1

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Salah satu permasalahan yang sering dijumpai dalam kehidupan sehari-hari
adalah korosi. Korosi merupakan proses atau reaksi elektrokimia yang bersifat
alamiah dan berlangsung dengan sendirinya, oleh karena itu korosi tidak dapat
dicegah atau dihentikan sama sekali. Korosi hanya bisa dikendalikan atau
diperlambat lajunya sehingga memperlambat proses perusakannya. Korosi juga
merupakan salah satu permasalahan penting yang harus dihadapi oleh berbagai
macam sektor industri. Pada umumnya, peralatan penunjang proses memakai
komponen logam seperti

seng, tembaga, besi-baja dan sebagainya. Dengan

adanya korosi, peralatan akan mudah rusak dan menghambat proses produksi.
Dampak yang ditimbulkan korosi dapat berupa kerugian langsung dan
kerugian tidak langsung. Kerugian langsung seperti terjadinya kerusakan pada
peralatan, permesinan atau stuktur bangunan. Sedangkan kerugian tidak langsung
berupa terhentinya aktifitas produksi karena terjadinya penggantian peralatan
yang rusak akibat korosi, terjadinya kehilangan produk akibat adanya kerusakan
pada kontainer, tanki bahan bakar atau jaringan pemipaan air bersih atau minyak
mentah, terakumulasinya produk korosi pada alat penukar panas dan jaringan
pemipaannya akan menurunkan efisiensi perpindahan panasnya, dan lain
sebagainya
Korosi merupakan suatu proses dimana suatu logam dari keadaan bersih
atau licin menjadi karat karena adanya proses oksidasi dan reduksi. Korosi terjadi
karena dipengaruhi oleh lingkungan baik yang bersifat basa maupun yang bersifat
asam. Untuk mempercepat terjadinya korosi diperlukan reaksi elektrokimia yang
mempunyai empat unsur yakni adanya katoda, anoda, aliran listrik dan media.
Pada industri kimia, masalah korosi dan pengendaliannya menjadi hal
penting yang harus dipelajari. Masalah korosi dan pengendaliannya terkait erat
dengan proses dan operasi pabrik. Penerapan suatu metode proteksi memerlukan
sekaligus penguasaan dan pemahaman yang mendalam baik aspek proses dan
1

