Anda di halaman 1dari 6

1.

Pendahuluan
Proses produksi semen sangat operasi intensif energi dan biaya. Energi
menyumbang 40-60% dari total biaya produksi [1-6]. Pabrik semen modern
dengan state-of-the-art teknologi memerlukan 2,9 GJ per ton semen yang
diproduksi. Tanaman dengan teknologi rendah, konsumsi energi bisa melebihi
5,5 GJ per ton semen yang diproduksi [7-13]. Semen Portland yang normal
dihasilkan dari campuran tanah klinker, gipsum dan pozzolans bahan dalam
proporsi yang tepat untuk memenuhi standar yang diharapkan [5,6]. Klinker
yang dihasilkan dari pyroprocessing bahan baku dalam urutan proses. Ini
termasuk operasi berikut: pemanasan awal bahan baku; pra kalsinasi, terbakar
di dalam kiln; dan klinker pendinginan [7,9]. Khas pabrik semen, satuan
pyroprocessing adalah energi panas intensif, menyumbang sekitar 90% dari
energi panas yang digunakan dalam proses produksi semen [13]. Meningkatnya
persaingan, biaya yang lebih tinggi dari bahan baku dan bahan bakar, dan
pengurangan umum dalam margin keuntungan yang keras dirasakan oleh
industri semen [12]. Kebutuhan waktu adalah untuk mengoptimalkan operasi
untuk mengatasi tantangan-tantangan ini. Tanaman audit energi operasional
dan optimasi secara teratur dilakukan untuk mengurangi konsumsi energi
spesifik dan mengoptimalkan output [4]. Engin dan Ari [10] dan Lafarge [11]
telah menunjukkan audit energi menjadi program manajemen energi yang
efektif. Selain itu, adalah kunci untuk pendekatan sistematis untuk pengambilan
keputusan dalam pengelolaan kebutuhan energi dari pabrik semen. Teknik ini
mencoba untuk menyeimbangkan masukan energi total dengan output, dan
untuk mengukur penggunaan untuk operasi individu. Keseimbangan energi
selalu dilakukan di sekitar batas sistem, dievaluasi pada pemahaman yang baik
tentang perilaku termodinamika proses individu [14]. Namun, audit energi
digunakan untuk menghitung dan menilai kemungkinan mengurangi permintaan
energi dari masing-masing unit individu dari proses. Permintaan dapat
mengurangi melalui langkah-langkah konservasi energi murah [10,13].
Perkembangan terkini dalam langkah-langkah konservasi energi untuk unit
pyroprocessing, menyebabkan penggabungan teknologi berikut: instalasi
preheaters multistage dengan efisiensi tinggi siklon tekanan rendah; pembakar
primer udara rendah; segel kiln modern dengan kebocoran rendah dan biaya
pemeliharaan; meningkatkan sistem tahan api; dan menggunakan bahan bakar
alternatif [1,14]. Selain itu, dapat memberikan informasi terhadap konservasi
energi dan kesempatan lain daripada nanti. Sebagai contoh, pemanfaatan
kembali limbah panas dari gas buang kiln, dan lebih dingin, pemanas awal dan
permukaan kiln terus potensi untuk meningkatkan unit efisiensi termal [10,14].
Rinci audit energi termal unit pyroprocessing dari pabrik semen yang khas
disajikan dalam laporan ini. Tujuannya adalah untuk mengevaluasi konsumsi
energi termal dari peralatan individu; untuk menentukan kinerja energi
keseluruhan unit. Juga, untuk mengungkapkan peluang penghematan energi
potensial di unit dan untuk mengusulkan pemulihan dan konservasi yang efisien
langkah-langkah energi murah.

