I.

1.
2.
3.
4.

Latar belakang

Untuk memberikan bekal wawasan praktis kehidupan pekerjaan kelistrikkan yang

nantinya menjadi salah satu lahan utama tempat bekerjanya para mahasiswa calon sarjana teknik
elektro maka kurikulum pendidikan di Jurusan Teknik Elektro, Universitas Muslim Indonesia,
memberikan mata kuliah Kerja Praktek (1 sks). Mata kuliah dapat diambil perseorangan, maupun
berkelompok (maksimum dua orang mahasiswa). Kerja Praktek (KP) merupakan salah satu
syarat yang harus dipenuhi oleh mahasiswa Teknik Elektro Universitas Muslim Indonesia
jenjang Sarjana (S-1) sebelum membuat tugas akhir (TA)
Dalam satu periode yang sama, disarankan tiap kelompok peserta kerja praktek yang
berbeda harus mengambil topik pengamatan yang berbeda pula. Representatif atau tidaknya
suatu pengamatan ditentukan setelah berkonsultasi dan disetujui dosen pembimbing kerja
praktek. Apa yang dijumpai di lapangan bisa saja sesuatu yang baru atau berbeda dengan yang
ada di bangku kuliah, mahasiswa harus bijak dan dapat memilah apakah itu sesuatu yang baru /
inovatif sehingga perlu dipelajari atau suatu penyimpangan yang harus dihindari. Oleh karena itu
Jurusan menyediakan dosen pembimbingan kerja praktek.
Untuk mengevaluasi mata kuliah Kerja Praktek maka mahasiswa wajib membuat Laporan
Kerja Praktek, dan itu dijadikan dasar utama untuk proses evaluasi tersebut. Evaluasi dilakukan
dalam bentuk presentasi dan tanya jawab oleh tim evaluasi dosen. Adapun Laporan Kerja
Praktek adalah karya tulis yang disusun menurut kaidah keilmuan di bawah pengawasan dan
pengarahan dosen pembimbing Kerja Praktek untuk menjadi salah satu persyaratan akademik
dalam menyelesaikan program Strata Satu di Jurusan Teknik Elektro Universitas Muslim
Indonesia.
I.2 Tujuan
Kerja praktek yang dilakukan di PT. ANTAM Tbk. Unit Bisnis Pertambangan Nikel
Pomalaa ini bertujuan untuk memberikan pengalaman kerja kepada mahasiswa dalam rangka
menerapkan serta membandingkan teori dan pengetahuan yang telah diterimanya di dalam
perkuliahan atau praktikum dengan situasi nyata di tempat KP.
Setelah mengikuti KP diharapkan mahasiswa dapat :
Mengenali/mengetahui kebutuhan pekerjaan di tempat kerja praktek.
Menyesuaikan (menyiapkan) diri dalam menghadapi lingkungan kerja setelah menyelesaikan
studi.
Mengetahui/melihat secara langsung penggunaan/peranan tenaga kelistrikan di tempat kerja
praktek;
Menyajikan hasil-hasil yang diperoleh selama KP dalam bentuk laporan KP.
I.3.

Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek.

Tempat kerja praktek (KP) dilaksanakan di PT. ANTAM Tbk. Unit Bisnis Pertambangan
Nikel, Pomalaa. Waktu pelaksanaan kerja praktek mulai tanggal 11 Februari 2011 sampai
dengan 10 Maret 2011.

I.4

Lingkup

Lingkup Pelaksanaan Kerja Praktek ini pada Plant Electrical Maintenance and
Instrumen. Pembahasan kerja praktek yang dipelajari adalah Sistem Proteksi Generator tiga fasa
pada Pembangkit Tenaga Listrik (PTL) 1 dan 2 PT. ANTAM Tbk. UBPN Pomalaa.
I.5 Metodologi Pengumpulan Data
Dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini khususnya dalam menyelesaikan Laporan Kerja
Praktek (LKP), digunakan beberapa metode yang sudah sangat lazim dilakukan oleh para
praktikan, yakni :
a) Metode Simulasi
Melihat langsung ke peralatan kerja. Di sini diperlihatkan bagaimana cara
mengoperasikan peralatan tersebut.
b) Metode Observasi
Merupakan kegiatan yang dilakukan di lapangan, yaitu dengan cara praktek langsung ke
lapangan dan wawancara dengan pembimbing perusahaan/industri, yaitu dengan mengikuti
langkahlangkah sebagai berikut :
Praktek dilakukan dengan cara praktek langsung ke lapangan.
Pengumpulan data, yaitu dilakukan dengan cara melakukan survey dan wawancara langsung
dengan pembimbing perusahaan/industri.
Mengklasifikasi data yang di dapat, yaitu memisahkan data yang diperoleh sehingga dapat
diketahui data utama dan data penunjang.
c) Metode Diskusi dan Praktek Langsung
Metode ini dijalankan dengan diskusi, baik dengan mentor, operator lapangan, juga
dengan karyawan. Yang kemudian dilanjutkan dengan pengoperasian peralatan.
d) Metode Studi Literatur
Yaitu dengan membaca dan mengambil teori dari buku buku manual dan
referensi lainnya yang berhubungan dengan praktek yang sedang dilakukan.
I.6

Sistematika Penulisan
Laporan kerja praktek ini dibagi atas beberapa bab yang masing-masingnya terdiri dari
beberapa sub-bab.
BAB I : PENDAHULUAN
Pada bab ini dibahas tentang latar belakang, Tujuan, Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja
Praktek, Lingkup, Metode Pegumpulan data dan Sistematika Penulisan.
BAB II : DISKRIPSI PT. ANTAM Tbk. Unit Bisnis Pertambangan Nikel, SULTRA.
Menampilkan profil . ANTAM Tbk. Unit Bisnis Pertambangan Nikel, SULTRA.
Program Kegiatan Rutin dan Struktur Pelaksana.
BAB III : PROSES PRODUKSI FERONIKEL

AB IV : DASAR TEORI
Berisikan penjelasan tentang teori pada hasil kerja praktek.

BAB V : SISTEM PROTEKSI GENERATOR TIGA FASA PADA PEMBANGKIT TENAGA LISTRIK I
DAN II di PT. ANTAM Tbk. UBPN SULTRA
BAB VI : PENUTUP
Berisikan kesimpulan dan saran-saran penulis berdasarkan tulisan laporan kerja praktek yang
penulis lakukan di tempat Kerja Praktek.

BAB II

GAMBARAN UMUM
PT. ANEKA TAMBANG, Tbk. UBPN SULTRA
II.1 Sejarah Berdirinya PT. Aneka Tambang, Tbk. UPBN
Pomalaa - SULTRA.
Bijih nikel ditemukan di Pomalaa oleh E.C.Abendanon pada tahun 1909, ekplorasi
mulai dilakukan pada tahun 1934 oleh Oost Borneo Maatschappij (OBM) dan Borneo Tolo
Maatschappij. Hasil ekplorasi menunjukkkan bahwa endapan bijih nikel di daerah pomalaa
berkadar 3,00 sampai 3,5 % Ni.
Pengapalan pertama dilaksanakan oleh Oost Borneo Maatschappij (OBM) pada tahun
1938 ke Jepang sebanyak 150.000 ton bijih nikel. Pada tahhun 1942-1945, Sumitomo
MetalMining Co, mengambil alih pertambangan ini dan mengolahnya menjadi Matte. Pada
tahun 1957 pertambangan Pomalaa diammbil alih oleh NV. Perto yang segera menggekspor bijih
nikel yang tersedia ke negara jepang. Tahun 1960, sesuai peraturan pemerintah No.39/11960 dan
undang-undang pertambangan No.37 tahun 1960, pemerintah Republik Indonesia menggambil

alih perusahaan tersebut dan berdirilah PT.Pertambangan Nikel Indonesia (PNI) setelah sempat
berubah status PN. Aneka Tambang pada tahun 1968, dan pada tahun 1974 status perusahaan
kembali berubah menjadi PT. Aneka Tambang (Persero).
Pada tanggal 12 desember 1973 dilakukan pemancangan batu pertama pembangunan
pabrik feronikel. Tanggal 23 oktober 1976 pabrik diresmikan oleh wakil presiden Republik
Indonesia dan pada november 1994 dilaksankan operasi percobaan pabrik feronikel II (FENI
II). Pebruari 1995 operasi pabrik FENI II secara komersial dimulai, tanggal 3 april 1996 PT.
Aneka Tambang Unit Pertambangan Nikel Pomalaa memperoleh ISO 9002. setelah listing
dipasar modal, tahun 1997 PT Aneka Tambang menjadi perusahaan publik dengan nama PT
Aneka Tambang (Persero) Tbk. Pada tangggal 9 agustus 1999 mulai go internasioanal di ASXAustralia. April 2004 pembangunan pabrik feronikel III dengan mengggunakan teknologi sistem
pendingin dinding dapur listrik dengan copper cooler menggantikan sistem spray water cooler.
Pabrik FENI III ini dengan kapasitas 15.000 ton nikel dalam feronikel per tahun.

II.2 Struktur Organisasi PT ANTAM Tbk. UBPN SULTRA:

1.

