According to snack food folklore, the potato chip was invented in 1853 by a chef named

George Crum at a restaurant called Moon's Lake House in Saratoga Spring, New York.
Angered when a customer, some sources say it was none other than Cornelius
Vanderbilt, returned his french fried potatoes to the kitchen for being too thick, Crum
sarcastically shaved them paper thin and sent the plate back out. The customer, whoever
he was, and others around him, loved the thin potatoes. Crum soon opened his own
restaurant across the lake and his policy of not taking reservations did not keep the
customers from standing in line to taste his potato chips.
The popularity of potato chips quickly spread across the country, particularly in
speakeasies, spawning a flurry of home-based companies. Van de Camp's Saratoga
Chips opened in Los Angeles on January 6, 1915. In 1921, Earl Wise, a grocer, was stuck
with an overstock of potatoes. He peeled them, sliced them with a cabbage cutter and
then fried them according to his mother's recipe and packaged them in brown paper
bags. Leonard Japp and George Gavora started Jays Foods in the early 1920s, selling
potato chips, nuts, and pretzels to speakeasies from the back of a dilapidated truck.
The chips were commonly prepared in someone's kitchen and then delivered
immediately to stores and restaurants, or sold on the street. Shelf-life was virtually nil.
Two innovations paved the way for mass production. In 1925, the automatic potatopeeling machine was invented. A year later, several employees at Laura Scudder's potato
chip company ironed sheets of waxed paper into bags. The chips were hand-packed into
the bags, which were then ironed shut.
Potato chips received a further boost when the U.S. government declared them an
essential food in 1942, allowing factories to remain open during World War II. In many
cases, potato chips were the only ready-to-eat vegetables available. After the war, it was
commonplace to serve chips with dips; French onion soup mix stirred into sour cream
was a perennial favorite. Television also contributed to the chip's popularity as
Americans brought snacks with them when they settled before their television sets each
night.

In 1969, General Mills and Proctor & Gamble introduced fabricated potato chips, Chipos
and Pringles, respectively. They were made from potatoes that had been cooked,
mashed, dehydrated, reconstituted into dough, and cut into uniform pieces. They
further differed from previous chips in that they were packaged into breakproof, oxygenfree canisters. The Potato Chip Institute (now the Snack Food Association) filed suit to
prevent General Mills and Proctor & Gamble from calling their products chips. Although
the suit was dismissed, the USDA did stipulate that the new variety must be labeled as
"potato chips made from dried potatoes." Although still on the market, fabricated chips
have never achieved the popularity of the original.
Today, potato chips are the most popular snack in the United States. According to the
Snack Food Association, potato chips constitute 40% of snack food consumption,
beating out pretzels and popcorn in spite of the fact that hardly anyone thinks potato
chips are nutritious. Nonetheless, the major challenge faced by manufacturers in the
1990s was to develop a tasty low-fat potato chip.

Raw Materials
Even though Earl Wise started his business with old potatoes, today's product is made
from farm-fresh potatoes delivered daily to manufacturing plants. The sources vary
from season to season. In April and May, potatoes come from Florida; June, July and
August bring potatoes from North Carolina and Virginia; in the autumn months, the
Dakotas supply the majority of potatoes; during the winter, potato chip manufacturers
depend on their stored supplies of potatoes. Stored potatoes are kept at a constant
temperature, between 40-45F (4.4-7.2C), until several weeks before they are to be
used. They are then moved to a reconditioning room that is heated to 70-75F (21.123.9C). Size and type are important in potato selection. White potatoes that are larger
than a golf ball, but smaller than a baseball, are the best. It takes 100 lb (45.4 kg) of raw
potatoes to produce 25 lb (11.3 kg) of chips.
The potatoes are fried in either corn oil, cottonseed oil, or a blend of vegetable oils. An
antioxidizing agent is added to the oil to prevent rancidity. To further insure
purification, the oil is passed through a filtration system daily. Salt and other flavoring

ingredients, such as powdered sour cream and onion and barbecue flavor, are purchased
from outside sources. Flake salt is used rather than crystal salt. Some manufacturers
treat the potatoes with chemicals such as phosphoric acid, citric acid, hydrochloric acid,
or calcium chloride to reduce the sugar level, and thus improve the product's color. The
bags are designed and printed by the individual potato chip manufacturer. They are
stored on rolls and brought to the assembly line as necessary.

