Anda di halaman 1dari 8

BAB II

SELEKSI DAN URAIAN PROSES


Seleksi proses atau pemilihan suatu proses diperlukan dalam setiap rencana
pendirian suatu pabrik, sebelum pabik tersebut terealisasi pendiriannya. Dengan operasi
proses yang tepat maka akan dicapai manajemen energi yang efisien dan efektif tanpa
mengurangi kualitas dan kuantitas hasil proses dengan investasi yang serendahrendahnya.
2.1. Berbagai Macam Proses Pembuatan Phtalic Anhydride
Proses pembuatan Phtalic Anhydride dapat dilakukan dengan beberapa proses,
antara lain:
a. Proses oksidasi O-xylene pada fase uap dengan cara fixed bed pada:
-

Temperatur sedang

Temperatur tinggi

b. Proses oksidasi Naphtalene pada fase uap dengan cara:


-

Fixed bed

Fluidized bed

c. Proses oksidasi O-xylene pada fase cair.


2.1.1. Oksidasi O-xylene pada fase uap dengan cara fixed bed
Dengan cara fixed bed proses ini dapat dilakukan pada:
a.

Temperatur sedang
Reaksi dilakukan pada temperatur 370-390 C dengan waktu kontak 4-5 detik,
katalis yang digunakan adalah V2O5 pada silica dengan 20-30 % K2SO4, umur
katalis relatif lama.
Proses Van Heyden dapat memberikan yield 70-80 % Phtalic Anhydride per kg
O-xylene. Pada proses ini dapat dihasilkan pula maleic anhydride sebagai
produk samping, yaitu sebesar 56 % berat Phtalic Anhydride yang dihasilkan.
Proses ini biasanya digunakan untuk kapasitas reaktor yang tinggi.

b.

Temperatur tinggi
Reaksi dilakukan pada temperatur 400-475 C dengan waktu kontak 0,4-0,6
detik. Katalis yang digunakan V2O5, namun terdapat sedikit perbedaan pada
komposisi silika dan kalium sulfat (K2SO4), dan umurnyapun lebih singkat
dibandingkan dengan proses temperatur sedang.

II - 1

II - 2
Proses ini digunakan oleh Buhrol dan Oronite di Amerika Serikat. Yield dari
proses ini 0,8 0,85 kg Phtalic Anhydride per kg O-xylene (dengan kemurnian
95 %).
Vaporiser

Salt cooler

Mixer

Reaktor

Preheater
Udara

PHTALIC
ANHYDRIDE

Vapour
chamber

Stock gas

Condensor
box

Melt
tank
Waste

Filter
Flaker

Coloumn

O-xylene

Gambar 2.1. Diagram Alir Pembuatan Phtalic Anhydride Proses Oksidasi O-xylene

2.1.2. Oksidasi Naphthalene pada fase uap


a. Fixed bed
Oksidasi Naphthalene dapat dilakukan pada temperatur 340-360 C, dengan
menggunakan katalis Vanadium Pentaoksida (V2O5) dengan waktu kontak
selama 4-5 detik. Yield pada proses ini adalah 70-80 % kg Phtalic Anhydride
per kg Naphthalene. Demikian pula biaya produksi yang dibutuhkan lebih
murah dibanding proses fase uap yang lain.
Oleh karena reaksi bersifat eksotermis, maka digunakan system pendingin yang
menggunakan media pendingin campuran garam-garam potassium nitrat,
sodium nitrit dan sodium nitrat, atau sering disebut molten salt. Nama lain dari
molten salt adalah HITEC.
b. Fluidized bed
Proses oksidasi Naphthalene dengan cara fluidized bed, dilakukan pada
temperatur 340-385 C, dengan katalisator V2O5 (Vanadium Pentaoksida) pada
silica gel, namun aktifasinya lebih rendah. Proses ini memberikan yield yang
lebih rendah daripada cara fixed bed, namun mempunyai tingkat kemurnian

II - 3
yang lebih tinggi dibanding dengan fixed bed. Proses ini jarang digunakan
karena memberikan hasil samping yang terlalu berlebihan.

