Anda di halaman 1dari 23

BAB III

MIKROGRAFI

3.1

PENDAHULUAN
Semua material logam maupun paduannya mempunyai stuktur mikro yang

berbeda-beda. Antara logam yang satu dengan yang lain mempunyai kekuatan yang
tidak sama. Hal ini dikarenakan berbedanya struktur mikro tersebut. Stuktur mikro
merupakan kumpulan atom-atom yang mempunyai geometri tertentu dan berulang.
Dalam struktur mikro banyak informasi yang didapat antara lain kekuatan suatu
material, ketangguhan serta daya redam yang bisa diserap oleh material hal tersebut.
Struktur mikro ini yang menentukan sifat dan karakteristik dari suatu material. Karena
ukurannya yang sangat kecil, kita tidak bisa melihat struktur mikro tanpa bantuan
mikroskop.
Uji mikrografi merupakan pengujian yang dilakukan terhadap material untuk
memperoleh gambar struktur mikronya. dengan uji mikrografi kita dapat memperoleh
gambar butiran dan mengetahui batas-batas butiran serta bentuk butiran. [6]

3.1.1

Latar Belakang
Mikrografi merupakan suatu proses yang bertujuan untuk memperoleh gambar

yang menunjukan struktur mikro sebuah logam atau paduan. Melalui proses ini kita
dapat mengetahui struktur dari suatu logam atau paduan dengan memperjelas batasbatas butir logam sehingga dapat langsung dilihat dengan menggunakan mikroskop dan
diambil gambarnya. Ada 2 macam cara untuk pemeriksaan struktur kristal, dan yang
biasa dilakukan yaitu pemeriksaan makro dan pemeriksaan mikro. [1]
Selain itu, mikrografi menjadi sangat penting karena untuk memproses suatu
bahan kita harus mengetahui sifat dari bahan tersebut. Dengan mengetahui struktur
bahan yang dapat diketahui dengan mikrografi kita dapat mengetahui sifat dari suatu
bahan sehingga kita dapat mengolah suatu bahan menjadi yang kita inginkan. Dengan
demikian kita juga dapat mengetahui karakteristik dari suatu material. [1]

3.1.2

Tujuan Praktikum
Dalam melaksanakan sebuah pengujian tentunya mempunyai tujuan yang

hendak di capai. Adapun tujuan praktikum mikrografi adalah sebagai berikut :


1.

Mengetahui struktur mikro logam dan paduan dengan bantuan mikroskop.

2.

Membandingkan struktur mikro logam hasil proses heat treatment dengan struktur
mikro logam dalam keadaan non heat treatment.

3.

Mengetahui struktur dan sifat dari suatu material, sehingga material tersebut dapat
dikembangkan lebih jauh.

4.

Mengetahui alat dan bahan yang digunakan pada uji mikrografi.

5.

Mengetahui urutan pelaksanaan prosedur dalam pengujian mikrografi. [2]

3.2

DASAR TEORI
Mikrografi berasal dari dua kata, yaitu mikro yang berarti sangat kecil dan

kata grafi yang berarti gambar. Mikrografi adalah gambar yang menunjukan struktur
mikro pada hal ini struktur logam dan paduannya. Ada dua macam pengujian struktur
kristal yang biasa dilakukan yaitu pengujian makro dan mikro.[3]

3.2.1

Pengertian Struktur Mikrografi


Logam adalah suatu unsur yang mempunyai sifat-sifat seperti : kuat, liat, keras,

mengkilat, dan penghantar listrik dan panas. Sifat-sifat metal pada umumnya dapat
digolongkan atas :
a.

Sifat-sifat Ekstraktif/kimia (Chemical Properties)


Meliputi cirri-ciri dari komposisi kimia dan pengaruh unsur terhadap metal

(logam).

b.

Sifat sifat mekanik (Mechanical Properties)


Yang disebut sifat mekanik ialah sifat bahan bilamana dipengaruhi gaya dari luar,

yaitu : kekuatan tarik, kuat bengkok, kekerasan, kuat pukul, kuat geser, dan lain-lain.
Sering pula dimasukkan sifat teknologi dari material ialah mampu mesin, mampu cor
dan sebagainya.

c.