The Manufacturing
Process

1 When the potatoes arrive at the plant, they are examined and tasted for quality.
A half dozen or so buckets are randomly filled. Some are punched with holes in
their cores so that they can be tracked through the cooking process. The potatoes
are examined for green edges and blemishes. The pile of defective potatoes is
weighed; if the weight exceeds a company's preset allowance, the entire truckload
can be rejected.

2 The potatoes move along a conveyer belt to the various stages of

manufacturing. The conveyer belts are powered by gentle vibrations to keep
breakage to a minimum.

Destoning and peeling

3 The potatoes are loaded into a vertical helical screw conveyer which allows
stones to fall to the bottom and pushes the potatoes up to a conveyer belt to the
automatic peeling machine. After they have been peeled, the potatoes are washed
with cold water.

Slicing

4 The potatoes pass through a revolving impaler/presser that cuts them into
paper-thin slices, between 0.066-0.072 in (1.7-1.85 mm) in thickness. Straight
blades produce regular chips while rippled blades produce ridged potato chips.

5 The slices fall into a second cold-water wash that removes the starch released
when the potatoes are cut. Some manufacturers, who market their chips as
natural, do not wash the starch off the potatoes.

Color treatment

6 If the potatoes need to be chemically treated to enhance their color, it is done at

this stage. The potato slices are immersed in a solution that has been adjusted for
pH, hardness, and mineral content.

Frying and salting

7 The slices pass under air jets that remove excess water as they flow into 40-75 ft
(12.2-23 m) troughs filled with oil. The oil temperature is kept at 350-375F
(176.6-190.5C). Paddles gently push the slices along. As the slices tumble, salt is
sprinkled from receptacles positioned above the trough at the rate of about 1.75 lb
(0.79 kg) of salt to each 100 lb (45.4 kg) of chips.

Potatoes arrive daily at manufacturing plants. After they are checked for quality,
they are stored at a constant temperature unfil they are processed into potato
chips. Some manufacturers treat the potatoes with chemicals to improve the color
of the final product. To make the chips, potatoes are fried in either corn oil,
cottonseed oil, or a blend of vegetable oils. Flake salt rather than crystal salt is
used to season the chips.

8 Potato chips that are to be flavored pass through a drum filled with the desired
powdered seasonings.

Cooling and sorting

9 At the end of the trough, a wire mesh belt pulls out the hot chips. As the chips
move along the mesh conveyer belt, excess oil is drained off and the chips begin

to cool. They then move under an optical sorter that picks out any burnt slices
and removes them with puffs of air.

Packaging

10 The chips are conveyed to a packaging machine with a scale. As the pre-set
weight of chips is measured, a metal detector checks the chips once more for any
foreign matter such as metal pieces that could have come with the potatoes or
been picked up in the frying process.

11 The bags flow down from a roll. A central processing unit (CPU) code on the
bag tells the machine how many chips should be released into the bag. As the bag
forms, (heat seals the top of the filled bag and seals the bottom of the next bag
simultaneously) gates open and allow the proper amount of chips to fall into the
bag.

12 The filling process must be accomplished without letting an overabundance of

air into the bag, while also preventing the chips from breaking. Many
manufacturers use nitrogen to fill the space in the bags. The sealed bags are
conveyed to a collator and hand-packed into cartons.

13 Some companies pack potato chips in I O cans of various sizes. The chips flow
down a chute into the cans. Workers weigh each can, make any necessary
adjustments, and attach a top to the can.

Quality Control
Taste samples are made from each batch throughout the manufacturing process, usually
at a rate of once per hour. The tasters check the chips for salt, seasoning, moisture,
color, and overall flavor. Color is compared to charts that show acceptable chip colors.
Preventing breakage is a primary goal for potato chip manufacturers. Companies have
installed safeguards at various points in the manufacturing process to decrease the
chances for breakage. The heights that chips fall from conveyer belts to fryers have been
decreased. Plastic conveyer belts have been replaced with wide mesh stainless steel

belts. These allow only the larger chips to travel to the fryers and the smaller potato
slivers to fall through the mesh.