1.1. Deskripsi proses lini produksi tanaman.


Sebuah Portland pabrik produksi semen di Utara-timur dari Nigeria dianggap
sebagai studi kasus untuk analisis audit energi termal. Pabrik semen beroperasi
garis proses semen kering dengan total kapasitas terpasang tahunan 800.000
metrik ton per tahun. Proses terdiri dari batu kapur penggalian, menghancurkan
dan pencampuran dengan sebagian kecil dari bijih besi dan bahan mengandung
silika (River pasir); disimpan dalam tumpukan saham. Campuran dicampur oleh
Stocker membawa kembali mekanik; makan menjadi dua jalur produksi yang
identik, masing-masing dengan 3000hp pabrik baku. Bahan baku yang digiling di
pabrik menjadi bubuk halus, dicampur dan disimpan dalam silo, sebelum
pemanasan dalam lima dipentaskan preheaters siklon. Kemudian, makanan
mentah mengalir menuruni preheaters ke tungku tanur putar (masing-masing
dengan kapasitas terpasang sebesar 350.000 ton per tahun) untuk menjalani
reaksi clinkerisation. Rendah tuangkan bahan bakar minyak (LPFO) dibakar
dalam kiln 'ruang bakar untuk mempertahankan suhu reaksi di antara 800oC
dan 1450o? C. Reaksi produk meninggalkan kiln cepat didinginkan dalam
pendingin planet menjadi bahan nodular disebut klinker. Klinker adalah antardasar dengan gipsum dan pozzolans lainnya bahan-bahan untuk semen yang
diproduksi; dikemas menjadi 50 karung kg.
2. Metodologi
2.1. Metodologi audit energi
Pabrik semen memiliki dua lini produksi yang identik dengan sistem kiln proses
kering (unit pyroprocessing). Penelitian awal pada plantwas dilakukan oleh
penulis melalui beberapa kunjungan pabrik dan pelatihan induksi pada proses
produksi. Data konsumsi energi unit pyroprocessing (Gbr. 1) diperoleh dari
catatan tanaman dan dianalisis. Bidang utama dari kehilangan panas dan
instrumen yang diperlukan diidentifikasi. Data sistem kiln didokumentasikan
sesuai selama dua belas bulan dalam 2007-2008; digunakan untuk analisis
audit. Komposisi pakan kiln, klinker, dan bahan bakar ditentukan dengan
menggunakan prosedur standar; hasilnya disajikan pada Tabel 1 dan 2. Energi
dan saldo yang material dilakukan pada sistem, lebih dari volume kontrol
ditunjukkan pada Gambar. 1. Data Semua relevan digunakan untuk analisis
diperoleh baik dari panel kontrol tanaman atau oleh pengukuran situs
menggunakan instrumen yang relevan. Pembacaan dilakukan berulang kali
untuk meminimalkan kesalahan. Nilai rata-rata setiap set data yang digunakan
selama penelitian. Dalam rangka untuk mewakili kondisi operasi normal untuk
operasi stabil.
3. Pembahasan hasil
3.1. Analisis audit energi

Dalam industri semen, pyroprocessing Unit telah digunakan untuk


memfasilitasi reaksi clinkerisation untuk pembentukan klinker semen.
Pembakaran rendah menuangkan bahan bakar minyak (LPFO) memberikan
panas yang dibutuhkan untuk reaksi dalam rotary kiln. Diinginkan, harus
dioperasikan pada konsumsi bahan bakar rendah, tanpa mempengaruhi kualitas
klinker yang dihasilkan. Hal ini dapat dicapai melalui pemahaman tentang
bagaimana bahan bakar dibakar dan seberapa efisien digunakan selama
pembakaran. Namun, audit energi adalah teknik yang digunakan untuk
mengevaluasi kinerja energi termal unit pyroprocessing (sistem kiln). Kinerja
energi sistem kiln dapat ditentukan dari keseimbangan energi lebih dari volume
kontrol ditunjukkan pada Gambar. 1. Panaskan energi ke sana kemari volume
kontrol disamakan dengan menggunakan asumsi state sederhana stabil. Oleh
karena itu, distribusi relatif dari bahan keluar dan energi panas dapat dihitung
sesuai, ketika perpindahan panas internal diabaikan. Bahan dan panas saldo
sekitar volume kontrol dilakukan atas dasar 1 kgcl. Suhu Datum 0? C diambil,
jumlah energi dan panas yang masuk akal dari aliran yang berbeda ke dan dari
volume kontrol dihitung. Untuk saldo, aliran menyusul data yang diperlukan:
tingkat bahan baku pakan; Bahan bakar dan udara yang masuk sistem; Tingkat
debit klinker; dan gas keluar Kiln meninggalkan sistem. Data dapat diperoleh
dari catatan tanaman, sedangkan data lain yang relevan untuk analisis dapat
dievaluasi.
Berikut ini diasumsikan untuk melaksanakan analisis audit energi:
- Kondisi operasi berada pada kondisi mapan;
- Tanaman ini dalam kondisi ekuilibrium selama penelitian periode;
- Suhu lingkungan adalah konstan sepanjang masapenelitian;
- Kebocoran udara diabaikan;
- Komposisi Bahan baku, bahan bakar dan klinker yang konstan;
dan
- The kiln, preheaters, dan pendingin klinker rata suhu permukaan adalah
konstan.
Hasil neraca masa dan energi untuk unit pyroprocessing disajikan pada
Tabel 3 dan 4 masing-masing. Persamaan yang bersangkutan digunakan dalam
mengevaluasi komponen perpindahan panas yang berbeda dari keseimbangan
energi sistem ditunjukkan pada Tabel 5. Data yang relevan dan konstanta yang
diperoleh dari pengukuran situs, catatan tanaman, Perry et al. [15], dan Peray
[16]. Hasil yang disajikan pada Tabel 4, menunjukkan bahwa pembakaran
bahan bakar menghasilkan 95,48% (4.164,02 kJ / kgcl) dari total masukan
panas ke unit. Itu memanaskan masuk akal dengan bahan baku, bahan bakar,
udara yang masuk ke pendingin, dan karbon organik (komponen pakan)