operasi pabrik maupun aspek proteksi itu sendiri. Oleh sebab itu, pengendalian
korosi dalam industri kimia memerlukan corrosion engineer yang memahami
konsep dasar proses korosi, proses dan operasi pabrik serta keterampilan aplikasi
pengendalian korosi. Di dalam pengendalian proses, harus ada koordinasi yang
baik antara proses dan peralatan yang akan digunakan, jika tidak efisiensi akan
rendah dan memperbesar corrosion cost.
Pelaksanakan pengendalian korosi diharapakan dapat menjaga keselamatan
peralatan pabrik secara keseluruhan dan keselamatan manusia yang terlibat dalam
operasinya. Selain itu, pengedalian korosi juga dapat memperkecil kerugian
ekonomi dan mencegah kerusakan lingkungan.
1.2. Tujuan
1) Untuk mengetahui kecepatan logam pada setiap logam yaitu besi, aluminium,
dan tembaga yang telah mengalami perlakuan baik digores, dipukul, maupun
tanpa perlakuan sama sekali jika dimasukkan dalam media asam, basa, dan
netral maupun air ditambah HCl.
2) Untuk mengetahui pengaruh terjadinya korosi pada setiap logam.
3) Untuk mengetahui cara menghitung laju atau kecepatan korosi.
4) Untuk mengethaui macam-macam korosi dan pengaruhnya pada industri
kimia.
1.2. Permasalahan
1) Bagaimana pengaruh pH terhadap laju korosi.
2) Bagaimana pengaruh logam yang telah mengalami perlakuan dan logam
tanpa perlakuan sama sekali dengan laju korosinya.
1.4. Manfaat
1) Percobaan ini dilakukan agar praktikan dapat mencegah terjadinya korosi
pada setiap logam.
2) Praktikan dapat mengetahui kecepatan logam yang berbeda pada setiap
perlakuan maupun yang tidak mendapat perlakuan.
3) Agar praktikan dapat mengetahui cara menghitung laju atau kecepatan
korosi.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Korosi merupakan proses perubahan sifat suatu bahan akibat pengaruh dari
lingkungan sekitar. Korosi dapat menyebabkan turunnya kualitas produk akibat
peralatam yang digunakan dalam proses produksi. Korosi dapat didefinisikan
sebagai kerusakan atau penurunan kualitas material yang disebabkan oleh reaksi
dengan lingkungan. Korosi dapat diartikan sebagai perubahan logam dari yang
bervalensi kosong menjadi berisi. Jadi korosi terjadi pada logam-logam yang
dapat berubah bilangan oksidasinya.
2.1. Macam-macam Korosi
Ada beberapa macam korosi yang umumnya terjadi di lingkungan sekitar
kita, khususnya dalam lingkungan industri kimia, antara lain:
1) Korosi Permukaan Yang Merata/Menyeluruh (Uniform/General Corrosion)
Korosi jenis ini ditandai oleh proses elektrokimia yang berlangsung
secara merata di seluruh permukaan bahan. Logam yang mengalami
kerusakan lambat laun menjadi tipis dan akhirnya tidak dapat berfungsi
sebagai konstruksi alat (peralatan proses).
2) Korosi Permukaan yang Terlokalisir/Setempat (Localized Corrosion)
Beberapa macam korosi permukaan yang umumnya terdeteksi, yaitu :
a) Pitting Corrosion
Pitting corrosion adalah bentuk perusakan lokal yang terjadi karena
pada posisi tertentu dipermukaan bahan, laju pelarutan jauh melebihi daerah
lain disekitarnya. Pitting dimulai oleh absoprsi anion (misalnya ion klorida),
pada tempat kedudukan dimana terdapat cacat. Cacat ini dapat berupa
guratan, dislokasi, cacat struktur atau perbedaan komposisi bahan. Ion
klorida mampu mempercepat perlarutan atom-atom bahan logam yang
kemungkinan terbentuk sebuah pit.
b) Crevice Corrosion
Crevice corrosion adalah bentuk khusus dari pitting corrosion.
Beberapa tahun yang lalu masih dianggap bahwa bentuk ini disebabkan
3

karena perbedaan konsentrasi ion logam dan konsentrasi antara celah dan
daerah sekitarnya. Penelitian lebih lanjut menunjukkan bahwa memang ada
perbedaan konsentrasi saat berlangsungnya korosi, namun hal ini bukan
penyebab utama. Faktor lain yang dominan adalah migrasi ion-ion tertentu
(terutama klorida), ke dalam celah untuk keseimbangan muatan. Hal ini
disebabkan oleh kelebihan muatan positif karena pelarutan logam di dalam
celah.
c) Korosi Galvanik (Bimetal Corrosion)
Korosi galvanik atau bimental corrosion adalah suatu bentuk korosi
yang terjadi bila 2 (dua) logam yang tidak sama berhubungan secara elektrik
dan berada dalam lingkungan yang korosif. Pada keadaan demikian
terbentuk beda potensial yang menyebabkan mengalirnya elektron atau
timbul arus listrik, sehingga logam mudah terkorosi menjadi anodik dan
logam yang lebih tahan korosi menjadi katodik.
d) Stray Current Corrosion
Stray current corrosion adalah suatu bentuk korosi yang disebabkan
oleh sumber arus yang berada di laur sistem. Korosi ini dapat menyebabkan
sebagian konstruksi logam yang terbenam di dalam tanah berair habis tanpa
diketahui.
e) Korosi Antar Butir (Intergranular Corrosion)
Korosi antar butir sering terjadi baja tahan karat sebagai akibat dari
proses heat treatment atau pengelasan. Dalam keadaan tertentu bidang
antarmuka butiran menjadi reaktif sehingga terjadi korosi lokal disekitar
batas butir. Reaktivitas yang tinggi pada batas butir dapat disebabkan oleh
adanya unsur-unsur pengotor, pengkayaan (enrichment) salah satu unsur
pemadu dan pengurangan unsur-unsur tersebut pada daerah batas butir
f) Korosi Selektif (Selective Corrosion)
Korosi selektif adalah korosi dalam bentuk pemisahan selektif dari satu
atau lebih komponen dari paduan logam. Sebagai hasilnya akan tertinggal
logam yang lebih mulia berupa kerangka struktur semula yang berongga.
Contoh: dezincification pada paduan kuningan (alloy tembaga), dimana seng