2.
A.
1.
a.
b.
c.
d.
e.
f.
2.
a.
b.
3.
a.
b.
c.
4.

Pimpinan
PT. Antam, Tbk. UBPN Sultra dipimpin oleh seorang kuasa Vice President yang
dibantu oleh :
a. Vice President Sulawesi Tenggara Operation
b. Vice President Finance
c. Vice President Human Resources & General Affairs.
Susunan Organisasi PT. Antam Tbk. UBPN Sultra Sebagai berikut :
Vice President Sultra Operation, Membawahi:
Deputy Vice President Feni Plant, Membawahi :
Manager Material Handling
Manager Ore Preparation
Manager Smelting
Manager Reffinery and casting
Manager Mekanical Maintenance
Manager Electrical Maintenance
Deputy Vice President Mining Operation, Membawahi:
Manager Pomalaa Mining Membawahi :
Kepala Explorasi Pengukuran Dan Perencanaan Tambang
Kepala Produksi Tambang.
Kepala Pengelolaan Lingkungan Tambang.
Manager Tapunopaka Mining.
Deputy Vice President Operation Support, Membawahi :
Manager Shipping.
Manager Utility.
Manager Outsource Controling
Manager Quality Control.

5.
6.
B.
1.
2.
3.
C.
1.
a.
b.
c.
2.
3.
a.
b.
4.
a.
b.
c.
5.
a.
6.
a.
b.
D.

Manager Procesing and Enginering

Manager Safety.
Vice President Finance Membawahi:
Head of Kendari & Makassar Representative
Manager Accounting & Budgeting
Manager Treasury & Verification.
Vice President Human Resources & General Affairs Membawahi:
Manager Human Resources, Membawani:
Supt. Renbang SDM
Supt. Kompensasi & Maslahat
Supt. Pembelajaran.
Manager Industrial Relation
Manager Hospital & Occupotional Health, Membawahi:
Supt. Pelayanan Medic Sultra.
Supt. Pelayanan Hiperkes Sultra.
Manager General Affairs Membawahi:
Supt. Protokol Sultra
Supt. Rumah Tangga Sultra
Supt. Pengelolaan Lingkungan Emplasement
Manager Community Development Membawahi:
Supt. Pengembangan Masyarakat Sultra.
Manager External Relation Membawahi:
Supt. Hubungan Public Sultra
Supt. Keamanan.
Manager Procurement & Material Management dibawahi langsung oleh Senior Vice
President.

II.3 Keselamatan Dan Kesehatan Keja (K3)

PT. Aneka Tambang Pomalaa Tbk. UBPN Operasi Pomalaa di kenal sebagai
perusahaan kelas dunia yang senantiasa berusaha meningkatkan kinerja perusahaan
kearah yang lebih baik. Untuk mencapai haapan tersebut, PT. Antam Tbk. UBPN
Operasi Pomalaa mempunyai komitmen untuk selalu mematuhi stiap peraturan hukum
pemeintah, menjaga standar etika, menjaga lingkungan yang sehat bagi kariawan dan
keluarganya, menjaga lingkungan hidup dan menopang masyarakat sekitar serta
menerapkan perbaikan kuaitas hidup.
Keselamatan dan kesehatan kerja (k3) merupakan salah satu kebijakan yang
dibuat oleh PT. Antam Tbk. UBPN Operasi Pomalaa untuk menunjang terpenuhinya
nilai nilai dan tujuan perusahaan. PT. Antam Tbk. UBPN Operasi Pomalaa sejak lama
telah menerapkan program keselamatan kerja dalam strategi bisnisnya namun dengan
adanya isu baru engenai dampak lingkungan maka PT. Antam Tbk.

UBPN Operasi Pomalaa pun turut berperan aktif dalam menerapkan kebijakan yang
menyangkut lingkungan hidup dan lingkungan kerja. Hal-hal yang menjadi pusat
perhatian adalah sebagai berikut :
1. Pengurangan pembuangan air terproduksi hingga tidak melebihi 15 % dari total air
yang berproduksi.
2. Penanganan bahan beacon dan berbahaya (B3).
3. Pengurangan pemakaian pit/kolam penampungan.
4. Penguangan dan pengelolahan kembali limbah hasil produksi.
5. Perbaikan terhadap kerusakan yang terjadi di hutan.
6. Melakanakan reboisasi (penghijauan).
7. Peningkatan akan ksadaan lingkungan terutama di daerah perusahaan (pemukiman
penduduk).
8. Penindaklanjutan hasil audit.
9. Pengidentifikasian dan penghilangan dampak-dampak yang sensitive terhadap
masyarakat.
10. Menjaga kualitas air dan sumbernya.
11. Meningkatkan kinerja keselamatan kerja di lingkungan PT. Antam Tbk.
UBPN Operasi Pomalaa.

II.4 Safety (keselamatan)

1.
2.
3.
4.
5.
6.

a.
b.
c.
d.

Bidang ini mengenai masalah keselamatan kerja. Kegiatan yang menjadi tanggung
jawabnya adalah :
Melakukan pengadaan barang barang keselamatan kerja dan kesehatan lingkungan.
Melakukan perawatan terhadap alat-alat keselamatan.
Melakukan pencegahan kecelakaan melalui peencanaan yang baik.
Melacak sebab-sebab terjadinya kecelakaan dan melaporkannya.
Melakukan inspeksi ke lapangan.
Melakukan pelatihan keselamaan kerja secaa bekesinambungan.
II.5 Lokasi dan Kesampaian Daerah Kerja Praktek
Lokasi penambangan bahan galian bijih nikel pada PT. Antam (Tbk). UBPN Sulawesi
tenggara, secara administrasi terletak di daerah Pomalaa Kabupaten Kolaka, Propinsi Sulawesi
Tenggara. Jarak dari Ibu Kota Kabupaten Kolaka 30 km. Secara geografis terletak pada 12131
BT - 12140 BT dan 410 LS - 418 LS (Gambar 2.1).
Unit Bisnis Pertambangan Nikel Sulawesi Tenggara, berbatasan dengan :
Disebelah Utara berbatasan dengan Sungai Huko-Huko
Disebelah Timur berbatasan dengan Perbukitan Maniang
Disebelah Selatan berbatasan dengan Sungai Oko-Oko
Disebelah Barat berbatasan dengan Teluk Mekongga.
Luas daerah kuasa pertambangan UBPN Sulawesi Tenggara 9000 ha. yang meliputi daerah
antara lain; Tambea, Sapura, Tg. Pakar, Tg. Leppe. Daerah penambangan terdiri dari beberapa
lokasi yaitu; Tambang Utara, Tambang Tengah, Tambang Selatan yang terbagi lagi menjadi
beberapa bukit dengan penamaan yan berbeda-beda. Untuk Tambang Utara urutan nama-nama
bukit berdasarkan angka dari 1 - 12 , daerah Tambang Tengah disimbolkan dengan singkatan nama

bukit seperti : TTC, TLC-1,TLC-2, dsb, sedangkan pada Tambang Selatan disimbolkan dengan
huruf seperti : O, P, Q, Q1, R, dsb.

Gambar 2.1 Peta Kuasa Pertambangan PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN SULTRA
Daerah Kuasa Pertambangan PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN Operasi Pomalaa meliputi
area seluas kurang lebih 8.314, 40 Ha, yang terletak antara 4 09 sampai 4 17 Lintang Selatan dan
121 30 sampai 121 38 bujur Timur. Penambangan bijih nikel dilakukan secara serentak di dalam
wilayah KP Eksploitasi dengan membagi tiga daerah tambang yaitu Tambang Utara untuk wilayah
KP Eksploitasi KW98PP0214, Tambang Tengah untuk wilayah KP Eksploitasi KW98PP0216 dan
Tambang Selatan untuk wilayah KP Eksploitasi KW98PP0213 dan KW98PP0215 serta sebagian
lagi gugusan pulau-pulau antara lain Pulau Maniang, Pulau Lemo dan Pulau Padamarang.

12131 BT - 12140 BT

410 - 418 LS

Keterangan :
: Ibu Kota Kabupaten
: Lokasi Penelitian
: Jalan
Gambar 2.2 : Peta Lokasi dan Kesampaian Daerah
II.6 Genesa Endapan Bijih Nikel

Skala 1 : 2.500.000

Bijih nikel di Daerah Pomalaa termasuk jenis nikel laterit yang terjadi dari hasil
pelapukan batuan ultra basa (peridotit, serpentinit) yang terdiri dari mineral-mineral utama
seperti olivin dan piroksin serta beberapa jenis mineral tambahan seperti kromit, magnetit dan
kobal. Pembentukan nikel laterit umumnya langsung mengalami proses serpentinisasi oleh
larutan hidrotermal atau larutan residual pada waktu proses pembentukan magma.

Proses Serpentinisasi

Proses Laterisasi

Batuan Induk
Ni Primer = 0,25 %

Peridotit Serpentin
Bahan-bahan terbawa bersama larutan
Bahan-bahan lapuk
yang tertinggal
Fe,Al,Cr,Mn,Ni,Co
Terlarut sebagai
larutan
Terbawa sebagai
Partikel koloid
Konsentrasi celah
Ni,SiO2,MgO
Magnesium (MgCO3)
Dolomit (CaMgCO3)CO3
Kalsit (CaCO3)
Garnerit
Krisopras

1.
2.
3.
4.

a.
b.

c.

d.
e.

