Anda di halaman 1dari 20

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Kebutuhan akan kendaraan bermotor saat ini telah menjadi suatu
keharusan, tingkat mobilitas dan aktifitas yang tinggi menuntut manusia untuk
selalu berpindah-pindah dari satu tempat ke tempat yang lainnya. Banyaknya
kegiatan ditempat yang berbeda mengharuskan untuk datang tepat waktu, oleh
karena itu diciptakan suatu alat transportasi untuk mengatasi masalah tersebut.
Saat ini sudah cukup banyak alat transportasi yang dapat digunakan manusia
untuk memenuhi kebutuhan akan kemudahan untuk berpindah-pindah. Seperti
contohnya mobil, motor, kereta, bis dan lain-lain sudah banyak diperjual bebaskan
dengan kisaran harga yang bervariasi dengan tingkat kenyamanan yang berbeda
pula.
Mobil, motor, bis dan lain-lain tidak terlepas dari peran penting
komponen-komponen yang berperan penting pada setiap bagiannya. Makalah ini
akan membahas dari salah satu komponen penting tersebut, yakni komponen yang
dapat membawa transportasi tersebut agar dapat berjalan. Komponen tersebut
adalah ban/tire, ban merupakan komponen yang berbentuk bulat penuh dengan
karet sebagai bahan bakunya.
Anda tentu tahu betapa pentingnya peran ban mobil. Satu-satunya
komponen yang memiliki kontak langsung ini memiliki beberapa tugas utama. Di
antaranya sebagai penyangga mobil, meredam guncangan akibat jalan yang tidak
rata, memindahkan tenaga mesin ke jalan, dan yang tak kalah penting adalah
1

mengontrol arah laju mobil. Bayangkan jika ban tidak dapat melakukan tugastugas ini dengan baik. Kecelakaan dengan mudah bisa terjadi.
Ban baik untuk kendaraan beroda dua, maupun kendaraan bermotor
beroda empat yang terbuat dari karet alam proses pembuatannya dapat terbagi
dalam tiga bagian utama yaitu pembuatan tepung karet, pembuatan bagian ban
(kawat tepi, kain ban dan tapak ban), dan vulkanisasi. Bahan utama yang
digunakan untuk pembuatan ban ini terdiri dari karet alam, kawat untuk tepi ban
(bead wire), kain ban (terbuat dari tekstile dan jalinan kawat baja), tepung karbon
(carbon black) dan bahan penolong lainnya.
Karet merupakan hasil bumi yang bila diolah dapat menghasilkan berbagai
macam produk yang amat dibutuhkan dalam kehidupan. Ada dua jenis karet yang
biasa digunakan dalam industri yaitu karet alam dan karet sintesis. Karet alam
(natural rubber) merupakan air getah dari tumbuhan Hevea brasiliensis, yang
merupakan polimer alam dengan monomer isoprena, sedangkan karet sintetis
sebagian besar dibuat dengan mengandalkan bahan baku minyak bumi.
1.2 Rumusan Masalah
- Apa saja yang dibutuhkan dalam pembuatan ban?
- Bagaimana proses pembuatan ban?
- Bagaimana ciri-ciri ban yang baik untuk digunakan?
- Apa saja jenis-jenis ban yang beredar di pasaran?
1.3 Tujuan Penulisan
- Mengetahui bahan baku dalam pembuatan ban
- Mengetahui tahap-tahap dalam proses pembuatan ban
- Mengetahui ciri-ciri ban yang baik digunakan
2

- Mengetahui jenis-jenis ban yang beredaran di pasaran


1.4 Metode Penulisan
Metode yang digunakan dalam karya ilmiah ini adalah dengan studi
literatur dari buku yang berhubungan dengan judul diatas, selain itu juga penulis
melakukan studi literatur dari berbagai website yang dapat dipertanggungjawabkan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah Pembentukan Ban