terkorosi dengan meninggalkan rongga berpori yang terdiri dari tembaga

dan unsur paduannya.
g) Korosi Erosi (Erosion Corrosion)
Korosi erosi adalah gejala percapatan laju korosi oleh erosi atau
gerakan relatif antara lingkungan korosif dan permukaan logam. Gerakan ini
biasanya sangat cepat dan dapat menyebabkan terjadinya keausan atau
abrasi.
h) Kavitasi (Cavitation Damage)
Cavitation demage adalah suatu bentuk khusus dari korosi erosi yang
disebabkan oleh terbentuk dan pecahnya gelembung-gelembung uap dalam
cairan dan dipermukaan logam. Kerusakan seperti ini sering terjadi pada
turbin, impeller pompa dan pada permukaan dimana terdapat laju alir yang
tinggi dan perubahan tekanan.
2.2. Faktor-faktor Penyebab Korosi
Faktor yang berpengaruh terhadap korosi dapat dibedakan menjadi dua,
yaitu yang berasal dari bahan itu sendiri dan dari lingkungan.
2.2.1. Faktor dari Bahan
1) Kemurnian bahan
Bahan-bahan dalam kehidupan sehari-hari, khususnya logam matal atau
besi, umumnya didalam materialnya masih terdapat material lain
(pengotor), baik berupa oksida dari metal besi akibat bereaksi dengan zat
asam di udara, perbedaan strukur molekuler dari material, maupun
perbedaan tegangan di dalam bahan tersebut. Hal ini menimbulkan
perbedaan potensial antara bagian-bagian pada logam. Perbedaan potensial
ini menyebabkan sebagian dari metal bersifat katoda dan sebagian lagi
bersifat anoda. Perbedaan potensial ini mengakibatkan metal atau besi
mudah mengalami korosi.
2) Permukaan logam
Sering kita menjumpai logam yang permukaannya tidak rata.
Permukaan logam yang tidak rata ini memudahkan terjadinya kutub-kutub
muatan yang akhirnya akan berperan sebagai anoda dan katoda. Permukaan

