada di dalam ladel tertekan ke atas melalui saluran batu tahan api masuk ke
dalam cetakan, seperti ditunjukkan dalam gambar 1.9.

Gambar 1.9 Pengecoran dengan cetakan bertekanan rendah


Keuntungan :
-

Hasil cetakan bersih bebas dari inklusi,

Kerusakan akibat porositas gas dan oksidasi dapat diperkecil,

Sifat mekaniknya meningkat.

c. Pengecoran Cetakan Permanen Vakum (Vacuum Permanent Mold Casting)


Merupakan bagian dari pengecoran bertekanan rendah, bedanya disini cetakannya
divakum, sehingga cairan logam akan ditarik ke dalam rongga cetak karena adanya
perbedaan tekanan.

14

Kelebihan proses ini dibandingkan pengecoran bertekanan rendah adalah :


-

Kerusakan karena porositas udara dapat dikurangi;

Kekuatan benda cor lebih baik.

d. Pengecoran Cetak Tekan (Die Casting)


Pengecoran cetak tekan termasuk proses pengecoran cetakan permanen dengan cara
menginjeksikan logam cair ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tinggi (7 sampai 35
MPa ). Tekanan tetap dipertahankan selama proses pembekuan, setelah seluruh bagian coran
membeku cetakan dibuka dan hasil coran dikeluarkan dari dalam cetakan. Konfigurasi secara
umum ditunjukkan dalam gambar 1.10.

Gambar 1.10 Konfigurasi mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin (cold chamber )

Terdapat dua jenis mesin Cetak Tekan :


(1.) Mesin cetak tekan ruang panas (hot chamber), dan
(2.) Mesin cetak tekan ruang dingin (cold chamber)

Perbedaan antara Mesin Cetak Tekan Ruang Panas dan Mesin Cetak Tekan Ruang Dingin
dapat dilihat dalam table 3.1

15

(1.) Proses Pengecoran Cetak Tekan Ruang Panas :


Dalam mesin pengecoran cetak tekan ruang panas, logam dilebur di dalam kontainer
yang menjadi satu dengan mesin cetaknya, seperti ditunjukkan dalam gambar 1.11.

Gambar 1.11 Proses pengecoran cetak tekan ruang panas

Tahapan pengecoran:
1) Cetakan ditutup dan pluger ditarik ke atas, logam cair masuk ke dalam ruang
(chamber);
2) Plunger menekan logam cair dalam ruang sehingga mengalir masuk ke dalam rongga
cetak; tekanan dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan;
3) Plunger ditarik, cetakan dibuka, dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar
dengan pin ejektor;
4) Proses pengecoran selesai.

(2.) Proses Pengecoran Cetak Tekan Ruang Dingin :


Dalam mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin, logam dilebur didalam kontainer
yang terpisah dengan mesin cetaknya, seperti ditunjukkan dalam gambar 1.12.

16

Gambar 1.12 Proses pengecoran cetak tekan ruang dingin

Tahapan pengecoran :
1) Cetakan ditutup dan ram ditarik, logam cair dituangkan ke dalam ruang (chamber);
2) Ram ditekan sehingga mendorong logam cair masuk ke dalam rongga cetak, tekanan
dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan;
3) Ram ditarik, cetakan dibuka, dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar
dengan pin ejektor.

Keuntungan Pengecoran Cetak Tekan :


1) Laju produksi tinggi;
2) Sangat ekonomis untuk produksi massal;
3) Dimensi benda cor akurat (toleransi 0,076 mm untuk benda cor yang kecil);
4) Permukaan benda cor halus;
5) Dapat mencetak bagian benda cor yang sangat tipis hingga 0,5 mm;
6) Pendinginan cepat dengan ukuran butir kristal yang sangat halus sehingga hasil
pengecoran memiliki kekuatan yang baik.

Kelemahan :
1) Geometri benda cor harus dibuat sedemikian rupa sehingga dapat dikeluarkan dari
dalam cetakan;
2) Sering terjadi efek cil, terutama bila temperatur tuang logam cair terlalu rendah.

17

C. Pengecoran Sentritugal
Pengecoran sentritugal dilakukan dengan menuangkan logam cair ke dalam cetakan
yang berputar. Akibat pengaruh gaya sentritugal logam cair akan terdistribusi ke dinding
rongga cetak dan kemudian membeku.
Jenisjenis pengecoran sentritugal :
1.)

Pengecoran sentritugal sejati;

2.)

Pengecoran semi sentritugal;

3.)

Pengecoran sentrifuge.

1.) Pengecoran Sentritugal Sejati :


Dalam pengecoran sentrifugal sejati, logam cair dituangkan ke dalam cetakan yang
berputar untuk menghasilkan benda cor bentuk tabular, seperti pipa, tabung, bushing, cincin,
dan lain-lainnya.

Gambar 1.13 Proses pengecoran sentrifugal sejati


Dalam gambar 1.13 ditunjukkan logam cair dituangkan ke dalam cetakan horisontal
yang sedang berputar melalui cawan tuang (pouring basin) yang terletak pada salah satu
ujung cetakan. Pada beberapa mesin, cetakan baru diputar setelah logam cair dituangkan.
Kecepatan putar yang sangat tinggi menghasilkan gaya sentrifugal sehingga logam akan
terbentuk sesuai dengan bentuk dinding cetakan. Jadi, bentuk luar dari benda cor bisa bulat,
oktagonal, heksagonal, atau bentuk-bentuk yang lain, tetapi sebelah dalamnya akan berbentuk
bulatan, karena adanya gaya radial yang simetri.

Karakteristik Benda Cor Hasil Pengecoran Sentrifugal Sejati:


-

Memiliki densitas (kepadatan) yang tinggi terutama pada bagian luar coran,

Tidak terjadi penyusutan pembekuan pada bagian luar benda cork arena adanya gaya
sentrifugal yang bekerja secara kontinu selama pembekuan,

Cenderung ada impuritas pada dinding sebelah dalam coran dan hal ini dapat
dihilangkan dengan permesinan.
18

2.) Pengecoran Semi Sentritugal :


Pada metode ini, gaya sentrifugal digunakan untuk menghasilkan coran yang pejal
(bukan bentuk tabular). Cetakan dirancang dengan riser pada pusat untuk pengisian logam
cair, seperti ditunjukkan dalam gambar 1.14.

Gambar 1.14 Proses pengecoran semi sentrifugal


Densitas logam dalam akhir pengecoran lebih besar pada bagian luar dibandingkan dengan
bagian dalam coran yaitu bagian yang dekat dengan pusat rotasi. Kondisi ini dimanfaatkan
untuk membuat benda dengan lubang ditengah, seperti roda, puli. Bagian tengah yang
memiliki densitas rendah mudah dikerjakan dengan pemesinan.

3.) Pengecoran Sentrifuge :


Dalam pengecoran sentrifuge cetakan dirancang dengan beberapa rongga cetak yang
diletakkan disebelah luar dari pusat rotasi sedemikian rupa sehingga logam cair yang
dituangkan ke dalam cetakan akan didistribusikan kesetiap rongga cetak dengan gaya
sentrifugal, seperti yang ditunjukkan dalam gambar 1.15.

Gambar 1.15 Proses pengecoran sentrifuge


Proses ini digunakan untuk benda cor yang kecil, dan tidak diperlukan persyaratan semetri
radial seperti dua jenis pengecoran sentrifugal yang lain. Perbedaan antara sentrifugal sejati,
semi sentrifugal, dan sentrifuge ditunjukkan dalam tabel 3.2

19

Tabel 3.2 Perbedaan antara sentrifugal sejati, semi sentrifugal, dan sentrifuge Sentrifugal
sejati Semisentrifugal Sentrifuge

Setelah produk coran membeku dan dikeluarkan dari cetakan, biasanya dilakukan
beberapa tahapan pekerjaan lanjutan yaitu :
1. pemangkasan (trimming),
2. pelepasan inti,
3. pembersihan permukaan,
4. pemeriksaan,
5. perbaikan (repair) bila diperlukan,
6. perlakuan panas.
Tahapan (1) s/d (5) termasuk pekerjaan pembersihan pada bagian foundry, sedang
perlakuan panas dilakukan bila diperlukan perbaikan sifat mekanik produk.