Byproducts/Waste
Rejected potatoes and peelings are sent to farms to be used as animal feed. The starch
that is removed in the rinsing process is sold to a starch processor.

The Future
Potato chips show no sign of declining in popularity. However, the public's increased
demand for low-fat foods has put manufacturers on a fast track to produce a reducedcalorie chip that pleases the palate as well. In the late 1990s, Proctor and Gamble
introduced olestra, a fat substitute that was being test-marketed in a variety of products,
including potato chips.
Food technicians are using computer programs to design a crunchier chip. Upper- and
lower-wave forms are fed into the computer at varying amplitudes, frequencies, and
phases. The computer then spits out the corresponding models. Researchers are also
working on genetically engineered potatoes with less sugar content since it is the sugar
that produces brown spots on chips.

Read more: http://www.madehow.com/Volume-3/Potato-Chip.html#ixzz2txqY2s10

Menurut cerita rakyat makanan ringan , chip kentang diciptakan pada tahun 1853 oleh
koki bernama George Crum di sebuah restoran bernama Moon Lake House di Saratoga
Spring, New York . Marah ketika seorang pelanggan , beberapa sumber mengatakan itu
tidak lain dari Cornelius Vanderbilt , kembali kentang goreng Perancis untuk dapur
karena terlalu tebal , Crum sinis mencukur mereka kertas tipis dan mengirim piring
kembali . Pelanggan , siapa pun dia , dan orang lain di sekitarnya , menyukai kentang
tipis . Crum segera membuka restoran sendiri di seberang danau dan kebijakannya
tidak mengambil pemesanan tidak menjaga pelanggan dari berdiri di baris untuk
mencicipi keripik kentang nya .

Popularitas keripik kentang dengan cepat menyebar di seluruh negeri , khususnya di

speakeasies , pemijahan sebuah kebingungan perusahaan rumahan . Van de Camp di
Saratoga Chips dibuka di Los Angeles pada tanggal 6 Januari 1915. Pada tahun 1921 ,
Earl Wise , toko kelontong , terjebak dengan terlalu banyak menimbun kentang . Dia
kupas mereka , iris mereka dengan pemotong kubis dan kemudian digoreng mereka
sesuai dengan resep ibunya dan dikemas dalam kantong kertas cokelat . Leonard Japp
dan George Gavora mulai Jays Foods di awal 1920-an , menjual keripik kentang ,
kacang-kacangan , dan pretzel untuk speakeasies dari bagian belakang sebuah truk
bobrok .

Chip yang biasa disiapkan di dapur seseorang dan kemudian dikirimkan segera ke tokotoko dan restoran , atau dijual di jalan . Rak-hidup hampir nihil . Dua inovasi membuka
jalan bagi produksi massal . Pada tahun 1925 , mesin kentang mengupas otomatis
diciptakan . Setahun kemudian , beberapa karyawan di perusahaan keripik kentang
Laura Scudder yang disetrika lembar kertas lilin ke dalam kantong . Chip tangan dikemas ke dalam tas, yang kemudian disetrika menutup .

Keripik kentang menerima dorongan lebih lanjut ketika pemerintah AS menyatakan

mereka makanan yang penting pada tahun 1942 , yang memungkinkan pabrik untuk
tetap terbuka selama Perang Dunia II . Dalam banyak kasus , keripik kentang adalah
satu-satunya siap - makan sayuran yang tersedia . Setelah perang , itu biasa untuk
melayani chip dengan dips , Perancis campuran sup bawang diaduk ke dalam krim asam
adalah favorit abadi . Televisi juga memberikan kontribusi untuk popularitas chip

sebagai orang Amerika membawa makanan ringan dengan mereka ketika mereka
dilunasi sebelum televisi mereka setiap malam .