logam yang licin dan bersih akan menyebabkan korosi sukar terjadi. Pada
permukaan logam yang licin, kutub-kutub yang akan bertindak sebagai
anoda dan katoda sulit terjadi.
2.2.2. Faktor dari Lingkungan
1) Jumlah zat pencemaran udara
Zat pencemar yang paling merusak pada udara di kawasan industri
dalah sulfur dioksida (SO2) yang berasal dari hasil pembakaran batu bara
dan minyak bumi. Apabila bereaksi dengan uap air, maka sulfur dioksida
akan berubah menjadi asam sulfat. Asam sulfat ini sangat merusak sekali
hampir pada keseluruhan material bangunan dan prasarana umum lainnya,
bahkan apabila terbawa hujan dapat menyebabkan hujan asam yang dapat
menyebakan korosi pada logam.
2) Suhu
Laju korosi berbanding lurus dengan kenaikan temperatur. Dalam suatu
sistem terbuka, laju korosi dapat meningkat pada saat temperatur bertambah
dan berkurang ketika temperatur terus dinaikan. Hal ini terjadi karena
semakin panas larutan, maka gas akan keluar dari larutan, sehingga laju
korosi semakin berkurang. Namun, dalam suatu sistem tertutup, tidak
berlaku yang demikian. Hal ini dikarenakan tekanan mencegah gas untuk
keluar.
3) Kelembaban
Air merupakan salah satu faktor penting untuk berlangsungnya proses
korosi. Udara yang mengandung uap air akan mempercepat berlangsungnya
proses korosi. Faktor kelembaban dapat menyebabkan titik embun (dew
point) atau kondensasi. Tanpa adanya unsur kelembaban relatif, segala
macam kontaminan (zat pencemar) tidak akan atau sedikit sekali
menyebabkan pengkaratan. Hujan pada hakikatnya malah membersihkan
lapisan polutan pada permukaan metal sehingga sedikit banyak mengurangi
pengarah pengkaratannya. Kecuali apabila sisa-sisa air hujan tesebut tidak
dapat segera mengering karena terperangkap di daerah terlindung (di bawah
atap), di celah-celah dan di permukaan tanah basah, maka kondisi ini
mempercepat proses pengkaratan.

Keberadaan titik embun dapat menyebabkan korosif terutama di daerah

dekat pantai dimana banyak partikel air asin yang terhembus angin dan
mendarat di permukaan metal, atau di daerah kawasan industri yang kaya
dengan zat pencemar udara. Kondensasi didukung oleh dua factor utama,
yakni faktor cuaca yang relatif dingin dan factor kelembaban relatif yang
cukup tinggi (di atas 80%). Tingkat pegkaratan akan sangat naik apabila
tingkat kelembaban tinggi
4) Keberadaan zat-zat kimia yang bersifat korosif
Bahan-bahan korosif (yang dapat menyebabkan korosi) terdiri atas
asam, basa serta garam, baik dalam bentuk senyawa anorganik maupun
organik. Elektrolit (asam atau garam) merupakan media yang baik untuk
melangsungkan transfer muatan. Hal itu mengakibatkan elektron lebih
mudah untuk dapat diikat oleh oksigen di udara. Oleh karena itu, air hujan
(asam) dan air laut (garam) merupakan penyebab korosi yang utama.
5) Organisme
Organisme penyebab korosi salah satunya adalah bakteri. Bakteri yang
dapat menyebabkan korosi adalah bakteri anaerob, misalnya bakteri
Sporovibrio desulfuricans. Selain bakteri, segala jenis biota air/laut yang
hidup di dalam sistem pendingin atau penukar kalori yang menggunakan
sarana air laut/air tawar sebagai pendingin, misalnya kerang/remis,
ganggang laut, anemon, dan sebagainya yang tumbuh di dalam ruang yang
dialiri air laut ataupun air tawar dapat menyebabkanterjadinya sel karat.
6) Oksigen
Suatu fenomena alam bahwa metal yang berada di daerah yang
berkandungan oksigen lebih banyak akan bersifat katodik terhadap bagian
metal yang berada di daerah yang berkandungan oksigen lebih rendah yang
bersifat anodik, jika kedua metal tersebut dihubungkan. Metal yang bersifat
anodik ini akan lebih mudah mengalami korosi.
7) Tekanan
Besar tekanan dapat mempengaruhi laju reaksi kimia, begitu juga dengan
laju terjadinya korosi. Dalam sistem minyak dan gas, semakin tinggi