Proses penempaan (forging)


Proses penempaan (forging) adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan
memberikan gaya tekan pada logam yang akan dibentuk . Gaya tekan yang diberikan bisa
secara manual maupun secara mekanis (HIDROLIS atau pun PNEUMATIS). Proses forging
bisa dikerjakan pada pengerjaan dingin maupun pengerjaan panas.

20

Ada 3 hal yang perlu diperhatikan dalam proses forging :


Drawn Out
Upset
Squeezed
Proses Forging dapat dikelompokkan :
a.) Proses Penempaan Palu (HAMMER FORGING)
Proses ini merupakan forging yang paling sederhana. Pada umumnya landasan
(ANVIL) dan HAMMER yang dipakai berbentuk datar. Sehingga proses ini diprioritaskan
untuk membuat benda kerja yang sederhana dan skala produksi kecil. Prosesnya lama dan
hasilnya tergantung dari skill operator.

Untuk melakukan proses penempaan, logam terlebih dahulu dipanaskan, kemudian


ditempa dengan mesin tempa uap diantara perkakas tangan dan die datar. Penempaan tangan
yang dilakukan oleh se orang pandai besi, dikenal sebagai proses penempaan yang paling tua,
kekurangan nya adalah: tidak dapat diperoleh ketelitian yang tinggi dan untuk benda-benda
kerja dengan bentuk yang rumit, umum nya tidak dapat dilakukan.
Mesin tempa ringan, mempunyai rangka terbuka atau rangka yang sederhana,
sedangkan untuk rangka majemuk, biasanya digunakan untuk menempa benda-benda yang
lebih besar dan berbobot cukup berat.
Dibawah ini dapat dilihat gambar mesin tempa dengan rangka terbuka:

21

b.) Proses Penempaan Timpa (DROP FORGING)


Prinsipnya Memaksa logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk die
dengan cara penempaan. Proses ini yang diperlengkapi dengan die. Die umumnya dibagi dua
bagian dimana satu bagian diletakkan pada hammer, yang lainnya pada anvil.
Syarat die yang digunakan harus kuat dan tangguh terhadap beban impact,keausan,
dan temperatur umumnya terbuat dari campuran baja denga nkrom, molibdenum dan nickel.
Faktor yang penting dan harus diperhatikan adalah tenaga pneumatis dan tenaga
hidrolis sehingga mesin-mesin tipe steam hammer maupun air hammer mampu bekerja
sangat cepat, mudah dikontrol dan otomatis.
Impact forging juga merupakan bagian dari closed die forging hanya saja gerakan
hammernya horisontal dan bisa dikerjakan dalam pengerjaan panas maupun dingin.

22

Skematik proses drop forging :


Pada operasi ini, ada aliran logam di dalam die yang disebabkan oleh adanya gaya
timpaan yang berlangsung bertubi-tubi. Untuk mengatur aliran logam selama
proses timpaan berlangsung, maka operasi ini dibagi atas beberapa langkah, dimana setiap
langkah, akan merubah bentuk benda kerja secara bertahap, dengan demikian a l i r a n a l i r a n l o g a m d a p a t d i a t u r s a m p a i b e n d a k a r j a n ya t e r b e n t u k d e n g a n b a i k .
Banyaknya langkah, tergantung pada ukuran dan bentuk benda kerja, kualitas tempa logam
dan toleransi yang dituntut/dipersyaratkan, namun biasanya untuk benda kerjayang bentuk
nya rumit, diperlukan tahap penempaan terlebih dahulu.
Beberapa jenis logam dengan suhu penempaan nya, dapat dilihat dibawah ini.
= 1100 C s/d 1250 C

- Baja

- Tembaga dan paduan nya = 750 C s/d 925 C


- Magnesium

= 315 C

- Aluminium

= 370 C s/d 450 C

Benda tempa yang menggunakan die tertutup, biasanya mempunyai bobot


antara beberapa gram sampai dengan sekitar 10 ton.Penempaan jenis ini banyak digunakan
pada industri perkakas tangan, gunting, sendok-garpu,suku cadang kendaraan bermotor dan
bagian-bagian pesawat terbang.
Keuntungan operasi penempaan adalah:
- struktur kristal yang halus
- tertutup nya lubang-lubang- waktu pengerjaan relatif singkat
- meningkatnya sifat-sifat fisis tertentu dari logam.

23

Kerugian operasi penempaan adalah:


- dapat timbul kerak-kerak pada permukaan logam
- harga die cukup mahal, sehingga tidak ekonomis untuk pengerjaan dengan jumlah terbatas.

Keunggulan die tertutup dibandingkan dengan panempaan menggunakan die terbuka


adalah:
- praktis tidak ada bahan yang terbuang
- kapasitas produksi lebih banyak dan tidak memerlukan operator dengan keakhlian khusus.

Logam-logam yang sering ditempa adalah:


- baja karbon
- baja paduan
- besi tempa
- tembaga
- paduan aluminium
- paduan magnesium
c.) Proses Penempaan Tekan (PRESS FORGING)
Pada hammer forging maupun drop forging energi yang diberikan pada saat
penempaan sebagian besar terserap oleh anvil, pondasi mesin dan permukaan luar benda
kerja sedangkan bagian dalam benda kerja belum terdeformasi. karena itu untuk benda kerja
dengan penampang tebal dan besar digunakan press forging.
Prinsip press forging : dilakukan penekanan secara perlahan-lahan pada benda kerja
sampai menghasilkan aliran logam yang uniform. Press forging biasanya dikerjakan tanpa
die dan hammer maupun anvilnya berbentuk datar.
d.) Proses Penempaan Upset (UPSET FORGING)
Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter pada ujung batang
logam ditekan dalam arah memanjang. Pada dasarnya benda kerja yang diupset berupa bar
bulat, wire ataupun benda kerja berbentuk silindris.

24

Ada 3 hal yang diperhatikan pada saat melakukan upset forging :


1. Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang
2. Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang
3. Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter
batang.
Pada penempaan ini, batang berpenampang rata, dijepit di dalam die dan ujung yang
dipanaskan ditekan sedemikian rupa sehingga mengalami perubahan bentuk permanen. Hal
ini dapat dilihat pada gambar ilustrasi dibawah ini:

Biasanya panjang dari benda upset, bisa 2 sampai 3 kali diameter benda, hal ini untuk
menghindarkan bengkok nya benda kerja, dan umum nya benda hasil penempaan upset ini
tidak perlu dibersihkan (dipangkas) lagi. Sebenarnya, mesin penempaan upset merupakan
pangembangan design dari mesin tempa pembuat kepala palu (martil) dan kepala baut pada
opersi pengerjaan dingin.
Melubangi benda tempa secara progresif sering dilakukan dengan menggunakan
mesin tempa upset ini, misal nya: untuk membuat selongsong peluru artleri atau silinder
mesin radial. Urutan operasi pengerjaan untuk menghasilkan benda tempa silinder, dapat
dilihat pada gambar dibawah ini:

25

Potongan bahan bulat dengan panjang tertentu, dipanaskan sampai mencapai suhu
tempa nya, dan untuk memudahkan operasi, maka batang pembawa ditekankan pada ujung
sisi yang satu. Bahan awal ditekan dan secara progresif dilubangi, sehingga menghasilkan
bentuk tabung. Pada tahap akhir, pelubang berujung tirus melebarkan dan meregang logam
sampai ke ujung die, kemudian batang pem bawa dilepaskan dan benda tempa dikeluarkan
dari cetakan.
Selain untuk upset, die dapat juga digunakan untuk menusuk, melubangi,
pemangkasan atau ekstrusi. Untuk produksi massal, telah diciptakan mesin tempa upset
kontinu, dimana benda awal yang berupa poros, dipanaskan secara induksi, diumpankan ke
dalam rongga, sehingga dapat dihasilkan benda panjang berpenampang tetap.

