Anda di halaman 1dari 1471

PENGGUNAAN METODE FAULT TREE ANALYSIS UNTUK MENENTUKAN PENYEBAB

KECELAKAAN KERJA DAN COST BENEFIT RATIO SEBAGAI PEMILIHAN


ALTERNATIF OPTIMAL PENCEGAHAN KECELAKAAN KERJA PADA PT. CHAROEN
POKPHAND INDONESIA TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari
Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri Oleh NIRWANA DWI

SURBAKTI 080423082
PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI D E P A R T E M E N
T E K N I K I N D U S T R I FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS
SUMATERA UTARA MEDAN

2009

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, atas segala
berkat dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan Tugas Sarjana.
Tugas Sarjana ini merupakan salah satu persyaratan dalam penyelesaian studi pada
Program Ekstensi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Dalam
hal ini penulis mengangkat judul yaitu

Penggunaan metode Fauly Tree Analysis Untuk Menentukan Penyebab Kecelakaan


Kerja dan Cost Benefit Ratio sebagai Alternatif Optimal Pencegahan Kecelakaan
Kerja

pada PT. Charoen Pokphand Indonesia

diharapkan mampu memberikan perbaikan kualitas produk dan mengurangi terjadinya


kesalahan proses. Akhir kata dengan segala rendah hati, penulis menyadari Tugas
Sarjana ini jauh dari kesempurnaan, oleh karena itu penulis mengharapkan saran yang
membangun dari para dosen dan teman-teman mahasiswa. Saya berharap tulisan ini
dapat memberi manfaat bagi dunia pendidikan umumnya dan bagi perusahaan
khususnya.
Medan, Maret 2009
Penulis,
Nirwana Dwi Surbakti
080423082

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penyusunan Tugas Sarjana ini, penulisan berusaha sebaik mungkin sesuai
dengan kemampuan, waktu dan fasilitas yang ada. Penulis yang mendapatkan banyak
bimbingan dan dorongan dari berbagai pihak. Maka dari itu dalam kesempatan ini
penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Keluarga Tercinta: Ayahanda Sempa Surbakti (Alm) dan Ibunda Solyah Ginting
yang selalu memberikan motivasi dan dukungan moral maupun material serta doa
kepada penulis.

2. Bapak Ir. Tanib S. Tjolia M.ENG, sebagai dosen pembimbing I yang telah banyak
memberikan bimbingan kepada penulis.

3. Bapak Buchari ST, M.Kes sebagai dosen pembimbing II yang telah banyak
memberikan bimbingan kepada penulis.

4. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku ketua departemen Teknik Industri, Universitas
Sumatera Utara.

5. Seluruh Staf pengajar Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri, Universitas


Sumatera Utara Medan.

6. Kepada ibu Yani di bagian personalia, Bapak Hanib,Bapak Wahono,Bapak Udin


selaku pembimbing mahasiswa di PT. Charoen Pokhpand di Jln. Pulau Sumbawa No.
5 KIM II Medan.

7.

Kepada ando dan Rekan-rekan mahasiswa Sari Hati Rahma Syahfitri, Rusdi, Icut,
Piqi, Elly, Mia, k.Widya, k.Boim dan k.Nisa, dan Fai,dan teman-teman saya angkatan
2003 yang telah membantu dalam penyusunan laporan ini.

8. Dan semua pihak yang ikut membantu yang tidak dapat saya sebutkan satu persatu.

Semoga dengan dibuatnya Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat bagi semua
pihak yang memerlukan, akhir kata penulis mengucapkan terima kasih dan mohon
maaf yang sebesar besarnya jika ada kesalahan maupun kekurangan dalam penulisan
Tugas Sarjana ini. Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih, semoga Tugas
Sarjana ini bermanfaat bagi kita semua. Medan, Januari 2009
Penulis

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN KATA


PENGANTAR ....................................................................... i
ABSTRAK .......................................................................................... ii DAFTAR ISI
...................................................................................... ii DAFTAR
TABEL............................................................................... iii DAFTAR
GAMBAR .......................................................................... iv

I. PENDAHULUAN ............................................................................... I-1


1.1. Latar Belakang Permasalahan ..................................................... I-1 1.2.
Rumusan Permasalahan . ............................................................. I-4 1.3. Tujuan
Penelitian ........................................................................ I-4 1.3.1. Tujuan
Umum .................................................................. I-4 1.3.2. Tujuan
Khusus ................................................................. I-5 1.4. Manfaat
Penelitian ...................................................................... I-5 1.5 Pembatasan Masalah
dan Asumsi yang Digunakan ..................... I-6 1.6. Sistematika Penulisan Tugas
Sarjana ........................................... I-7 II. GAMBARAN UMUM
PERUSAHAAN ............................................ II-1 2.1. Sejarah
Perusahaan............................................................... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang
Usaha ................................................ II-3 2.3. Organisasi Dan
Manajemen .................................................. II-3
2.3.1. Struktur Organisasi
Perusahaan.................................. II-3

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab .....................

II-6

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB

HALAMAN

2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja .......................... II-34 2.3.3.1.
Jumlah Tenaga Kerja ...................................... II-34
2.3.4. Sistem
Pengupahan .................................................... II-36
2.3.5. Insentif dan
Fasilitas Perusahaan ............................... II-28 2.4. Proses
Produksi .................................................................... II-39
2.4.1. Bahan
Baku,Bahan Tambahan dan Bahan Penolong ... II-39 2.4.1.1. Bahan
Baku .................................................... II-39 2.4.1.2. Bahan
Tambahan ............................................ II-40 2.4.1.3. Bahan
Penolong.............................................. II-41
2.4.2. Uraian
Proses .............................................................. II-42
2.4.3. Mesin dan
Peralatan..................................................... II-49 2.4.3.1. Mesin
Produksi ............................................... II-49 2.4.3.2.
Peralatan ......................................................... II-56 2.4.3.3.
Utilitas............................................................ II-57

III. LANDASAN TEORI

...................................................................... III-1 3.1. Kecelakaan


Kerja ........................................................................ III-1 3.1.1. Sebab-sebab
Kecelakaan Kerja......................................... III-1 3.1.2. Kerugian-kerugian yang
Disebabkan Kecelakaan Kerja ... III-4 3.1.3. Pencegahan Kecelakaan
Kerja .......................................... III-7 3.1.4. Perhitungan Angka-Angka
Kecelakaan ............................ III-9

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB

HALAMAN

3.1.5. Statistik Kecelakaan Akibat Kerja .................................... III-11 3.2.

Fault Tree Analysis

...................................................................... III-12 3.2.1. Metodologi

Fault Tree

..................................................... III-13 3.2.2. Simbol

Fault Tree

............................................................ III-15 3.3. Teknik Aljabar

Bolean

. ................................................................ III-16 3.4. Aplikasi

Cost Benefit Ratio

......................................................... III-18

IV. METODOLOGI PENELITIAN ....................................................... IV-1


4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian ...................................................... IV-2 4.2.
Identifikasi Objek Penelitian . ...................................................... IV-2 4.3. Jenis
Penelitian ........................................................................... IV-2 4.4. Variabel
Penelitian ..................................................................... IV-3 4.5. Tahapan Penelitian
.................................................................... IV-3 4.6. Pengumpulan
Data ...................................................................... IV-2 4.7. Pengolahan
Data .......................................................................... IV-5 4.8. Analisa Pemecahan
Masalah ........................................................ IV-7 4.9. kesimpulan dan
Saran ................................................................. IV-8 V. PENGUMPULAN DAN
PENGOLAHAN DATA ............................. V-1 5.1. Pengumpulan
Data....................................................................... V-1

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB

HALAMAN

5.1.1. Data Primer ...................................................................... V-1 5.1.2. Data


Sekunder .................................................................. V-3 5.2. Pengolahan
Data .......................................................................... V-4 5.2.1. Pengelompokan

Event

...................................................... V-4 5.2.2.1.Deskripsi Kerja Saat Terjadinya


Kecelakaan pada Area

Lantai Screw

........................................... V-6 5.2.3.2.Deskripsi Kerja Saat Terjadinya Kecelakaan


pada Area

Daily Tank

................................................ V-6 5.2.4.3.Deskripsi Kerja Saat Terjadinya


Kecelakaan pada Area

Finish Goods

............................................. V-7 5.2.3. Penggambaran

Fault Tree

............................................... V-7 5.2.4. Menentukan

Severity Rate

dan Probabilitas

Head Event

... V-11 5.2.5. Menentukan Probabilitas

Basic Event

.............................. V-13 5.2.6. Menghitung Ongkos Pencegahan

Basic Event

................. V-14 5.2.7. Menentukan Alternatif Pencegahan Kecelakaan dan Ongkos


Yang Dibutuhkan ................................................ V-15 5.2.8. Pemilihan
Alternatif ......................................................... V-24 5.2.8.1.Perhitungan
Probabilitas .................................... V-24 5.2.8.2.Perhitungan

Cost Benefit Ratio

.......................... V-30

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB
PEMECAHAN MASALAH

HALAMAN VI. ANALISIS

.......................................... VI-1 6.1. Analisa Perhitungan Ongkos,

Benefit,

dan

Cost Benefit Ratio

....... VI-1

VII. KESIMPULAN DAN SARAN

......................................................... VII-1 7.1.


Kesimpulan ................................................................................. VII-1
7.1.Saran .............................................................................................. VII-3

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Charoen Pokphand Indonesia ................... II-5 2.2.

Block

Diagram Proses Produksi .................................................... II-43 4.1.

Block

Diagram Tahapan Penelitian ................................................ IV-4 4.2.

Block

Diagram Pengolahan Data.................................................... IV-7 5.1. Ilustrasi Kondisi


Kerja Pada Area

Lantai Screw

........................ V-6 5.2. Tata Letak Pada Area

Lantai Screw

............................................... V-7 5.3. Ilustrasi Kondisi Kerja Pada Area

Daily Tank

............................ V-8 5.4. Tata Letak Pada Area

Daily Tank

.................................................. V-8 5.5. Ilustrasi Kondisi Kerja Pada Area

Finish Goods

............................ V-9 5.6. Tata Letak Pada Area

Finish Goods

............................................... V-10 5.7.

Fault Tree

pada Area

Lantai Screw

.............................................. V-12 5.8.

Fault Tree

pada Area

Daily Tank

................................................... V-14 5.9.