tekanan, semakin banyak gas yang dapat larut, sehingga laju korosi yang
terjadi semakin tinggi.
8) Kecepatan
Kecepatan aliran fluida kerja yang melewati pipa dapat mempengaruhi
laju korosi yang terjadi pada pipa. Suatu aliran yang stagnan atau aliran
dengan kecepatan yang rendah akan menurunkan laju korosi namun aliran
yang mati total akan menyebabkan terjadinya deposit dari korosi erosi
sebelumnya. Sedangkan suatu aliran yang berkecepatan tinggi sehingga
menyebabkan terjadinya turbulensi atau adanya gelembung gas dapat
mengakibatkan terjadinya korosi erosi yang diakibatkan menghilangnya
lapisan oksida pada logam akibat terkikis oleh aliran fluida kerja.
9) Konduktifitas dan PH
Korosi terjadi karena kehadiran 3 aspek penting yaitu anoda, katoda,
dan larutan elektrolit. Semakin konduktif larutan elektrolit yang dipakai
atau dialirkan dalam pipa, maka makin cepat laju korosi pipa tersebut.
Korosi tidak dapat dicegah, namun dapat diperlambat dengan mengganti
elektrolit yang dipakai dengan elektrolit dengan konduktifitas yang lebih
rendah. Selain itu, bahan-bahan yang mudah mengalami korosi harus dijaga
agar tidak terpapar zat-zat yang memiliki pH rendah.
2.3. Corrosion Cost
Berdasarkan kerugian yang ditimbulkan oleh korosi (corrosion cost) dapat
dibedakan menjadi 2 (dua) macam, yaitu :
1) Kerugian Langsung (Direct Cost)
Kerugian langsung akibat korosi ini adalah biaya yang dikeluarkan
untuk penggantian peralatan yang rusak karena korosi, sehingga tidak dapat
digunakan lagi. Beberapa sumber menyebutkan bahwa kerugian akibat krosi
diberbagai negara adalah kira-kira 5 % dari GNP.
2) Kerugian Tidak Langsung (Indirect Cost)
Kerugian tidak langsung adalah biaya yang timbul karena adanya
gangguan operasi yang disebabkannya, anatara lain yaitu :
a) Terhentinya operasi pabrik.

b) Kontaminasi produk.
c) Ancaman terhadap keselamatan.
d) Biaya perawatan ekstra.
e) Biaya operasional ekstra.
2.4. Teknik Pengendalian Korosi
Proses korosi dapat dikendalikan dengan menekan laju reaksi oksidasi
(anoda) atau reaksi reduksi (katoda) atau dengan mencegah kontak langsung
antara lingkungan dengan bahan konstruksi logam yang bersangkutan. Teknikteknik pengendalian korosi yang dikenal dikelompokkan secara sederhana
menjadi 5 (lima) kelompok yakni :
1) Proteksi Katodik
Pada diagram sistem korosi terlihat bahwa laju korosi mendekati nol
apabila poetnsial sistem bergeser ke arah negatif mendekati E o logam M.
untuk mencapai keadaan itu kepada struktur konstruksi yang akan
dilindungi harus disuplai arus tandingan sebesar Iapp dari suatu sumber arus
searah.
2) Proteksi Anodik
Proteksi anodik adalah kebalikan dari protensi katodik. Teknik ini
hanya bisa diterapkan pada bahan konstruksi yang mempunyai sifat pasif.
3) Pengendalian Lingkungan
Proses korosi dapat dikatakan sebagai reaksi komponen-komponen
senyawa kimia yang terkandung di dalam lingkungan terhadap konstruksi
logam yang bersangkutan. Oleh sebab itu agresifitas lingkungan berhubungan
dengan jumlah dan jenis komponen yang terkandung didalamnya. Semakin
banyak komponen agresif, maka semakin tinggi laju korosi atau sebaliknya.
Dengan gambaran seperti itu proses korosi dapat dikenalikan dengan jalan
mengurangi jumlah komponen agresif di dalam lingkungan. Beberapa cara
yang dilakukan, antara lain :
a) Mengeluarkan oksigen dari sistem.
b) Menambahkan bahan yang dapat mengikat komponen agresif ke dalam
sistem.

10

c) Mengedalikan pH agar berada dalam selang harga yang aman.