Bagan Alir Genesa Bijih Nikel Pomalaa

Berdasarkan reaksi kimia yang terjadi pada proses serpentinisasi yaitu :
Larutan yang mengandung karbondioksida mengubah mineral olivin menjadi serpentin.
2Mg2SiO4 + 2H2O + CO2 --------- H4Mg3Si2O9 + MgCO3
Larutan kaya silika
3Mg2SiO4 + H2O + SiO2 --------- 2H4Mg3Si2O9
Proses hidrasi antar olivin dan piroksin
Mg2SiO4 + MgSi3 + H2O --------- H4Mg3Si2O9
Larutan sisa (saat pembekuan magma) mengandung asam, silika mengubah batuan peridotit
menjadi batuan serpentin.
3Mg2SiO4 + H4SiO2 + H2O --------- 2H4Mg3Si2O9
Pada proses serpentinisasi terbentuk gugusan mineral serpentin yang mengubah batuan
peridotit menjadi batuan serpentin, dimana gugusan mineral serpentinit telah mengalami proses
dan pengendapan akan membentuk mineral-mineral sekunder terutama oksida dan hidroksida
besi.
Lithologi endapan bijih nikel di Daerah Pomalaa adalah sebagai berikut :
Lapisan pertama, terdiri dari tanah hasil pelapukan dengan bongkah-bongkah bijih laterit keras,
memiliki warna coklat kemerahan, tebal lapisan 0 sampai 2 meter.
Lapisan kedua, merupakan tanah hasil pelapukan lunak berwarna kuning coklat, mengandung
nikel dan besi dalam perbandingan tidak tentu. Tebal lapisan ini antara 2 sampai 4 meter.
Lapisan kedua ini adalah zona limonit.
Lapisan ketiga, merupakan tanah yang sudah sangat lapuk, berwarna coklat kekuningan sampai
kehijauan dengan banyak urat-urat garnierite dan krisoprast, memiliki kadar nikel relatif tinggi
antara 2 4 %. Lapisan ini disebut zona saprolit.
Lapisan keempat, yang terdiri dari batuan serpentinit yang agak lapuk dengan sedikit urat-urat
garnierite dan krisoprast. Batuan ini merupakan bijih keras dengan kadar nikel tidak tentu.
Lapisan bawah merupakan batuan induk dari peridotit serpentinit yang belum lapuk dengan
kandungan Fe = 10 % dan Ni = 0,2 %.
II.7 Kegiatan Penambangan PT. Aneka Tambang, Tbk. UBPN SULTRA

Kegiatan penambangan dilaksanakan untuk memenuhi kebutuhan ekspor bijih nikel dan
sebagai umpan pabrik ferronikel.
Adapun kegiatan penambangan bijih nikel adalah sebagai berikut :
1. Eksplorasi
Dalam usaha mencari cadangan bijih nikel (nikel ore) di lakukan penyelidikan baik secara
umum (geologi permukaan), eksplorasi pendahuluan, eksplorasi detail, sampai keperhitungan
cadangan untuk mengetahui seberapa jauh kandungan nikel yang ada pada daerah
tersebut. Upaya tersebut dilakukan dengan pengambilan contoh (sample) dengan menggunakan
alat bor. Pengupasan tanah tertutup Sebelum dilakukan penambangan, daerah tambang
dibersihkan dari pohon-pohon dan semak-semak. Setelah itu dilakukan stripping (pengupasan)
lapisan tanah tertutup sampai pada kedalaman tanah tertentu. Pelaksanaan tersebut dikerjakan
dengan menggunakan bulldozer.
2. Penambangan
Penambangan termasuk dalam klasifikasi tambang-tambang terbuka (sistem berjenjang)
dengan menggunakan alat-alat produksi sebagai berikut:
Bulldozer sebagai alat dorong
Dozer Shovel sebagai alat angkut
3. Pengangkutan
Pengangkutan bijih nikel dari front penambangan lalu ke stock yard yaitu tempat
penumpukan atau penampungan bijih.
Bijih nikel baik untuk umpan pabrik maupun untuk ekspor, sebelum ditumpuk di stock yard
yang berupa batuan besar atau boulder (> 20 cm) terlebih dahulu disaring pada saringan tetap
(stationery Grizzly) lalu boulder tersebut dipecahkan dengan mesin pemecah batu (crushing
plant) hingga ukuran < 20 cm.
4. Pencampuran
Pencampuran (blending) pada stock yard antara bijih dari berbagai kadar, untuk
memperoleh bijih berkualitas ekspor.
Dari stock yard bijih nikel dibagi dalam dua bagian, sebagian diangkut ke kapal ekspor
dengan menggunakan suatu alat belt conveyor dan tongkang untuk diekspor dan sebagian lagi
dimasukkan ke pabrik untuk diolah atau sebagai umpan pabrik.
Gambar 2.3. Stock Yard

BAB III
PROSES PRODUKSI FERONIKEL
III.1 Logam Pada Garis Besarnya

Dewasa ini nikel bersama-sama dengan besi dan aluminium sebagai logam yang erat
sekali hubungannya dengan kehidupan kita, digunakan dalam berbagai bidang dan
merupakan bahan baku utama bagi banyak industri. Diantaranya Non-Ferrous Metal
Nickel digolongkan pada logam berat seperti halnya dengan Cu, Pb, Zn, dan lain-lain.
Sifatnya pada udara terbuka atau air laut, lebih stabil dari besi, lebih sulit Teroksidasi,
dan sifat-sifat mekanisnya juga baik sekali.
Dalam lingkungan alkalis nickel mempunyai sifat tahan korosi. Tipe dari nickel yang
diperdagangkan tergantung dari tujuan pemakaiannya, terdapat logam nickel berkadar
tinggi, Ferro-Nickel dengan kadar 18-28% Ni dan Nickel okside dengan 75% Ni.
Kegunaan dari Ni antara lain adalah sebagai katoda dalam fakum tube, bagian-bagian
yang tahan korosi dari perlengkapan industri kimia, catalycator, plating (Coating). Dan
sebagai pelapis mata uang logam. Ferro nickel dengan oxide terutama digunakan
dalam beberapa analisa instansi dalam pembuatan besi baja tahan korosi dan besi baja
tahan panas.
Distribusi pemakaian adalah stainless steel 41%, nikel coating 13%, aliase nickel tinggi
14 %, baja-baja untuk bahan bangunan 11%, baja dan besi tuang 9%, barang-barang
tembaga 3%, dan lain-lain 9%. Terutama dengan pertambahan produksi stainless,
kebutuhan nickel sebagai alloying elemen dalam pembuatan stainless bertambah
besar.
III.1.1 Sifat-Sifat Logam Nikel

Nikel termasuk salah satu unsur kimia yang banyak terdapat dialam semesta.
Walaupun demikian diantara 90 buah unsur kimia yang membentuk kerak bumi, nikel
hanya menempati urutan ke-24 dan jumlah yang diperkirakan sekitar 0,01%. Disamping
itu sampai saat ini yang menjadi inti sangat besar dari muka bumi adalah kita terdiri dari
analisa nikel, nikel juga banyak didapati dalam cosmos, solar atmosphere, dan 5-15
% dari batu-batuan atau logam meteorit terdiri dari nikel. Nikel merupakan jenis logam
yang berwarna kelabu perak dan memiliki sifat logam yang kekuatan dan kekerasannya
menyerupai besi. Daya tahan terhadap korosi dan karat lebih dekat dengan tembaga.
Kombinasi dari sifat-sifat yang lebih baik inilah yang terutama menyebabkan
penggunaan nikel begitu luas, dari bagian-bagian kecil alat elektronika sampai

peralatan alat-alat besar. Sifat yang menguntungkan lebih nyata dalam bentuk aliase.
Oleh karena itu lebih dari 70% dari logam nikel digunakan dalam bentuk aliase.
Aliase baja biasanya dibuat dari bahan logam nikel murni, tetapi dengan
berkembangnya tehnik pembuatan besi baja pemakaian nikel dalam bentuk Ferro-Nikel
yaitu aliase nikel dan besi bentuk stainless steel (baja tahan karat), dan lain-lain.
Distribusi untuk pemakaian stainless steel 41%, nikel coating 13%, baja untuk bahan
bangunan 11%, besi tuang 9%, barang tembaga 3%, aliase nikel tinggi 19%, dan lainlain 9%. Terutama dengan makin bertambahnya pemakaian stainless steel, kebutuhan
nikel sebagai paduan elemen juga semakin bertambah besar.
III.1.2 Kegunaan Logam Nikel

a.
b.

c.

d.

1.
2.
3.
4.