kandungan panas yang relatif kecil. Total memanaskan masuk akal dengan
aliran sekitar 4,52% dari total masukan panas ke unit. Oleh karena itu, jumlah
masukan panas dari 4.361,34 kJ / kgcl diperlukan untuk mempertahankan
reaksi clinkerisation suhu untuk pembentukan klinker. Total masukan panas
yang dihasilkan dari panas pembakaran dan panas total yang masuk akal
dengan aliran material. Selama pembentukan klinker, 1758 kJ / kgcl panas
panas dilepaskan, sekitar 41% dari total input panas. Persentase ini memberikan
ukuran efisiensi termal dari sistem kiln. Efisiensi sistem ternyata kurang dari
50% -58% yang dari pabrik semen modern di Amerika Serikat, India dan China,
dilaporkan oleh Sattari dan Avami [9]. Efisiensi Unit mengungkapkan nilai
kerugian panas ke sekitarnya, yang dapat menyebabkan kerusakan lingkungan,
jika tidak dilestarikan. Pemulihan energi dan penghematan teknologi termal
dilaporkan oleh Worell dan Galistky [1], dan Engin dan Ari [10], menunjukkan
bagaimana kerugian panas dapat dipulihkan. Efektivitas tindakan konservasi
yang telah ditunjukkan di tempat lain [12]. Artinya, untuk memperbaiki efisiensi
termal dan kelayakan lingkungan hidup dari sistem kiln.

3.2. Hemat energi peluang untuk pyroprocessing unit kiln pabrik semen kering
Efisiensi energi yang rendah menetapkan peluang penghematan energi
potensial di unit. Pemulihan energi dan konservasi konsep termal yang relevan
untuk sistem kiln diusulkan dan dipelajari. Keberhasilan untuk menggunakan
konsep yang dinyatakan dalam keuntungan finansial dan lingkungan. Pemulihan
dan konservasi langkah-langkah berikut ini dipertimbangkan: Bahan baku
pengeringan di pabrik baku; Pemanfaatan kembali limbah panas dari gas
pembakaran keluar menggunakan generator uap; dan Kiln shell pengurangan
kehilangan panas. Pemulihan energi dan konservasi tindakan topikal ini dibahas
dan dianalisis di bawah:

3.2.1. Grinding pabrik panas teknik konservasi


Pemanasan awal bahan baku di pabrik baku dengan gas keluar telah
konsep limbah panas konservasi efektif dipraktekkan di pabrik. Manfaat yang
dapat vapourise kadar air bahan baku untuk efek pengeringan dan
meningkatkan efisiensi penggilingan dari pabrik. Skema konservasi pabrik panas
ditunjukkan pada Gambar. 2. Gas keluar kiln dikondisikan di menara pendingin
gas ke daun pada 250o? C, untuk memanaskan dan mengeringkan feed untuk
pabrik baku. Kandungan air dalam umpan vapourises pada 100? C, dan
diperkirakan meninggalkan pabrik di 8.07 kg / s laju alir. Jumlah energi panas
yang hilang atau diperoleh di pabrik baku terkait dengan keseimbangan energi
steady state, yang didefinisikan sebagai:
Qegin + Qmoistrm = Qwater + Qegout + Qdryrm (16)