Ban adalah bagian penting dari kendaraan darat, dan digunakan untuk
mengurangi getaran yang disebabkan ketidakteraturan permukaan jalan,
melindungi roda dari aus dan kerusakan, serta memberikan kestabilan antara
kendaraan dan tanah untuk meningkatkan percepatan dan mempermudah
pergerakan.
Pada tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik
vulkanisasi karet. Vulkanisasi sendiri berasal dari kata Vulkan yang merupakan
dewa api dalam agama orang romawi. Pada mulanya Goodyear tidak menamakan
penemuannya itu dengan nama vulkanisasi melainkan karet tahan api. Untuk
menghargai jasanya, nama Goodyear diabadikan sebagai nama perusahaan karet
terkenal di Amerika Serikat yaitu Goodyear Tire and Rubber company yang
didirikan oleh Frank Seiberling pada tahun 1898. Goodyear Tire & Rubber
Company mulai berdiri di tahun 1898 ketika Frank Seiberling membeli pabrik
pertama perusahaan ini dengan menggunakan uang yang dia pinjam dari salah
seorang iparnya.
Pada tahun 1845 Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada waktu
itu disebut ban hidup alias ban berongga udara. Sehingga Thomson dan Dunlop
disebut Bapak Ban. Dengan perkembangan teknologi Charles Kingston Welch
menemukan ban dalam, sementara William Erskine Bartlett menemukan ban luar.

2.2 Karet Alam dan Karet Sintesis


Kedua jenis karet ini memiliki kelebihan dan kekurangannya masingmasing. Karet alam memiliki daya elastis atau daya lenting yang sempurna,
memiliki plastisitas yang baik, tidak mudah panas dan memiliki daya tahan yang
tinggi terhadap keretakan. Karet sintetis lebih tahan terhadap berbagai bahan
kimia dan harganya relatif stabil.
Untuk mengubah sifat fisik dari karet dilakukan proses vulkanisasi.
Vulkanisasi adalah proses pembentukan ikatan silang kimia dari rantai molekul
yang berdiri sendiri, meningkatkan elastisitas dan menurunkan plastisitas. Suhu
adalah faktor yang cukup penting dalam proses vulkanisasi, namun tanpa adanya
panas pun karet tetap dapat divulkanisasi.
Sejak Goodyear melakukan percobaan memanaskan karet dengan
sejumlah kecil sulfur, proses ini menjadi metode terbaik dan paling praktis untuk
merubah sifat fisik dari karet. Proses ini disebut vulkanisasi. Fenomena ini tidak
hanya terjadi pada karet alam, namun juga pada karet sintetis. Telah diketahui pula
bahwa baik panas maupun sulfur tidak menjadi faktor utama dari proses
vulkanisasi. Banyak pula bahan yang tidak mengandung sulfur tapi dapat
memvulkanisasi karet. Bahan ini terbagi dua yaitu oxidizing agents seperti
selenium, telurium dan peroksida organik. Serta sumber radikal bebas seperti
akselerator, senyawa azo dan peroksida organik.

2.3 Komposisi ban


2.3.1

Innerliner
Merupakan lapisan terdalam yang berfungsi sebagai pengganti ban dalam.

Lapisan ini memiliki pori-pori yang sangat rapat sehingga udara tidak dapat
menembus keluar
2.3.2

Ply Cord
Lapisan yang dibuat dari benang polyester ini berfungsi untuk menahan

beban maupun kecepatan.


2.3.3

Apex
Karet keras yang berfungsi untuk menjaga stabilitas saat menikung

sekaligus sebagai tumpuan beban.


2.3.4

Bead Wire
Kawat yang diberi lapisan karet dan berfungsi sebagai pemegang pelek.

2.3.5

Sidewall compound
Bagian dinding ban yang dibuat dari kompon khusus sehingga tahan

terhadap benturan samping namun tetap empuk sehingga berfungsi juga sebagai
suspensi. Sidewall ini sangat berpengaruh terhadap keempukan sebuah ban.
2.3.6

Rim Cushion
Lapisan karet khusus untuk melindungi bead wire di area pelek. Lapisan

ini bersentuhan langsung dengan pelek.


2.3.7

Belt layer
Ada dua lapis yang terbuat dari steel cord. Berfungsi untuk menjaga

stabilitas dan ketahanan di kecepatan tinggi termasuk menjaga agar permukaan


ban tetap rata saat menikung.

2.3.8

Capply
Bahan khusus untuk melindungi steel cord dari panas saat ban berputar

cepat.
2.3.9

Under tread compound


Berada di antara tread compound dan capply. Berfungsi sebagai perekat.

2.3.10 Tread Coumpound


Lapisan terluar yang menapak langsung ke jalan. Bahan ini dituntut
memiliki tingkat keausan yang kecil, namun tetap empuk.
2.4 Jenis-jenis Ban
2.4.1

Ban Bias
Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari

banyak lembar cord yang digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun
dengan cara zig-zag membentuk sudut 40 sampai 65 derajat sudut terhadap
keliling lingkaran ban.