Salah satu pemakaian nikel dalam bentuk logam murni adalah pelapisan untuk
menambah kekerasan, daya tahan terhadap korosi dan ketahanan kepudaran, kekaratan
permukaan, dsb. Selain itu digunakan sebagai bahan pelapis mata uang dan industri kimia.
Pemakaian dalam bentuk aliase terutama aliase dengan besi adalah dalam industri alat
angkut, permesinan baja, konstruksi baja, alat pembangkit tenaga listrik, alat pertanian, alat
pertambangan, bagian dari mesin berkecepatan tinggi dan bagian yang bersuhu tinggi. Dan
terutama dengan makin bertambahnya pemakaian stainless steel, disamping juga untuk
kebutuhan nikel sebagai paduan elemen pada mesin-mesin lainnya.
III.1.3 Penampang Umum Endapan Bijih Nikel Di Daerah Pomalaa
Penampang umum endapan bijih nikel di daerah pomalaa sebagai berikut :
lapisan pertama, terdiri dari tanah hasi pelapukan dengan bongkah-bongkah bijih laterit keras,
memiliki warna coklat kemerahan, tebal lapisan antara 0 2 meter.
lapisan kedua, merupakan tanah yang sudah sangat lapuk, berwarna kuning coklat, mengandung
nikel dan besi dalam perbandingan tidak tentu. Tebal lapisan antara 2 4 meter. Lapisan ke dua
ini adalah zona limonit.
lapisan ketiga, merupakan tanah yang sudah sangat lapuk, berwarna coklat kekuningan sampai
kehijauan dengan banyak urat-urat garnerit krisoprat, memiliki kadar nikel relative tinggi antara
2 4%. Lapisan ini adalah zona saprolit.
lapisan keempat, yang terdiri dari batuan peridotit serpentit yang agak lapuk dengan sedikit uraturat garnerit dari krisoprat. Batuan ini merupakan bijih keras nikel yang tidak tentu.
Lapisan bawah merupakan batuan induk dari peridotit serpentinit yang belum lapuk dengan
kandungan Fe 5% dan Ni + Co 3%.
III.2 PROSES PEMBUATAN LOGAM FERRO-NIKEL
Proses pengolahan logam Ferro-Nikel dipakai terdiri dari beberapa tahap yakni :
Tahap Praolahan (Ore Prepaation)
Tahap Peleburan (Smelting )
Tahap Pemurnian (Refining)
Tahap Pencetakan (Casting)

III.2.1 Tahap Praolahan

Tahap praolahan yang dilakukan bertujuan untuk mempersiapkan bijih sebelum
memasuki proses peleburan. Hal ini dilakukan agar bijih yang masuk ke peleburan

memenuhi berbagai persyaratan yang telah ditentukan. Syarat-syarat tersebut antara

lain menyangkut ukuran, kadar bijih, moisture content (MC) atau air lembab, LOI (Lost
of Ignation) atau air kristal, dan lain-lain.
Tahap praolahan terdiri dari Ore Blending, Ore Handling pada Rotary Dryer, dan
Calcinasi pada Rotary Kiln.

a. Ore Blending
Penanganan bijih mencakup proses penerimaan bijih, pencampuran bijih dan
penampungan bijih. Setelah proses penambangan wet ore (bijih basah) yang diperoleh
dibawa ke departemen bahan baku. Pada proses ore blending ini ukuran bijih basah
masih beragam dengan MC sekitar 30-40 %. Setelah dianalisa kemudian ditentukan
persentase pencampuran bijih yang digunakan sebagai umpan.

b.

Ore Handling

Proses ore handling meliputi ore receiving, ore drying, ore sizing dan ore mixing.
c. Ore Receiving
Bijih nikel basah (wet ore) dimasukkan ke SOM (Shake Out Machine) akan terpisah
secara manual lewat saringan yang berukuran 20 x 25 Cm. Bijih yang berukuran 1520 Cm akan ditampung dalam Loading hopper yang selanjutnya ditransportasikan oleh
Belt Conveyor ke Rotary Dryer (RD).

Gambar 3.1. Shake Out Machine (SOM)

d. Ore Drying
Proses pengeringan bijih dilakukan di Rotary Dryer dengan tujuan untuk mengurangi
kandungan air lembab (MC) dalam bijih sekitar 30-40 % menjadi 21-23 %. Pengeringan
bijih diakibatkan oleh terjadinya kontak langsung antara udara panas dari burner
dengan bijih dalam suatu tanur yang berputar.
Pemanasan dalam Rotary Dryer berlangsung secara paralel flow artinya aliran udara
panas dari burner searah dengan arah aliran masuk material. Pengeringan dalam
Rotary Dryer akan menghasilkan gas, disamping material kering, gas buang yang
mengandung debu dan abu akan masuk ke dalam multiciclone untuk dikumpulkan,
sementara gas yang ringan akan tertarik oleh exhaust Fan untuk kemudian dibuang ke
atmosfir melalui Stack.
Gambar 3.2. Rotary Dryer (RD)
Gambar 3.3. Stack
e.

Ore Sizing
Debu yang terkumpul dari multicylone akan ditarik ke double flap dumper, jatuh ke dust
belt conveyor dan kemudian menuju ke belt conveyor yang berisi bijih hasil pengeringan

yang akan menuju ke vibrating screen untuk selanjutnya mengalami proses

penyaringan ukuran. Material yang memiliki ukuran 30 mm akan masuk ke dalam
impeller breaker untuk proses crushing.
f. Ore Mixing
Dari belt conveyor, material akan masuk ke shuttle conveyor dan selanjutnya akan
masuk ke dalam tiga buah bin yang masing-masing berkapasitas 120 ton. Dua bin akan
digunakan sebagai tempat penampungan dan selanjutnya akan diumpankan ke Rotary
Kiln setelah mengalami proses pencampuran dengan sub material lainnya. Satu buah
bin yang lain berfungsi untuk menampung bijih yang digunakan untuk pencampuran
dalam pembuatan pellet.
Semua material dari setiap bin akan dialirkan masing-masing melalui sebuah belt
conveyor yang dilengkapi dengan timbangan (Poidmeter) dengan menggunakan
poidmeter (Constant Feed Weigher), material yang sudah ditampung dalam bin
conditioner ore, anthracite, limestone dan coal ditimbang secara otomatis dan dengan
setting yang telah ditentukan. Campuran bijih kering, batu kapur, anthracite dan
batubara akan diumpankan ke dalam Rotary Kiln dengan menggunakan belt conveyor.
g. Tahap Kalsinasi
Pada tempat pencampuran, conditioner ore anthracite, limestone dan coal
ditimbang, dicampur dan dimasukkan ke Rotary Kiln untuk menghilangkan MC dan LOI
yang masih terkandung didalamnya. Rotary Kiln yang digunakan, dilengkapi dengan
burner yang terpasang pada ujung (discharge end). Dengan demikian pemanasan
dalam Rotary Kiln berlangsung secara counter flow (aliran udara panas berlawanan
dengan aliran material masuk) sehingga gradien suhu cenderung meningkat menuju
titik terpanas pada jarak 10 m dari ujung pengeluaran dan kemudian turun kembali.
Proses calcinasi dalam Rotary Kiln dibagi dalam tiga zona yaitu zona
pengeringan, zona pemanasan awal, dan zona calcinasi. Uap air yang terkandung
dalam campuran bijih sebagian besar akan dikeluarkan dalam zona pengeringan.
Sedangkan uap air yang masih tertinggal dengan sebagian besar LOI akan terambil
pada zona pemanasan awal. Semua air kristal (LOI) akan terambil keseluruhan pada
zona calcinasi yang bersuhu antara 950-1000C, LOI bijuh nikel akan terurai pada suhu
sekitar 800C.
Gambar 3.4. Rotary Kiln (RK)
Debu yang dihasilkan selama proses kalsinasi dalam rotary kiln dipisahkan oleh
penangkap debu (dust collector) dan dikirim ke pelletizer dan selanjutnya dalam bentuk
pellet diumpankan kembali ke rotary kiln. Gas buang pada rotary kiln mengandung debu
5 % dari total bijih nikel yang masuk. Debu yang berukuran kasar ditangkap dengan
menggunakan dust chumber sementara debu yang ringan ditangkap dengan
menggunakan multicyclone yang diteruskan ke electrostatic precipitator (EP) untuk
memisahkan debu yang berukuran sangat halus yang masih tersisa dari debu yang
ada. Membiarkan debu ini terbuang melalui udara bebas, merupakan suatu kerugian

selain merusak lingkungan juga karena persentase nikel dan cobalt yang ada cukup
besar.
Multicyclone yang bekerja berdasarkan prinsip pemisahan sentrifugal yang
digunakan untuk menangkap debu yang berukuran beberap micron keatas.
Pengumpulan debu elektris (EP) bekerja dengan mekanisme sebagai berikut : gas
buang yang mengandung debu 0,003-0,1 mm dilewatkan melalui medan listrik sehingga
memperoleh muatan listrik statis. Butiran debu yang membawa muatan listrik statis ini
akan memisahkan diri dari gas dan terkumpul dalam suatu ruangan yang dipasang
sebagai penghubung cerobong dan dapur. Dinding pada bagian ruang dipasang
elektroda pengumpul debu yang terbuat dari plat baja bermuatan positif, sedangkan
sumber arus searah tergantung tinggi, jika gas melewati medan listrik yang kuat
disekitar elektroda negatif ini, maka terjadi benturan antara molekul-molekul gas yang
menimbulkan ion positif dan ion negatif.
Dengan demikian terjadi daerah disosiasi listrik dan daerah dimana banyak
didapati muatan listrik negatif. Jika gas yang mengandung debu masuk ke ruangan ini,
maka sebagian besar butiran halus akan mendapat mutan listrik negatif dan hanya
butiran yang masuk ke daerah disosiasi yang menerima muatan listrik positif dan
negatif. Akhirnya sebagian besar debu ini akan bermuatan negatif dan tertarik ke kutub
positif dimana debu tersebut dikumpulkan.
III.2.2 Tahap Peleburan
Proses peleburan adalah proses dimana calcine hasil dari proses kalsinasi pada
rotary kiln diolah dalam tanur listrik untuk memisahkan crude FeNi dengan slag melalui
proses reduksi. Proses ini dibagi menjadi dua bagian yaitu : transportasi calcine dan
proses peleburan.
A. Transportasi Calcine
Pengerjaan ini adalah pemindahan calcine yang keluar dari rotary kiln ke tanur
listrik. Calcine yang suhunya 900C ditampung dalam surge hopper dan ditimbang
beratnya. Pada suatu periode tertentu diangkut sejumlah tertentu ( 10 ton) dengan
menggunakan container wagon yang dijalankan pada rel bawah ke container saft
Dengan menggunakan Hot Charge Crane, calcine diangkat menuju 9 buah top bin.
Setelah top bin terisi calcine, container wagon yang telah kosong selanjutnya
diturunkan kembali ke alat transfer untuk diisi kembali dengan calcine dari surge
hopper. Top bin segera ditutup setelah pengisian calcine ini selesai untuk mengurangi
heat losses. Masing-masing bin dilengkapi dengan penutup. Untuk menghindari
penurunan temperatur calcine, surge hopper, container wagon, bin dan chute dilapisi
oleh castable (batu tahan panas).
Untuk mengetahui tingkat ketinggian calcine pada top bin untuk pengisian, hot
charge dilengkapi dengan Top Bin Level Sounding Device yang akan membantu
operator crane dalam pengisian calcine ke top bin. Pada system transportasi calcine ini,
untuk pengoperasiannya pada unit FeNi I secara manual yang dikontrol oleh seorang
operator dan unit FeNi II secara otomatis.