Sifat sifat Fisik (Physical Properties)


Meliputi sifat logam yang tidak dipengaruhi oleh tenaga luar, yaitu : berat jenis,

daya hantar listrik dan panas, sifat magnet, dan struktur mikro logam.
Struktur mikro logam merupakan penggabungan dari satu atau lebih struktur kristal.
Pada umumnya logam terdiri dari banyak kristal (majemuk), walaupun ada diantaranya
hanya terdiri dari satu kristal saja (tunggal). Tetapi logam dengan kristal majemuk
memungkinkan pengembangan berbagai sifat-sifat yang dapat memperluas ruang
lingkup pemakaiannya. Dalam logam, kristal sering disebut sebagai butiran. Batas
pemisah antara dua kristal pemisah antara dua kristal disebut batas butir (Grain
Boundary). [7]
Terdapat empat bentuk struktur kristal logam antara lain adalah sebagi berikut :
1.

Struktur Kristal Pemusatan Ruang (BCC/Body Centeed Cristal)


Atom terletak disetiap sudut dan ditengah-tengah kubik. Logam yang mempunyai

struktur ini antara lain: kromium, besi, tungsten. Struktur yang terbentuk dari
perpenjangan salah satu dimensi dari BCC disebut BCT (body Centered Tetragonal).
Struktur ini terbentuk dari baja martensit. Sifatnya yaitu keras. [4]

(a)

(b)

Gambar 3.1 Struktur kubik pemusatan ruang logam. Bagian (a) gambaran skematik dan
terlihat letak atom pada titik pusat (b) Model bola keras [4]

2.

Struktur Kristal Pemusatan Sisi (FCC/Flank Centerd Crystal)


Atom terletak disetiap sudut dan ditengah-tengah seluruh sisi kubik. Logam yang

mempunyai struktur ini yaitu: alumunium, emas, perak, nikel. Mempunyai sifat yang
lebih lunak. [4]

Gambar 3.2 Struktur kubik pemusatan sisi pada logam. Bagian (a) model bola (b)
keras pandangan skematis yang memperlihatkan letak pusat atom [4]

3.

Struktur Hexagonal Close Packed (HCP)


Enam atom yang membentuk segi enam diatas dan di bawah struktur mengelilingi

satu atom ditengah, tiga atom lainnya terletak ditengah-tengah struktur. Logam yang
mempunyai struktur ini antara lain magnesium, seng dan titanium. Mempunyai sifat
yang kuat karena letak atomnya yang berdekatan.[4]

Gambar 3.3 Struktur kristal Hexagonal Closed Packed [4]

4.

Struktur Body Center Tetragonal (BCT)


BCT memiliki satu atom pusat kubus dan seperdelapan atom pada delapan titik

sudutnya. Sel satuan ini memiliki dua sumbu yang sama panjang dan satu sumbu
berbeda. Sudut antara sumbu pada struktur BCT adalah 90o. [8]

Gambar 3.4 Model Bola Struktur kristal Body Center Tetragonal [9]

3.2.2

Hubungan Struktur Mikro Terhadap Sifat Material Teknik


Sifat sifat logam, terutama sifat mekanik sangat dipengaruhi oleh struktur

logam disamping komposisi kimianya. Misalnya suatu logam atau paduan (dengan
komposisi kimia tertentu) akan mempunyai sifat mekanik yang berbeda, bila struktur
mikronya diubah.
Struktur mikro dapat diubah dengan jalan memberikan proses perlakuan
panas atau heat treatment pada logam atau logam paduan, selain proses perlakuan
panas, proses deformasi juga dapat mengubah struktur mikro dari logam atau logam
paduan. [3]

3.2.3

Pengujian Struktur Kristal


Mikrografi adalah suatu teknik untuk memperoleh gambar pencitraan yang

memperlihatkan struktur kristal dari sebuah logam dan paduannya sehingga dapat
diketahui sifat dan karakteristik dari material logam tersebut. Dari proses mikrografi ini
kita dapat mengetahui struktur dari suatu logam atau paduan dengan memperjelas batasbatas butir logam sehingga dapat langsung dilihat dengan menggunakan mikroskop dan
diambil gambarnya.

Ada dua macam cara untuk memeriksa struktur kristal dan yang biasa
dilakukan yaitu pemeriksaan makro dan pemeriksaan mikro. Yang selanjutnya kita akan
membahas tentang pemeriksaan makro dan mikro.