Fault Tree

pada Area

Finish Goods

............................................... V-15

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Jumlah Tenaga Kerja Tetap pada PT. Charoen Pokphand Indonesia..II-34 2.3.
Pembagian Jam Kerja pada PT. Perkasa Mostindo Utama .............. II-6 3.1. Logika
AND .................................................................................. III -17 3.2. Logika
OR...................................................................................... III-17 3.3. Logika
NOT ................................................................................... III-17 5.1. Pengadaan
Peralatan Keselamatan Kerja ........................................ V-2 5.2. Pemasangan
Pagar ......................................................................... V-2 5.3. Data Kecelakaan Kerja
Tahun 2006-2008 ...................................... V-3 5.4. Pengelompakan

Event

ke Dalam

Head Event

................................. V-5 5.5. Pemberian Nama pada

Head Event

................................................. V-6 5.6. Rekapitulasi Perhitungan Tiap

Head Event

.................................... V-12 5.7. Probabilitas

Basic Event

pada Area

Lantai Screw

......................... V-13 5.8. Probabilitas

Basic Event

pada Area

Daily Tank

.............................. V-13 5.9. Probabilitas

Basic Event

pada Area

Finish Goods

........................... V-14 5.10. Alternatif Pencegahan pada Area

Lantai Screw

.............................. V-18 5.11. Alternatif Pencegahan pada Area

Daily Tank

................................. V-20 5.12. Alternatif Pencegahan pada Area

Finish Goods

.............................. V-23

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.13. Perhitungan Probabilitas

Head Event

Untuk Setiap Alternatif Pencegahan Kecelakaan pada Area

Lantai Screw

........................... V-25 5.14. Perhitungan Probabilitas

Head Event

Untuk Setiap Alternatif Pencegahan Kecelakaan pada Area

Daily Tank

............................... V-27 5.15. Perhitungan Probabilitas

Head Event

Untuk Setiap Alternatif Pencegahan Kecelakaan pada Area

Finish Goods

........................... V-29 5.16. Perhitungan CBR Tiap Alternatif Pencegahan


Kecelakaan Kerja pada Area

Lantai Screw

....................................................... V-31 5.17. Perhitungan CBR Tiap Alternatif


Pencegahan Kecelakaan Kerja pada Area

Daily Tank

......................................................... V-33 5.18. Perhitungan CBR Tiap Alternatif


Pencegahan Kecelakaan Kerja pada Area

Finish Goods

........................................................ V-35 6.1. Perhitungan CBR Tiap Alternatif


Pencegahan Kecelakaan Kerja pada Area

Lantai Screw

....................................................... VI-1 6.2. Perhitungan CBR Tiap Alternatif


Pencegahan Kecelakaan Kerja pada Area

Daily Tank

......................................................... VI-2 6.3. Perhitungan CBR Tiap Alternatif


Pencegahan Kecelakaan Kerja pada Area

Finish Goods

........................................................ VI-2 6.4. Nilai CBR Terendah Setiap Jenis


Kecelakaan ................................ VI-3

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Permasalahan

Pada sistem manufaktur yang semakin fleksibel pada saat ini dengan tenaga kerja
manusia yang telah digantikan oleh robot yang dapat bekerja selama 24 jam dengan
sistem produksi yang telah terotomatisasi, mutu produk tidak hanya lagi tergantung
pada proses produksinya saja, akan tetapi disamping itu setiap perusahaan dituntut
untuk mengutamakan proses kerja yang didalamnya terdapat sumber daya yang sangat
berharga yakni manusia sebagai pekerja. Dalam hal ini, sangatlah penting untuk
mengutamakan keselamatan pekerja dengan melakukan usaha-usaha dalam mencegah
terjadinya kecelakaan kerja. Masalah keselamatan kerja merupakan salah satu titik
perhatian utama PT. Charoen Pokphand Indonesia.Dimana jumlah tenaga kerja yang
ada yaitu 167 orang dan dapat meningkatnya kembali jumlah kecelakaan kerja yang
terjadi di PT. Charoen Pokphand Indonesia. Tentunya hal ini cenderung akan kembali
meningkat apabila tidak ada perbaikan yang dilakukan.

Dewasa ini penggunaan mesin-mesin, instalasi modren serta bahan berbahaya semakin
meningkat. Hal tersebut disamping memberi kemudahan proses produksi dapat pula
menambah jumlah dan ragam sumber bahaya di tempat kerja. Didalam hal lain akan
terjadi pula lingkungan kerja yang kurang memenuhi syarat, proses, dan sifat pekerjaan
yang berbahaya, serta peningkatan intensitas

I-1

kerja operasional tenaga kerja, masalah tersebut akan sangat mempengaruhi dan
mendorong peningkatan jumlah maupun tingkat keseriusan kecelakaan kerja. Oleh
karena itu, keselamatan kerja yang merupakan salah satu bagian dari perlindungan
tenaga kerja perlu dikembangkan dan ditingkatkan berdasarkan pasal 27 ayat 2 UUD
1945 menyatakan bahwa

setiap warga negara berhak atas pekerjaan dan penghidupan yang layak bagi
kemanusiaan

. Atas dasar pasal tersebut maka disusun UU No.14 tahun 1969 tentang pokok-pokok
mengenai tenaga kerja sebagai pelaksanaan dari pasal 27 ayat 2 UUD 1945. Dalam
pasal 9 UU No.14 tahun 1969 menyatakan bahwa

setiap tenaga kerja berhak mendapat perlindungan atas keselamatan, kesehatan,


pemeliharaan moril kerja serta perlakuan sesuai dengan harkat dan martabat manusia
dan moral agama

. Dalam pasal 10 UU No.14 tahun 1969 meyatakan bahwa

pemerintah membina perlindungan kerja yang mencakup norma keselamatan kerja,


norma kesehatan kerja, dan norma kerja. Atas dasar pasal 9 dan 10 No.14 tahun 1969
maka dikeluarkan UU No.1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja. UU No.1 tahun 1970
merupakan undang-undang keselamatan kerja yang berlaku secara nasional diseluruh
wilayah hukum Republik Indonesia dan merupakan induk dari segala peraturan
keselamatan kerja. Pada dasarnya UU No.1 tahun 1970 tidak menghendaki sikap
korektif atas kecelakaan kerja, melainkan menentukan bahwa kecelakaan kerja harus
dicegah jangan sampai terjadi. Oleh karena itu, diperlukan usaha-usaha peningkatan
keselamatan kerja guna mencegah kecelakaan yang mungkin terjadi.

Kecelakaan kerja PT. Charoen Pokphand Indonesia yang terjadi sebanyak 6 kali, data
kecelakaan kerja yang diambil Tahun 2006 - 2008, dimana Area yang memiliki
frekwensi tertinggi terjadinya kecelakaan adalah Area

Feed mill

lantai

screw,

dimana tidak adanya pagar pada lantai

screw

akibatnya operator terjatuh dari ketinggian yang berbeda

3 meter, sehingga operator mengalami kaki terkilir.

Area

Feed mill daily tank,

merupakan area yang sering terjadi kecelakaan kerja, dimana Operator yang melakukan

service daily tank

tidak memberi aba-aba ataupun peringatan kepada operator yang melakukan perbaikan

selenoid valve scale

3. Akibatnya cairan alimet yang keluar dari pipa

daily tank

mengenai wajah dan telinga operator yang sedang melakukan perbaikan

selenoid valve scale

3.

Area Muat

Finish Goods,

merupakan area yang juga sering terjadi kecelakaan dimana Setelah selesai bekerja,
operator berjalan menuju gerbang. Akan tetapi operator tidak melewati jalan yang telah
ditetapkan perusahaan. Operator mengambil jalan pintas menyeberangi parit yang ada
untuk mempersingkat waktu menuju gerbang. Saat menyaberangi parit kaki operator
terpeleset sehingga menyebabkan benturan antara wajah operator dengan sisi parit.
Akibatnya bibir dan hidung operator berdarah, serta lutut operator mengalami memar

dan diketahui terdapat sebab-sebab terjadinya kecelakaan dalam perusahaan seperti


kurangnya komunikasi, kurangnya pengetahuan dan kesadaran operator, peraturan yang
kurang tegas, dan pagar pengaman yang sudah rusak. Untuk itu, penelitian ini perlu
dilakkukan sehingga dapat memberikan masukan bagi perusahaan tentang prioritas
penanganan kecelakaan kerja.

Oleh karena itu, perlu dicari apa yang menjadi penyebab dasar (

basic cause

) kecelakaan kerja dengan menggunakan metode

Fault Tree Analysis

sehingga perbaikan yang ingin dicapai. Untuk itu, harus dilakukan perhitungan biaya
pada tiap alternatif sebelum mengambil keputusan dengan menggunakan metode

Cost Benefit Ratio

(CBR)

sehingga anggaran dapat dialokasikan dengan baik guna memperoleh hasil yang
optimal.

1.2 Rumusan Permasalahan

Berdasarkan latar belakang permasalahan di atas, maka pokok permasalahan dalam


penelitian ini adalah :

1. Area-area mana saja dalam perusahaan yang memiliki frekwensi tertinggi terjadi
kecelakaan kerja?

2. Faktor-faktor yang menjadi penyebab terjadinya keelakaan kerja?


3. Solusi perbaikan apa yang dilakukan dari tiap-tiap kecelakaan kerja?
4. Alternatif yang dipilih dalam pencegahan kecelakaan kerja?
1.3 Tujuan Penelitian
1.3.1. Tujuan Umum

Adapun yang menjadi tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan
faktor-faktor penyebab kecelakaan kerja, dan pencegahan kecelakaan kerja yang
optimal dan menghilangkan kerugian akibat hilangnya waktu bagi pekerja yang
mengalami kecelakaan selama ia tidak mampu bekerja

yang setiap jamnya begitu berharga bagi perusahaan guna dapat memenuhi target
produksinya.

1.3.2. Tujuan Khusus Adapun tujuan khusus dari penelitian ini adalah : 1.
Mengidentifikasi area-area dalam perusahaan yang memiliki frekwensi tertinggi
kecelakaan kerja 2. Menentukan faktor-faktor yang menjadi penyebab terjadinya
kecelakaan kerja. 3. Memberikan solusi perbaikan dari tiap-tiap penyebab kecelakaan
kerja dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis 4. Mendapatkan Alternatif dan
biaya optimal penceghan kecelakaan kerja berdasarkan Cost Benefit Ratio (CBR) 1.4.
Manfaat Penelitian Adapun manfaat-manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari
penelitian ini adalah :

1. Bagi penulis, yakni dapat menjadi sarana pembelajaran dan pematangan ilmu
pengetahuan yang telah diterima selama menjalani perkuliahan. Selain itu juga, penulis
dapat melihat dan menerapkan secara nyata suatu konsep ilmu di lapangan kerja nyata.

2. Bagi Departemen Teknik Industri FT-USU, yakni dapat menjadi literatur yang akan
semakin memperkaya penerapan ilmu keteknik-industrian di lapangan kerja nyata serta
menjadi bahan literatur bagi penelitian oleh departemen maupun mahasiswa di
kemudian hari.