26

e.) Proses Penempaan SWAGING


SWAGING adalah proses pengurangan diameter benda kerja yang berbentuk bulat
baik solid meupun berongga dengan cara penempaan berulang kali. Disini die berfungsi
sebagai hammer. Proses swaging juga dapat membentuk bentuk kerucut dan mengurangi
diameter dalam maupun diameter luar penampang.

Proses Pembengkokan (Bending)


Bending adalah proses deformasi secara plastik dari logam terhadap sumbu linier
dengan hanya sedikit atau hampir tidak mengalami perubahan perubahan luas permukaan.
Bending menyebabkan logam pada sisi luar sumbu netral mengalami tarikan, sedangkan pada
sisi lainnya mengalami tekanan.

Bending Process merupakan proses dimana logam dapat berubah bentuk secara
plastis, sehingga membentuk material ke bentuk yang diinginkan .
Bending adalah proses yang fleksibel dimana berbagai bentuk dapat dihasilkan.
Jenis-jenin Proses Bending antaralain:
1. Air Bending
Air bending meruapakan proses pembengkokan yang dilakukan dengan pahat
memukul benda kerja dan dimana benda kerja tersebut tidak menyentuh dasar (lihat gambar
di bawah ini).

27

2. Bottoming or Coining
Bottoming or Coining merupakan proses pembengkokan yang dilakukan dengan
pahat memukul benda kerja dan benda kerja tersebut menyentuh sampai ke dasar.

3. Rotary Draw Bending


Merupakan proses pembengkokan yang banyak dipakai sekarang ini untuk
membengkokan selang dan pipa.
4. Ram Bending
Merupakan

proses

pembengkokan

yang

paling

tradisional

dalam

proses

pembengkokan. Gaya yang diberikan oleh Ram dapat membengkokan pipa yang ditahan pada
kedua ujungnya.
5. Compression Bending
Compression Bending merupakan proses pembengkokan dimana pembengkokan pipa
dapat lebih teliti. Proses ini membengkokan pipa dengan menahan salah satu ujung pipa
kemudian ujung yang satu lagi diputar untuk dibengkokan.
6. Roll Bending
Roll Bending merupakan proses pembengkokan dengan memasukan pipa di antara
roda-roda yang berputar, sehingga pipa menjadi bengkok. Proses ini hanya dapat dikerjakan
utk pipa berukuran kecil.
7. Stretch Forming
Stretch Forming merupakan proses yang digunakan apabila ingin membengkokkan
beberapa bengkokan pada satu benda kerja dan lebih kompleks.

28

8. Heat Induction / Hot Slab Bending.


Heat Induction/Hot Slab BendingMerupakan proses pembengkokan yang memerlukan
pemanasan benda kerja untuk dapat membengkok kannya. Proses ini tidak ekonomis dan
biasanya hanya digunakan untuk benda kerja yang berukuran besar.

Proses Bending dilakukan dengan menggunakan Press Brakes. Press Brakes


merupakan alat yang berbentuk V pada ujungnya. Biasanya Press Brakes mempunyai
kapasitas antara 20 sampai 200 ton untuk mengerjakan objek dari 1m sampai 4,5m (3
kaki sampai 15 kaki).
Pahat

yang lebih kecil dan pahat yang lebih besar biasanya dipakai untuk

pengerjaan khusus.

Gambar Diagram Bending

29

Proses Pengerolan (Rolling)


Proses ini sering digunakan sebagai langkah awal dalam mengubah ingot dan billet
menjadi produk setengah jadi/akhir.
Prinsip proses pengerolan: menekan bahan dasar dengan menggunakan 2 rol atau lebih
dengan arah putaran yang berlawanan sehingga terjadi perubahan dimensi (dimensi
penampang).
Baja ingot yang tidak dilebur kembali atau dituang kedalam cetakan, dapat diubah
bentuk nya kedalam dua tahap, yakni: a. Pengerolan baja menjadi barang setengah jadi
b. Pemrosesan selanjut nya
Proses pengerolan baja akan menghasilkan barang setengah jadi, yang disebut
dengan: bloom, bilet dan slab.
Dari bloom, bilet dan slab ini, bisa dihasilkan: plat, lembaran, batangan, profil,
lembaran tipis atau disebut foil.
Tidak semua bja batangan siap untuk di rol, diperlukan beberapa syarat. Untuk
mendapat kan bahan yang siap di rol, maka perhatikan tahapan-tahapan berikut ini:
Baja cair dimasukkan ke dalam cetakan ingot di diamkan, hingga mencapai proses
solidifikasi lengkap ( 700 C) dikeluarkan ingot dimasukkan ke dalam dapur gas
(pit rendam) dibiarkan beberapa saat hingga mencapai suhu 1200 C ingot siap
untuk di giling (rolling).
Ukuran
- Bloom : minimal (150 x 150) mm
- Billet

: bloom dan bentuk nya persegi; (40 x 40) mm s/d (150 x 150) mm

- Bloom dan bilet bila di giling, akan menghasil kan slab, dengan lebar minimal 250 mm dan
tebal minimal 40 mm ( L 3 x t ).
- Sebagai contoh: plat, setrip tipis, dihasilkan dari slab yang di rol.

30

Faktor yang juga hrus diperhatikan dalam proses rolling adalah sudut gigitan

Efek pengerjaan panas:


Salah satu efek operasi pengerjaan panas ini adalah: penghalusan butir-butir, yang
disebabkan oleh proses rekristalisasi (lihat gambar diatas).
Akibat penggilingan, maka terlihat struktur butir yang tadinya kasar, menjadi lonjong
dan memanjang dan karena temperatur masih tinggi, maka terjadilah rekristalisasi yang
ditandai oleh mulai terbentuk nya butir-butir yang halus.
Ketebalan benda kerja akan mengalami deformasi yang besar, sementara lebar nya
hanya bertambah sedikit.
Temperatur benda kerja, harus di usahakan seragam selama operasi penge-rol-an,
sebab hal ini sangat berpengaruh terhadap aliran logam dan plastisitas nya.
Catatan:
a). Lihat gambar, Busur AB dan AB, merupakan daerah kontak benda kerja dengan roller.

V AB = V Keliling .rol
Beberapa contoh kecepatan mesin rol yang di anjurkan, misal nya:
Vroller = 5 m

Untuk bahan-bahan lunak

Untuk bahan-bahan logam yang lebar Vroller = 10 m

det

Untuk batang kawat baja

Vroller = 12 m

det

det

b). Mesin rolling, biasanya dapat berputar bulak-balik, karena untuk menghasilkan
benda akhir sering sekali diperlukan proses penggilingan yang ber ulang-ulang (pas).

31

ROLLING MILL
Prinsip : mengurangi ketebalan bisa dilakukan dengan pengerjaan panas maupun
pengerjaan dingin.
ROLLING FORGING
Pada proses ini roll dapat dibagi 2 bagian, yaitu:
SHAPE ROLLING dan ROLLING FORGING SHAPE ROLLING umumnya
mengerjakan bagian-bagian yang kecil, misalnya ulir dan dikerjakan pada pengerjaan panas.
Sedangkan ROLLING FORGING dikhususkan pada pengerjaan dingin dan
mengerjakan bagian yang besar.
Keuntungannnya : benda kerja memiliki strength tinggi, biaya cost produksi lebih
rendah dan laju produksi lebih tinggi dibanding dengan proses cutting.
ROLL FORMING
Proses ini memproduksi lembaran logam untuk pembuatan pipa, plat strip.
ROLL FORMING dikerjakan pada pengerjaan dingin untuk pembuatan lembaran kecil,
lembaran dengan penampang tipis dan material yang lunak, misal aluminium, tembaga
FORGING.