Vapour
cooler

Reaktor

Stock gas
Condensor
box

Secondary air

Melting
kettle
Waste

PHTALIC
ANHYDRIDE

Flaker

Coloumn

Vaporiser
Primary air

Cooler

Hot fused
salt

Melting tank

Cool fused
salt

Naphthalene

Gambar 2.2. Diagram Alir Pembuatan Phtalic Anhydride Proses Oksidasi Naphthalene

2.1.3. Oksidasi O-xylene pada fase cair


Proses oksidasi o-xylene pada fase cai secara komersial dilakukan oleh
Rhone Progil Perancis.
Reaksi oksidasi berlangsung pada temperatur 150-245 C, yaitu dengan cara
melarutkan O-xylene dalam asam asetat, katalis yang digunakan adalah kombinasi
antara Cobalt, Mangan, dan Brom. Oksidasi tersebut akan menghasilkan Phtalic
acid, yang selanjutnya didehidrasi untuk menghasilkan Phtalic Anhydride.
Proses yang berlangsung pada fase cair ini dapat memberikan yield sekitar
90-95 % kg Phtalic Anhydride per kg O-xylene. Namun proses ini membutuhkan
biaya yang lebih besar daripada proses yang berlangsung pada fase uap.

2.2. Seleksi Proses

II - 4
Dari uraian diatas dapat dibuat perbandingan seperti yang tercantum pada tabel
dibawah ini :
Tabel 2.1. perbandingan proses pembuatan Phatic Anhydride
Bahan Baku

Fase Uap

Fase Cair

O-xylene
Parameter

Naphthalene
O-xylene

T. sedang

T. tinggi

Fixed

Fluidized

370-390

400-475

340-360

340-385

150-245

2,7-3,8

3,06-4,08

2,5-3,3

2,7-3,86

V2O5

V2O5

V2O5

V2O5

Co, Mg, Br

70-80

80-85

70-80

60 80

90 95

Molten Salt

Molten Salt

Molten Salt

Molten Salt

dehidrant

sedang

tinggi

murah

tinggi

tinggi sekali

Proses
-

Temperatur
(C )

Tekanan
( atm )

Katalis

Yield ( % )

Pendingin

Bahan
pembantu

Ekonomi
-

Biaya
Operasi
Dari tabel diatas, dipilih proses pembuatan Phtalic Anhydride dari Naphthalene dengan
proses oksidasi Naphthalene fase uap dalam fixed bed multi tube reaktor.
Alasan Pemilihan Proses
Dipilihnya proses pembuatan Phtalic Anhydride dengan proses oksidasi
Naphthalene phase uap dalam fixed bed multi tubular reaktor, karena didasarkan atas
beberapa pertimbangan, antara lain:
a. Dari segi kondisi operasi dan hasil produksi
Proses pembuatan Phtalic Anhydride dengan menggunakan proses oksidasi
Naphthalene pada fase uap dalam fixed bed multi tubular reaktor dilakukan pada
kondisi temperatur dan tekanan yang lebih rendah dibandingkan dengan proses fase
uap yang lain, sehingga ditinjau dari sudut keamanan lebih terjamin. Disamping itu

II - 5
tingkat kemurnian produk dengan bahan baku O-xylene lebih rendah dibandingkan
dengan bahan baku Naphthlene.
b. Dari segi operasi dan ekonomi
Biaya operasi tergolong paling murah diantara proses yang lain. Dari tabel 2.2.1,
diatas terlihat bahwa pada proses oksidasi O-xylene pada fase uap pada temperatur
sedang didapatkan yield yang lebih tinggi daripada proses oksidasi Naphthalene fase
uap pada fixed bed, namun pada proses dengan bahan baku O-xylene memerlukan
investasi yang lebih tinggi dari proses dengan bahan baku Naphthalene pada fase
yang sama.
2.3. Uraian Proses
Proses yang digunakan pada pra-rencana pabrik Phtalic Anhydride ini adalah
reaksi oksidasi terhadap Naphthalene dengan udara pada fase uap. Proses ini dapt dibagi
dalam beberapa tahap yaitu:
1.

Persiapan bahan baku.

2.

Peleburan dan pemanasan.

3.

Reaksi pembentukan produk.

4.

Pendinginan.

5.

Pemisahan dan pemurnian produk.

6.

Penanganan produk akhir.