4) Pelapisan Permukaan
Bahan yang dapat digunakan sebagai lapisan pelindung eksternal
beraneka ragam. Namun dapat dikelompokkan menjadi beberapa macam,
yakni lapisan lindung logam, polimer atau plastik, elastomer, lapisan
pelindung organik.
5) Inhibisi
Laju reaksi kimia sangat dipengaruhi oleh adanya senyawa lain,
meskipun senyawa itu hanya terdapat dalam jumlah yang kecil. Karena
proses korosi adalah reaksi kimia, maka hal ini berlaku untuk sistem
konstruksi logam dan lingkungannya. Senyawa-senyawa kimia tertentu
secara spesifik dapat teradsopsi di permukaan struktur logam, dimana proses
korosi berlangsung dan berinterferensi baik dengan reaksi anodik maupun
reaksi katodik. Interferensi tersebut menyebabkan reaksi anodik dan katodik
terhambat, sehingga secara keseluruhan proses korosi juga terhambat.
Senyawa yang mempunyai kemampuan seperti ini disebut inhibitor korosi,
yang digunakan sebagai pengedali korosi. Teknik pengendalian seperti ini
dikenal sebagai teknik inhibisi.
2.5. Lapisan Pelindung
Melindungi lapisan permukaan logam merupakan cara pencegahan korosi
yang tertua dan yang bisa diterapkan. Lapisan logam dilindungi dengan lapisan
cat, yang mmengisolir logam dibawahnya dari elektrolit yang dapat menimbulkan
korosi. Batas kemampuan cara ini ditentukan oleh perilaku pelapisan pelindung
ini selama pemakaian. Lapisan yang tebal merupakan pelindung yang telah
permanen. Lapisan organik tidak tahan suhu tinggi atau gesekan. Akan tetapi
lapisan tidak terbatas pada bahan organik. Sebagai contoh, timah putih dapat
digunakan sebagai lapisan inert pada permukaan baja. Lembaran tembaga,
lembaran nikel dan lembaran perak merupakan permukaan yang tahan korosi.
Logam dapat dilapisi dengan logam lainnya dengan proses pencelupan ke dalam
logam cair. Kawat baja atau lembaran kawat dilewatkan dalam senga cair, suatu
proses yang disebut galvanisasi. Bahan keramik inert dapat juga digunakan
sebagai lapisan pelindung.

11

Pada keadaan pasivasi menghasilkan suatu lapisan pelindung yang sangat

tipis. Selaput atau lapisan ini sangat penting khususnya untuk aluminium dan baja
tahan karat yang mengandung krom. Dalam keadaan dengan pasivasi, baja lebih
sulit terkorosi dibandingkan dengan tembaga, perunggu ataupun kuningan.
Inhibitor adalah ikatan-ikatan tertentu yang ditambahkan pada elektrolit untuk
membatasi korosi bejana logam. Inhibitor dapat juga digunakan dalam ketel uap
dan sistem air-panas sejenis. Inhibitor terdiri dari anion atom ganda yang dapat
masuk ke permukaan logam dan demikian menghasilkan selaput lapisan logam
tunggal yang kaya akan oksigen. Selaput ini menyerupai lapisan yang terbentuk
pada pasivasi. Biasanya inhibitor terdiri dari ikatan yang mengandung kromat,
fosfat, atau ion elemen transisi lainnya yang mudah teroksidasi.
2.6. Pencegahan terhadap Pasangan Galvanik
Di kebanyakan pemanfaatan material, kontak antara material-material yang
berbeda adalah sesuatu yang sulit untuk dihindarkan. Di dalam proses aliran fluida
dan pemipaan, perbedaan material dan paduan sering terjadi kontak antara
material tersebut. Sepotong seng dicelupkan ke dalam larutan asam klorida dan
disambungkan dengan logam mulia seperti platinum. Karena platinum tidak dapat
bereaksi dalam medium tersebut, hal itu akan menyebabkan terjadinya evolusi ion
hidrogen dipermukaan platinum tersebut. Selanjutnya, evolusi hidrogen lebih
mudah terjadi pada permukaan platina dibandingkan dengan seng. Akibat dari
pasangan galvanik pada contoh tersebut adalah hampir identik dengan
penambahan oksidator pada larutan korosif. Dalam kasus tersebut logam akan
kehilangan elektronnya dan karenanya tingkat pelarutan logam juga meningkat.
Korosi galvanik disebut juga sebagai korosi logam tak sejenis atau korosi
dwilogam. Korosi ini terjadi jika 2 buah logam atau logam paduan yang berbeda
dalam suatu lingkungan yang sama dan saling berhubungan. Hal ini terjadi karena
dihasilkan suatu beda potensial diantara logam tesebut. Prinsip korosi galvanik
sama dengan prinsip elektrokimia yaitu terdapat elektroda (katoda dan anoda),
elektrolit dan arus listrik. Logam yang berfungsi sebagai anoda adalah logam yang
sebelum dihubungkan bersifat lebih aktif atau mempunyai potensial korosi lebih