32

Proses Penarikan Dalam (Deep Drawing)


Proses penarikan biasanya digunakan, bila benda tidak dapat dibuat dengan mesin rol
tanpa kampuh, seperti terlihat pada gambar dibawah ini.

Dalam hal ini, bloom yang dipanaskan pada suhu tempa nya dipasangkan pada mesin pres
vertikal oleh alat pelubang tembus, bloom tersebut dibentuk menjadi benda tempa berongga
dengan alas tertutup. Benda tempa dipanaskan dan diletakkan kembali pada mesin pres
dengan die dimana diameternya akan semakin kecil. Untuk silinder tipis atau tabung,
pemanasan dan penarikan perlu dilakukan beberapa kali. Umum nya bila membuat pipa,
maka ujung yang tertutup harus dipotong dan di rol kembali untuk mendapatkan ukuran dan
penyelesaian yang tepat.
Cold drawing merupakan proses pembentukan dingin secara plastis dari metal
sepanjang sumbunya.
Proses ini dapat dibagi 5 kelompok besar:
1) BAR AND TUBE DRAWING
Hasil dari bar drawing adalah pengecilan penampang melintang dan pemanjangan
batang dengan konsekuensinya timbul strain. Hardening pada umumnya proses ini dilakukan
secara bertahap.

33

Proses bar drawing ini biasanya diikuti dengan proses annealing jika reduksi penampangnya
melebihi 30-50 %.

Proses

tube

drawing

digunakan

untuk

membuat

pipa

tanpa

sambungan.

Bahan dasar yang digunakan berbentuk pipa sehingga kualitas pipa yang dihasilkan memiliki
permukaan yang halus, berdinding tipis dan keakuratannya tinggi serta kekuatannya naik.
Mandrel dipergunakan dalam proses ini untuk diameter tube 1/2-10

2) WIRE DRAWING
Prinsipnya sama dengan bar drawing. Hanya saja diameternya lebih kecil, dan
dikerjakan secara kontinu melalui beberapa die. Jika diperlukan kawat yang lunak, annealing
dilakukan didalam dapur dengan mengontrol temperaturnya setelah proses drawing terakhir.
Pada proses penarikan kontinu, kawat ditarik melalui beberapa die dan rol penarik yang
disusun seri.
Proses wire drawing cukup sederhana dalam konsep. Pertama-tama kawat disusutkan
ukurannya, dengan cara hammering, filling, rolling atau swaging, sehingga akan cocok pada
die, kawat kemudian ditarik melalui die.

34

Kawat ditarik melalui die, volume tetap sama, sehingga diameter menurun, dan panjang
meningkat. Biasanya kawat akan membutuhkan lebih dari satu kali proses penarikan, melalui
die yang lebih kecil lagi, untuk mencapai ukuran yang diinginkan. Proses wire drawing
meningkatkan sifat material dilakukan pada pekerjaan dingin.Pengurangan luas pada kabel
kecil adalah 15-25% dan kabel yang lebih besar 20-45%.
3) STRETCH FORMING
Pada proses ini, die (form block) hanya dikenai tegangan kompresi, benda kerja yang
diikat dengan grip dan ditarik ke arah horisontal. Die umumnya terbuat/dapat dibuat dari
kayu atay plastik. Stretch forming merupakan proses yang dikembangkan dari aerospace
dalam pembuatan penampang yang lebar dari sheet dan ditarik untuk membentuk lengkungan
penampang.

4) DEEP DRAWING
Deep Drawing atau biasa disebut drawing adalah salah satu jenis proses pembentukan
logam, dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu mempunyai kedalaman
tertentu, sedangkan definisi menurut P.C. Sharma seorang professor production technology
drawing adalah Proses drawing adalah proses pembentukan logam dari lembaran logam ke
dalam bentuk tabung (hallow shape) (P.C. Sharma 2001 : 88)

Gambar: Deep drawing machine


Keuntungan Proses Deep Drawing

35

Produksi dapat dilakukan dalam jumlah yang besar (Mass Production)

Kualitas hasil produksi memiliki ketelitian yang tinggi

Sifat mampu tukar (interchange ability) komponen yang dihasilkan lebih baik
daripada produksi secara manual

Proses pengerjaannya sederhana

Kekurangan Proses Deep Drawing


Proses Deep drawing cenderung mahal dalam pembuatan diesnya, dan memerlukan
ketelitian tinggi dalam memberikan gaya tekan, jika tidak teliti dapat menyebabkan robek
atau patah pada material.
Proses ini ditujukan untuk membuat tangki dengan berbagai bentuk dimana
kedalamannya lebih besar dibandingkan dengan ukuran diameter, dan disamping itu dikenal
juga istilah shallow drawing. Pada dasarnya proses ini ada dua, yaitu:
1.SHRINK FORMING
Pada proses ini terjadi kompresi melingkar selama proses dengan pengurangan
diameter dan logam cenderung tipis. Karena material cukup tebal maka pada dinding produk
akan berakibat terjadi kerutan.
2.STRETCH FORMING
Pada proses ini terjadi pengecilan benda kerja sebagi akibat tarikan melingkar yang
digunakan untuk memperbesar diameter. Guna mencegah kerutan dna ketebalan dinding yang
tidak merata, aliran logam harus dikontrol. Hal ini dapat diatasi dengan memberikan ring
penakan. Perhatikan gambar dibawah ini:

36

5) FORMING WITH RUBBER


Pada proses ini karet dipakai sebagai penekan, ditujukan untuk mengeliminir salah
satu die aas atau bawah.
Proses guerin forming didasarkan pada kenyataan bahwa sifat konsisten dari karet
dapat mentransfer seluruh tekanan yang diberikannya secara uniform ke segala arah. Proses

bulging didasarkan bahwa fluida atau karet dimanfaatkan untuk memindahkan tekanan yang
dibutuhkan untuk mengembangkan bahan baku ke arah luar sehingga menempel pada die.

37

Proses Pelubangan (Punching)


Proses Punching adalah pabrikasi yang menghilangkan scrab dari benda dengan cara
memukul benda kerja pada cetakan, proses ini meningkatkan lubang pada benda kerja.
Karakteristik proses punching antaralain:
1. Mampu menghasilkan lubang dikedua bagian baik pada strip dan pada bahan
lembar material selama produksi.
2. Mampu menghasilkan lubang dalam berbagai bentuk variasi dengan cepat.
Contoh: plat/body mobil, papan PCB

Proses Pembentukan Leher Botol (Necking)

HOT SPINNING
Pengertian
HOT SPINNING adalah proses pembentukan logam panas secara plastis dari bentuk
datar dengan ukuran tertentu menjadi bentuk yang sesuai dengan die dengan cara memutar
benda kerja dan memberikan tekanan secara lokal pada sisi benda kerja.
Proses spinning dapat juga dikerjakan dengan proses pengerjaan dingin, bahan benda
kerjanya merupakan lembaran logam yang tipis dengan ketebalan sampai 6.

38

Gambar skematik proses

Lembaran logam tipis ditekankan dengan penekan tangan sambil diputar pada cetakan
sehingga terbentuk benda mengikuti bentuk cetakan (bentuk simetris);

Cetakan dibuat dari kayu keras atau dari baja yang licin bila digunakan untuk produk
massal;

Untuk mengurangi gesekan antara bahan dengan alat penekan digunakan pelumas
seperti sabun, timah putih dan minyak cat;

Keuntungan

Peralatan lebih murah dari pada peralatan proses pres;

Produk baru dapat dihasilkan lebih dini.