Gambar: Ban bias


Komposisi ban bias:
-

Telapak Kembang Ban / Tread

Lapisan Benang / Ply

Lapisan Pelindung / Bead Wrapping

Alur-Alur Kembang Ban

2.4.2

Ban Radial
Untuk ban radial, konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat

sudut terhadap keliling lingkaran ban. Jadi dilihat dari samping konstruksi cord
adalah dalam arah radial terhadap pusat atau crown dari ban. Bagian dari ban
berhubungan langsung dengan permukaan jalan diperkuat oleh semacam sabuk
pengikat yang dinamakan "Breaker" atau "Belt". Ban jenis ini hanya menderita
sedikit deformasi dalam bentuknya dari gaya sentrifugal, walaupun pada
kecepatan tinggi. Ban radial ini juga mempunyai "Rolling Resistance" yang kecil.

Gambar: Ban radial

Komposisi ban radial:


- Sabuk Penguat Telapak / Breaker Cord
- Ban radial tekstil menggunakan benang fiber sintetis, sedangkan kawat baja
digunakan untuk menambah kekuatan
- Lapisan Benang Radial / Radial Plies
- Kanpas disusun melingkar dari kawat ke kawat
2.4.3

Ban Tubless
Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam.
Ban tubeless ini diciptakan sekitar tahun 1990.
8

Perbedaan ban bias dan radial adalah pada ban radial benangnya lebih kuat
sehingga mempunyai tahanan gelinding lebih rendah dan keausan kembang ban
lebih kecil. Menikung bisa lebih tajam karena fleksibilitas radial ply lebih besar
dibanding bias ply. Namun pengendaraannya terasa lebih keras sedikit dari ban
bias di jalan kasar pada kecepatan rendah.
2.5 Bagian-bagian Ban
2.5.1

Tread
Tread adalah lapisan karet luar yang melindungi carcass terhadap keausan

dan kerusakan yang disebabkan oleh permukaan jalan. Ini adalah bagian yang
langsung berhubungan dengan permukaan jalan dan menghasilkan tahanan gesek
yang memindahkan gaya gerak dan gaya pengereman kendaraan ke permukaan
jalan. Pola tread terdiri dari alur yang terdapat pada permukaan tread, dan
dirancang untuk memperbaiki kemampuan ban dalam memindahkan gaya ke
permukaan jalan.
2.5.2

Breaker
Breaker adalah lapisan yang terletak diantara Carcass dengan Tread yang

memperkuat daya rekat keduanya. Breaker meredam kejutan yang timbul dari
permukaan jalan ke Carcass dan biasanya digunakan pada ban dengan bias-ply.
Ban untuk bus dan truck serta truck ringan menggunakan breaker yang terbuat
dari nylon, sedangkan untuk mobil penumpang menggunakan bahan polyester.
2.5.3 Cashing(carcass)

Carcass merupakan rangka ban yang keras, cukup kuat untuk menahan
udara yang bertekanan tinggi, tetapi harus cukup fleksibel untuk meredam
perubahan beban dan benturan. Carcass terdiri dari ply (layer) dari tire cord
9

(lembaran anyaman paralel dari bahan yang kuat) yang direkatkan menjadi satu
dengan karet. Cord pada ban-ban bus atau truck biasanya dibuat dari nylon atau
baja, sedangkan untuk mobil-mobil penumpang kecil biasanya terbuat dari
polyester atau nylon.
2.5.4

Belt
Ini adalah tipe breaker yang digunakan pada ban radialply dan diletakkan

seperti sarung mengelilingi ban diantara carcass dan karet tread, untuk menahan
Carcass dengan kuat. Ban untuk mobil penumpang menggunakan rigid breaker
yang tersusun dari kawat baja, rayon atau polyester, sedangkan untuk bus dan
truck menggunakan rigid breaker dari kawat baja.
2.5.5

Sidewall
Sidewall adalah lapisan karet yang menutup bagian samping ban dan

melindungi Carcass terhadap kerusakan dari luar. Sebagai bagian ban yang paling
besar dan paling fleksibel, sidewall secara terus menerus melentur di bawah beban
yang dipikulnya selama berjalan. Di sidewall tercantum nama pabrik pembuat,
ukuran ban, dan informasi lainnya.
2.5.6

Bead
Untuk mencegah robeknya ban dari rim oleh karena berbagai gaya yang

bekerja, sisi bebas atau bagian samping ply dikelilingi oleh kawat baja yang
disebut kawat bead. Udara bertekanan di dalam ban mendorong bead keluar pada
rim pelek dan tertahan kuat disana. Bead dilindungi dari kerusakan karena
gesekan dengan pelek dengan jalan memberinya lapisan karet keras yang disebut
Chafer strip.