3.2.3.1 Pengujian Struktur Makro


Pengujian struktur makro dari suatu kristal adalah pengujian penampang
dimana bahan dinilai dari besar butir kristal, warna, dan mengkilapnya penampang dari
batang uji atau produk yang dipatahkan. Pengujian yang lainnya adalah dengan jalan
mengetza dan pembesaran struktur kristal, segregasi, dan pemisahan cacat kecil setelah
memoles patahan. Pengujian makro biasanya dilakukan perbesaran yang besarnya di
bawah 50x. [3]

3.2.3.2 Pengujian Struktur Mikro


Untuk mengetahui struktur mikro dari suatu logam pada umumnya pengujian
dilakukan dengan reflek pemendaran (sinar), pada pemolisan atau etsa, tergantung pada
permukaan logam uji polis, dan diperiksa langsung di bawah mikroskop atau dietsa
lebih dulu, baru diperiksa di bawah mikroskop.
Adapun beberapa tahap yang perlu dilakukan sebelum melakukan pengujian
struktur mikro, yaitu:
a.

Sectioning/Pemotongan
Pemilihan sampel yang tepat dari suatu benda uji studi mikroskopik merupakan hal

yang sangat penting.Pemilihan sampel tersebut didasarkan pada tujuan pengamatan


yang hendak dilakukan.Pada umumnya bahan komersil tidak homogen, sehingga satu
sampel yang diambil dari suatu volume besar tidak dapat dianggap representatif.
Ada beberapa sistem pemotongan sampel berdasarkan media pemotong yang
digunakan, yaitu meliputi sistem proses pematahan, pengguntingan, penggergajian,
pemotongan abrasi (abrasi cutter), gergaji kawat, dan EDM (Electric Discharge
Machining)

Berdasarkan tingkat deformasi yang dihasilkan, teknik pemotongan terbagi menjadi


dua, yaitu :
1. Teknik pemotongan dengan deformasi yang besar, menggunakan gerinda.
2. Teknik pemotongan dengan deformasi kecil, menggunakan low speed diamond
saw.

b.

Mounting/Pemegangan
Spesimen yang berukuran kecil atau memiliki bentuk yang tidak beraturan akan

sulit untuk ditangani khususnya ketika dilakukan pengamplasan dan pemolesan akhir.
Sebagai contoh adalah spesimen yang berupa kawat, spesimen lembaran metal tipis,
potongan yang tipis, dll. Untuk memudahkan penanganannya, maka spesimen-spesimen
tersebut harus ditempatkan pada suatu media (media mounting).
Secara umum syarat-syarat yang harus dimiliki bahan mounting adalah :
1.

Bersifat inert (tidak bereaksi dengan material maupun zat etsa)

2.

Sifat eksoterimis rendah

3.

Viskositas rendah

4.

Penyusutan linier rendah

5.

Sifat adhesi baik

6.

Memiliki kekerasan yang sama dengan sampel

7.

Flow ability baik, dapat menembus pori, celah dan bentuk ketidak teraturan yang
terdapat pada sampel

8.

Khusus untuk etsa elektrolitik dan pengujian SEM, bahan mounting harus kondusif.

c.

Grinding/Pengamplasan Kasar
Grinding dilakukan dengan menggunakan disc pengamplasan ditutup dengan

Silicon carbide kertas dan air. Ada sejumlah ukuran amplas, yaitu 800, 1000, 1200,
1500, dan 2000 butir

silicon carbide per inci persegi. Ukuran 800, menunjukkan

kekasaran dan partikel ini adalah ukuran untuk memulai operasi pengamplasan. Selalu
menggunakan tekanan langsung di pusat sampel.Lanjutkan pengamplasan hingga semua
noda kasar telah dihapus, permukaan sampel rata, dan semua goresan yang pada satu
posisi. Mencuci sampel dengan air dan ganti ke ukuran selanjutnya. Hal ini membuat

mudah untuk dilihat ketika goresan semuanya telah dihapus. Setelah operasi
pengamplasan selesai pada ukuran amplas 2000, cuci sampel dengan air diikuti oleh
alkohol dan keringkan sebelum dipindah ke polish. Atau juga dapat tahap ini ukurannya
800, 1000, 1200, 1500, dan 2000.
Berikut adalah beberapa tahap dalam pengampalasan, yaitu :
1.