Pada tahun 1969 , General Mills dan Proctor & Gamble memperkenalkan keripik
kentang palsu , Chipos dan Pringles , masing-masing. Mereka terbuat dari kentang
yang telah dimasak , tumbuk , dehidrasi , dilarutkan ke dalam adonan , dan potongpotong seragam . Mereka lebih berbeda dari chip sebelumnya bahwa mereka dikemas
dalam breakproof , bebas oksigen tabung . The Potato Chip Institute (sekarang Snack
Food Association ) mengajukan gugatan untuk mencegah General Mills dan Proctor &
Gamble dari menelepon produk mereka chip . Meskipun tuntutan ini ditolak , USDA
tidak menetapkan bahwa varietas baru harus diberi label sebagai " keripik kentang
terbuat dari kentang kering . " Meski masih di pasar, chip dibuat tidak pernah mencapai
popularitas aslinya.

Hari ini , keripik kentang adalah makanan ringan paling populer di Amerika Serikat .
Menurut Snack Food Association , keripik kentang merupakan 40 % dari konsumsi
makanan ringan , mengalahkan pretzel dan popcorn terlepas dari kenyataan bahwa
hampir tidak ada orang berpikir keripik kentang yang bergizi . Meskipun demikian ,
tantangan utama yang dihadapi oleh produsen pada 1990-an adalah untuk
mengembangkan keripik kentang rendah lemak lezat .

Bahan baku
Meskipun Earl Wise memulai usahanya dengan kentang tua , produk saat ini terbuat
dari kentang segar yang diantarkan setiap hari ke pabrik untuk diproses . Sumber
bervariasi dari musim ke musim . Pada bulan April dan Mei , kentang berasal dari
Florida , Juni, Juli dan Agustus membawa kentang dari North Carolina dan Virginia ,
pada bulan-bulan musim gugur , Dakota memasok sebagian besar kentang , selama
musim dingin , produsen keripik kentang tergantung pada pasokan kentang yang
mereka simpan . Kentang yang disimpan, disimpan pada suhu konstan , antara 40-45
F ( 4,4-7,2 C ) , sampai beberapa minggu sebelum mereka digunakan . Mereka
kemudian pindah ke ruang rekondisi yang dipanaskan hingga 70-75 F ( 21,1-23,9 C ) .
Ukuran dan jenis merupakan hal yang penting dalam pemilihan kentang . Kentang yang
berwarna putih dan berukuran sedang yang lebih besar dari bola golf , tetapi lebih kecil
dari bola bisbol , adalah yang terbaik . Dibutuhkan 45,4 kg kentang mentah untuk
menghasilkan 11,3 kg chip .

Kentang yang digoreng dengan baik minyak jagung, minyak biji kapas , atau campuran
minyak nabati . Seorang agen antioxidizing ditambahkan ke minyak untuk mencegah
ketengikan . Untuk lebih menjamin pemurnian , minyak dilewatkan melalui sistem
filtrasi setiap hari . Garam dan bahan penyedap lain, seperti bubuk krim asam dan
bawang dan rasa barbekyu , dibeli dari sumber luar . Garam Flake digunakan daripada
garam kristal . Beberapa produsen memperlakukan kentang dengan bahan kimia seperti
asam fosfat , asam sitrat , asam klorida , kalsium klorida atau untuk mengurangi tingkat
gula , dan dengan demikian meningkatkan warna produk. Tas yang dirancang dan
dicetak oleh individu produsen keripik kentang . Mereka disimpan pada gulungan dan
dibawa ke jalur perakitan yang diperlukan .

Manufaktur
proses
1 Ketika kentang tiba di pabrik , mereka diperiksa dan terasa untuk kualitas . Setengah
lusin atau lebih ember secara acak diisi . Beberapa menekan dengan lubang di core
mereka sehingga mereka dapat dilacak melalui proses memasak . Kentang diperiksa
untuk tepi hijau dan noda . Tumpukan kentang rusak ditimbang , jika berat badan
melebihi yang telah ditetapkan tunjangan perusahaan , seluruh truk dapat ditolak .
2 Kentang bergerak sepanjang ban berjalan ke berbagai tahap manufaktur . Sabuk
conveyer yang didukung oleh getaran lembut untuk menjaga kerusakan seminimal
mungkin .
Destoning dan mengupas

3 Kentang dimuat ke sekrup conveyer heliks vertikal yang memungkinkan batu untuk
jatuh ke bawah dan mendorong kentang hingga ban berjalan ke mesin mengupas
otomatis . Setelah mereka telah dikupas , kentang dicuci dengan air dingin .
mengiris

4 Kentang melewati bergulir impaler / presser yang memotong mereka menjadi irisan
tipis kertas , antara 0,066-0,072 in ( 1,7-1,85 mm ) ketebalan . Pisau lurus memproduksi
chip reguler sementara pisau bergelombang memproduksi keripik kentang bergerigi .