Jumlah energi panas kekal dari gas keluar di pabrik diperkirakan dengan
menggunakan persamaan (17) di bawah ini:
Qconserved = MegCPeg (teta di - teta out) MCL (17)
Menggunakan data yang relevan, total 7.70? 104 kW diperkirakan dilestarikan di
pabrik lini produksi yang sama.
Mengingat bahwa sistem kiln dan pabrik yang dioperasikan secara
bersamaan untuk 4229 h / tahun, total daya dari 3.07? 107 kWh / tahun bisa
dilestarikan. Mempertimbangkan biaya satuan energi 0,05 USD / kWh,
1,536,020.56 USD / tahun akan diselamatkan.
Sebagian kecil dari energi panas yang berguna dengan gas keluar hilang
oleh radiasi, konveksi, dan panas sebagai masuk akal di menara pendingin.
Namun, kontribusi terhadap kinerja energi rendah tanaman.
Jumlah energi panas yang berguna hilang dapat ditentukan dari persamaan
(18):
Quseful = MegCPeg (teta di - teta out) MCL (18)
Dengan demikian, energi panas yang berguna dari 1,25? 104 kW dapat
dipulihkan, yang dapat meningkatkan efisiensi termal unit.
Ketika pabrik menurun, bahan baku disimpan dalam silo yang digunakan
untuk produksi klinker. Bahan baku pendingin berhenti untuk periode pabrik
berada di luar operasi. Untuk kasus ini, jumlah energi panas yang berguna
dengan gas keluar dapat didefinisikan dengan menggunakan persamaan (19):
Quseful = (MegCPeg teta misalnya) MCL
Oleh karena itu, panas yang berguna dari 3.88? 104 kW bisa hilang ke
lingkungan. Panas berguna hilang substansial, lebih tinggi daripada ketika pabrik
yang beroperasi. Kedua skenario ini menunjukkan bahwa teknik konservasi di
pabrik baku tidak dapat secara efektif dipraktekkan. Modifikasi proses tambahan
harus digunakan untuk menambah metode konservasi yang sudah ada
dipraktekkan. Untuk mencapai hal ini, teknik konservasi berikut
dipertimbangkan dan dipelajari:

3.2.2. Pemanfaatan kembali limbah panas untuk pembangkit listrik


Listrik dapat dihasilkan dari limbah panas berguna pulih dari gas keluar
kiln dan pendingin klinker keluar gas [10,14]. Kinerja pabrik kogenerasi dapat
dievaluasi menggunakan prosedur yang disajikan oleh Kanoglu dan Dincer [17].
Penggunaan gas pendingin keluar dibatasi, karena pendingin planet diresirkulasi
udara sekunder panas ke dalam kiln untuk membantu pembakaran. Gas
memasuki menara pendingin di 480? C, pertukaran panas dengan air untuk

menghasilkan uap bertekanan tinggi. Panas sensibel dengan uap yang dihasilkan
sebagian besar hilang ke lingkungan, tetapi dapat dipulihkan dengan
menggunakan teknik pemanfaatan kembali limbah panas. Energi panas yang
berguna untuk dipulihkan adalah 7.64? 104 kW ketika pabrik yang beroperasi.
Jika tidak, 2.62? 104 kWuseful panas dengan gas keluar kiln akan pulih ketika
pabrik menurun. Total kerugian energi panas dengan gas keluar sangat besar
untuk dua skenario. Energi panas yang hilang dapat dipulihkan untuk
menghasilkan listrik di lokasi untuk meningkatkan kinerja energi plant.Waste
Heat Recovery Steam Generator (WHRSG) dilaporkan dan dipelajari oleh Engin
dan Ari [10] dan Shaleen et al. [14] (ditunjukkan pada Gambar. 3) dianggap.
Limbah panas dapat dipulihkan sebagai uap di boiler tekanan tinggi (HPB);
digunakan dalam menggantikan menara pendingin gas.