3.

Bagi perusahaan, yakni dapat dijadikan sebagai gambaran dan informasi kepada
perusahaan tentang upaya pencegahan kecelakaan kerja sehingga diharapkan dapat
meminimisasi kecelakaan yang terjadi.

1.5. Pembatasan Masalah dan Asumsi yang digunakan Agar penelitian yang
dilakukan tidak menyimpang dari tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya, maka
terlebih dahulu ditetapkan batasan permasalahan dan asumsi di dalam penelitian ini.
Adapun batasan permasalahan dalam penelitian ini antara lain :

1. Penelitian dilakukan pada area yang sering terjadi kecelakaan kerja.


2. Penelitian yang dilakukan dianggap sebagai langkah awal dimulai program
perbaikan dari tiap-tiap penyebab kecelakaan kerja

3. Penelitian yang dilakukan dianggap sebagai langkah awal dimulai program


perbaikan dari tiap-tiap penyebab kecelakaan kerja

4. Analisa yang dilakukan dalam menentukan faktor-faktor kecelakaan kerja dengan


metode Fault Tree Analysis.

5. Pengambilan keputusan dalam pemilihan alternatif pencegahan kecelakaan kerja


berdasarkan Cost Benefit Ratio (CBR).

Sedangkan asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain :


1. Tidak terjadi perubahan sistem produksi selama penelitian ini berlangsung.
2. Setiap karyawan mengetahui bidang pekerjaannya sesuai dengan metode kerja yang
sudah diberikan.

3.

Para karyawan dan pimpinan mempunyai komitmen yang kuat untuk mendukung
perbaikan dari tiap-tiap penyebab kecelakaan kerja.

4. Produksi berjalan dalam keadaan normal.


5. Karyawan telah mengetahui segala peraturan mengenai keselamatan dan kesehatan
kerja yang telah diberlakukan oleh pihak perusahaan.

6. Tidak ada perubahan kondisi kerja selama dua tahun terakhir.


7. Bertambahnya nilai uang berdasarkan suku bunga tidak diperhitungkan dan jumlah
investasi yang digunakan untuk perbaikan dinyatakan dalam bentuk nilai rupiah
sedangkan ekspektasi penghematan kerugian dinyatakan dalam bentuk (jam kerja)
yang hilang akibat kecelakaan.

1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir Agar lebih mudah ditelusuri dan dipahami,
maka sistematika penulisan Karya Akhir ini adalah sebagai berikut :

1. BAB I : PENDAHULUAN
Dalam bab ini dikemukakan mengenai latar belakang permasalahan,
rumusan masalah, pentingnya pemecahan masalah, batasan dan asumsi
yang digunakan, metode pendekatan pemecahan masalah dan
sistematika penulisan tugas sarjana.

2. BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN


Bab ini memuat secara ringkas dan padat berbagai atribut dari
perusahaan yang menjadi objek studi : struktur organisasi dan
manajemen perusahaan, jenis produk dan uraian mengenai bahan

baku dan bahan penolong, proses produksi serta mesin dan peralatan
yang digunakan dalam menunjang proses produksi.

3. BAB III : LANDASAN TEORI


Bab ini diuraikan mengenai tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi
tentang teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai
landasan dalam pembahasan serta pemecahan permasalahan. Landasan
teori yang digunakan adalah bertujuan untuk menguatkan metode yang
dipakai untuk memecahkan permasalahan di perusahaan.

4. BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN


Bab ini berisi metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan
penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap
tahapan secara ringkas disertai diagram alirnya.

5. BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

6. BAB VI : ANALISIS PEMECAHAN MASALAH


Bab ini menjelaskan analisa terhadap data termasuk pengoperasian
konsep ilmiah yang digunakan dalam metode pendekatan serta teoriteori yang dijadikan landasan dalam pemecahan masalah.

7. BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN


Bagian ini kesimpulam berisikan butir-butir penting dari masing-masing bab, mulai dari
rumusan masalah hingga hasil-hasil analisa dan diskusi secara ringkas dan padat. Bagian
saran berisikan tentang usulan mengenai berbagai hak tentang kemungkinan aplikasi
hasil studi ini dalam dunia nyata.

Bab ini menjelaskan tentang jenis-jenis data, baik data primer maupun
data sekunder, yang perlu dikumpulkan, lokasi data dan metode
pengumpulan data. Data primer pada umumnya dikumpulkan melalui
observasi, wawancara, ataupun dengan metode sampling. Data
sekunder dikumpulkan dengan mencatat data dari laporan yang ada.
Juga dikemukan pengolahan data yang telah dkumpulkan dalam
pemecahan masalah.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan


Pada Tahun 1970 usaha peternakan ayam rasionalisasi mulai berkembang pesat di Indonesia
dan walaupun demikian produksi daging dan telur ayam kampung belum dapat memenuhi
konsumsi masyarakat. Ditinjau dari segi peternakan ayam ras yang semakin berkembang,
usaha ini berkaitan erat dengan perkembangan teknologi. Hal ini dibuktikan dengan penemuan
alat yang mampu menetaskan telur ayam dalam waktu yang relatif singkat. Penerapan
teknologi ini didukung oleh program pemerintah untuk meningkatkan nilai gizi masyarakat
dalam hal kebutuhan protein hewani. Melihat Indonesia cukup potensial bagi industri
makanan ternak, maka salah satu perusahaan asing yaitu PT. Charoen Pokphand yang berpusat
di Thailand mewujudkan minatnya untuk menanamkan modalnya dalam jumlah yang besar
secara patungan dengan pengusaha Indonesia. Berdasarkan persetujuan Presiden No. B32/Pres/1971, didirikan perusahaan patungan tersebut dengan nama PT. Charoen Pokphand
Indonesia yang berkedudukan di Jakarta.
PT. Charoen Pokphand Indonesia yang
didirikan tahun 1971 ini merupakan anak perusahaan dari CHAROEN POKPHAND
OVERSEAS INVESTMENT CO. LTD. HONGKONG.

Sebagai akibat dari peningkatan konsumsi dan pertambahan jumlah penduduk Indonesia
yang demikian pesat, maka kebutuhan pakan ternak pun juga meningkat. Menanggapi
perkembangan tersebut, PT. Charoen Pokphand Indonesia memperluas usaha dan juga
pasarnya dengan mendirikan pabrik baru, masing-masing di Surabaya pada tahun 1976
dan di Medan pada tahun 1979. PT. Charoen Pokphand Indonesia Cabang Medan
didirikan di atas tanah seluas +

2 Ha, berlokasi di Jln. Medan

Tj. Morawa Km. 8.5 Kelurahan Timbang Deli Kecamatan Medan Johor. Pada Tahun
1988, didorong oleh semakin meningkatnya pasar ekspor udang, perusahaan
menambahkan pakan udang ke dalam rangkaian produksi pakan unggasnya yang sudah
semakin berkembang, dengan membuka pabrik baru di Medan dengan kapasitas 40.000
ton pakan udang setiap tahunnya. Sebagai kontribusi atas semakin berkembangnya
pasaran ayam ras baik yang pedaging dan petelur, maka PT. Charoen Pokphand Indonesia
mengadakan ekspansi usaha lagi di Medan dengan mendirikan

feedmill

kedua yang berlokasi di Jln. Pulau Sumbawa No.5 Kawasan Industri Medan (KIMMabar) dengan seluas

3.38Ha. Dewasa ini PT. Charoen Pokphand Indonesia merupakan produsen pakan
unggas terkemuka di Indonesia dengan suatu jaringan pabrik produksi, fasilitas penelitian
dan pengembangan, serta pusat-pusat pembibitan unggas yang tersebar di Jakarta,
Surabaya, dan Medan.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha


Sebagai perusahaan yang bergerak dibidang pakan ternak (animal feed), PT. Charoen
Pokphand Indonesia KIM Mabar memproduksi berbagai jenis pakan ternak, yaitu: Pakan Ayam - Pakan Bebek - Pakan Puyuh - Pakan Babi Pakan yang diproduksi terbagi
atas tiga bentuk, yaitu butiran (pellet), tepung dan konsentrat. Seluruh produksi PT.
Charoen Pokphand Indonesia KIM Mabar dipasarkan di dalam negeri, dengan daerah
pemasaran mencakup Aceh, Sumatera Utara, Riau dan Sumatera Barat 2.3. Organisasi
dan Manajemen Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan diperlukan suatu struktur
organisasi yang menggambarkan jaringan hubungan kerja yang sifatnya formal dan
tergambar dalam kotak-kotak kedudukan dan jabatan yang menggambarkan secara jelas
tugas dan wewenang serta tanggung jawab.

2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Hubungan dan kerjasama dalam organisasi dituangkan dalam suatu struktur organisasi.
Struktur organisasi adalah merupakan bagan yang memberikan gambaran secara
skematis tentang penetapan dan pembagian pekerjaan yang harus dilakukan sesuai
dengan tugas dan tanggung jawab yang dibebankan serta menetapkan hubungan antara
unsur-unsur organisasi secara jelas dan terperinci. Suatu bentuk kerjasama yang efektif
dengan demikian akan dapat diperoleh untuk mencapai tujuan yang diharapkan suatu
perusahaan. Struktur yang digunakan oleh PT. Charoen Pokhpand Indonesia KIM Mabar

adalah bentuk struktur organisasi bentuk lini, staf dan fungsional. Pimpinan sebagai
penyalur wewenang kepada kepala bagian. Kepala bagian bertanggungjawab atas
bidangnya masing-masing dan mempunyai wewenang secara luas untuk mengatur
bawahannya sesuai dengan fungsinya. Dengan adanya seorang pimpinan yang
bertanggungjawab atas suatu aktivitas dimana para bawahannya memberikan
pertanggungjawaban kepadanya, maka tercapailah prinsip

Unity of Command

, selanjutnya spesialisasi tidak diabaikan, dengan adanya spesialisasi yang terdiri dari
beberapa ahli di bidangnya masing-masing. Dalam pelaksanaan sehari-hari, prinsipprinsip organisasi seperti pembagian tugas, pendelegasian wewenang, tingkat-tingkat
pengawasan, kesatuan perintah, dan koordinasi dapat berjalan dengan baik dan luwes.
Tidak sampai terjadi tumpang tindih pekerjaan. Bagi PT. Charoen Pokhpand Indonesia,
pengoperasian ini juga berfungsi untuk:

- Penempatan personil pada posisi yang tepat, sesuai dengan kondisi dan keahliannya.

- Penempatan batasan-batasan wewenang dan tanggungjawab dari setiap personil.

- Penarikan tenaga kerja.