Persiapan, tahap ini adalah tahap dimana melakukan pemilihan amplas yang
dimulai dengan menggunakan amplas dengan nomor yang paling rendah (kasar)
dan juga ditambah dengan penggunaan air dengan tujuan supaya tidak terjadi
gesekan antara permukaan spesimen dengan amplas yang dapat mengakibatkan
percikan bunga api.

2.

Rough Lap, adalah tahap menghaluskan permukaan dari spesimen dengan


menggunakan amplas dari nomor rendah (nomor 200) ke nomor yang paling tinggi
(nomor 2000) sampai permukaan dari spesimen yang diuji rata dan tidak ada lagi
scratch pada material bila dilihat di mikroskop.

d.

Polishing
Tahap polishing bertujuan untuk menghasilkan permukaan spesimen yang rata dan

mengkilap, tidak boleh ada goresan yang merintangi selama pengujian.


Untuk mendapatkan hasil yang diinginkan pada finish lap dilakukan secara
bertahap dimana tahaptahap tersebut dimaksudkan untuk mendapatkan tingkat
pemolisan yang lebih halus.
Faktorfaktor yang mempengaruhi antara lain :
1.

Kebersihan kain
Faktor ini berpengaruh karena apabila dalam melakukan pembersihan tidak sampai

dalam keadaan bersih maka pada waktu dalam tahap pengetzaan sisa autosol maupun air
dapat terlihat jelas dalam mikroskop. Kain yang biasa digunakan adalah beludru, katun,
dll.
2.

Pemolisan
Dalam melakukan pemolisan sebaiknya dilakukan dengan satu arah agar

permukaan spesimen yang dipolis dapat berlangsung dalam waktu yang tidak terlalu
lama dan juga tidak terjadi adanya scratch. Contoh: kain dan beludru.

3.

Tekanan
Pada waktu melakukan pemolisan, tekanan juga berpengaruh pada proses

pemolisan sebab apabila terlalu menekan, posisi dari pemolisan mungkin akan berubah.
4.

Waktu
Selain ketiga faktor tersebut yang perlu diperhatikan lagi adalah faktor waktu,

dalam melakukan pemolisan kita harus menunggu selama beberapa menit (kurang lebih
lima menit) supaya permukaan spesimen menjadi rata. dan hal ini disesuaikan dengan
setiap campuran logam.

e.

Attack (etching)
Etching digunakan dalam metallography untuk memperlihatkan mikrostruktur dari

spesimen dengan menggunaka mikroskop. Spesimen yang akan di-etching harus


dipolish secara teliti dan rata serta bebas dari perubahan yang disebabkan deformasi
pada permukaan spesimen, alur material, pullout, dan goresan.
Meskipun dalam mikrografi beberapa informasi sudah dapat diketahui tanpa proses
etching, tetapi mikrostruktur suatu material biasanya baru dapat terlihat setelah
dilakukan pengetsaan. Hanya reaktan, pori, celah, dan unsur nonmetalik lainya yang
dapat diamati hanya dengan polishing, selebihnya diperlukan etching.
Tabel 3.1 Reaktan untuk proses pengetsaan
Material
Besi,
paduan

baja,

Reaktan

Proses

besi Nital HNO3 1-5 ml, 100 ml Dicelup

dalam

ethanol (95%) atau methanol

reaktan selama 1-5

(95%)

detik,
dibilas

kemudian
air

dikeringkan.

lalu

Aluminium

Kellers HNO3 2,5 ml, HF 1 ml, Teknik Swabing


HCl 1,5 ml, 95 ml aquades
Dicelup

dalam

reaktan selama 1-15


detik,

kemudian

dibilas dengan air lalu


dikeringkan

dan

didiamkan selama 24
jam
Dicelup 1-10 detik,

Tembaga, kuningan

Larutan I :

atau Cu alloy

25 ml NH4OH, 25 ml aquades,

kemudian dibilas air

50 ml H2O2 (3%)

lalu dikeringkan

Larutan II :
5 gr FeCl3, 50 ml HCl, 100 ml
aquades
Stainless steel

Larutan I :