12

negatif. Pada anoda akan terjadi reaksi oksidasi atau reaksi pelarutan sedangkan
pada katoda terjadi reaksi reduksi logam atau tidak terjadi reaksi apa-apa dengan
cara proteksi katodik. Deret galvanik adalah suatu daftar harga-harga potensial
korosi untuk berbagai logam paduan yang berguna dalam kehidupan. Selain itu
deret galvanik juga mencantumkan harga-harga potensial korosi untuk logamlogam murni.
Cara termudah untuk menghindari terjadinya pasangan galvanik adalah
penggunaan satu jenis logam saja, namun hal ini tidak selalu dapat digunakan.
Pada keadaan tertentu, terbentuknya sel tidak dapat dicegah dengan isolasi listrik
dari logam dengan komposisi berbeda. Cara-cara yang lebih sederhana dapat juga
dilakukan seperti penggunaan baja tahan karat. Baja tahan karat ada berbagai jenis
dengan kadar krom yang bervariasi antara 13 % sampai 27 %. Krom bertujuan
untuk membentuk ikatan permukaan yang bersifat pasif. Baja tahan karat biasanya
mengandung nikel antara 8 % sampai 10 %, nikel lebih mulia dari besi.
Terdapat beberapa cara untuk menghambat korosi antar butir, yakni :
1) Pencelupan untuk mencegah presipitasi karbon.
Cara ini biasanya untuk mencegah presipitasi dengan pengecualian :
a) Pemakaian pada suhu sekitar suhu presipitasi.
b) Perubahan bentuk pengelasan atau ukuran yang tidak memungkinkan
dilakukan proses pencelupan.
2) Memilih baja dengan kadar karbon kecil dari 0,03 %. Bila pengendapan
karbida hampir-hampir tidak ada akan mencegah korosi, akan tetapi baja
jenis ini cukup mahal oleh karena menghilangkan karbon sampai 0,03 %
sulit dilakukan.
3) Memilih baja dengan kandungan krom yang tinggi. Baja yang mengandung
krom 18 % potensi korosinya kurang dibandingkan dengan baja karbon.
Baja jenis ini juga mahal oleh karena biaya paduan campuran yang cukup
tinggi.
4) Memilih baja yang mengandung unsur pembentuk karbida kuat. Paduan
terdiri dari unsur titanium, niobinium dan tantalum. Pada baja ini, karbon
tidak berpresipitasi pada batas butir selama pendinginan karena telah

13

berpresipitasi terlebih dahulu membentuk karbida titanium karbida

niobinium, atau karbida tantalum pada suhu yang lebih tinggi. Karbidakarbida ini tidak berakibat negatif oleh karena itu mengurangi kadar karbon
khrom baja dan tidak menimbulkan aksi galvanik pada batas butir. Teknik
ini tidak banyak digunakan, khususnya pada baja tahan karat yang dibentuk
secara pengelasan.