Bagan struktur organisasi PT. Charoen Pokphand Indonesia KIM Mabar dapat dilihat
pada Gambar 2.1. Sumber : PT. Charoen Pokhpand Indonesia KIM Medan

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Charoen Pokphand Indonesia KIM


Mabar

2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab


Untuk menggerakkan suatu organisasi dibutuhkan personil yang memegang jabatan
tertentu dalam organisasi, masing-masing personil diberi tanggung jawab sesuai dengan
jabatannya, dengan demikian akan mempermudah pengarahan serta mengawasi dan
mengevaluasi pelaksanaan dari suatu pekerjaan. Adapun tugas, wewenang dan
tanggung jawab dari tiap-tiap unit dalam struktur organisasi PT. Charoen Pokphand
Indonesia KIM Mabar adalah sebagai berikut: 1.General Manager General manager
adalah merupakan pimpinan puncak dari PT. Charoen Pokphand Indonesia Medan yang
bertugas untuk :

a. Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan tugas para manager bagian.


b. Mengarahkan dan meneliti kegiatan perusahaan.
c. Menyebarkan dan menerapkan kebijakan yang berhubungan dengan kegiatan
produksi serta mengawasi pelaksanaannya.

d. Merencanakan dan mengatur anggaran modal kerja dan modal investasi perusahaan.

e. Melaksanakan kontrak-kontrak perusahaan dengan pihak luar.

f.

Bertanggungjawab kepada presiden direktur (pimpinan perusahaan induk) atas


jalannya perusahaan.

Dalam melaksanakan tugasnya, general manger dibantu oleh dua deputy yaitu deputy
quality control dan deputy purchassing serta membawahi empat manager yaitu general
administration manager, finance and accounting manager, production manager dan
marketing manager.

2. Deputy Quality Control


Deputy quality control bertanggung jawab kepada general manager. Bagian ini adalah
staff dari general manager yang bukan merupakan bagian dari operasional. Deputy
manager mempunyai tugas sebagai berikut :

a. Bertanggung jawab atas penelitian mutu bahan baku dari produk jadi.
b. Mengkoordinir kegiatan laboratorium dan bertanggungjawab atas pengembangan serta
kelangsungan kegiatan laboratorium.

c. Mengkontrol pemakaian formula.


d. Mengkontrol first in first out (FIFO) pengeluaran feed dan mengkontrol kualitas
feed di gudang.

e. Melakukan inspeksi area timbang dan intake hand add.


f. Mengkontrol particle size feed dan RM (sesuai SOP dan standart FT) dan check
pelleting process.

g. Mengkontrol pengambilan sample oleh packing operator.


h. Mengechek ketepatan dan kalibrasi scale # 1, 2, 3 dan 4.

i.

Transfer posting feed

di SAP sistem (user SAP).

j. Mengetest PDI, analisa sodium dan NIR.


k. Mengechek batching report.
l. Mengechek kebenaran pelaksanaan SOP FT dalam proses produksi feed.
m. Inspeksi kebersihan intake dan underground gudang/feed mill.
n. Menginput data daily, weekly dan monthly QCP report.
3.Deputy Purccassing Deputy purchassing bertanggung jawab kepada general
manager, bagian ini bertugas membantu general manager dalam bidang kegiatan
pembelian. Rincian tugas dari deputy purchassing adalah sebagai berikut :

a. Membantu general manager dalam melaksanakan serta mengkoordinir seluruh


pengolahan yang berhubungan dengan pembelian, penyimpanan dan pendistribusian
bahan-bahan yang digunakan perusahaan.

b. Menentukan standart harga bahan.


c. Mempersiapkan prmintaan kebutuhan akan barang.

29 General Adminiatration Manager


General administration manager bertanggung jawab langsung kepada general manager.
Dalam melaksanakan tugasnya general administration manager membawahi dua kepala
bagian yaitu kepala bagian legal permit dan kepala bagian personalia. General
administration manager mempunyai tugas sebagai berikut :

a. Merencanakan dan mengkoordinir kegiatan perencanaan pegawai.

b.

Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan program peningkatan mutu pegawai.

c. Mengkoordinasi dan mengawawasi kegiatan pengamanan perusahaan.


30 Finance and Accounting Manager
Finance and accounting manager bertanggungjawab langsung kepada general manager
dalam melaksanakan tugasnya finance and accounting manager membawahi kapala
bagian kuangan dan kepala bagian akuntansi. Finance and accounting manager
mempunyai tugas sebagai berikut :

a. merencanakan dan mengawasi perencanaan kegiatan akuntansi dari keuangan


perusahaan.

b. Membantu general manager dalam melaksanakan anggaran perusahaan.


c. Memastikan bahwa semua transaksi keuangan dilakukan dengan benar.
d. Memeriksa dan menganalisa data dan laporan aliran dana dan biaya perusahaan.

e. Bertanggung jawab atas dana dokumen-dokumen penting yang disimpan dalam


perusahaan.

31 Production Manager
Production manager bertanggungjawab langsung kepada bagian general manager.
Dalam melaksanakan tugasnya production manager membawahi dua kepala bagian
yaitu kepada bagian publik dan kepala bagian engginering. Tugas-tugas dari
production manager adalah sebagai berikut :

a. Bertanggungjawab atas pelaksanaan kegiatan dalam bagian produksi.

b.

Merencanakan dan mengatur produksi perusahan agar sesuai dengan spsifkasi dan
standart mutu yang telah ditentukan.

c. Membuat laporan produksi secara periodik mengenai pemakaian bahan dan


jumlah produksi.

d. Merencanakan dan meneliti metoda kerja dalam usaha meningkatkan


produktifitas kerja.

e. Mengawasi dan mengevaluasi kgiatan produksi untuk mengetahui kekurangan dan


penyimpanhan, sehingga dapat dilakukan perbaikan.

32 Marketing Manager
Marketing manager bertanggung jawab kepada general manager. Marketing manager
bertugas untuk hal-hal berikut :

a. Merencanakan, mengkordinir dan mengawasi kegiatan dibidang pemasaran.


b. Merencanakan kegiatan penelitian pasar guna mendapatkan data tentang tingkat
kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan, sehingga dapat ditentukan rencana volume
penjualan kepada target market.

c. Menentukan kebijaksanaan serta strategi pemasaran perusahaan yang mencakup jenis


produk yang akan dipasarkan, harga, pendistribusian dan promosi.

d. Menentukan rencana anggaran biaya pemasaran.


e. Mengkordinir tenaga ahli yang memberikan pelayanan tknis kepada masyarakat.

33 Kepala bagian Legal Permit


Kepala bagian legal permit bertanggung jawab kepada general administration
manager. Dalam melaksanakan fungsinya, legal permit bertugas untuk hal - hal berikut
:

a. Bertanggung jawab atas pelaksanaan kegiatan pengamanan perusahaan.


b. Merencanakan dan mengkoordinir pelaksanaan kegiatan yang berhubungan dengan
masyarakat.

c. Bekerja sama dengan bagian personalia dalam mengatur masalah yang berhubungan
dengan karyawan.

34 Kepala bagian Personalia


Kepala bagian personalia bertanggungjawab langsung kepada general administration
manager. Bagian ini mempunyai tugas-tugas sebagai berikut :

a. Merencanakan dan menerapkan sistem penerimaan pegawai yang dibutuhkan oleh


perusahaan.

b. Bertanggung jawab atas pelaksanaan training pegawai.


c. Mengadakan penlitian kepegawaian seperti masalah pengembangan organisasi
perusahaan, evaluasi kerja, gaji dan upah karyawan.

d.

Menetapkan kebijaksanaan-kebijaksanaan dan prosedur mengenai persediaan dan


pemanfaatan fasilitas seperti komunikasi, perumhan dan transportasi perusahaan.

35 Kepala bagian Keuangan


Kepala bagian keuangan bertanggungjawab kepada finance and accounting manager
dalam melaksanakan tugasnya kepala bagian keuangan membidangi credit control dan
kasir. Kepala bagian keuangan mempunyai tugas-tugas sebagai berikut :

a. Mengelola penerimaan dan pengeluaran kas.


b. Mengkoordinir pemberian potongan penjualan kepada langganan melalui kerja
sama dengan epala bagian feed dan DOC (daily old chicken) sales.

c. Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan kegiatan dibagikan keuangan.

36 Kepala bagian Akuntansi


Kepala bagian akuntansi bertanggungjawab kepada finance and accounting manager.
Kepala bagian akuntansi bertugas untuk hal-hal beriku :

a. Mengawasi pelaksanaan kegiatan pembukuan perusahaan.


b. Menyusun laporan keuangan bulanan dan tahunan.
c. Memperhitungkan besarnya jumlah pajak yang harus dibayar oleh perusahaan.

37 Kepala bagian Pabrik


Kepala bagian pabrik bertanggungjawab langsung kepada production manger. Kepala
bagian pabrik membawahi supervisor yaitu supervisor administraion, supervisor mixer,
supervisor processing dan supervisor bahan baku kepala bagian pabrik mempunyai
tugas-tugas sebagai berikut :

a. Mengkoordinir dan mengawasi bagian mixer, bahan baku dan pengolahan agar
pelaksanaan kegiatannya sesuai dengan rencana.

b. Bekerjasama dengan bagian engineering untuk memeriksa bagian yang mengalami


keusakan sehingga dapat diatur perbaikannya.

c. Memberikan laporan kegiatan produksi secara rutin kepada manager produksi.

38 Kepala bagian Engineering


Kepala bagian engineering bertanggungjawab langsung kepada production manager.
Kepala bagian ini bertugas sebagai berikut :

a. Merencanakan jadwal kerja mesin, kegiatan, srvice, kebutuhan akan suku cadang,
mesin dan peralatan.

b. Bekerjasama dengan manager produksi untuk menyususn prosedur keselamatan dan


keamanan kerja.

c. Memberikan pegarahan tentang penggunaan peralatan pabrik sebaik-baiknya


d. Merencanakan sistem pengawasan mesin dan peralatan pabrik.
e. Bertanggungjawab atas perbaikan peraatan, mesin dan fasilitas prusahaan.

39 Kepala bagian Feed and DOC Sales

Kepala bagian

feed and

DOC (

daily old chicken

) bertanggungjawab kepada

marketing manager

. Bagian

feed and

DOC sales terdiri atas tiga sub bagian yaitu : Administrasi penjualan, sales DOC dan

sales feed

. Kepala bagian

feed and

DOC

sales

mempunyai tugas-tugas sebagai berikut :

a. Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan kegiatan penjualan sesuai dengan


program pemasaran yang telah ditentukan.

b. Mengawasi kegiatan administrasi penjualan, sales dan sales DOC.


15. Staff Legal Permit Staff Legal Permit bertanggung jawab kepada kepala bagian
Legal Permit.Dalam melaksanakan fungsinya, Staff Legal Permit bertugas untuk haalhal berikut :

Bertangung jawab atas pelaksanaan kegiatan pengamanan perusahaan.