Kerugian

Diperlukan tenaga terlatih upah lebih tinggi;

Diperlukan beberapa kali penekanan dan anil secara bergantian

Laju produksi lebih rendah.

Produk yang dihasilkan


39

reflektor,

bejana besar untuk proses-proses,

alat-alat dapur, dll.

Penggunaan

pembuatan bejana bentuk konis.

PROSES COINING
Pengertian
Coining adalah proses pengepresan material didalam die sehingga material akan
mengalir mengikuti bentuk die.
Proses ini digunakan untuk membuat medali dan mata uang yang memerlukan
ketelitian yang tinggi dan ukuran yang tepat.
Coining berbeda dengan embossing, karena pada embossing tidak terjadi perubahan
ketebalan material

.
Gambar skematik proses

40

Keuntungan

Detail ornamen dan dihasilkan dengan surface finish yang excellent;

Toleransi produk yang dihasilkan sangat kecil.

Kerugian
Tekanan yang dibutuhkan dalam proses ini tinggi sekali dan tidak ada kelebihan
logam yang mengalir dari die.

Produk yang dihasilkan


Produk yang dihasilkan adalah:

tableware,

medallions,

41

metal buttons,

coins,

jewelry

dll

Proses Pengelasan (Welding)

Gambar skematik proses pengelasan

Proses pengelasan berkaitan dengan lempengan baja yang dibuat dari kristal besi
dan karbon sesuai struktur mikronya, dengan bentuk dan arah tertentu. Lalu sebagian dari
lempengan logam tersebut dipanaskan hingga meleleh. Kalau tepi lempengan logam itu
disatukan, terbentuklah sambungan. Umumnya, pada proses pengelasan juga ditambahkan
dengan bahan penyambung seperti kawat atau batang las. Kalau campuran tersebut sudah
dingin, molekul kawat las yang semula merupakan bagian lain kini menyatu. Pada
pengelasan, suhu yang digunakan jauh lebih tinggi, antara 1500 hingga 1600 derajat Celcius.
Kelebihan pengelasan :
1. Effisiensi sambungan yang baik dapat digunakan pada temperatur tinggi dan tidak ada
batas ketebalan logam induk.
2. Geometri sambungan yang lebih sederhana dengan kekedapan udara, air dan minyak yang
42

sempurna.
3. Fasilitas produksi lebih murah, meningkatkan nilai ekonomis, produktivitas, berat yang
lebih ringan dan batas mulur ( yield) yang lebih baik.
Kekurangan pengelasan :
1. Kualitas logam las berbeda dengan logam induk, dan kualitas dari logam induk pada
daerah yang tidak terpengaruh panas ke bagian logam las berubah secara kontinyu.
2. Terjadinya distorsi dan perubahan bentuk (deformasi) oleh pemanasan dan pendinginan
cepat.
3. Tegangan sisa termal dari pengelasan dapat menyebabkan kerusakan atau retak pada
bagian las.
4. Kerentanan terhadap retak rapuh dari sambungan las lebih besar dibandingkan dengan
sambungan keling yang disebabkan metode konstruksi.
5. Kerusakan bagian dalam sambungan las sukar dideteksi, jadi kualitas sambungan las
tergaantung pada ketrampilan (skill) yang melakukan.

Contoh penggunaan las listrik dan las karbit


Penggunaan las listrik dan las karbit juga berbeda. Untuk pekerjaan kasar atau mengelas
bahan yang lebih kuat digunakan las listrik, contohnya untuk mengelas pipa atau mengelas
baja.
Las karbit digunakan untuk pekerjaan yang tergolong ringan atau halus seperti mengelas
body mobil.

Produk yang dihasilkan adalah pagar besi, jerjak jendela, dll.

43

Tradisional Machining
1. Mesin bubut

Mesin bubut
proses kerja mesin bubut yaitu poros spindle akan memutar benda kerja melalui
piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros spindle. Putaran akan disampaikan
keroda gigi poros ulir melalui roda penghubung. Lalu dengan klem berulir, putaran poros ulir
tersebut diunah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada
benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.

1. Kelebihan mesin bubut


a. Pengoperasian masih menggunakan cara-cara manual
b. Masih dapat dikerjakan oleh para pekerja yang tak mahir komputer.
c. Sangat mudah dioperasikan, karena tidak perlu memasukkan data.
d. Modal yang ditanamkan mengalami penurunan.
e. Mesin tidak tergantung oleh perubahan suhu dan cuaca.
f. Rendah dalam efisiensi produktif

2. Kekurangan mesin bubut


a. Ketelitian yang dihasilkan agak kurang akurat.
b. Tidak dapat menampilkan kalkulasi biaya produksi.
c. Waktu laju awal pada pabrik mengalami kenaikkan.

Produk yang dihasilkan: baut, as, spindle, ring.

44

Contoh penggunaanya : dipergunakan untuk mengerjakan benda-benda yang berbentuk


silindris, tetapi dapat juga untuk mengerjakan bentuk-bentuk lain misalnya untuk membuat
segi enam, bujursangkar, dengan pengerjaan khusus.

2. Mesin Milling

Mesin milling

Prinsip kerja mesin milling :


Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak
utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui
suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling. Spindel mesin
milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang bertugas untuk memegang dan
memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan pemotongan.

Kelebihan dan Kekurangan Mesin Fris.

Kelebihan :

a. Produktivitasnya tinggi
b. Bekerja secara otomatis dan manual
c. Tidak terpaku pada satu model mata gigi
d. Terdapat beraneka ragam jenis pemotong

Kekurangan :

a. Harga pemotong ( mata gigi ) mahal


45

b. Setelah pengerjaan, permukaan benda kerja masih kasar


c. Pada hasil akhir, benda masih harus dihaluskan dengan kertas gosok
Produk yang dihasilkan : roda gigi dan kepala baut, boring, reaming.
Contoh penggunaan : dapat digunakan untuk berbagai macam operasi seperti pengoperasian
benda datar dan permukaan yang memiliki bentuk yang tidak beraturan

3. Mesin Gerinda

Mesin gerinda
Mesin gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk
mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin gerinda adalah
batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda.kerja sehingga terjadi pengikisan,
penajaman, pengasahan, atau pemotongan.
Keuntungan proses penggerindaan
a. Merupakan metode yang umum dari pemotongan bahan seperti baja yang dikeraskan.
Besarnyakelegaan tergantung pada ukuran, bentuk, dan kecenderungan suku cadang
untuk melengkungselama operasiperlakuan panas

46

b. Disebabkan banyaknya mata potong kecil pada roda, maka menimbulkan


penyelesaian yangsangat halus dan memuaskan pada permukaan singgung dan
permukaan bantalan. Kekasaran permukaanyang dicapai adalah 0,4 sampai 2200 m.
c. Penggerindaan dapat menyelesaikan pekerjaan sampai ukuran teliti dalam waktu
singkat. Mesingerinda perlu pengaturan roda halus,sebab hanya jumlah kecil bahan
yang dilepas, sampai 0,005mm.
d. Tekanan pelepasan logam dalam proses ini kecil, sehingga memperbolehkan untuk
menggerinda benda kerja yang mudah pecahdan benda kerja yang cenderung untuk
melenting menjauhi perkakas.Sifat ini memungkinkan memakai pencekam magnetis
untuk memegang benda kerjadalam operasi penggerindaan.
Contoh penggunaannya yaitu untuk memperhalus permukaan sejajar,vertical,menggerinda
mata pahat, menggerinda mata bor dan lain-lain.