B. Proses Peleburan
Calcine ditampung dalam 9 buah top bin dengan kapasitas maing-masing 50 ton.
Calcine diumpankan melalui 24 buah chute ke dalam dapur listrik. Tiga buah chute
berujung diantara elektroda dan enam buah chute berada disekeliling elektroda.
Sedangkan 15 buah chute lainnya berada disekeliling 6 chute sebelumnya dan
berfungsi untuk menjaga temperatur dinding tanur agar tidak terlalu panas. Semua
ujung chute dilengkapi dumper untuk mengatur kecepatan masuknya calcine bila
diperlukan. Sebuah bin disediakan untuk cadangan apabila sewaktu-waktu diperlukan
dan mempunyai chute yang keluarannya langsung dapat ditampung.
Tanur listrik yang digunakan adalah tanur listrik tertutup. Badan tanur berbentuk silinder
dengan diameter 15 m dan tinggi tanur 5,6 m. Dinding tanur terbuat dari plet baja dan
dilapisi Magnesia Brick, Carbon Brick dan Tar Dolomite Stamp. Badan tanur dilengkapi
dengan satu buah Metal Tapping Hole dan dua buah Slag Tapping Hole. Tutup tanur
terbuat dari batu tahan api yang dilengkapi lining sebagai insulator. Tutup ini berfungsi
untuk mencegah kehilangan panas dari tanur. Pada tutup tanur dilengkapi dengan
lubang untuk elektroda, bukaan (hatch) untuk memasukkan Klinker atau Scrap untuk
proses peleburan dan lubang untuk dua buah pipa gas buang.
Pada badan dan tutup tanur dipasang thermocouple untuk mengetahui temperaturnya,
24 buah pada dinding tanur, 21 buah pada bagian bawah tanur dan 5 buah pada bagian
tutup tanur. Selain untuk mengukur suhu, thermocouple juga digunakan untuk
mengetahui keadaan lining pada tanur. Jika suhu pada thermocouple meningkat dari
biasanya, terdapat kemungkinan lining telah menipis.
Proses peleburan dalam tanur listrik menggunakan tiga buah elektroda yang
dihubungkan pada transformator tiga fasa hubungan delta yang berkapasitas 20.000
kVA untuk unit I dan 40.000 kVA untuk unit II. Elektroda yang dipakai adalah elektroda
sodeberg yang terbuat dari steel case dan pasta. Pasta dengan 81% fixed carbon ini
selain sebagai konduktor juga berfungsi sebagai reduktor karbin dalam tanur listrik.
Ketiga ujung elektroda ini menghasilkan arch atau busur api yang memberikan panas
untuk melebur calcine. Tegangan listrik pada proses peleburan diusahakan tetap
dengan mengatur jarak elektroda dengan permukaan calcine melalui mekanisme naik
turun elektroda (slipping). Arus yang mengalir dalam tiap-tiap elektroda diusahakan
sama agar tidak terjadi un-balance yang memberikan dampak besar terhadap kinerja
engine (PLTD). Apabila hal ini terjadi maka akan terjadi ledakan dalam tanur listrik
(boiling). Boiling dapat juga terjadi karena kadar LOI dari calcine masih cukup tinggi
yang apabila menyentuh slag, air kristalnya akan terpisah dan terjadi boiling (blow up).
Permukaan elektroda tidak boleh terlalu masuk ke dalam lapisan slag karena akan
terjadi kerugian energi, dimana energi panas yang seharusnya digunakan untuk
melebur calcine terbuang untuk memanaskan slag. Ujung elektroda ini tidak boleh
menggantung diatas permukaan umpoan karena tidak ada arus yang mengalir pada
ketiga ujung elektroda tersebut. Ujung elektroda harus selalu berda tepat dipermukaan
umpan sehingga busur api yang timbul dapat efektif untuk melebur calcine. Apabila

elektroda memendek karena aus terbakar, perlu dilakukan penyambungan untuk

kelancaran proses peleburan. Penyambungan dilakukan 2-3 kali dalam satu bulan.
Dalam dapur listrik, calcine dilebur pada temperatur 1600 o C dan direduksi oleh karbon
dari ketiga elektroda serta anthracite dan batubara dalam calcine. Tujuan utama dari
reduksi adalah membuat calcine menjadi crude FeNi, dimana dengan adanya anthracite
dan coal dalam calcine, sebagian besar Ni, Co dan Fe yang ada dalam calcine
tereduksi. Batu kapur dalam calcine berfungsi sebagai bahan pengikat unsure-unsur
pengotor menjadi slag.
Oksida-oksida dalam calcine yang tidak tereduksi seperti SiO2, MgO, CaO dan lain-lain
akan meleleh dan membentuk slag. Slag berperan penting dalam mengatur komposisi
logam cair karena merupakan bahan perantara terjadinya reaksi kimia. Sifat-sifat slag
seperti viskositas, kondukvitas listrik, titik lebur dan lain-lain, akan berpengaruh pada
metal yang dihasilkan oleh karena itu sifat-sifat slag perlu diatur dengan baik. Contoh
pengaruh sifat slag adalah jika viskositasnya terlalu besar maka difusi partikel FeNi
akan berjalan terlalu lambat sehingga akan tertahan di slag dan akan terbuang pada
saat slag tapping dilakukan. Titik leleh dari slag akan rendah jika basisitasnya rendah.
Basicity dalam slag adalah perbandingan antara oksidasi-oksidasi yang bersifat basa
dan oksidasi-oksidasi yang bersifat asam.
Bila jumlah SiO2 dalam slag jauh lebih banyak dalam dari jumlah basa (bersifat asam),
maka pelapis dinding tanur dari jenis Magnesia Brick akan terkikis sehingga umur
pemakaian lining berkurang. Untuk itu perlu ditambah batu kapur yang bersifat basa.
Sebaliknya jika jumlah silica terlalu sedikit (bersifat basa), terdapat kemungkinan
terbentuk senyawa 2MgOSiO2 sehingga slag menjadi kental (fluiditasnya menurun).
Untuk UBPN Pomalaa diharapkan basicitynya 0,60 %.
Slag mulai dikeluarkan melalui dua buah Tapping Hole yang letaknya berlawanan
dengan Metal Hole Tapping, setelah pemakaian listrik sebesar 100.000 110.000 kWh
atau ketinggian slag dalam tanur mencapai 30 50 cm. Slag langsung dibuang melalui
Slag Runner ke Slag Slag mulai dikeluarkan melalui dua buah Tapping Hole yang
letaknya berlawanan dengan Metal Hole Tapping, setelah pemakaian listrik sebesar
100.000 110.000 kWh atau ketinggian slag dalam tanur mencapai 30 50 cm. Slag
langsung dibuang melalui Slag Runner ke Slag Yard sambil disemprot dengan air.
Setelah dingin slag diangkut dengan Dump Truck ke tempat penimbunan untuk
dimanfaatkan lebih lanjut, seperti untuk pengerukan pantai pelabuhan dan pembuatan
jalan raya. Waktu pengeluaran slag 40 50 menit atau penurunan slag 40 cm.
Metal cair yang dikeluarkan melalui satu buah Tapping Hole. Metal yang keluar megalir
melalui Metal Runner menuju ladle yang sebelum diisi metal cair, ladle dipanaskan
terlebih dahulu. Metal cair ini disebut juga Crude FeNi. Tapping Metal dilakukan 10 kali
dalam sehari. Kapasitas ladle 20 ton, dimana untuk sekali tapping menghasilkan 16
18 ton Crude FeNi. Metal yang keluar diambil sedikit untuk dijadikan sample dan
dibawa ke laboratorium untuk dianalisa kadarnya. Untuk mengetahui ketebalan calcine,