Melaksanakan kegiatan yang berhubungan dengan masyarakat.
Bekerja sama dengan bagian lain personalia dalam mengatur masalah yang
berhubungan dengan karyawan.

16. Staff Personalia Staff Personalia bertanggung jawab langsung kepada kepala
bagian personalia. Bagian ini mempunyai tugas-tugas sebagai berikut :

a. Melaksanakan system penerimaan pegawai yang dibutuhkan oleh perusahaan.


b. Bertanggung jawab atas pelaksanaan training pegawai.
c. Mengawasi kepegawaian seperti masalah pengembangan organisasi perusahaan,
mengevaluasi kerja, gaji dan upah karyawan.

d.

Menerapkan kebijaksanaan-kebijaksanaan dan prosedur mengenai persediaan dan


pemanfaatan fasilitas seperti komunikasi, perumahan dan transportasi perusahaan.

17. Staff
Akuntansi
Staff Akuntansi bertanggung jawab kepada kepala bagian akuntansi. Staff Akuntansi
bertugas untuk hal-hal berikut :

a. Melaksanakan kegiatan pembukuan perusahaan.


b. Menyusun laporan keuangan bulanan dan tahunan.
c. Memperhitungkan besarnya jumlah pajak yang harus dibayar oleh perusahaan.
18. Staff Engineering Staff Engineering bertanggung jawab kepada kepala bagian
Engineering. Staff Engineering bertugas sebagai berikut :

a. Melaksanakan jadwal kerja mesin, kegiatan, service, kebutuhan akan suku cadang,
mesin dan peralatan.

b. Bekerja sama dengan manajer produksi dan kepala bagian Engineering untuk
menyusun prosedur keselamatan dan keamanan kerja.

c. setiap Staff Engineering harus mengetahui tentang penggunaan peralatan pabrik


sebaik-baiknya.

d. Melaksanakan sistem pengawasan mesin dan peralatan pabrik.


e. Dan bertanggung jawab atas perbaikan peralatan, mesin dan fasilitas perusahaan.

19. Administrasi Penjualan


Administrasi penjualan bertanggung jawab kepada kepala bagian Feed DOC Sales.
Administrasi Penjualan ini bertugas sebagai berikut :

a. Menyusun laporan jumlah penjualan produk ke konsumen.


b. Menyusun laporan anggaran biaya pemasaran.
c. Menentukan strategi pemasaran perusahaan menyangkut produk yang akan
dipasarkan, harga, pendistribusian dan promosi.

20. Sales Feed


Sales Feed bertanggung jawab kepada administrasi penjualan. Sales Feed ini bertugas
seperti :

a. Mengatur penjualan produk ke konsumen, jumlah dan harga produk.


b. Menentukan jumlah produk yang dapat diterima di pasaran.

21. Sales DOC


Sales DOC bertanggung jawab kepada administrasi penjualan. Sales DOC ini bertugas
seperti :

c. Mengatur penjualan produk ke konsumen, jumlah dan harga produk.


d. Menentukan jumlah produk yang dapat diterima di pasaran.

22. Kasir

a. Mencatat biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk keperluan perusahaan dengan


mencatat di bon tiap pembelian/pengeluaran.

b. Menyusun laporan pengeluaran harian, bulanan maupun tahunan untuk


dipertanggung jawabkan ke manajer keuangan.

c. Memastikan bahwa semua transaksi keuangan dilakukan dengan benar.


d. Bertanggung jawab atas dokumen-dokumen pengeluaran dana yang disimpan dalam
perusahaan.

23. Credit Control


Credit Control bertanggung jawab kepada kepala bagian keuangan. Credit Controlini
bertugas sebagai berikut :

e. Mencatat biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk keperluan perusahaan dengan


mencatat di bon tiap pembelian/pengeluaran.

f. Menyusun laporan pengeluaran harian, bulanan maupun tahunan untuk


dipertanggung jawabkan ke manajer keuangan.

24. Supervisor Administration


Supervisor Administration bertanggung jawab kepada kepala bagian pabrik.
Supervisor Administration ini bertugas sebagai berikut :

a. Mengawasi penyusunan laporan jumlah penjualan produk ke konsumen.


b. Mengawasi penyusunan laporan anggaran biaya pemasaran.
c. Menentukan
Kasir
bertanggung
strategi
jawab
pemasaran
kepada kepala
perusahaan
bagianmenyangkut
keuangan. Kasir
produk
iniyang
bertugas
akansebagai
berikut : harga, pendistribusian dan promosi.
dipasarkan,

25. Supervisor Mixer


Supervisor Mixer betanggung jawab kepada kepala bagian pabrik. Supervisor Mixer ini
bertugas sebagai berikut :

a. Mengawasi mesin mixer yang dipergunakan di lantai produksi.


b. Dapat mengetahui kerusakan-kerusakan mesin dan cara penanggulangannya.

26. Supervisor Processing


Supervisor Processing bertanggung jawab kepada kepala bagian pabrik. Supervisor
Processing tersebut bertugas sebagai berikut :

a. Mengetahui tentang proses produksi secara detail, agar jika proses mengalami
kendala dapat ditanggulangi dengan cepat dan tepat.

b. Mengawasi proses produksi secara langsung.


c. Bertanggung jawab atas pelaksanaan kegiatan dalam bagian produksi.
d. Merencanakan dan mengatur produksi perusahaan agar sesuai dengan spesifikasi
dan standart mutu yang telah ditentukan.

e. Membuat laporan produksi secara periodic mengenai pemakaian bahan dan jumlah
produksi.

27. Supervisor Bahan Baku

Supervisor bahan baku bertanggung jawab kepada kepala bagian pabrik. Supervisor
bahan baku tersebut bertugas sebagai berikut :

a. Mengawasi gudang bahan baku..

b. Dapat mengetahui jumlah bahan baku yang dipergunakan perhari, bulanan dan
pertahun untuk semua bahan baku.

c. Dapat memilah bahan baku yang akan diambil sebagai sample untuk diteliti di
quality control.

28. Kepala Unit (Head of Unit)


Head of Unit adalah merupakan pimpinan puncak dari PT. Charoen Pokphand
Indonesia KIM Medan yang bertugas untuk :

a. Memimpin, mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan tugas para manager bagian.

b. Merencanakan dan menerapkan kebijaksanaan mengenai perbaikan dan


perkembangan umum perusahaan.

c. Bertanggungjawab kepada presiden direktur (pimpinan perusahaan induk) atas


jalannya perusahaan.

29. Plant General Manager

a. Merencanakan dan mengatur jadwal produksi untukk semua jenis produk agar tidak
terjadi kelebihan atau kekurangan persediaan di gudang.

b. Mengatur pengalokasian sumber daya produksi seperti jam kerja mesin, jam kerja
operator, pengiriman bahan baku yang berhubungan dengan proses produksi.

c. Melakukan pengawasan dan pengendalian produksi agar hasil produksi sesuai


dengan spesifikasi dan standart mutu yang telah ditetapkan.

d. Merencanakan perawatan mesin-mesin agar dapat beroperasi dengan lancar.


e. Membuat laporan produksi secara berkala mengenai pemakaian bahan baku.
f. Bertanggungjawab terhadap kelancaran proses produksi mulai dari penerimaan
bahan baku sampai proses produksi hingga menjadi produk akhir.

30. Manager Pembelian (Purchase Manager)


Purchase manager bertanggung jawab kepada head of unit, bagian ini bertugas
membantu head of unit dalam bidang kegiatan pembelian. Rincian tugas dari purchase
manager adalah :

a. Membantu head of unit dalam melaksanakan serta mengkoordinir seluruh pengolahan


yang berhubungan dengan pembelian, penyimpanan dan pendistribusian bahan-bahan
yang digunakan perusahaan.

b. Merencanakan sistem pengadaan dan persediaan bahan.


c. Mempersiapkan
Menjamin
tercapainya
permintaan
hasil produksi
kebutuhan
dalam
akan
halbarang
jumlah,dan
kualitas
menentukan
dan waktu
standard
yang harga
sesuai
dengan rencana perusahaan dengan memanfaatkan sumber daya secara optimal
bahan.
memiliki tugas, wewenang dan tanggung jawab sebagai berikut :

31. Manager Personalia (

Personalia and General Affair Manager

Manager

personalia bertanggung jawab langsung kepada

head of unit

. Dalam melaksanakan tugasnya manajer personalia membawahi kepala bagian


administrasi dan staf umum. Tugas manajer personalia adalah:

a. Merencanakan perekrutan karyawan sesuai dengan kebutuhan masing-masing


departemen.

b. Mengatur kegiatan yang berhubungan dengan karyawan dan menciptakan suasana


kerja yang nyaman dan berdisiplin.

c. Menampung dan mencari keluhan karyawan.


d. Mengatur dan merencanakan training untuk peningkatan ketrampilan karyawan.

e. Bertanggungjawab terhadap disiplin kerja karyawan.


32. General Manager Akuntansi dan Keuangan (Finance and Accounting General
Manager) Finance and accounting general manager bertanggungjawab langsung
kepada head of unit. Dalam melaksanakan tugasnya finance and accounting general
manager membawahi accounting manager dan finance manager. Tugas finance and
accounting general manager adalah :

a. Merencanakan dan mengawasi perencanaan kegiatan akuntansi dari keuangan


perusahaan.

b. Membantu head of unit dalam melaksanakan anggaran perusahaan.


c. Memberikan laporan keuangan kepada pihak pemerintah untuk menetapkan
besarnya pajak yang harus dibayar perusahaan.

d. Bertanggung jawab atas penentuan biaya perusahaan seperti biaya produksi dan
biaya administrasi.

33. Manager Pemasaran (Marketing Manager) Marketing manager bertanggung


jawab kepada head of unit. Marketing manager bertugas:

a. Melaksanakan analisa pasar, meneliti persaingan dan kemungkinan perubahan


permintaan serta mengatur distribusi produksi.

b. Mencari informasi pasar yang berhubungan dengan segmen pasar, trend permintaan,
kualitas yang digunakan dan jadwal permintaan pasar.

c. Mencari order-order dari pemakai produk.


d. Membantu kepala unit didalam menetapkan terget pemasaran dan kebijaksanaan
dalam perluasan pasar.

e. Menentukan kebijaksanaan dari strategi pemasaran perusahaan yang mencakup jenis


produk yang akan dipasarkan, harga, pendistribusian dan promosi.

f. Menentukan rencana anggaran biaya pemasaran.