4. Mesin Gurdi

Mesin gurdi

Penggurdian adalah kegiatan membuat lubang dalam sebuah benda kerja dengan cara
menekan kan sebuah gurdi yang berputar, atau sebaliknya alat gurdi nya yang diam
(fixed/stasioner), proses pengerjaan pemotongan menggunakan mata bor (twist drill) untuk
menghasilkan lubang yang bulat pada material logam maupun nonlogam yang masih pejal
atau material yang sudah berlubang.

Produk yang dihasilakan berupa pelubangan


proses gurdi digunakan untuk pembuatan lubang silindris.

47

5. Mesin Scrap

Mesin scrap

Prinsip pengerjaan pada mesin sekrap adalah benda yang disayat atau dipotongdalam
keadaan diam (dijepit pada ragum) kemudian pahat bergerak lurus bolak-balikatau maju
mundur melakukan penyayatan. Hasil gerakan maju mundur lenganmesin/pahat diperoleh
dari motor yang dihubungkan dengan roda bertingkat melaluisabuk (belt).

Kelebihan atau keuntungan mesin sekrap.


1. Ideal untuk proses mula permesinan, sehingga menghematpenggunaan pahat potong
2. Muda untuk pengoprasian
3. Mudah dalam penyetelan
4. Murah biaya operasional
5. Hemat dalam menggunakan pahat potong
6. Mudah dalam perawatan

Kegunaan umumnya dari mesin skrap antara lain:


a. Pembuat celah (slotter)
Terutama digunakan untuk pemotongan dalam dan menyerut bersudut serta untuk operasi
yang memerlukan pemotongan vertikal karena kedudukan yang diharuskan untuk
memegang benda kerja. Operasi dari bentuk ini sering dijumpai pada pekerjaan cetakan,
cetakan logam dan pola logam.
b. Pembuat dudukan pasak (key seater)
Dirancang untuk memotong alur pasak pada roda gigi, puli mok dan suku cadang yang
serupa. Sedangkan kegunaan khususnya adalah untuk memotong roda gigi.
48

Non Tradisional Machining


1. Water Jet Machining

Skema proses Water Jet Machining

Water jet machining adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses pemotongan dingin
yang menggunakan tekanan yang sangat tinggi dengan air sebagai medianya dan tambahan
bahan abrasive.

Keuntungan dan Kerugian Penggunaan WJM


Keuntungan dari proses water jet machining ini adalah sebagai berikut:
a. Air adalah murah, tidak beracun, langsung dapat digunakan dan tidak menjadikan
masalah pembuangannya.
b. Pancaran air mendekati secara ideal dengan pahat bermata potong satu.
c.

Berbagai bentuk / kontur dapat dibuat. Lagipula operasi memungkinkan dilaksanakan


pada bidang horizontal maupun vertical.

d. Proses memberikan hasil pemotongan yang bersih dan tajam.


e. Tidak seperti metode permesinan konvensional, metode ini tidak menimbulkan panas.
Konsekuensinya tidak ada kemungkinan adanya welding dari material dibelakang
pemotongan sebelumnya. Juga tidak membahayakan terhadap degradasi panas material.
f. Dustless atmosphere terutama menguntungkan untuk pemotongan material isolasi
seperti fiberglass dan asbestos yang menhasilkan debu.
49

g. Suara dapat diminimumkn bila unit daya dan pompa dijauhkan dari titik pemotng.
h. Tidak ada komponen yang bergerak sehingga mengurangi perawatan yang dibutuhkan.
i. Pancaran membawa keluar semua sisa pemotongan sehingga tidak ada permasalahan
polusi.
j. Fluida dapat digunakan kembali (re-used) dengan menyaring keluar bahan padat yang
terbawa.
k. Hanya jumlah sedikit fluida yang dibutuhkan (sekitar 100 150 liter/jam).

Keuntungan lain menggunakan water jet antara lain:


a. Dapat digunakan untuk pemotongan yang sangat presisi,
b. Waktu yang dibubutuhkan sangat cepat
c. Ramah lingkungan, tidak menghasilkan limbah yang merusak lingkungan
d.

Lebih ekonomis karena air dan bahan abrasive mudah di daur ulang

e. Angka toleransi sangat ketat(relative kecil), Jumlah materi dihapus oleh jet air sungai
biasanya sekitar 0,02 (0,5 mm) lebar, yang berarti bahwa sangat sedikit bahan akan
dihapus. Ketika Anda bekerja dengan bahan mahal (seperti titanium) atau bahan
berbahaya (seperti timah), ini dapat menjadi manfaat yang signifikan.
f. Lebih aman karena Sebuah kebocoran pada tekanan tinggi sistem air cenderung
mengakibatkan penurunan yang cepat tekanan ke tingkat yang aman. Air itu sendiri
adalah aman dan non-ledakan dan abrasive garnet juga lamban dan tidak beracun.

Kerugian dalam penggunaan waterjet antara lain:


a. Biaya awal untuk pembelian water jet tinggi,namun untuk proses produksi selanjutnya
bila dibandingkan dengan peralatan lain sangat murah,serta menghemat waktu
pengerjaan.
b. Perlu adanya perawatan khusus dan berkala,karena air yang dicampur dengan bahan
abrasive dipaksa untuk melewati lubang yang sangat sempit sehingga butuh perhatian
yang khusus agar peralatan dalam kondisi yang baik.

Contoh penggunaan : digunakan untuk memotong kaca, logam, non-logam kayu, karet,
marmer, granit, plastic dengan ketebalan lebih dari 18 inch tanpa membentuk bekas warna.
2. Aberasive Jet Maching

50

Skema proses Abressive Jet Machining

Abrasive jet machining adalah sebuah proses pemesinan yang menggunakan bahan
abrasive yang didorong oleh gas kecepatan tinggi atau air bertekanan tinggi untuk mengikis
bahan dari benda kerja. Kegunaannya meliputi pemotongan bahan panas-sensitif, rapuh, tipis,
atau keras. Khusus digunakan untuk memotong bentuk yang rumit atau bentuk bentuk tepi
tertentu.
Kelebihan :
- Kemampuan meraut bhn getas, tipis dan daerah sulit.
- Sedikit panas
- Material removal rate (MRR) bagus
- Investasi dan konsumsi daya rendah
Kekurangan :
- Terbatas utk bhn getas
- Perlu proses lanjut kalau terjadi sticking (penempelan)
- Akurasi rendah
- Nozzle cepat aus, polusi debu dan suara
Kegunaan Abressive Jet Machining
a. Memotong sirip coran dan garis pemisah (parting line) dari komponen cetakkan
pengecoran sisitim injaksi.
b. Memoles komponen-komponen pkastik nilom, Teflon.
c. Memotong bagian tipis dari komponen yang mudah pecah terbuat dari kaca keramik dsb.
d. Membersihkan rongga cetakan logam.
e. Memproduksi benda dengan kualitas permukaan tinggi.
f. Mengelupas lem dan cat dari obyek terlapis.
51

g. Melapisi permukaan dalam tabung kaca.


h. Mengetsa cap pada silinder kaca.

3. Electro Chemical Machining

Skema Electro Chemical Machine


Electro chemical machine (ECM) adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk
pemakanan atau pemotongan benda kerja dengan menggunakan proses kimia elektrik. Prinsip
kerja ECM yaitu benda kerja dihubugkan dengan sumber arus searah yang bermuatan positif
sedangkan pahat dibuhungkan dengan sumber arus yang bermuatan positif dan cairan
elektrolit dialirkan diantara pahat dan benda kerja. Sehingga terjadilah proses pengerjaan
material benda kerja karena adanya reaksi elektrokimia dan juga reaski kimia. Electro
Chimical Machining (ECM) terdiri dari pahat katoda dan anoda.