slag dan metal cair digunakan Metal Bath, suatu alat yang terbuat dari besi beton.
Pengukuran ini dilakukan satu kali dalam sebulan, pada saat tanur mati.
Untuk menjaga agar temperatur dalam tanur tidak terjadi overhead, maka tanur dilengkapi
dengan sistem pendingin. Sistem pendingin yang dipakai pada tanur listrik ini adalah sistem
pendingin air dan sistem udara. Bagian-bagian tanur yang menggunakan pendingin air adalah
transformator, tutup tanur, pipa gas buang, penjepit elektroda, Monkey Piece pada Metal Tapping
Hole dan dinding tanur. Untuk dinding tanur, air pendingin dialirkan melalui pipa-pipa kemudian
disemprotkan ke dinding tanur melalui Shower Nozzle.Terdapat 2 jenis air yang digunakan untuk
bahan pendingin yaitu Softened Water dan Non Softened Water. Pada bagian bawah tanur, sistem
pendinginannya menggunakan udara yang dihasilkan oleh 5 buah fan yang diedarkan melalui 24
buah pipa.
III.2.3 Tahap Pemurnian
Crude FeNi yang dihasilkan dari proses peleburan masih mengandung unsur-unsur pengotor
seperti C, Si, Cr dan S. Oleh karena itu diperlukan proses pemurnian Crude FeNi tersebut sehingga
hasil akhir FeNi dalam bentuk Shot atau Ingot memenuhi standar yang diinginkan oleh pembeli.
Pemurnian yang dilakukan terhadap Crude FeNi hasil peleburan dilakukan dalam 2 tahap yakni
Desulfurisasi dan Oksidasi.
A. Proses De-Sulphurisasi (De-S)
Proses Desulfurisasi dilakukan untuk mengurangi kadar sulfur yang ada dalam Crude FeNi
hasil peleburan supaya kandungan sulfur pada produk akhir menjadi 0.03 %. Unsur pengotor
dalam Crude FeNi berasal dari bjih nikel, bahan reduktor ( coal dan anthrasit ) dan terutama dari
minyak yang digunakan untuk proses pembakaran.
Crude FeNi yang keluar dari proses peleburan pada saat Tapping Metal akan ditampung
dalam suatu ladle yang sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu, ladle ini akan dibawa oleh crane ke
Departemen Pemurnian. Sebelum Crude FeNi mengalami proses pemurnian, slag yang terdapat
pada permukaan ladle akan dikeluarkan secara manual oleh satu batang besi yang ujungnya diberi
kayu memanjang ( skimming ). Slag ini ditampung Slag Pot dan selanjutnya diangkut ke Slag Yard
pemurnian. Slag ini harus dikeluarkan agar tidak mengganggu proses pemurnian. Setelah proses
pengeluaran slag berakhir, operator bagian pemurrnian akan mengamati temperatur Crude FeNi
dalam Ladle untuk menetukan proses desulfurisasi dapat dilakukan.
Sebelum proses desulfurisasi dimulai, terlebih dahulu dimasukkan bahan desulfurisasi yaitu
Calcium Carbide ( CaC2 ), Soda Ash ( Na2CO3 ) dan Fluorspar (CaF2 ). Proses desulfurisasi akan
dilakukan apabila temperatur Crude FeNi = MP + 50 100C, dan smelting point ( MP ) = {( C x 73 )
+ ( Si x 12 ) + ( Ni x 3,5 )}. Apabila temperatur Crude FeNi lebih rendah dari yang diisyaratkan ada
kemungkinan pengadukan berlangsung secara tidak sempurna akibat adanya sebagian logam cair
yang membeku. Untuk menaikkan tempetatur logam cair tersebut dilakukan oksigen blowing dalam
shaking converter. Turunnya temperatur crude FeNi bisa disebabkan oleh lamanya Tapping, kondisi
ladle, temperatur ladle, dll.
Setelah pengadukan selesai, slag desulfurisasi dikeluarkan dari ladle dengan cara skimming.
Crude FeNi hasil desulfurisasi ini diambil contohnya untuk dianalisa kadar sulfurnya. Kadar sulfur
yang diinginkan adalah : untuk produk Low Carbon 0,01 % S dan untuk produk High Carbon 0,02 %
S. Apabila kadar sulfurnya masih tinggi, proses desulfurisasi harus diulang kembali dan dilakukan
penambahan Calcium Carbide sebanya 25 % dari yang ditambahkan sebelumnya. Namun sebelum
proses desulfurisasi diulang kembali, temperatur Crude FeNi harus diperhitungkan lagi karena
pemakaian Calcium Carbide dan Soda Ash akan menurunkan temperatur Crude FeNi.
Pada akhir proses desulfurisasi, dilakukan pengambilan sample untuk mengetahui efisiensi
proses desulfurisasi. Jika produk akhir yang diinginkan adalah dalam bentuk High Carbon, biasanya
langsung dibawa ke bagian Casting (Penuangan) untuk dicetak langsung dalam bentuk ingot.
Setelah proses desulfurisasi selesai, slag yang berada dipermukaan Crude FeNi dikeluarkan
dengan cara skimming dan ditampung dalam sebuah pot penampungan. Slag ini biasanya
mengandung 7 10 % Ni dengan kandungan S yang sangat tinggi. Karena kadar Ni yang

terkandung dalam slag ini cukup tinggi, maka slag tersebut diangkut ke Slag Yard Pemurnian dan
dilakukan pengambilan metal atau scrap yang terbuang dan dimasukkan lagi ke peleburan. Apabila
produk yang diinginkan dalam bentuk Low Carbon, hasil desulfurisasi akan dibawa ke shaking
converter untuk mengalami proses oksidasi.
B. Proses De-Oksidasi
Tujuan dari proses oksidasi adalah untuk menghilangkan impurity Crude FeNi menjadi FeNi
sesuai standar produk dengan menggunakan oxygen blowing pada shaking converter.
Proses oksidasi terdiri dari : Proses Desilikonisasi, Proses Decarbonisasi, Proses
Deposphorisasi, dan Temperatuir Control. Temperatur Control yaitu mengatur temperatur metal
FeNi pada setiap proses sesuai parameter operasi.
Aksi yang dialami oleh Crude FeNi dalam shaking converter akan memperbesar luas
permukaan Crude FeNi sehingga terjadi kontak gas oksigen yang ditiupkan dari lance yang berasal
dari oxygen plant, yang jaraknya cukup dekat dengan lokasi pabrik.
Berdasarkan perbedaan karakteristik unsur-unsurnya ( Si, Mn, Cr, C, P, Fe, Co, Ni ) proses
oksidasi dibagi dalam tahap desilikonisasi, decarbonisasi dan tahap akhir deoksidasi.
III.2.4. Proses Pencetakan (CASTING)
Metal FeNi yang mengalami pemurnian selanjutnya dibawa ke department casting untuk
dicetak menjadi bentuk yang diinginkan oleh pihak pembeli.
Ada 2 hasil cetakan pada PT. Aneka Tambang, Tbk yaitu:
1. Ingot.
Ingot merupakan metal Fe-Ni dalam bentuk batangan dengan berat 1 batang ingot sekitar
100 kg. Proses pencetakan dimulai dari metal Fe-Ni hasil peleburan dituangkan kedalam sebuah
ladle yang mempunyai lubang kemudian melalui lubang tersebut metal akan mengalir ke
cetakan/mold yang bergerak pada link berbentuk rantai dimana kecepatan pergerakan mold
dikendalikan oleh operator pada control room. Metal pada mold kemudian didinginkan dengan air
yang disemprotkan kemudian ingot akan jatuh dengan sendirinya pada bagian depan chute kekereta
ingot.
Gambar 3.5. Ingot
2. Shot

a.
1.
2.
b.
1.
2.

Sama seperti ingot metal dari hasil pemurnian dimasukkan kedalam ladle shot yang
kemudian dituang kedalam kolam granulasi dengan kecepatan penuangan 800-1200
kg/mnt. Bersamaan dengan itu dismprotkan dengan air bertekanan tinggi dari jet pump sehingga
akan terbentuk granul atau bulatan. Metal yang sudah berbentuk shot yang ada dalam kolam
granulasi ditransfer oleh belt conveyer ke alat pengering lalu dimasukkan ke dalam pengayak putar
selanjutnya ditampung kedalam shot car lalu ditimbang dan dibungkus dalam bag (pembungkus
khusus) yang berkapasitas 100 kg. Ada dua jenis produksi yang dihasilkan PT. Aneka Tambang
UBPN Pomalaa yaitu :
Produksi High Carbon (HC)
High Carbon Ingot (batangan)
High Carbon Shot (butiran)
Produksi Low Carbon (LC)
Low Carbon Ingot (tidak diproduksi lagi, karena sudah tidak ada permintaan selain itu dapat
menimbulkan kerak p-ada mold yang membutuhkan pengerjaan tambahan)
Low Carbon Shot.(butiran)

Gambar 3.6. shot

Adapun Produk UBPN Operasi Pomalaa sebagai berikut :

Analisa Kimia
Jenis
Produk

Ni
(%)

Sifat Fisik

(%) Si (%) P

(%) S (%) Cr (%) Ingot

Shot
(Kg/Pc) (mm)

1. FerroNikel

1
7,5

2,5

3,0

0,03

0,03

2,5

100

50,8

a.High
Carbon

0,03

0,30

0,02

0,03

0,20

100

2,80

b.Low
Carbon
2. Bijih
Nikel

2,80-

50,8

0
COG (Cut Of Grade) = 2,20 % Ni (High Grade)

III.2.5. Sistem Produksi Yang Di Terapkan PT. ANTAM Tbk UBPN SULTRA

1.
2.
3.

4.
5.