34. Manager Pengendalian Kualitas (Quality Control Manager)

Mempunyai tanggung jawab untuk menetapkan, menerapkan dan mengkoordinir


melaksanakan prosedur dan teknik pengendalian mutu untuk menjamin kepercayaan
dan kesesuaian produk yang dihasilkan terhadap spesifikasi pembuatan yang telah
ditentukan. Tugas

manager

pengendalian kualitas (

quality control manager

) adalah:

a. Mengendalikan standar penggunaan bahan baku yang ditetapkan.


b. Melaksanakan pengawasan terhadap mutu produk mulai dari bahan baku sampai
menjadi produk jadi.

c. Melaksanakan analisa dan pengawasan produk jadi yang sudah ada di gudang,
terutama dalam hal pengeluaran stock untuk menghindari stock expired date dengan
pengunaan FIFO (First In First Out).

d. Melaksanakan riset terhadap pengembangan mutu produk dan jenis produk.


35. Processing Manager Processing manager bertanggung jawab langsung kepada
plant general manager. Tugas-tugas dari Processing manager adalah:

a. Bertanggungjawab kepada plant general manager atas pelaksanaan kegiatan


produksi.

b. Merencanakan dan mengatur produksi perusahan agar sesuai dengan spesifikasi dan
standard mutu yang telah ditentukan.

c. Mengawasi dan mengkoordinir pengelolaan persediaan bahan baku, bahan


penolong dan bahan-bahan lainnya.

d.

Mengawasi jalannya produksi sesuai dengan program produksi yang telah ditetapkan.

e. Membuat laporan produksi secara periodik mengenai pemakaian bahan dan jumlah
produksi.

f. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mengetahui kekurangan dan


penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan.

36. Warehouse Manager Warehouse Manager bertanggung jawab kepada plant


general manager. Warehouse Manager bertugas:

a. Bertanggung jawab atas pengaturan persediaan bahan baku, produk jadi dan bahan
penolong di gudang.

b. Membuat laporan penerimaan persediaan dan pengeluaran bahan baku di gudang.

c. Mengkoordinir dan mengawasi pengelolaan persediaan bahan baku di gudang.

d. Bertanggung jawab atas sarana dan prasarana pendukung di gudang.


37. PPIC Manager PPIC manager bertanggung jawab kepada plant general
manager. PPIC manager bertugas:

a. Membuat daftar rencana produksi pembuatan pakan ternak.

b.

Melakukan koordinasi dengan pihak

marketing

dalam pembuatan

sales forecast.

c. Melakukan koordinasi dengan pihak warehouse raw material tentang jumlah bahan
baku di gudang.

d. Melakukan koordinasi dengan pihak feed mill dalam pembuatan jadwal produksi dan
penjadwalan mesin.

38. Maintenance Manager Bertanggung jawab terhadap pengawasan mesin-mesin


produksi dan semua peralatan (tools) yang berhubungan dengan produksi agar tetap
dalam kondisi siap pakai untuk menjamin kelancaran produksi. Tugas maintenance
manager adalah:

a. Membuat jadwal pemeliharaan dan perbaikan terhadap mesin-mesin yang ada


dalam pabrik.
b. Mengeluarkan perintah kerja kepada maintenance section head untuk melakukan
perbaikan pada mesin-mesin berdasarkan jadwal permintaan perbaikan dari masingmasing operator.

c. Melatih dan mengawasi keterampilan karyawan yang bekerja di bagian maintenance


agar mahir dan dapat bekerja dengan baik.

d. Menentukan prioritas kerja dan progressing perbaikan mesin.


e. Bertanggung jawab kepada plant general manager atas kondisi mesin-mesin dan
peralatan produksi.

39. Drier and Silo Manager

Drier and silo manager

bertanggung jawab kepada

plant general manager. Drier and silo manager

bertugas:

a. Mengawasi proses penerimaan jagung.


b. Mengawasi proses pengeringan jagung basah pada mesin drier.
c. Mengawasi proses pengiriman jagung ke mesin produksi dari silo.
40. Accounting Manager Accounting Manager bertanggung jawab kepada
Accounting and finance general manager. Accounting Manager bertugas: Mengawasi
pelaksanaan kegiatan pembukuan perusahaan. Mengawasi pelaksanaan pemakaian aset
perusahaan. Melaksanakan perhitungan akuntansi terhadap pembelian bahan baku dan
asset perusahaan. 41. Finance Manager Finance Manager bertanggung jawab kepada
Accounting and finance general manager. Finance Manager bertugas:

a. Mengawasi dan melaksanakan pembayaran transfer dana terhadap pembelian bahan


baku dan asset perusahaan.

b. Mengawasi dan melaksanakan penerimaan pembayaran atas penjualan pakan dan


juga hasil sampingan produksi.

c. Membuat pembukuan dan jurnal laba rugi perusahaan.


d. Melaksanakan perhitungan dan pembayaran upah dan lembar kerja karyawan.

42. Kepala bagian Administrasi

Kepala bagian administrasi bertanggung jawab langsung kepada manager personalia.


Bagian ini mempunyai bertugas : Mengadakan penelitian kepegawaian seperti masalah
perkembangan organisasi perusahaan, mengevaluasi kerja, gaji dan upah karyawan
Merencanakan dan mengkoordinir kegiatan perencanaan pegawai. Merencanakan dan
mengawasi pelaksanaan program peningkatan mutu pegawai. Mengkoordinasi dan
mengawasi kegiatan pengamanan pegawai.

40 Staff Umum
Staff umum mempunyai bertugas :
a. Melaksanakan sistem penerimaan pegawai yang dibutuhkan oleh perusahaan.
b. Bertanggung jawab atas pelaksanaan training pegawai.
c. Menerapkan kebijaksanaan-kebijaksanaan dan prosedur mengenai persediaan dan
pemanfaatan fasilitas seperti komunikasi, perumahan dan transportasi perusahaan.

41 Internal Supervisor
Internal supervisor bertanggung jawab kepada marketing manager. Internal
supervisor bertugas:

a. Membuat sales forecast terhadap penjualan pakan kepada peternak mitra.

b.

Menganalisa data dan laporan dari

technical service

di lapangan mengenai jumlah dan kondisi pakan ternak para peternak mitra (PIR /
Peternakan Inti Rakyat).

c. Membuat laporan perkembangan penjualan pakan kepada peternak mitra.

42 External Supervisor
External supervisor bertanggung jawab kepada marketing manager. external
supervisor bertugas:

a. Membuat sales forecast terhadap penjualan pakan komersil.


b. Menganalisa data dan laporan dari technical service di lapangan mengenai jumlah
dan kondisi pakan ternak pelanggan.

c. Membuat laporan perkembangan penjualan pakan ternak komersil.

43 Processing Section Head


Processing section head bertanggung jawab kepada processing manager. Processing
section head bertugas:

a. Mengawasi jalannya produksi sesuai dengan program produksi yang telah


ditetapkan.

b. Membuat laporan produksi secara periodik mengenai pemakaian bahan dan jumlah
produksi.

c. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mengetahui kekurangan dan


penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan.

44 Warehouse Section Head


Warehouse section head bertanggung jawab kepada warehouse manager. Warehouse
section head bertugas:

a. Membuat laporan penerimaan persediaan dan pengeluaran bahan baku di gudang.

b. Mengkoordinir dan mengawasi pengelolaan persediaan bahan baku di gudang.


c. Bertanggung jawab atas sarana dan prasarana pendukung di gudang.

45 Maintenance Section Head


Maintenance section head bertanggung jawab kepada maintenance manager.
Maintenance section head bertugas:
a. Mengeluarkan perintah kerja kepada maintenance supervisor untuk melakukan
perbaikan pada mesin-mesin berdasarkan jadwal permintaan perbaikan dari masingmasing operator.

b. Melatih dan mengawasi keterampilan karyawan yang bekerja di bagian maintenance


agar mahir dan dapat bekerja dengan baik.

c. Menentukan prioritas kerja dan progressing perbaikan mesin.

46 Inventory Control
Inventory Control bertanggung jawab kepada PPIC manager. Inventory control
bertugas:

a. Mengontrol stock produksi pada raw material.


b. Mengontrol stock produksi pada finish goods.

47 Processing Supervisor
Processing supervisor bertanggung jawab langsung kepada processing section head.
Tugas dari processing supervisor adalah:

a. Bertanggungjawab kepada processing section head atas pelaksanaan kegiatan


produksi.

b. Merencanakan dan mengatur produksi perusahan agar sesuai dengan spesifikasi


dan standard mutu yang telah ditentukan.

c. Mengawasi dan mengkoordinir pengelolaan persediaan bahan baku, bahan


penolong dan bahan-bahan lainnya.

d. Mengawasi jalannya produksi sesuai dengan program produksi yang telah


ditetapkan.

e. Membuat laporan produksi secara periodik mengenai pemakaian bahan dan


jumlah produksi.

f. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mengetahui kekurangan


dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan.

48 Raw Material Supervisor


Raw material supervisor bertanggung jawab kepada warehouse section head. Raw
material supervisor bertugas:

a. Melakukan penerimaan bahan baku dan membuat laporan dan dokumen penerimaan
bahan baku.

b. Mengatur penyimpanan bahan baku di gudang serta mengatur tata cara pengeluaran
dan pemakaian bahan baku.

c.

Membuat laporan atas penerimaan dan pemakaian bahan baku.

49 Finish Goods Supervisor


Finish goods supervisor bertanggung jawab kepada warehouse section head. Finish
goods supervisor bertugas:

a. Melakukan penerimaan produk jadi serta membuat laporan dan dokumen


penerimaan produk jadi.

b. Mengatur penyimpanan produk jadi ke gudang dan mengatur pengeluaran dan


pengiriman ke costumer.

c. Membuat laporan atas penerimaan dan pengeluaran produk jadi tersebut.

50 Store Room Supervisor


Store Room Supervisor mempunyai tugas:
a. Melakukan pengawasan terhadap pengeluaran barang dan komponen mesin dari
gudang penyimpanan.
b. Membuat peramalan terhadap jumlah kebutuhan dan pemakaian barang dan
komponen mesin-mesin produksi.
c. Membuat laporan dan pembelian barang dan komponen mesin produksi.
d. Khusus untuk pembuatan peramalan terhadap jumlah kebutuhan dan pemakaian
karung, store room supervisor berkoordinasi dengan pihak PPIC karena berhubungan
dengan jenis feed yang akan diproduksi.

51 Truck Scale Supervisor


Truck Scale supervisor bertanggung jawab kepada section head warehouse. Truck Scale
supervisor bertugas:
a. Melakukan pengawasan terhadap penimbangan bahan baku, produk jadi yang
masuk maupun yang keluar dari pabrik.
b. Melakukan pencatatan terhadap jenis dan jumlah bahan baku, produk jadi yang
masuk maupun yang keluar dari pabrik.