Kelebihan ECM
1. Tidak ada alat yang dipakai selama pemesinan elektrokimia.
2. Non-kaku dan membuka lembar kerja dapat mesin dengan mudah karena tidak ada
kontak antara alat dan benda kerja.
3. Bentuk geometris yang kompleks dapat mesin berulang-ulang dan akurat
4. Pemesinan elektrokimia adalah proses hemat waktu bila dibandingkan dengan mesin
konvensional
5. Selama pengeboran, lubang dapat dibuat atau beberapa lubang sekaligus.
6. ECM debur dapat deburring sulit untuk mengakses bagian wilayah
7. Bagian yang rapuh tidak bisa mengambil lebih banyak dan juga rapuh bahan yang
cenderung untuk mengembangkan retakan pada mesin mesin dapat dengan mudah
melalui ECM
52

8. Permukaan selesai dari 25 masuk dapat dicapai selama pemesinan elektrokimia


Kekurangan ECM
a. Alat yang lebih sulit untuk merancang
b. Perlengkapan khusus diperlukan untuk menahan aliran elektrolit yang tinggi.
c. Biaya peralatan dasar beberapa kali bahwa untuk EDM.
d. Elektrolit yang paling umum, natrium klorida, adalah korosif terhadap peralatan,
perkakas, perlengkapan, dan bahan kerja.

4. Electro Discharge Machining

Skema EDM
Proses kerjanya yaitu memanfaatkan proses konversi listrik dan panas, dimana
energi listrik digunakan untuk memunculkan loncatan bunga api (spark) dan proses
pemakanan material terjadi akibat energi panas yang ditimbulkan dari bunga api, Loncatan
bunga dihasilkan dari pembangkit pulse antara elektroda dan material benda kerja, yang
keduanya dicelupkan dalam cairan dielektrik, akan menimbulkan pengikisan material dari
material benda kerja dengan erosi panas atau penguapan.
Keuntungan penggunaan EDM
1. Dapat membuat bentuk kompleks yang kemungkinan sukar dilakukan dengan mesin
konvensional
2. Dapat mengerjakan material benda kerja yang keras dengan tingkat kepresisian tinggi
3. Dapat mengerjakan bagian bentuk yang sangat kecil sekalipun, tanpa cemas bagian
tersebut ikut terpotong
4. Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda kerja sehingga tidak timbul distorsi pada
pemakanan
5. Dapat membuat kehalusan permukaan benda kerja dengan baik
53

6. Lubang dapat dibuat secara mudah, tepat dan baik

Kerugian penggunaan EDM :


1. laju pengikisan material benda kerja atau material removal rate (MRR) pada operasi
EDM lebih lambat dibandingkan metode permesinan tradisional yang menghasilkan
chips secara mekanis.
2. Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda untuk
RAM / setempel EDM.
3. Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai elektroda.
4. Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.
5. Timbul overcut. Over cut adalah suatu deviasi yang menunjukkan bahwa
besarnya diameter lubang yang dikerjakan dengan proses EDM lebih besar dari
ukuran elektrodanya.
6. Terjadi keausan pahat bila pemakaian berulang
7. Bahan yang bukuan konduktor listrik dapat dikerjakan dengan mesin yang diset
secara khusus
8. Mesin EDM dan perlengkapannya masih relatif mahal
9. Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung cairan
dielektrik. Mesin EDM standar populer yang digunakan sekarang memiliki
keterbatasan:
Contohnya penggunaanya pada pembuatan cetakan yang digunakan untuk membentuk casing
handphone, computer dll. Dalam pembuatan mur dan baut yang memerlukan toleransi yang
sesuai. Jika toleransi baut ataupun mur terlalu kecil, keduanya tidak akan dapat di pasang,
begitu juga jika toleransinya terlalu besar baut dan mur akan longgar. Pembuatan komponenkomponen jam yang halus, roda gigi.
5. Electro Beam Machining

54

Skema Electron Beam Machining

Electron Beam Machining (EBM) adalah proses pemotongan yang menggunakan


electron beam dimana Electron beam machining menggunakan aliran kecepatan gerak dari
suatu benda yang tinggi dari titik pusat electron pada permukaan benda kerja untuk menyayat
material dengan cara peleburan dan penguapan.

Electron Beam Machining digunakan untuk jenis pemotongan dengan tingkat


kepresisian yang sangat tinggi yang di aplikasikan pada banyak jenis material. Pengaplikasian
tersebut termasuk pengeboran yang ekstrem yaitu lubang dengan diameter yang sangat kecil
sampai diameter 0.05 mm (0.002 inchi), pengeboran lubang dengan kedalaman yang sangat
tinggi dengan rasio diameter lebih dari 100:1, dan pemotongan celah yang hanya selebar
0.025 mm (0.001 inchi).

6. Ion Beam Machining

55

Skema Ion Beam Machining


Ibm berlangsung diruang vakum dengan atom bermuatan ion dikeluarkan dari sumber
ion menuju benda kerja dengan percepatan tegangan.
Kelebihan Ion Beam Machining :
a.
b.
c.
d.
e.

Proses temperature rendah menurunkan masalah tegangan


Dimensi tidak berubah
Sifat adhesi baik apada permukaan objek
Paduan baru dimungkinkan
Dapat meningkatkan waktu pemakain kekerasan

Kekurangan Ion Beam Machining :


1. Biaya mahal
2. Permukaan dapat melemah akinat efek radiasi
3. Penembusan sangat dangkal (< 1 m)

7. Laser Beam Machining

Skema Laser Beam Machining

56

Laser Beam Machining (LBM) adalah suatu metodepemotongan, di mana benda kerja
dileburkan dan diuapkan oleh sebuahsinar laser monokromatik yang kuat. Ketika sinar
mengenai benda kerja,panas menghasilkan lelehan dan menguapkan benda kerja hingga
yangpaling keras sekalipun.

Keuntungan Laser Beam Machining :


1. Mampu diterapkan pada semua logam yang ada.
2. Ketidakadaan kontak langsung dan gaya yang besar antara alat danbenda kerja.
3. Kemampuan untuk bekerja dalam udara, gas inert, ruang hampa , dancairan atau padatan
yang transparan secara optik.
4. Keakuratan dan kemampuan untuk membuat lubang dan potonganyang sangat kecil.
5. Kecocokan untuk memotong keramik dan material-material lain yangsiap dikenai panas
kejut.

Kerugian Laser Beam Machining :


1. Modal dan biaya operasi yang tinggi.
2. Kemampuan pakai yang terbatas (benda kerja yang tipis dan pemotongan material untuk
jumlah yang kecil).
3. Kecepatan produksi yang lama karena dibutuhkan penjajaran yangakurat.
4. Ketidakseragaman lubang dan potongan.
5. Efek kerusakan akibat panas pada benda kerja.
6. Membutuhkan operator yang sangat handal.
7. Efisiensi operasi yang rendah.
Laser Beam Machining dapat digunakan untuk welding dan cutting metals/nonmetals.
Selain itu, LBM juga dapat digunakan untuk brazing (memelas), soldering,drilling, dan
membuat tanda (marking).