Dicelup atau diswab

10 ml HNO3, 10 ml Acetic Acid,

beberapa saat (1-10

5 ml HCl, 2-5 ml crops gliserin

detik)

Larutan II :
5 ml HCl, 1 gr picric acid, 100
ml ethanol (95%) dan methanol
(95%)
Amuntit (Tool steel)

Larutan I :

Dicelup dalam larutan

Nital HNO3 1-5 ml, 100 ml

selama

ethanol (95%) atau methanol

kemudian

(95%)

dalam cairan H2O2

Larutan II :

(3%)

1 gr picric acid, 100 ml ethanol

detik. Lalu bilas air

(95%) atau methanol (95%)

dan keringkan
Dicelup

1-5

detik,
dicelup

selama

1-2

dalam

reaktan selama 1-5

detik,
dibilas

kemudian
air

lalu

dikeringkan
Teknik Swabing
Dicelup/diswab 1-10
detik
[2]
f.

Foto (pemotretan)
Dimaksudkan untuk mendapatkan gambar dari struktur kristal yang dimaksud.

Untuk mendapatkan foto mikrografi yang tajam, variabel berikut harus terkontrol yaitu
penghilangan getaran, pelurusan pencahayaan, penyesuaian warna cahaya terhadap
korelasi objek, menjaga kejernihan objek, penyesuaian daerah pengamatan, dan lubang
diagram serta kecepatan fokus. [5]

3.2.4

Aplikasi Pengujian Mikrografi

ANALISIS STRUKTUR MIKRO DAN STRUKTUR KRISTAL FERITIK F1

Telah dibuat baja feritik yang tahan karat yang diberi kode F1 dengna metode
pengecoran. Baja ini dibuat dengan bahan-bahan tambang yang digali di Indonesia,
yaitu bahan yang terdiri dari ferro scrap, ferro chrome, ferro mangan, ferro silicon,
yang semuanya dalam bentuk granul. Feritik yang dibuat ini juga diberi sedikit titan ,
dengan kandungan karbon rendah. Pembuatan dimulai dengan menghitung porsi bahanbahan tersebut dari data-data spesifikasi yang diberikan, agar spesifikasi komposisi
feritik yang dibuat sesuai dengan yang dikehendaki. Pekerjaan dilanjutkan dengan
memasukan bahan-bahan tersebut kedalam foundry furnace induksi yang memiliki
sistem pemanasan induksi elektromaget. Pengadukan dilakukan secara otomatis dari
siste foundry furnace tersebut. Carian baja yang telah homogen dituang ke dalam ladle
untuk selanjutnya dituang kedalam cetakan pasir. Sebagian baja tahan karat feritik
tersebut dinormalisir dengan homogensiasai pada suhu 1200oC selama 20 jam, dan
dilakukan karakterisasi awal. Hasil pengamatan struktur mikro menunjukan bahwa
permukaan bahan homogen dan batas butirnya tidak begitu terlihat jelas. Pola difraksi

menunjukan bahwa bahan memiliki struktur kristal BCC dengan nilai parameter kisi
hasil analisis Riedveld sekitar 2,8871 A.
Pada bahan feritik hasil pengecoran tampak bahwa struktur mikro lebih
condong ke larutan padat a-ferrite dengan sejumlah karbon yang tinggi pada batas butir
yang mungkin juga membentuka karbida dengan krom. Ini bisa dilihat pada hasil
mikrografi optik dengan perbesaran 200 kali pada gambar 3.5(a). Jika gambar
diperbesar lagi pada perbesaran 400 kali, maka akan terlihat seperti gambar 3.5(b).
Mikrografi optik hasil pemeriksaan struktur mikro pada baja feritik F1 yang
telah dinormalisir dengan proses homogenisasi pada suhu 1200oC selama 20 jam
ditunjukan pada gambar 3.6(a). Tampak bahwa struktur mikro pada bagian permukaan
homogen dengan batas bulir yang jelas terlihat, kosistensi dengan pengamatan struktur
mikro pada gamba 3.5(a) dan gambar 3.5(b). Setelah mengalami homogenisasi dengan
waktu yang lama sehingga terjadi pertumbuhan nutir (grain growth) yang sangat besar,
maka butir menjadi sangat besar, gambar 3.6(b) merupakan pengulangan dari gambar
3.6(a) hanya dengan perbesaran yang berbeda.
(a)