52 Maintenance Supervisor
Maintenance supervisor bertanggung jawab terhadap maintenance section head.
Maintenance supervisor bertugas:
a. Mengeluarkan perintah kerja kepada karyawan maintenance untuk melakukan
perbaikan pada mesin-mesin dan peralatan berdasarkan jadwal permintaan perbaikan
dari masing-masing operator.

b. Mengawasi langsung perbaikan dan pergantian komponen-komponen alat-alat


mekanik maupun electrical dalam plant.
c. Melatih dan mengawasi keterampilan karyawan yang bekerja di bagian maintenance
agar mahir dan dapat bekerja dengan baik.

53 General Support Supervisor


General support supervisor bertanggung jawab kepada inventory control. General
support supervisor bertugas:
a. Mengawasi karyawan dalam mengontrol raw material.
b. Mengawasi karyawan dalam mengontrol finish goods.

54 Drier and Silo Supervisor


Drier and silo supervisor bertanggung jawab kepada silo and drier manager. Drier and
silo supervisor bertugas:
a. Mengawasi proses penerimaan jagung.
b. Mengawasi proses pengeringan jagung basah pada mesin drier.
c. Mengawasi proses pengiriman jagung ke mesin produksi dari silo.
d. Membuat laporan persediaan, penerimaan dan pengiriman jagung.

55 Karyawan Electric
Karyawan Electric bertanggung jawab kepada Maintenance supervisor. Karyawan
Electric bertugas:
a. Melaksanakan jadwal pelaksanaan maintenance terhadap electric tools di dalam
pabrik seperti lampu penerangan, panel listrik, pesawat telepon dan lain-lain.

b. Melaksanakan perbaikan dan membuat pergantian komponen (Sparepart) electric


tools apabila terjadi kerusakan.

56 Karyawan Mechanical
Karyawan Mechanical bertanggung jawab kepada Maintenance supervisor. Karyawan
Mechanical bertugas:

a. Melaksanakan jadwal pelaksanaan maintenance terhadap alat-alat mekanik di dalam


pabrik seperti chain, elevator dan lain-lain.

b.

Melaksanakan perbaikan dan membuat pergantian komponen (

Sparepart

) alat-alat mekanik di pabrik.

No.

Jabatan

Jumlah (orang)

General Manager

c. Turut 2serta terlibat dalam pelaksanaan


perbaikan apabila
terjadi kekurangan
Internal control
1
karyawan dalam pelaksanaan perbaikan.
3

Deputy Purchasing

General Administrasi Manager 1

Finance Accounting manager

Production Manager

57 Karyawan
Forklift
6

7 forklift bertanggung Marketing


Manager Maintenance
1
Karyawan
jawab kepada
supervisor. Karyawan
forklift bertugas:
8
Material & Production 1
Analysis Section Head

a. Melaksanakan jadwal pelaksanaan maintenance terhadap forklift.


9

Maintanance Supervisor

b. Melaksanakan
perbaikan danSection
membuat
pergantian
komponen
(Sparepart) forklift.
10
Head Level
Satff
1

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan 2.3.3.1. Jumlah Tenaga Kerja
Tenaga Kerja yang bekerja pada perusahaan ini mayoritas didominasi oleh para
pekerja pria dibandingkan dengan pekerja wanita. Dalam melaksanakan aktifitas
perusahaan terdapat tenaga kerja sekitar 167 orang. Jumlah tenaga kerja untuk tiap
jabatan dapat dilihat pada Tabel 2.1 dan Tabel 2.2. Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja
Tetap pada PT. Charoen Pokphand Indonesia

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja Tetap pada PT. Charoen Pokphand Indonesia
(lanjutan)

No.

Jabatan

Jumlah (orang)

11

Karyawan Quality Control

20

12

Karyawan Production

54

13

Karyawan Maintanance

20

14

Karyawan Personalia

20

15

Karyawan Finance

16

Karyawan Furchasing

17

Karyawan Akuntansi

18

Sales Penjualan

10

19

Karyawan Factory
Administration

20

Driver

21

Operator Telepon

Security

Cleaning Service

2
23

Jumlah Total

167

Sumber : PT. Charoen Pokphand Indonesia

Dalam memelihara ketertiban dan kedisiplinan kerja setiap perusahaan mengeluarkan


tata tertib / peraturan kerja yang harus dipatuhi oleh setiap karyawan perusahaan,
termasuk dalam penetapan jam kerja. PT. Charoen Pokphand Indonesia KIM Medan
mengatur waktu kerja sesuai dengan perundang-undangan tenaga kerja (dari
Depnaker), yaitu: 49 jam seminggu (7 hari seminggu). Setiap harinya rata-rata
karyawan yang bekerja 7 jam. Apabila keadaan mendesak dan memerlukan jam kerja
yang melebihi jam kerja normal, maka perusahaan memberikan upah lembur.
Ketentuan jam kerja di PT. Charoen Pokhpand Indonesia diatur menurut aturan shift
yang diuraikan dibawah ini.

a. Jam kerja pada bagian administrasi dan cantor


Sistem Pembagian Jam Kerja pada bagian Administrasi dan Kantor mulai dari Hari
Senin sampai dengan Jumat, dan jam kerja yang di gunakan mulai dari 08.00
17.00, dengan waktu istirahat mulai dari jam 12.00 13.00.

b. Jam kerja pada bagian produksi


Sistem pembagian jam kerja pada bagian produksi mulai dari Hari Senin sampai
dengan Hari Jumat dan pada bagian produksi ini terbagi atas 3 shift yaitu Shift I jam
kerjanya mulai dari jam 08.00 17.00 dengan waktu istirahat mulai dari jam 12.00
13.00, Shift II jam kerjanya mulai dari jam 17.00 24.00 dengan

waktu istirahat mulai dari jam 20.00

21.00, Shift III jam kerjnya mulai dari jam 24.00

07.00, dengan waktu istirat mulai dari jam 04.00

05.00.

c. Jam kerja pada bagian keamanan


Untuk bagian keamanan, dibagi menjadi 2 kelompok yang terdiri dari 5 orang dan
melakukan penjagaan bergantian setiap 12 jam sekali dimulai dari :

- Pukul 08.00 20.00 WIB


- Pukul 20.00 07.00 WIB
2.3.4. Sistem Pengupahan Sistem pengupahan pada PT. Charoen Pokhpand
Indonesia KIM Mabar adalah sebagai berikut:

1. Upah diberikan sesuai dengan UMR yang berlaku.


2. Pemberian upah ditetapkan setelah melihat jam kerja, hari kerja, kerja lembur, dan
berdasarkan golongan.

3. Sistem pengupahan karyawan perusahaan di bagi atas :


a. Gaji tetap untuk karyawan tetap.
b. Gaji harian untuk karyawan harian.
c. Gaji borongan untuk karyawan borongan.
4. Upah Pokok
Pengupahan pada perusahaan ini adalah berdasarkan upah bulanan. Besarnya upah
disesuaikan dengan tugas dan tanggung jawab masing-masing karyawan, serta latar
belakang pendidikan dan pengalaman. Upah tersebut diberikan

untuk masa 30 hari kerja rata-rata dalam sebulan dengan waktu kerja rata-rata 7
jam dalam sehari.

5. Untuk pekerja lembur, dibagi dalam 2 golongan yaitu :


a. Golongan pekerja yang levelnya dibawah level supervisor, akan mendapat
kompensasi kerja lembur sesuai dengan peraturan yang berlaku.

b. Golongan pekerja yang levelnya setaraf atau diatas supervisor, tidak akan
memperoleh pembayaran uang lembur lagi, karena sudah termasuk di dalam gaji
pokok.

- Apabila kerja lembur dilakukan pada hari biasa maka untuk jam lembur,
peraturannya adalah sebesar 1 x upah sejam.

- Untuk jam kerja lembur yang dilakukan pada hari bukan hari biasa, untuk jam
lembur peraturannya adalah sebesar 2 x upah sejam.

Disamping pemberian gaji pokok dan upah lembur, juga diberikan uang makan,uang
pengobatan, dan asuransi tenaga kerja. 2.3.5. Insentif dan Fasilitas Perusahaan
Selain pemberian kompensasi / upah, perusahaan juga memberikan berbagai insentif
bagi karyawan, seperti:

1. Memberikan THR (Tunjangan Hari Raya) untuk pekerja yang mempunyai masa
kerja 1 tahun penuh secara terus menerus biasanya dalam 1 bulan upah.

2. Memberikan THR (Tunjangan Hari Raya) untuk pekerja yang mempunyai masa
kerja belum mencapai satu tahun, maka biasanya tunjangan ditetapkan

menurut perhitungan banyaknya bulan selama yang bersangkutan bekerja dibagi 12


dan dikalikan upah perbulan.

3. Bonus tahunan akan diberikan berdasarkan kemampuan perusahaan dan sepenuhnya


ditetapkan oleh perusahaan dengan memperhatikan prestasi kerja masing-masing
karyawan.

4. Tunjangan makan diberikan kepada pekerja perbulan, sesuai dengan kemampuan


perusahaan, dan dibayar bersama-sama dengan pembayaran upah pekerja.

5. Memperhatikan kebutuhan rohani karyawan.


6. Perusahaan menyediakan tempat ibadah dan memberikan kesempatan kepada
karyawan untuk melaksanakan ibadah.

7. Adanya jaminan kesehatan dan kesejahteraan karyawan.


Jaminan kesehatan antara lain :
1. Cuti sakit.
2. Cuti khusus, karena perkawinan atau musibah.
3. Mewajibkan karyawan masuk ASTEK (Asuransi Tenaga Kerja).
4. Tunjangan Proyek.
5. Tunjangan Kemalangan.
Perusahaan memberikan fasilitas kerja kepada karyawan, seperti:
1. Memberikan pakaian kerja kepada setiap tenaga kerja dalam setahun.
2. Memberikan fasilitas pengobatan cuma-cuma kepada setiap tenaga kerja.
3. Menyediakan perlengkapan kesehatan dan keselamatan kerja yang diperlukan para
karyawan, seperti sarung tangan, masker dan penyumbat telinga.

2.4. Proses Produksi 2.4.1. Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan Penolong
2.4.1.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dengan persentase komposisi terbesar
yang membentuk bagian integral dari suatu produk jadi. Bahan baku untuk pembuatan
pakan ternak ini antara lain :

1. Jagung kuning ; merupakan bahan baku utama dalam proses pengolahan pakan
ternak, karena banyak mengandung karbohidrat yang merupakan sumber energi untuk
metabolisme terbesar. Disamping itu juga mengandung pro vitamin A dan serat
kasarnya rendah sehingga mudah dicerna oleh ternak. Agar memenuhi standard mutu
yang ditetapkan, maka kadar air dari jagung harus < 16 %, dan kadar toksin yang juga
rendah. Jagung yang digunakan dalam proses produksi ini sebanyak 60 % dari semua
bahan yang digunakan.