Secara garis besar keenam tahapan proses tersebut dapat diuraikan seperti dibawah ini:
1. Persiapan Bahan Baku
Proses oksidasi Naphthalene pada pra-rencana pabrik ini dilakukan pada fase
uap, maka Naphthalene harus diuapkan terlebih dahulu.
Naphthalene dari gudang penyimpanan bahan baku (F-111) diangkut dengan
Screw Conveyor (J-112) dan kemudian masuk ke dalam Bucket Elevator (J-113)
untuk diangkut masuk ke dalam Naphthalene Hopper (F-114) untuk dimasukkan ke
dalam Melter (Q-110) untuk dicairkan.
2. Peleburan dan Pemanasan
Setelah Naphthalene masuk ke dalam Melter (Q-110), Naphthalene dileburkan
hingga suhunya mencapai 85 C. untuk mendapatkan Naphthalene dalam bentuk uap
maka Naphthalene cair dipompa menuju ke Vaporizer (V-122) untuk diuapkan
hingga suhu 273,31 C dan tekanan 3 atm. Karena efisiensi Vaporizer (V-122) hanya

II - 6
80 % maka sebagian cairan yang ada dalam Vaporizer dikembalikan bersama dengan
cairan umpan. Uap Naphthalene meninggalkan Drum Vaporizer (E-123) menuju ke
Furnace Naphthalene (Q-120A). Pemanasan lanjut terhadap uap Naphthalene
dimaksudkan agar temperatur uap Naphthalene dapat mendekati atau sesuai dengan
temperatur reaksi yaitu 350 C.
Oksigen yang dibutuhkan untuk mengoksidasi uap Naphthalene berasal dari
udara bebas yang sebelumnya telah dibersihkan dengan cara melewatkan ke
Automatic Air Filter (H-124). Dengan demikian udara diharapkan telah bebas dari
kotoran maupun debu yang terikut.
Selanjutnya udara dikompresi didalam Resiprocating Compressor (G-125)
hingga tekanannya meningkat menjadi 2,75 atm dan temperaturnya menjadi 131,6
C. Seperti pada uap Naphthalene, udara juga mengalami pemanasan lanjut didalam
Furnace Udara (Q-120 B) hingga suhu 350 C. pada pemanas menggunakan bahan
bakar I.D.O.
Akhir dari penyiapan bahan baku adalah proses pencampuran uap Naphthalene
dengan udara didalam Homogeniser (M-131). Adapun perbandingan antara kedua
bahan tersebut adalah 20 mol oksigen per mol Naphthalene. Bahan keluar dari
homogeniser drum mempunyai tekanan 2,73 atm dan selanjutnya diumpankan ke
dalam reaktor agar terjadi reaksi oksidasi.
3. Reaksi Pembentukan Produk
Reaksi fase gas-gas berlangsung dalam Fixed Bed Multi Tube Reaktor, reaksi
ini merupakan reaksi oksidasi yang berlangsung pada temperature 350 C dan
tekanan 2,5 atm, serta bersifat eksotermis.
Reaksi yang terjadi dalam Reaktor (R-130) ada 2 macam yaitu reaksi utama
dan reaksi samping yang dapat dituliskan sebagai berikut:
Reaksi Utama
1. C10H8

4,5 O2

C8H4O3 +

(naphthalene)

2. C10H8

2 CO2 +

2 H2O

(phthalic anhydride)

12 O2

x %

10 CO2 +

4 H2O

C4H4O4 +

6 CO2 +

2 H2O

3 CO2 +

H2O

(naphthalene)

3. C10H8

9 O2

(naphthalene)

4. C10H8

(naphthalene)

4,5 O2

10,2498 % - 0,3333
10,2498 % - 0,3333

(maleic acid)

C7H6O2 +
(benzoic acid)

II - 7

5. C10H8

4,5 O2

(naphthalene)

10,2498 % - 0,3333

C8H6O4 +

2 CO2 +

H2O

(phthalic acid)

Reaksi samping
1. C11H10

13,5 O2

100 %

11 CO2 +

5 H2O

12 CO2 +

6 H2O

(methyl naphthalene)

2. C12H12

15 O2

100 %

(dimethyl naphthalene)