(b)

Gambar 3.5 Mikrografi optik ingot feritik F1 (a) perbesaran 200 kali (b) perbesaran 400
kali
(a)

(b)

Gambar 3.6 Mikrografi optik feiritik F1 setelah dihomogenisasi pada suhu 1200oC
selama 20 jam (a) perbesaran 200 kali (b) perbesaran 400 kali

3.3

METODOLOGI PENELITIAN
Dalam suatu pengujian pasti dibutuhkan suatu prosedur untuk memperlancar

pelaksaan pengujian tersebut. Pengujian mikrogarfi pun memerlukan suatu prosedur


dalam pelaksanaannya. Prosedur dalam pengujian mikrografi menjelasakan peralatan
pengujian, bahan, langkah percobaan dan diagram alir percobaan.

3.3.1

Diagram Alir

Mulai

Menyiapkan peralatan dan


material uji (spesimen)

Mengamplas permukaan
spesimen
tidak
Permukaan
Specimen Rata

ya

Polising permukaan
spesimen
tidak
Tidak ada
goresan

ya

Etching

Pemotretan

Selesai

Gambar 3.7 Diagram alir metode percobaan

3.3.2

Langkah Pengujian
Dalam setiap melakukan setiap kegiatan pengujian tentunya memiliki langkah-

langkah yang harus dikerjakan sesuai dengan ketentuan kegiatan pengujian tersebut agar
mecapai hasil yang diinginkan dan sesuai, serta langkah-langkah kerja tersebut juga
menjaga keselamatan penguji dalam melakukan kegiatan pengujian. Sama halnya
dengan uji mikrografi juga memiliki langkah-langkah kerja sebagai berikut :
1.

Menyiapkan material yang akan dilihat struktur mikronya, dan peralatan yang akan
digunakan.

2.

Memasang amplas pada mesin pemolis, dimulai dari polis yang paling kasar.
Pengamplasan dilakukan dalam keadaan basah untuk menghilangkan panas dan
pengotor dari benda uji.

3.

Setelah cukup rata, mengganti amplas dengan amplas yang agak halus yaitu amplas
nomor 800, kemudian amplas nomor 1200, dan yang terakhir menggunakan amplas
yang paling halus yaitu nomor 2000. Kemudian mempolis dengan menggunakan
autosol.

4.

Sebelum melakukan pengetzaan, permukaan benda uji harus sudah halus dan datar.
Pengetzaan dilakukan dengan mencelupkan material ke dalam reaktan beberapa
saat.

5.

Mencuci benda uji yang telah dietsa dengan aquades kemudian keringkan sebelum
diamati pada mikroskop.

6.

Mempotret gambar apabila gambar yang diperoleh tampak jelas sesuai dengan
pembesaran pada mikroskop. [2]

3.3.3

Peralatan Pengujian
Dalam melakukan praktikum mikrografi maka kita tentunya membutuhkan alat

dan bahan sebagai berikut :

3.3.3.1 Alat
Adapaun peralatan yang digunakan dalam praktikum mikrografi adalah :
1.

Grinder
Berfungsi untuk menghaluskan spesimen.

Gambar 3.8 Mesin grinder [10]

2.

Polisher (Beludru)
Berfungsi sebagai pemolis, menghaluskan lagi spesimen setelah pengampalasan.

Gambar 3.9 Polisher (Beludru) [10]

3.

Amplas
Berfungsi untuk menghaluskan permukaan spesimen

Gambar 3.10 Amplas [10]

4.

Mikroskop
Berfungsi untuk mengamati spesimen secara mikro dengan perbesaran yang
bervariasi.

Gambar 3.11 Mikroskop [10]

5.

Tisu
Berfungsi membersihkan spesimen yang basah basah akibat pengamplasan

6.

Gelas Kimia
Berfungsi untuk menyampur HNO3 dengan alkohol

7.

Gelas Ukur
Mengukur seberapa banyak HNO3 atau alkohol yang akan digunakan

8.

Pipet
Untuk mengambil HNO3 atau alkohol sesuai dengan takaran
5
6
7
8

Gambar 3.12 Peralatan etsa [10]

9.