10

BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Bahan Dasar Pembuatan Ban


1.

Benang/kawat baja, nylon, aramid fiber, rayon, fiberglass, atau polyester


(biasanya bahan kombinasi, misalnya benang polyester pada lapisan ban dan
kawat baja pada bagian sabuk baja dan bead yang umumnya terdapat pada
ban mobil penumpang radial)

2.

Karet alam dan sintetis (terdapat ratusan jenis karet/polimer)

3.

Campuran kimia - Karbon black, silica, resin

4.

Anti-degradants - antioksidan, ozonan, parafin wax

5.

Adhesion promoters -- cobalt salt, brass untuk kawat baja,resin dan benang

6.

Curatives -- cure accelerators, activators, sulfur

7.

Processing aids -- minyak, tackifier, peptizer, softener

3.2 Proses Pembuatan Ban


3.2.1

Mixing
Proses pembuatan ban diawali dengan pencampuran bahan-bahan dasar

karet seperti karet alam atau karet sintetis dengan oli proses, karbon hitam,
pigmen, zinc oksida (ZnO), akselerator dan berbagai zat tambahan lainnya dengan
memerhatikan takarannya. Masing-masing dari bahan ini menambahkan sifat
tertentu dari campuran ini. Semua bahan ini diaduk dalam blender raksasa yang
dikenal sebagai mesin banburry mixer hingga dihasilkan bahan yang disebut

11

compound. Mesin ini bekerja dengan tekanan dan suhu yang sangat tinggi. Bahan
campuran yang panas, hitam dan lembek ini diproses berulang-ulang kali.

Gambar 3.1 Karet sintesis sebagai bahan dasar

3.2.2

Extruding

Gambar 3.2 Pencetakan ban

Bahan yang telah dicampur didinginkan ke dalam beberapa bentuk,


kemudian

diproses

menjadi

lembaran-lembaran.

Lembaran-lembaran

ini

kemudian dibawa ke kilang pemisah. Kilang ini memasukkan karet tadi di antara
pasangan penggulung (roller) berulang-ulang sehingga menjadi komponenkomponen ban. Setelah itu, komponen-komponen tersebut dibawa dengan
conveyor dan dibentuk menjadi dinding samping, telapak, ataupun bagian-bagian
12

lain dari ban. Ada jenis karet yang melapisi rajutan benang yang akan menjadi
badan dari ban. Rajutan ini datang dalam rol-rol yang besar. Berbagai jenis
benang dipakai, termasuk polyester, rayon atau nilon. Sebagian besar dari ban
untuk kendaraan penumpang menggunakan badan yang terbuat dari benang
polyester.
3.2.3

Calender
Salah satu proses setelah mixing adalah pembuatan innerliner dengan mengubah

adonan menjadi lembaran tipis setebal 1,2 mm. Adonan untuk ini memang khusus
sehingga dihasilkan innerliner yang memiliki pori-pori rapat sehingga tak dapat ditembus
udara.
Selain innerliner, pada seksi calender ini juga dibuat lapisan lain seperti belt
layer, capply, dan plycord dengan membuat lembaran seperti anyaman benang polyester
yang dibuat silang untuk menambah kekuatan.
3.2.4

Bead

Salah satu komponen berbentuk gulungan yang disebut bead terbuat dari
kawat baja high-tensile yang berfungsi untuk menjaga ban agar tetap berbentuk
lingkaran dan juga untuk memperkuat jepitan ban ke pelek agar bisa terus
terpasang sempurna. Kawat baja tersebut diselaraskan dengan pita yang dilapis
dengan karet untuk pelekat, kemudian digulung dan diikat untuk selanjutnya
disatukan dengan bagian ban lainnya. Ban-ban radial dibuat menggunakan satu
atau dua mesin ban. Di bagian dalam dari ban ada dua lapis karet lembek sintetis
yang disebut interliner. Lapisan-lapisan ini akan mengurung udara dan membuat
ban menjadi tubeless.