8. Ultra Sonic Machining

57

Skema ultra sonic machining

Proses permesian pada USM terjadi akibat adanya Gerakan osilasi dengan Frekuensi tinggi
dikombinasikan dengan amplitude rendah ditransmisikan pada tool. Pada saat yang
bersamaan Aliran yang berisi campuran antara cairan dan partikel abrasive didorong
mengunakan pompa dan dilewatkan diantara benda kerja dan tool USM. Tool yang bergerak
osilastik dikombinasikan dengan cairan slurry akan memakan benda kerja dengn bentuk
berkebalikan dari bentuk tool yang digunakan

KEUNGGULAN PENGUANAAN ULTRASONIC MACHINING


1.Dapat digunakan untuk proses permesinan terhadap material yang keras, brittle , mudah
pecah, dan material material nonconductive
2.Tidak terjadi perubahan pada struktur mikro material baik secara fisik maupun kimia
3.Dapat melakukan permesinan terhadap material non conductive yang sebelumnya tidak
dapat dilakukan proses permesiana menguanakan EDM dan ECM
4.Tidak menimbulkan distorsi pada benda kerja
5.Dapat dikombinasiakn dengan proses permesinan lain sepertiEDM, ECM.ECG.
KELEMAHAN PENGUNAAN ULTRASONIC MACHINING
1.USM memiliki angka Material Rate Removal yang rendah (maksimum 25 mm/menit)
2.Tidak data membuat lubang yang dalam , hal ini dikarenakan pergerakan aliran slurry yang
terbatas
3.Angka Tool Wear Rate yang tinggi menyebabkan proses pergantian tool berlangsung cepat
(angka tool wear rate bervariasi sekitar 1:1 hingga 1:200)
4.USM hanya dapat digunakan apabila tingkat kekerasan material yang hendak dilakukan
proses permesinan berada diatas angka 45HRC
58

USM antara lain:


1.Pembuatan lubang/cavity pada material non-conductive
2.Untuk pembuatan lubang dalam jumlah besar namun dengn diameter kecik
3.Untuk melakukan permesinan terhadap paduan metal yang getas
4.untuk melakukan berbagai operasi permesinan seperti grinding, drilling, milling.
5.Dapat digunakan untuk melakukan proses pembentukan dies untuk drawing, puncing,
piercing dan blanking
6.Digunakan untuk pengeboran pada dunia kedokteran gigi
7.Dapat diguganakan untuk memotong berlian
8.Melakukan operasi grindra terhadap gelas dan kramik

Proses Ekstrusi
Proses ekstrusi adalah proses dimana logam dibentuk dengan cara menekannya
melalui rongga cetakan. Tekanan yang digunakan sangat besar. Proses ini dapat digunakan
untuk membuat batang silinder, tabung atau profil-profil tertentu.
Ekstrusi merupakan proses pengolahan yang merupakan kombinasi dari:
Pencampuran (mixing)
Pengulenan (kneading)
Pengadukan (shearing)
Pemanasan (heating)
Pendinginan (cooling)
Pencetakan (shaping)

59

KEUNTUNGAN EKSTRUSI
Produk beraneka ragam bentuk dan ukuran
Murah
Proses otomatis dan produktivitas tinggi
Kualitas produk baik
HTST menjaga bahan dari kerusakan
Tidak menghasilkan limbah

KERUGIAN EKSTRUSI
Permukaan retak - Bila permukaan ekstrusi pecah, hal ini sering disebabkan oleh
gesekan suhu ekstrusi, atau kecepatan terlalu tinggi. Hal ini juga bisa terjadi pada
suhu

yang

lebih

rendah

jika

produk

yang

diekstrusi

hanya

sementara.

Pipa - Sebuah pola aliran yang menarik oksida dari permukaan dan kotoran ke pusat
produk. Pola seperti ini sering disebabkan oleh gesekan yang tinggi atau pendinginan
pada

daerah

luar

billet

tersebut.

Bagian internal yang pecah - Bila titik ekstrusi menghasilkan keretakkan atau void.
Retak ini yang dikaitkan dengan keadaan tegangan tarik hidrostatik di tengah zona
deformasi die. (Situasi yang sama dengan necked region dalam spesimen tegangan
tarik)
Garis Permukaan - Bila ada garis yang terlihat pada permukaan profil materi yang
diekstrusi. Hal ini sangat bergantung pada kualitas die production dan seberapa baik
die dipertahankan, karena beberapa residu bahan diekstrusi dapat menempel ke
permukaan die dan menghasilkan garis timbul.
Contoh proses ini dapat digunakan untuk membuat batang silinder (pipa), tabung atau
profil-profil tertentu.

60

PROSES INJECTION MOULDING


Skematik proses :
Proses Injection molding diawali dengan pellet plastik kadang orang menamakan resin.
Secara sederhana dapat dijelaskan resin dimasukan ke dalam Hopper (bagian dari mesin
injection), memasuki ke bagian barrel sesuai dengan prinsip grafitasi. Pemanasan resin
hingga tercapai titik melting oleh heater, resin mengalami proses platicizing berbentuk
cairan sehingga mudah untuk diinjeksikan ke dalam molding (cetakan). Di dalam
Molding, resin dicetak sesuai dengan disain dari cetakannya, dan mengalami
pendinginan untuk proses perubahan fase dari cair ke padatan (solidifikasi).
Faktor yang mempengaruhi dalam Injection Molding adalah material plastik yang
dipergunakan, mesin injection dan proses Injection Molding. Secara kuantitatif proses
injection molding sangat dipengaruhi : Suhu Material, tekanan, kecepatan aliran
material dalam silinder dan molding, temperatur molding, kekentalan resin, laju
pendinginan. Namun tidak semua faktor ini dapat terukur dalam ruangan Injection
Molding yang terisolasi.
Keuntungan injection moulding :

Campuran resin, temperatur dan tekanan dalam mesin dapat merata


Resin lebih mudah diinjeksikan ke molding
Menghasilkan plastik dengan bentuk yang sama dan cepat

Kekurangan :
- Desain molding rumit dan biaya investasi tinggi
- Permasalahan sink mark, weld line, dan inconsistent dimension

Produk yang dihasilkan :


Keyboard, mouse, panel TV, pesawat telepon

61

PROSES SOLDERING
Skematik proses:
Penyolderan menggunakan bahan tambah (biasanya tembaga) berupa batang yang
dipanaskan. Lebih sesuai untuk penyolderan lunak. Membutuhkan bahan pengalir, serta
lebih sering untuk pekerjaan tunggal dengan bagian-bagian yang kecil.

Keuntungan dan Kerugian sambungan solder:


a. Keuntungan
1. Dapat menyambung dua buah logam yang berbeda.
2. Pada penyolderan lunak tidak merusak permukaan.
3. Tidak menghambat aliran listrik
4. Dibandingkan pengelingan, tidak ada pelubangan yang melemahkan konstruksi.
5. Umumnya kedap fluida
6. Pada pengerjaan masal, dapat dilakukan secara bersamaa.
7. Mampu menyambung pelat-pelat tipis.
b. Kerugian
1. Untuk penyolderan masal biaya lebih besar.(karena bahan tambah harus
dicampur timah putih atau tembaga).
2. Bahan pengalir yang tersisa dapat menimbulkan korosi listrik.

Contoh penggunaan:
Pelat-pelat pendingin pada kendaraan

Tangki air/minyak

Wadah/kotak peralatan

Instalasi pipa tekanan rendah

Sambungan kabel

Talang air dan tutup atap

Penyambungan logam yang dilapisi seng


62

DAFTAR PUSTAKA

http://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/pengolahan-bijih-besi-dengan-blastfurnacetanur-tiup/
http://industri06.blogspot.com/2009/11/macam-macam-pengolahan-besi-danlogam.html
http://iksanmustofast.wordpress.com/2013/05/26/peleburan-baja-dalam-dapur-listrikeaf-pengertian-electric-arc/
harma, P.C.; 2002; A Textbook of Production Engineering; S. Chand & Company
Ltd, New Delhi.
Sunarya, Y. dan A. Setiabudi. 2009. Mudah dan Aktif Belajar Kimia 3 : Untuk Kelas
XII Sekolah Menengah Atas / Madrasah Aliyah. Pusat Perbukuan, Departemen
Pendidikan Nasional, Jakarta, p. 298.
http://perpustakaancyber.blogspot.com/2013/08/proses-pembuatan-baja-melalui prosesbessemer-dan-perapian-terbuka.html#ixzz2xpVYEPbF
http://Fundamentals of Modern Maufacturing-Mikell P. Groover.com

63