Pinset
Untuk menjepit spesimen saat dicelupkan dalam reaktan

Gambar 3.13 Pinset [10]

10. Kamera
Berfungsi untuk mengambil gambar spesimen pada mikroskop.

Gambar 3.14 Kamera [11]

3.3.3.2 Bahan
Adapun bahan yang diguanakan dalam uji mikrografi adalah :
1.

Reaktan untuk etza


Berfungsi sebagai etza pada proses pengetza, dengan komposisi campuran HNO3 15 ml, 100 ml ethanol (95%) atau methanol (95%)

(a)

(b)

Gambar 3.15 Reaktan (a) HNO3 (b) Ethanol [10]

2.

Autosol
Berfungsi untuk mengkilapkan permukaan spesimen.

Gambar 3.16 Autosol [10]

3.

Material Uji

Baja ST-40 non perlakuan


Baja ST-40 termasuk baja karbon rendah dengan kandungan karbon kurang dari

0,3%. ST-40 ini menunjukan bahwa baja ini dengan kekuatan tarik kurang dari 40
kg/mm2.
Baja ST-40 ini secara teori mempunyai nilai kekerasan yang lebih rendah
dibandingkan dengan besi cor, dengan adanya perlit dan ferit karena perlit yang ada
lebih banyak dari pada ferit.

Gambar 3.17 Baja ST-40 [10]

Baja ST-60 non perlakuan


Baja ST-60 mempunyai kandungan karbon sekitar 0,564 % yang menunjukan

bahwa baja ST-60 merupakan jenis baja karbon medium. Baja ST-60 ini juga terdapat
mangan 0,697 yang mempunyai sifat keras dan tahan aus.

Gambar 3.18 Baja ST-60 [10]

3.4

HASIL DAN PEMBAHASAN

Dari praktikum mikrografi yang dilakukan, dihasilkan beberapa spesimen dari


material uji baja ST-40 dan ST-60.
3.4.1

Hasil Pengujian
Hasil dari pengujian baja ST-60 dan ST-40 :

1.

Baja ST-40 non perlakuan

(a)

(b)

Gambar 3.19 Struktur mikro baja ST-40 (a) perbesaran 100 kali (b) perbesaran 200 kali
Tabel 3.2 keterangan gambar 3.19

2.

Material

Baja ST 40 pendinginan udara

Etsa

Nital HNO3 dan ethanol

Perbesaran

100 kali, dan 200 kali

Baja ST-60 non perlakuan

(a)

(b)

Gambar 3.20 Struktur mikro baja ST-60 (a) perbesaran 100 kali (b) perbesaran 200 kali

Tabel 3.3 keterangan gambar 3.20

3.4.2

Material

Baja ST 60 non perlakuan

Etsa

Nital HNO3 dan ethanol

Perbesaran

100 kaili, dan 200 kali

Analisa Hasil Pengujian


Secara teori ST 60 lebih banyak mempunyai kandungan karbon dari pada ST

40. Hal itu di tunjukan dengan gambar teori 3.20a menunjukan kandungan karbon yang
banyak dari suatu struktur mikro ST 60, hal ini di buktikan secara teori yaitu gambar
3.20b dengan mempunyai gambar yang sama dengan gambar 3.20a yang menunjukan
struktur karbon dari ST 60.dalam gambar terlihat berbeda karena hanya perbedaan
perbesaran dalam mikroskop.
Pengetsaan yang dilakukan sudah tepat dengan larutan yang benar tetapi
gambar pada bagian kiri bawah agak buram atau kurang fokus, ini mungkin dikarenakan
permukaan spesimen yang masih kurang rata. Kerataan permukaan miring sehingga
refleksi sinar tidak seragam.
Secara teori ST 40 memiliki nilai kekerasan yang lebih rendah dari pada ST 60
maupun besi cor. Gambar diatas menunjukkan adanya perlit dan ferit.Dari gambar
diatas secara teori ferrit di tunjukan oleh gambar 3.19a menunjukan warna hitam
sebagai perlit, Sedangkan dalam hasil percobaan ferrit tidak Nampak karena hanya
terlihat struktur karbon yang berwarna kekuningan.
Perbedaan hasil ini dikarenakan pada saat pengetsaan terjadi kesalahan. Terlalu
cepat pencelupan pada saat pengetsaan akan mengakibatkan gambar berbeda dengan
teori yang ada.