Sistem Produksi Pada PT. ANTAM Tbk UBPN SULTRA menerapkan system ERP
atauEnterprise Resources Planning. ERP merupakan sala satu system produksi yang dipakai oleh
perusahaan untuk mengintegrasikan sistem keuangan atau akunting,produksi,penyimpanan
barang,pembelian,penjualan,pemasaran, perencanaan dan lain-lain.
Dengan memiliki sistem ERP perusahaan dapat melakukan beberapa efisiensi,
seperti mengontrol barang secara lebih akurat, mengontrol pembelian barang berdasarkan
kebutuhan, serta mengatut penjualan secara lebih cepat , sehingga perusahaan dapat menjalankan
bisnis dengan lebih efisiensi dan serta dapat menentukan keputusan-keputusan bisnis secara cepat,
tepat, dan akurat. Perusahaan yang sukses mengimplemantasikan ERP umumnya dapat
meningkatkan kinerja perusahaan serta meningkatkan kenguntungan perusahaan.
ERP mendukung aktivitas bisnis baik dalam bidang industry, distribusi, konstruksi
dan jasa untuk mengelola sumber daya perusahaan secara efisiensi, ekonomis, dan terkendali.
ERP melibatkan seluruh fungsi menejemen baik akutansi, keungan, produksi, penjualan,
pembelian, produksi, gudang, dan sumber daya manusia. Adapun keuntungan yang didapatkan oleh
perusahaan yang mengimplementasikan ERP :
Data online atau real time untuk seluruh fungsi dalam perusahaan.
Standarisasi dan akurasi data.
Mempermudah tugas-tugas manajemen sehari-hari dalam pengambilan keputusan dan melakukan
fungsi menejemen yang meliputi diantaranya perencanaan, pengorganisasian, pengawasan, dan
pengendalian.
Meningkatkan efisiensi dan efektivitas organisasi melalui alokasi dumber daya secara optimal.
Meningkatkan analisa dan laporan untuk perencanaan jangka panjang.

BAB IV
PEMBAHASAN
GENERATOR AC ( BOLAK-BALIK)

IV.1 Pengertian Generator Arus Bolak-balik

Generator arus bolak-balik berfungsi mengubah tenaga mekanis menjadi tenaga listrik
arus bolak balik. Generator Arus Bolak-balik sering disebut juga seabagai alternator, generator
AC (alternating current), atau generator sinkron. Dikatakan generator sinkron karena jumlah
putaran rotornya sama dengan jumlah putaran medan magnet pada stator. Kecepatan sinkron ini
dihasilkan dari kecepatan putar rotor dengan kutub-kutub magnet yang berputar dengan
kecepatan yang sama dengan medan putar pada stator. Mesin ini tidak dapat dijalankan sendiri
karena kutub-kutub rotor tidak dapat tiba-tiba mengikuti kecepatan medan putar pada waktu
sakelar terhubung dengan jala-jala. Generator arus bolak-balik dibagi menjadi dua jenis, yaitu:
a. Generator arus bolak-balik 1 fasa
b. Generator arus bolak-balik 3 fasa
IV.2 Konstruksi Generator Arus Bolak-balik
Konstruksi generator arus bolak-balik ini terdiri dari dua bagian utama, yaitu :
a. stator, yakni bagian diam yang mengeluarkan tegangan bolakbalik, dan
b. rotor, yakni bagian bergerak yang menghasilkan medan magnit yang menginduksikan ke stator.
Stator terdiri dari badan generator yang terbuat dari baja yang berfungsi melindungi bagian
dalam generator, kotak terminal dan name plate pada generator. Inti Stator yang terbuat dari
bahan ferromagnetik yang berlapis-lapis dan terdapat alur-alur tempat meletakkan lilitan stator.
Lilitan stator yang merupakan tempat untuk menghasilkan tegangan. Sedangkan, rotor berbentuk
kutub sepatu (salient) atau kutub dengan celah udara sama rata (rotor silinder). Konstruksi dari
generator sinkron ini dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1. Konstruksi Generator Arus Bolak-balik

Keterangan :
- Stator :
1. Rumah Stator
2. Inti satator
3. Lilitan stator
4. Alur stator
5. Kontak hubung
6. Sikat
- Rotor :
1. Kutub magnet

2. Lilitan penguat magnet

3. Cincin seret (slip ring)
4. Poros
IV.3 Prinsip Kerja Generator Arus Bolak-balik
Prinsip dasar generator arus bolak-balik menggunakan hukum Faraday yang menyatakan
jika sebatang penghantar berada pada medan magnet yang berubah-ubah, maka pada penghantar
tersebut akan terbentuk gaya gerak listrik. Prinsip kerja generator arus bolak-balik tiga fasa
(alternator) pada dasarnya sama dengan generator arus bolak-balik satu fasa, akan tetapi pada
generator tiga fasa memiliki tiga lilitan yang sama dan tiga tegangan outputnya berbeda fasa
120o pada masing-masing fasa seperti ditunjukkan pada Gambar 4.2.

Gambar 4.2. Skema Lilitan Stator Generator Tiga Fasa

Besar tegangan generator bergantung pada :
1. Kecepatan putaran (N)
2. Jumlah kawat pada kumparan yang memotong fluk (Z)
3. Banyaknya fluk magnet yang dibangkitkan oleh medan magnet (f)
IV.4 Jumlah Kutub
Jumlah kutub generator arus bolak-balik tergantung dari kecepatan rotor dan frekuensi
dari ggl yang dibangkitkan. Hubungan tersebut dapat ditentukan dengan persamaan :
f . pn
120
Dimana :
f = frekuensi tegangan (Hz)
p = jumlah kutub pada rotor
n = kecepatan rotor (rpm)

IV.5 Generator Tanpa Beban dan Berbeban.

a. Generator Tanpa Beban (Beban Nol)
Jika poros generator diputar dengan kecepatan sinkron dan rotor diberi arus medan If,
maka tegangan E0 akan terinduksi pada kumparan jangkar stator sebesar :
E0 = cn
dimana :
c = konstanta mesin
n = putaran sinkron

f= fluks yang dihasilkan oleh If

Generator arus bolak-balik yang dioperasikan tanpa beban, arus jangkarnya akan nol (Ia = 0)
sehingga tegangan terminal Vt = Va = Vo. Karena besar ggl induksi merupakan fungsi dari flux
magnet, maka ggl induksi dapat dirumuskan: Ea = f (), yang berarti pengaturan arus medan
sampai kondisi tertentu akan mengakibatkan ggl induksi tanpa beban dalam keadaan saturasi
seperti ditunjukkan pada Gambar 4.3

Gambar 4.3. Hubungan dan Karakteristik Generator Tanpa Beban

b. Generator Berbeban
Tiga macam sifat beban jika dihubungkan dengan generator, yaitu : beban resistif, beban
induktif, dan beban kapasitif. Akibat pembeban ini akan berpengaruh terhadap tegangan beban
dan faktor dayanya. Gambar 4 menunjukkan jika beban generator bersifat resistif mengakibatkan
penurunan tegangan relatif kecil dengan faktor daya sama dengan satu. Jika beban generator
bersifat induktif terjadi penurunan tegangan yang cukup besar dengan faktor daya terbelakang
(lagging). Sebaliknya, Jika beban generator bersifat kapasitif akan terjadi kenaikan tegangan
yang cukup besar dengan faktor daya mendahului (leading).

Gambar 4.4. Karakteristik Berbeban

Hubungan antara tegangan tanpa beban (Eo) dengan tegangan berbeban (V) disebut regulasi
tegangan, yang dinyatakan sebagai berikut :

IV.6 Sistem Penguat (Exciter)

Saat generator dihubungkan dengan beban akan menyebabkan tegangan
keluaran generator akan turun, karena medan magnet yang dihasilkan dari arus penguat relatif
konstan. Agar tegangan generator konstan, maka harus ada peningkatan arus penguatan
sebanding dengan kenaikan beban. Gambar 4.5 menunjukkan sistem arus penguatan pada
generator dan karakteristik tegangan keluarannya.

ung 1
ung 2
ung 3

Gambar 4.5. Prinsip Kerja Exciter Generator

Keterangan :
: Karakteristik tegangan keluar tanpa beban yang diperoleh dari medan magnet minimum.
: Karakteristik tegangan dengan penambahan arus penguatan maksimum.
: Karakteristik yang bervariasi dengan mengatur arus penguatan sesuai kebutuhan beban.

BAB V
ANALISA SISTEM PROTEKSI GENERATOR TIGA FASA PTL I dan II
V.1. Sistem pengaman pada mesin generator
Keandalan suatu generator tidak saja tergantung pada konstruksi dan pembebanan yang
tidak melebihi batas maksimumnya, tetapi juga pada sistem pengamannya. Pengaman generator
ini melindungi terhadap gangguan eksternal tetapi juga internal sistem. Generator membutuhkan
sistem pengaman yang dapat bekerja cepat dan tepat dalam mengisolir gangguan agar tidak
terjadi kerusakan fatal. Proteksi pada mesin generator ada dua macam, yaitu : pengaman alarm
dan pengaman trip.
a. Pengaman alarm
Pengaman alarm bertujuan memberitahukan kepada operator bahwa ada sesuatu yang tidak
normal dalam operasi mesin generator dan agar operator segera bertindak :
1) Menormalkan sistem yang terganggu tersebut
2) Menghentikan mesin bila sistem tidak dapat dinormalkan atau nilai gangguan terus berlanjut.
Jenis pengaman alarm pada mesin generator, antara lain :
1) Temperatur air pendingin tinggi
2) Temperatur air pendingin rendah
3) Tekanan minyak pelumas rendah
4) Level bahan bakar rendah
5) Sistem tidak dapat distart
6) Sistem battey voltage
7) Battery changer mal function
8) Damper udara masuk mesin tertutup.

b. Pengaman trip
Pengaman trip berfungsi untuk menghindarkan mesin generator dari kemungkinan kerusakan
karena ada sistem yang berfungsi tidak normal, sedangkan gangguannya terus berlanjut dan
operator tidak bisa menormalkannya, maka mesin akan stop secara otomatis. Jenis pengaman trip
pada mesin generator, antara lain :
1) Putaran lebih (over speed)
2) Temperatur air pendingin tinggi
3) Tekanan minyak pelumas rendah
4) Emergency stop
5) Reverse power

a.

b.
c.
d.
e.