5 Irisan jatuh ke dalam mencuci air dingin kedua yang menghilangkan pati dilepaskan
ketika kentang dipotong . Beberapa produsen , yang memasarkan chip mereka sebagai
alami , tidak mencuci pati off kentang .
pengobatan warna

6 Jika kentang perlu diolah secara kimia untuk meningkatkan warna mereka , hal itu
dilakukan pada tahap ini . Irisan kentang direndam dalam larutan yang telah
disesuaikan dengan pH , kekerasan , dan kandungan mineral .
Penggorengan dan pengasinan

7 Irisan lewat di bawah jet udara yang menghilangkan kelebihan air karena mereka
mengalir ke 40-75 ft ( 12,2-23 m ) palung diisi dengan minyak . Suhu minyak dijaga
pada 350-375 F ( 176,6-190,5 C ) . Dayung lembut mendorong irisan bersama .
Sebagai irisan jatuh , garam ditaburkan dari wadah ditempatkan di atas palung pada
laju sekitar 1,75 ( 0,79 kg ) garam untuk setiap 100 ( 45,4 kg ) chip .
Kentang tiba setiap hari di pabrik . Setelah mereka diperiksa untuk kualitas , mereka
disimpan pada suhu konstan unfil mereka diolah menjadi keripik kentang . Beberapa
produsen memperlakukan kentang dengan bahan kimia untuk meningkatkan warna
produk akhir . Untuk membuat keripik , kentang goreng baik minyak jagung , minyak
biji kapas , atau campuran minyak nabati . Garam Flake daripada garam kristal
digunakan untuk musim chip .
Kentang tiba setiap hari di pabrik . Setelah mereka diperiksa untuk kualitas , mereka
disimpan pada suhu konstan unfil mereka diolah menjadi keripik kentang . Beberapa
produsen memperlakukan kentang dengan bahan kimia untuk meningkatkan warna
produk akhir . Untuk membuat keripik , kentang goreng baik minyak jagung , minyak
biji kapas , atau campuran minyak nabati . Garam Flake daripada garam kristal
digunakan untuk musim chip .
8 Keripik kentang yang akan dibumbui melewati drum diisi dengan bubuk bumbu yang
diinginkan .
Pendingin dan menyortir

9 Pada akhir palung , sabuk wire mesh menarik keluar panas chip . Sebagai chip
bergerak sepanjang ban berjalan mesh, kelebihan minyak dikeringkan dan chip mulai

mendingin . Mereka kemudian bergerak di bawah penyortir optik yang memilih keluar
setiap irisan dibakar dan menghapus mereka dengan tiupan udara .
pengemasan

10 Chip disampaikan ke mesin kemasan dengan skala . Seperti berat pre- set chip
diukur , detektor logam memeriksa chip sekali lagi untuk setiap benda asing seperti
potongan logam yang bisa datang dengan kentang atau telah dijemput dalam proses
penggorengan .
11 Kantong mengalir turun dari gulungan . Sebuah central processing unit ( CPU ) kode
pada tas memberitahu mesin berapa banyak chip harus dilepaskan ke dalam kantong.
Sebagai bentuk tas , ( segel panas bagian atas kantong diisi dan segel bagian bawah tas
berikutnya secara bersamaan ) gerbang terbuka dan memungkinkan jumlah yang tepat
dari chip jatuh ke dalam tas .
12 Proses pengisian harus diselesaikan tanpa membiarkan meluap-luap udara ke dalam
tas , sementara juga mencegah chip dari melanggar . Banyak produsen menggunakan
nitrogen untuk mengisi ruang dalam tas . Tas yang disegel disampaikan kepada collator
dan tangan - dikemas dalam karton .
13 Beberapa perusahaan pak keripik kentang di IO kaleng berbagai ukuran . Chip
mengalir parasut ke dalam kaleng . Pekerja menimbang masing-masing dapat ,
membuat penyesuaian yang diperlukan , dan melampirkan atas untuk kaleng .
Quality Control

Sampel Taste terbuat dari setiap batch selama proses manufaktur , biasanya pada
tingkat sekali per jam . Campur sari memeriksa chip untuk garam , bumbu , kelembaban
, warna , dan rasa secara keseluruhan . Warna dibandingkan dengan grafik yang
menunjukkan warna chip yang dapat diterima .