3.5

PENUTUP

3.5.1

Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari praktikum uji mikrografi adalah sebagai berikut :

1.

Percobaan ini bertujuan untuk mengetahui struktur logam dan kandungan karbon
pada logam, sehingga berguna untuk mengetahui sifat sifat logam.

2.

Material dengan perlakuan berbeda menunjukkan struktur mikro yang berbeda.

3.

Untuk memperoleh hasil pemotretan yang baik diperlukan permukaan material dan
pemolisan yang merata, mengkilap, tanpa goresan, dan bersih dari sisa autosol
maupun air. Selain itu diperlukan juga pengetzaan yang benar agar komponen
paduan dapat terlihat dan dibedakan dengan jelas.

4.

Struktur mikro pada specimen kebanyakan teridiri dari perlit (berwarna kelabu yang
berbentuk lamella) dan ferit (berwarna putih tanpa noda)

5.

Pada material perlakuan air martensit yang terbentuk mengakibatkan material


bersifat keras dan rapuh.

6.

Pada besi cor non perlakuan, perlit dan ferrit terlihat jelas sehingga batas butir pun
terlihat sangat jelas.

7.

Pada material kuningan, kadar tembaga yang lebih besar dari seng menyebabkan
kuningan bersifat lunak.

3.5.2

Saran
Dari praktikum uji mikrografi yang telah dilaksanakan praktikan berharap

untuk menjadi lebih baik dalam pelaksanaan praktikum berikutnya. Adapun saran
berikut semoga menjadi masukan untuk lebih baik.
1.

Pada saat grinding sebaiknya dilakukan pada satu arah saja, dengan posisi spesimen
tegak lurus terhadap amplas agar permukaan specimen datar sehingga dapat difoto
dengan jelas

2.

.Pada proses grinding (penghalusan dan perataan), perlu memperhatikan posisi


tangan dan juga tekanan tangan ke amplas pada material supaya tidak terjadi
goresan. Posisi pada waktu grinding sebaiknya jangan berubah-ubah supaya
permukaan cepat dan rata.

3.

Pada proses grinding perlu diperhatikan juga kondisi amplas. Jika amplas terlalu
lama dipakai, amplas bisa menipis dan menyebabkan amplas sobek yang
mengakibatkan spesimen terpental dari pegangan.

4.

Setelah selesai grinding kering yaitu grinding dengan menggunakan autosol, jangan
menyentuh permukaan specimen, karena dapat menyebabkan adanya pengotor yang
akan terlihat jelas pada mikroskop cahaya.

5.

Dalam melakukan pengetzaan sebaiknya dilakukan dalam waktu yang sesuai untuk
masing-masing spesimen dan langsung mencelupkan benda uji ke air sebagai
penetralan setelah di etza supaya tidak terjadi over etza yang akan mngakibatkan
terbakarnya specimen sehingga butir-butir yang sulit di amati.

DAFTAR PUSTAKA

[1]

ASM Metals Handbook Volume 9 - Metallography and Microstructure, 2004

[2]

Jobsheet Praktikum Sifat Struktur Material 2014

[3]

Callister, William D.1993. Materials Science and Engineering an Introduction


7th. New York: John Wiley & Sons, Inc

[4]

George Vander Voort,1984, Metallography Principles And Practice. New York:


McGraw-Hill

[5]

http://pwatlas.mt.umist.ac.uk/das6746767/image/?+strukturmikro

[6]

http://www.scribd.com/doc/88549555/Mikrografi-Acc

[7]

http://edy-metalurgi.blogspot.com/2007/12/struktur-kristal-logam.html

[8]

http://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/besi-baja-iron-steel/diagram-sistembesi-besi-karbida/struktur-kristal-austenit-ferit-martensit-baja/

[9]

http://blog.ub.ac.id/okkyardiansyah/files/2012/03/bct1.png

[10]

Laboratorium Metalurgi Fisik Teknik Mesin Undip

[11]

http://3.bp.blogspot.com/-esnwPbP23K4/USDkpKjbXI/AAAAAAAAATk/SRD9ddrAKT4/s1600/sony_w300_side.jpg

[12]

Tri Darwinto, A.K. Jahja. 2010. ANALISIS STRUKTUR MIKRO DAN


STRUKTUR KRISTAL FERITIK F1