Hasil samping dari reaksi oksidasi ini adalah maleic acid, phtalic acid dan
benzoic acid. Sedangkan impurities-impurities Naphthalene akan teroksidasi
sempurna, hal ini disebabkan karena jumlahnya yang relatif kecil.
Oleh karena proses dilakukan dalam kondisi isothermal, sehingga perlu
diadakan pendingin terhadap reaktor. Pendingin yang digunakan adalah molten salt
atau HITEC. Temperatur HITEC masuk ke dalam reaktor pada 145 C dan keluar
pada temperatur 348,0743 C.
Panas yang dibawa HITEC akan dimanfaatkan untuk menghasilkan steam
jenuh pada suhu 276 C dengan tekanan 876,2485 psi. Hal ini dapat terjadi karena
adanya WHB (E-132), sehingga HITEC akan mengalami pendinginan dan dapat
disirkulasikan kembali sebagai pendingin.
4. Pendinginan.
Gas hasil reaksi yang keluar dari Reaktor (R-130) kemudian dilewatkan pada
Gas Cooler I (E-133) untuk menurunkan suhunya hingga menjadi 135 C, sebagai
pendingin digunakan Dowtherm A. Pendinginan terhadap gas hasil reaksi dilanjutkan
dalam Gas Cooler II (E-135) dengan menggunakan pendingin air sampai
temperaturnya mencapai 40 C. Campuran gas yang keluar dari Gas Cooler II
dialirkan ke dalam Flash Distilation (D-136) untuk dipisahkan antara gas yang
terembunkan dengan gas yang tidak terembunkan. Selanjutnya gas-gas yang
terembunkan dimasukkan dalam Crude PAN tank (F-141) untuk dilakukan
pemanasan pendahuluan sebelum masuk ke dalam Kolom Distilasi Vakum (D-140).
Sedangkan gas-gas yang tidak terembunkan dibuang sebagai waste gas.
5. Pemisahan dan Pemurnian Produk
Cairan yang keluar dari Flash Distilasi (D-136) kemudian ditampung dalam
crude PAN tank. Di dalam Crude PAN tank (F-141) dilakukan pemanasan dengan
Dowtherm A yang keluar dari Gas Cooler I untuk menaikkan temperatur crude

II - 8
Phtalic Anhydride menjadi 132,9 C pada tekanan atmosfir. Setelah mengalami
pemanasan tersebut, dimana pada temperatur tersebut merupakan titik didih dari
campuran, maka campuran diumpankan menuju ke dalam menara distilasi.
Melalui menara distilasi PAN dihasilkan Phtalic Anhydride dengan kandungan
99,85 % dan sebagian kecil komponen-kompone benzoic acid, maleic acid dan
phtalic acid. Kondisi operasi pada bagian puncak menara distilasi PAN adalah 81,75
C dan tekanan 380 mmHg sedang bagian bawah menara adalah 254,03 C dan
tekanan 380 mmHg.
Hasil bawah menara PAN kemudian diumpankan ke PAN Flaker (E-150) untuk
dipadatkan dan hasil puncak menara distilasi akan dimasukkan ke dalam tangki
penampung hasil samping (F-147).
6. Penanganan Produk Akhir
Pada tahap ini merupakan tahap akhir dari keseluruhan proses, secara singkat
tahapan proses ini meliputi dua hal yaitu pembentukan produk menjadi flake dan
pengepakan.
Phtalic Anhydride yang dihasilkan oleh menara distilasi (D-140) dibawa ke
Phtalic Anhydride Drum Flaker (E-150). Disini akan terjadi penurunan temperatur
dari 254,03 C hingga 100 C dimana pada temperatur tersebut Phtalic Anhydride
akan mengalami pemadatan. Pendinginan ini dapat terjadi karena adanya Dowtherm
A yang disemprotkan dari bagian dalam drum, oleh karena drum flaker berputar
dengan kecepatan tertentu maka bagian permukaan akan terbentuk padatan tipis dari
Phtalic Anhydride.
Apabila telah terbentuk Phtalic Anhydride dalam wujud flake, maka
selanjutnya dimasukkan ke dalam PAN Hopper (F-152). Dari hopper-hoppern
tersebut dikirimkan ke unit-unit pengepakan, kemudian produk dimasukkan gudang
dan siap dipasarkan.