V.2 JENIS PROTEKSI

Generator tiga fasa dilengkapi dengan beberapa relay. Pemasangan relay-relay dimaksudkan
untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan serta kerusakankerusakan yang disebabkan oleh
gangguan-gangguan yang terjadi dalam generator. Relay pengaman adalah suatu perangkat kerja
proteksi yang mempunyai fungsi dan peranan :
Memberi sinyal alarm atau melepas pemutusan tenaga (circuit breaker) dengan tujuan
mengisolasi gangguan atau kondisi yang tidak normal seperti adanya : beban lebih, tegangan
rendah, kenaikan suhu, beban tidak seimbang, daya kembali, frekwensi rendah, hubungan
singkat dan kondisi tidak normal lainnya.
Melepas atau mentrip peralatan yang berfungsi tidak normal untuk mencegah timbulnya
kerusakan
Melepas atau mentrip peralatan yang terganggu secara cepat dengan tujuan mengurangi
kerusakan yang lebih berat
Melokalisir kemungkinan dampak akibat gangguan dengan memisahkan peralatan yang
terganggu dari sistem
Melepas peralatan atau bahagian yang terganggu secara cepat dengan maksud menjaga
stabilitas sistem.

V.2.1 Over Current Relay (OCR)

Relay ini bekerja dengan membaca input berupa besaran arus kemudian membandingkan
dengan nilai setting, apabila nilai arus yang terbaca melebihi nilai setting, maka relay akan
mengirimkan perintah trip ke pemutus tenaga atau Circuit breaker setelah tunda waktu yang
diterapkan setting. Relay ini memproteksi terhadap gangguan antar phasa & melindungi dari
adanya over loading yang masuk ke dalam stator generator.

Gambar 5.1. Over Current Relay

Spesifikasi Over Current Relay adalah :
Type
: IC01D
Rating:
: 5A
Target
: 0,2 A
Frequency
: 50 Hz
Inst.
: 10/40 A
Form
: AI2H
Date
: Juni - 1993

V.2.2 Under Voltage Relay

Alat ini digunakan untuk melindungi apabila terjadi kerusakan pada pembangkit (terjadi
pengurangan tekanan gas yang menyebabkan putaran generator menurun) yang menyebabkan
terjadinya penurunan tegangan. Untuk setting tegangan batas tegangan yang digunakan harus
berada dibawah tegangan terendah dari saluran. Pada pembangkit (generator) relay ini akan
bekerja jika meingindikasikan penurunan tegangan maksimal dibawah 10 % tegangan input,
sehingga pembangkit ini akan shut down (tidak bekerja).

Gambar 5.2. Under Voltage Relay

Spesifikasi Under Voltage Relay :

 Type
Teg.
Target
Frequency
Form
Date

: I VUID
: 110 Volt
: 0,2 A
: 50 Hz
: AI1
: Juni-1993

V.2.3 Over Voltage Relay

Alat ini digunakan apabila terjadi kelebihan tegangan. Gangguan akan kelebihan tegangan
terjadi apabila secara tiba-tiba ada beban yang lepas sehingga generator akan mengalami over
speed. Kelebihan tegangan dapat juga diakibatkan karena tidak adanya voltage regulator atau alat
ini mengalami gangguan. Kelebihan tegangan akan tersensor akan dibandingkan dengan trip
point yang ada sampai maksimal 10 % tegangan input, jika tegangan tetap melebihi trip point
yang ada sampai lebih dari 1,5 detik, maka relay akan bekerja dan pembangkit akan shut down
(tidak bekerja).
Gambar 5.3. Over Voltage Relay
Spesifikasi Over Voltage Relay :
Type
: I VUID
Teg.
: 110 Volt
Target
: 0,2 A
Frequency
: 50 Hz
Form
: AT1
Date
: Nov-1992
V.2.4 Ratio Diferential Relay
Alat ini digunakan untuk melindungi generator/pembangkit, apabila terjadi gangguan
didalam generator dan rasio operasi serta restraining current/arus yang mengalir di dalam relay
melebihi 10 %.

Gambar 5.4. Ratio Diferential Relay

Spesifikasi Ratio Diferential Relay :
Type
: CWR2-D
Rating
: 110 V/1A
Frequency
: 50 Hz
Styl
: PD 512
Batas oprs
: 24 mA
Serial
: 80889
Date
: 1993

V.2.5 Power Relay

Alat ini berfungsi dari kemungkinan adanya aliran daya yang terbalik. Aliran daya yang
terbalik disebabkan oleh suatu gangguan yang terjadi pada generator, sehingga menyebabkan
aliran daya tidak keluar dari generator melainkan masuk ke generator sehingga generator
menjadi seperti motor.

Gambar 5.5. Power Relay

Spesifikasi Power Relay :
Type
: I W02D
Teg.
: 110 V/5A
Target
: 0,2 A
Frequency
: 50 Hz
Form
: AT1
Date
: Juni-1993

V.2.6 Ground Overcurrent Relay

Alat ini berfungsi untuk melindungi system dari gangguan sehingga menyebabkan arus
yang terpaut jauh dari tiap phasanya.

Gambar 5.6. Ground Overcurrent Relay

Spesifikasi Ground Over current Relay :
Type
: I CG2D
Arus
: 2A
Target
: 0,2 A
Frequency
: 50 Hz
Form
: AT1
Date
: Juni-1993

V.2.7 Loss Of Excitation Relay

Alat ini berfungsi untuk mendeteksi hilangnya arus Excitasi pada generator yang dapat
menyebabkan shutdown pada pembangkitan. Hilangnya arus excitasi tersebut dapat
menyebabkan kerusakan pada generator dan sistem yang sedang beroperasi.
V.2.8 Synchronizing Relay
Alat ini berfungsi memberi signal kepada main kontak Circuit breaker pada panel
synchronizing, jika pada saat sinkronisasi tidak sesuai dengan set point yang ada relay, sehingga
generator tidak dapat bekerja dengan pararel.

V.3 Resiko kegagalan sistem proteksi

Bila suatu pengaman pada mesin generator tidak dapat berfungsi terhadap gangguan sistem dapat
mengakibatkan :
a) Over speed
Bila putaran generator naik melebihi putaran normal, sehingga menyebabkan gaya sentrifugal
naik sehingga timbul gesekan dan panas berlebih pada generator.
b) Temperatur air pendingin tinggi
Temperatur air pendingin yang tinggi dapat menyebabkan mesin overheating, akibatnya :
1) Pelumas menjadi cepat encer dari semestinya
2) Menyebabkan kerusakan bantalan
3) Komponen-komponen mesin mengalami pemuaian akibat panas yang timbul.
c) Tekanan minyak pelumas rendah
Tekanan minyak pelumas yang rendah menyebabkan gesekan antar bantalan menjadi besar.
Akibat dari kegagalan sistem ini menyebabkan kerusakan pada bantalan, kerusakan pada
komponen lain yang ikut bergesek karena kekurangan pelumas.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
VI.1 KESIMPULAN
Kegiatan penambangan PT. ANTAM Tbk, UBPN Pomalaa diantaranya :
1. Eksplorasi
2. Penambangan
3. Pengangkutan
4. Pencampuran
Apabila nilai arus yang terbaca melebihi nilai setting, maka relay akan mengirimkan perintah trip
ke pemutus tenaga atau Circuit breaker,sehingga Relay memproteksi terhadap gangguan.
Teknik perawatan PT. ANTAM Tbk, UBPN Pomalaa :
1. Memperpanjang umur alat
2. Menjamin kelangsungan operasi
3. Menjaga produktivitas alat agar tetap tinggi
4. Meningkatkan keselamatan alat
5. Mengontrol biaya peralatan
Frekuensi generator sebanding dengan jumlah kutub dengan kecepatan sinkron generator.
VI.2. Saran
VI.2.1 Bagi Perusahaan
1. Pembagian alat pelindung diri (APD) bagi mahasiswa sering tidak lengkap, seperti tidak
diberikannya masker dan sarung tangan. Mohon dilengkapi untuk kedepannya.
2. Sebaiknya diadakan medical chek up rutin untuk memantau kondisi fisik dan psikologi dari
karyawan Untuk mengurangi kecelakaan kerja, akibat gangguan kesehatan dan mental.
3. Penciptaan ruang kerja yang kondusif, memberikan rasa nyaman pada seluruh karyawan dalam
menjalankan pekerjaannya.
4. Perusahaan setidaknya lebih memperhatikan dampak lingkungan terhadap aktivitas produksi,
terutama pada pencemaran yang dihasilkan oleh pabrik dan laboratorium kimia.
5. Sebaiknya Jaringan internet diperluas dan diperkuat sebagai salah satu alat belajar, sistem
informasi dan komunikasi.

VI.2.2 Bagi Universitas

1. Sebaiknya pihak Universitas sesekali mengecek keadaan mahasiswanya di tempat praktek.
2. Sebaiknya pihak Universitas memberikan alternatif kepada mahasiswa mengenai perusahaan
yang menyediakan fasilitas untuk kerja praktek.
3. Sebaiknya pihak Universitas memberikan gambaran umum tentang perusahaan yang akan dituju
sebagai pengetahuaan awal bagi mahasiswa untuk melakukan kerja praktek.
Diposkan 2nd March 2011 oleh andi mappiara asmawi
Label: KERJA PRAKTEK