Mencegah kerusakan adalah tujuan utama bagi produsen keripik kentang . Perusahaan
telah menginstal perlindungan pada berbagai titik dalam proses manufaktur untuk
mengurangi kemungkinan untuk kerusakan . Ketinggian bahwa chip jatuh dari sabuk
conveyer ke penggorengan telah menurun . Sabuk conveyer plastik telah diganti dengan
jaring lebar sabuk stainless steel . Ini memungkinkan hanya chip yang lebih besar untuk
melakukan perjalanan ke penggorengan dan irisan kentang kecil jatuh melalui mesh .

Produk sampingan / Limbah

Kentang ditolak dan kulitnya dikirim ke peternakan untuk digunakan sebagai pakan
ternak . Pati yang akan dihapus dalam proses pembilasan dijual ke prosesor pati .

Masa Depan

Keripik kentang tidak menunjukkan tanda-tanda menurun popularitasnya . Namun,

meningkatnya permintaan publik untuk makanan rendah lemak telah menempatkan
produsen di jalur cepat untuk menghasilkan chip mengurangi kalori yang
menyenangkan langit-langit juga. Pada akhir 1990-an , Proctor and Gamble
memperkenalkan Olestra , pengganti lemak yang sedang uji dipasarkan dalam berbagai
produk , termasuk keripik kentang .

Makanan teknisi menggunakan program komputer untuk merancang sebuah chip

renyah . Bentuk atas dan bawah gelombang dimasukkan ke dalam komputer di berbagai
amplitudo , frekuensi , dan fase . Komputer kemudian meludah keluar model yang
sesuai . Para peneliti juga bekerja pada kentang rekayasa genetika dengan kadar gula
kurang karena merupakan gula yang menghasilkan bintik-bintik coklat pada chip .

Bahan baku meskipun Earl Wise memulai usahanya dengan kentang tua, produk
hari ini terbuat dari kentang segar diantarkan setiap hari untuk pabrik manufaktur.
Sumber bervariasi dari musim ke musim. Di bulan April dan Mei, kentang berasal
dari Florida; Juni, Juli dan Agustus membawa kentang dari North Carolina dan
Virginia; bulan musim gugur, Dakota memasok sebagian besar kentang; selama
musim dingin, produsen chip kentang bergantung pada pasokan mereka disimpan
kentang. Kentang disimpan disimpan pada suhu konstan, antara 40-45 F (4.4-7,2 C),
sampai beberapa minggu sebelum mereka untuk digunakan. Mereka kemudian
pindah ke sebuah ruangan reconditioning yang dipanaskan sampai 70-75 F (23,9
21.1 C). Ukuran dan jenis yang penting dalam pemilihan kentang. Kentang putih
yang lebih besar dari bola golf, tetapi lebih kecil daripada bisbol, adalah yang
terbaik. Dibutuhkan 100 pon (45.4 kg) kentang mentah untuk menghasilkan 25 lb
(11,3 kg) chip.
Kentang yang baik digoreng dengan minyak jagung, minyak biji kapas , atau
campuran minyak nabati . antioksidan ditambahkan ke minyak untuk mencegah
ketengikan . Untuk lebih menjamin kemurnian , minyak dilewatkan melalui sistem
filtrasi setiap hari . Garam dan bahan penyedap lain, seperti bubuk krim asam dan
bawang dan rasa barbekyu , dibeli dari luar . Garam Flake digunakan daripada
garam kristal . Beberapa produsen memperlakukan kentang dengan ditambahkan
bahan kimia seperti asam fosfat , asam sitrat , asam klorida , kalsium klorida atau
untuk mengurangi tingkat gula , dan dengan demikian meningkatkan warna produk.
Kemasan yang dirancang dan dicetak oleh produsen keripik kentang disimpan pada
gulungan dan dibawa ke jalur perakitan yang diperlukan .