13

Gambar 3.3 Pembuatan bead

3.2.5

Cutting
Berbahagialah pekerja di bagian cutting. Sebab ruangan di bagian ini dilengkapi

AC. Di sini proses yang dilakukan adalah pemotongan hasil dari seksi calender.
Lembaran dipotong presisi seesuai dengan ukuran ban.
3.2.6

Building
Masih di ruang ber-AC, di sini hasil dari seksi-seksi sebelumnya disatukan.

Meski prosesnya menggunakan mesin secara otomatis, namun masih diperlukan bantuan
manusia. Tidak mungkin proses building bisa dilakukan mesin secara fully otomatis.
Dari mesin ini, dihasilkan ban utuh namun masih mentah. Bentuknya
menggembung seperti donat tanpa kembangan di bagian luar. Jika diperhatikan
permukaannya seperti ban slick.
3.2.7

Curing
Tidak seperti proses building, di bagian ini suhu ruangan mencapai 41 derajat

Celcius. Proses curing merupakan akhir dari proses pembuatan ban.


Di sini ban mentah dicetak dengan suhu sekitar 178 Celcius selama kira-kira 8
menit, tergantung ukuran bannya. Keluar dari mesin curing, ban sudah terbentuk
termasuk profil, tulisan merek, tipe, ukuran ban dan semua informasi yang ada di dinding
ban.

14

3.2.8

Finishing/quality control
Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini

tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain
visual, kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X.
Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika
melebihi batas, berarti ada kesalahan pada proses produksi. Selain itu, kami juga
memiliki laboratorium untuk memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi
menjaga kualitas.

3.3 Persentase Campuran Antara Karet Alami dan Sintesis


Campuran umum antara bahan karet sintetis dan karet alam menurut jenis
ban adalah :
- Ban Mobil Penumpang 55% 45%
- Ban Truk Kecil 50% 50%
- Ban Mobil Balap 65% 35%
- Ban Off-The-Road (giant/earthmover) 20% 80%

15

3.4 Tahap dalam Pembuatan Ban

3.5. Proses Pembuatan Ban radial


1)

Proses pembuatan ban radial dimulai dari berbagai macam bahan baku, zat
warna, bahan kimia, 30 macam bahan karet, benang kawat, dan sebagainya. Proses

dimulai dengan pencampuran dari bahan karet alam, minyak, bahan karbon,
zat warna, anti-oksidan, Akselerator dan bahan kimia lainnya, yang
menghasilkan bahan yang disebut compound. Campuran bahan bahan tersebut
dicampur dalam blender raksasa yang disebut mas Banbury yang dioperasikan
dalam suhu dan tekanan yang sangat tinggi. Bahan campuran berwarna hitam,
lembek & panas tersebut di proses dalam blender raksasa secara berulang kali.
2)

Kemudian setelah bahan campuran karet didinginkan, proses selanjunya adalah


proses pemilahan berbagai macam compound menurut jenis dan peruntukannya,

mulai dari compound untuk dinding-samping, telapak ban sampai bagian ban
lainnya.Dalam tahap ini juga dilakukan pelapisan benang dengan karet yang
nantinyadipakai sebagai "tulang" ban. Dari gulungan benang raksasa tersebut
16

seperti halnya bahan compound juga akan dibuat menjadi bermacam-macam


bahan untuk keperluan setiap bagian dari ban. Beragam benang dipakai seperti
polyester, rayon atau nylon. Pada umumnya untuk ban mobil penumpang
sekarang telah memakai benang polyester.
3)

Komponen lainnya berbentuk gulungan disebut bead yang terbuat dari kawat baja
high-tensile yang berfungsi sebagai pelindung ban terhadap tekanan velg mobil.

Kawat baja tersebut dilapisi dengan karet kemudian digulung dan diikat untuk
selanjuntnya disatukan dengan bagian ban lainnya. Ban radial dibuat pada satu
atau dua mesin untuk membuat innerliner atau lapisan karet sintentis khusus
pada bagian dalam ban tipe tubeless yang berfungsi mencegah angin agar
tidak dapat keluar.
4)

Selanjutnya proses pembuatan dua lapisan benang cord, dua lapisan karet Apex
untuk melapisi bead dan sepasang lapisan chafer yang melindungi daerah

bead

terhadap tekanan velg mobil. Bahan-bahan untuk ban radial tersebut akan
disatukan secara teliti dan akurat didalam mesin tire building sebelum
kemudian menuju ke mesin cetak atau mold.
5)

Pada proses pembuatan ban di bagian mesin tire bulding selanjutnya


ditambahkan sabuk kawat baja yang berfungsi melapisi dan melindungi ban

terhadap tusukan & benturan serta ban agar dapat menapak rata di permukaan
jalan. Telapak ban adalah bagian terakhir yang kemudian disatukan dalam
proses ini. Setelah kemudian mesin tire bulding akan menyatukan bagian
bagian ban tersebut menjadi satu secara otomatis, maka jadilah ban yang
belum di masak yang disebut green tire.
6)

Proses pembuatan ban berakhir di mesin cetak untuk dimasak atau yang yang
disebut proses vulkanisasi. Proses ini akan mencetak pola telapak ban dan tulisan
17

pada dinding-samping seperti nama ban & pembuat ban dan juga tulisan
tulisan yang berkenaan dengan peraturan hukum. Ban tersebut dimasak selama
12 sampai 25 menit dalam temperature lebih dari 150 derajat celcius
tergantung dari ukuran ban. Setelah mesin cetak terbuka maka keluarlah ban
jadi yang kemudian menuju conveyor panjang untuk proses pemeriksaan
terakhir.
7)

Jika dalam pemeriksaan terakhir ditemukan kesalahan atau kerusakan maka ban
tersebut akan ditolak. Beberapa kerusakan dapat ditemukan oleh para inspektor

yang terlatih, sisa kerusakan lainnya akan ditemukan oleh mesin khusus.
Pemeriksaan tidak hanya dilakukan terhadap permukaan ban saja, beberapa
ban akan dibawa menuju alat X-ray untuk diperiksa apakah ada kesalahan atau
kerusakan pada bagian dalam ban. Selain itu, petugas quality control secara
berkala akan memotong ban secara acak untuk diperiksa dan dipelajari setiap
detil bagian ban untuk memastikan unsur performa, kenyamanan dan
keamanannya.
8)

Itulah proses dimana semua bagian ban disatukan mulai dari telapak & dindingsamping ban, benang, dan kawat baja. Apapun itu, pada dasarnya bahan pokok ban

adalah sama yaitu kawat baja, benang, karet ditambah oleh proses kerja keras,
keseriusan, desain dan rekayasa yang matang.

18

BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan
-

Bahan baku untuk membuat ban adalah karet alam dan karet sintesis

Ban yang ada saat ini memiliki beberapa komposisi-komposisi untuk


meningkatkan kualitas suatu ban

Proses pembentukan menjadi ban dilakukan dengan cara proses


vulkanisasi

Ban dibagi beberapa bagian sesuai dengan kebutuhannya

4.2 Saran
-

Dalam menentukan jenis beserta komposisi yang tepat dalam pemilihan


ban harus disesuaikan dengan keadaan dengan kebutuhannya

Jangan terlalu lama menaruh ban, karena seiring lamanya waktu kualitas
ban akan semakin menurun

19

Daftar Pustaka

Anonim. Pabrik Ban Goodyear. http://www.scribd.com/doc/39116742/PabrikBan-Goodyear (jam 21.58 tanggal 8 Desember 2010).
Anonim. Sekilas Info tentang Ban. http://championvulkanisir.blogspot.com/2010/11/sekilas-pengetahuan-tentang-banbaru.html (jam 21.58 tanggal 8 Desember 2010).
Riyadhi, Adi. Vulkanisasi Karet. http://www.chem-istry.org/artikel_kimia/kimia_material/vulkanisasi_karet/ (jam 21.58 tanggal 8
Desember 2010).
Rohman, Bangun Eko. Mengenal Seluk Beluk Ban Mobil dan Motor.
http://ekobangunrohman.blogspot.com/2010/03/mengenal-seluk-beluk-banmobil-dan.html (jam 21.27 tanggal 8 Desember 2010).
Supriadi, Dadang. Mengenal Istilah Karet Vulkanisasi/Vulkanisir.
http://dadangsupriadi.wordpress.com/2009/08/08/mengenal-istilah-karetvulkanisasivulkanisir/ (jam 22.00 tanggal 8 Desember 2010).
Suyatno, dkk. 2007. Kimia untuk SMA/MA Kelas XII. Jakarta: Grasindo.

20