2. Bungkil kacang kedelai (BKK) ; merupakan bahan baku utama kedua dalam proses
pengolahan pakan ternak. Bungkil kacang kedelai (BKK) yang umumnya digunakan
adalah impor dari luar negri yang berkualitas baik serta banyak mengandung protein.
Bungkil kacang kedelai yang digunakan dalam proses produksi ini sebanyak 30 % dari
semua bahan yang digunakan.

3. Palm kernel mill


4. Tepung ikan
5. Tepung batu (L. S. Fine) dan biji batu (L. S. Rough) ; sebagai alat bantu bagi
pencernaan ayam dan sumber kalsium utama bagi hewan ternak

6.

Dedak padi ; merupakan sumber protein dan karbohidrat. Dedak padi yang baik adalah
yang sedikit mengandung serat.

2.4.1.2. Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam
membantu kelancaran proses produksi dan bahan ini termasuk bagian dari produk.
Adapun bahan tambahan yang digunakan adalah sebagai berikut:

1. Liquid
a. CPO
b. Fish Oil
c. CC Clorit
d. Oil mesh
e. Air

2. Aditif
a. Premix + vitamin
b. Garam
c. Monocalsium
d. L lysine
e. Calsium sulfat
f. Sodium bicarbonat
2.4.1.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam rangka meningkatkan kualitas
suatu produk, dan bahan ini bukan bagian dari produk. Adapun yang menjadi bahan
penolong antara lain :

1. Karung
2. Benang jahit
Besarnya kebutuhan masing-masing bahan baku, bahan tambahan dan bahan penolong
dalam kondisi proses produksi yang berjalan normal disesuaikan dengan jenis dan
banyaknya pesanan. Produksi rata-rata yang dapat dikerjakan oleh PT. Charoen
Pokphand Indonesia yaitu 1500 ton/ hari dengan waktu kerja tiap bulannya rata-rata 22
hari, yang terdiri dari beberapa jenis pakan ternak. Produk pakan ternak ayam dengan
kode 324 2 yang paling banyak diproduksi setiap harinya. Maksimal dalam satu kali
pengambilan pada pencampuran (mixing) menghasilkan 5 ton, yang terdiri dari 100
bags/ karung, dan tiap bags/ karung terdiri dari 50 Kg. Dalam hal mutu/ kualitas
produk, perusahaan sangat mengutamakannya, seperti seluruh jenis bahan baku dan
hasil produksi yang sangat dijaga ukuran serta takarannya, dimana setiap waktu
petugas bagian Quality Control selalu mengadakan pemeriksaan. 2.4.2. Uraian Proses
Produksi Proses produksi adalah metode atau teknik untuk membuat suatu barang atau
jasa bertambah nilainya dengan menggunakan sumber tenaga kerja, mesin, bahan baku,
bahan penolong dan dana yang ada.

Diagram blok produksi dapat diperlihatkan pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2. Diagram Blok Proses Produksi

1. Penimbangan
Pengangkutan bahan baku seperti jagung, dedak padi, tepung batu, dll dari lokasi
pengambilan ke pabrik dilakukan dengan truk. Setiap truk yang sampai ke pabrik harus
ditimbang dengan jembatan Toledo sewaktu berisi (bruto) dan setelah dibongkar
(tarra). Selisih timbangan berisi dengan timbangan kosong adalah berat bersih bahan
baku.

2. Penimbunan

Material yang telah selesai ditimbang dibongkar ke tempat penumpukan material (

warehouse

), yang dilakukan dengan

forklift

. Dimana tumpukan bahan baku disusun berdasarkan jenis materialnya.

3. Penuangan
Untuk proses produksi, yang pertama sekali dilakukan adalah menghidupkan mesinmesin yang ada dipabrik melalui ruang control power. Secara otomatis tombol-tombol
yang ada di mesin difungsikan. Bahan baku yang akan dituang diangkut oleh forklift dari
bagian penumpukan ke atas intake.

4. Pengeringan
Jagung merupakan bahan baku yang cepat mengalami penurunan kualitas, oleh karena
itu jagung harus dikeringkan agar terhindar dari mikroorganisme sehingga jagung ini
dapat disimpan untuk jangka waktu yang lama. Sebelum masuk ke drier, jagung
dimasukkan melalui intake kemudian diangkat ke wet corn silo dengan chain conveyor
dan bucket elevator.

Untuk jagung yang kadar airnya > 16 %, dilakukan proses pengeringan. Proses
pengeringan ini dilakukan dengan drier yang dapat bekerja secara otomatis, suhu
maksimum di dalam drier 265 0C, dan suhu minimumnya 70 0C. Dalam keadaan
normal, dimana kadar air dari jagung berkisar antara 20 25 %, maka suhu
pengeringan yang digunakan adalah 70 100 0C dan jumlah kadar air berkurang 5 %
setiap kali pengeringan. Setelah proses pengeringan, maka jagung dengan kadar air
yang lebih kecil dari 15 % dibawa ke silo melalui penimbangan dengan conveyor,
elevator dan pipa. Sedangkan jagung yang kadar airnya masih > 16 % akan dikirim
kembali ke penumpukan wet corn untuk dikeringkan

kembali. Didalam silo, jagung yang telah dikeringkan dijaga kondisinya dengan
mengalirkan uap yang bertujuan untuk menjaga kelembaban dari jagung tersebut.

5. Penyaringan
Semua bahan baku yang digunakan akan masuk ke bin bahan baku. Bahan baku yang
akan masuk ke bin akan dituang melalui intake yang akan dibawa dengan chain
conveyor dan bucket elevator serta pipa gravitasi. Sebelum masuk ke bin, bahan baku
akan melalui drum pengayak untuk membersihkan bahan dari kotoran seperti plastik,
kayu dan benda keras lainnya. Lalu masuk ke dalam sistem magnet untuk memisahkan
kotoran besi dan logam-logam dari bahan baku. Kemudian masuk ke rotary distributor
yaitu sistem penyaringan dengan menghisap kotoran debu yang cara kerjanya sama
dengan vacum cleaner. Lalu bahan baku diangkut dengan chain conveyor dan bucket
elevator ke bin bahan baku. Dari bin bahan baku, bahan akan ditimbang 1 batch (3 ton)
lalu dibawa dengan screw conveyor dan bucket elevator ke bin roller mill untuk
menunggu proses penggilingan.

6. Penggilingan
Sebelum masuk ke proses penggilingan, bahan baku dari bin akan melalui sifter yang
memisahkan bahan baku kasar dan halus dengan ukuran 8 10 mash. Sifter ini terdiri
dari tiga lapisan yaitu :

- Saringan pertama berukuran 17.75 mm x 6.25 mm


- Saringan kedua berukuran 12.25 mm x 3 mm
- Saringan ketiga berukuran 6.75 mm x 2 mm

Dalam proses produksi, seluruh bahan baku dihaluskan terlebih dahulu, karena hasil
produksi yang diinginkan berupa tepung dan butiran (

crumble

). Bahan baku kasar seperti jagung, bungkil kacang kedelai, dll yang masuk melalui
intake mengalami proses penggilingan. Begitu operator mixer (

Hammer mill

, kapasitas 15

20 ton/jam) menekan tombol untuk melakukan penggilingan, maka secara otomatis


pintu tong setiap material kasar yang berada di bagian bawah terbuka dan masuk ke
mesin penggiling (

hammer mill

) diangkat melalui elevator

hammer mill

untuk dimasukkan ke tong-tong bahan baku yang telah ditentukan dengan


menggunakan

rotary distributor

dan telah disesuaikan berdasarkan jenisnya. Untuk hasil produksi yang membutuhkan
jagung berupa butiran (

crumble

) akan diolah atau di

crumb

menggunakan

roller mill.

7. Penimbangan dan Penuangan Obat (Hand Add)


Bahan tambahan yang berupa zat aditif terlebih dahulu ditimbang sesuai dengan
formula feed / pakan yang akan di proses, kemudian zat-zat aditif tersebut dituang ke
dalam bin bahan tambahan.

8. Pengadukan / Mixing
Bahan baku hasil dari bin mixer masuk ke proses pencampuran untuk dicampur hingga
merata. Dan pada proses ini bahan tambahan aditif yang sudah ditimbang dengan
dosing wager-3 yang berasal dari bin bahan tambahan beserta zat liquid yang berasal
dari main tank (CPO, Alimet, Fish Oil, CC-Cloride) dicampur dengan semua bahan.
Hasil pencampuran mesin mixer horizontal berupa tepung langsung dibawa ke bin
produk jadi. Bila yang diinginkan adalah produk jenis tepung. Sedangkan untuk
menghasilkan produk berupa butiran pellet

dan

crumble

, hasil pencampuran akan dibawa ke bin sementara (

bin press

) untuk menunggu proses selanjutnya. Untuk produk berbentuk pellet, bahan campuran
tadi akan melalui proses

pelletizing

dan untuk produk

crumble

akan melalui proses

pelletizing

dan

crumbeling

9. Pelletizing
Dari bin sementara, campuran tadi akan dibawa ke mesin pelletizing. tetapi sebelumnya
akan terjadi pemanasan do mixer conditioner dengan tujuan untuk memudahkan
pemelletan. Pada proses pemanasan ini akan terjadi proses gelatinisasi (proses yang
berfungsi untuk meningkatkan daya ikat antara bahan). Bahan dipanaskan dengan
steam yang berasal dari boiler steam yang dimasukkan ke dalam conditioner bersuhu
70 90 0C. Steam yang masuk digunakan sampai bahan memenuhi kekerasan
(hardness) yang dibutuhkan yang diatur melalui alat pengontrol. Untuk mengetahui
kekerasan dilakukan pemeriksaan oleh operator. Setelah pemanasan dilakukan proses
pemelletan. Setelah proses pemelletan dalam ring die press selesai, butiran dibawa ke
cooler untuk didinginkan. Setelah didinginkan hasil pellet dibawa ke bin produk jadi
dengan alat pengangkutan chain conveyor dan bucket elevator, bila yang diinginkan
produk pellet. Sedangkan untuk produk crumble, hasil pemelletan dibawa dengan chain
conveyor dan pipa gravitasi sementara untuk menunggu proses crumbeling.

10. Crumbeling
Dalam bin sementara, bahan masuk ke mesin crumble. Pada mesin crumble ini terjadi
proses pemotongan pellet menjadi lebih kecil/pendek yang

ukurannya sesuai dengan yang diinginkan. Setelah proses

crumble

selesai, bahan dibawa dengan alat angkut

chain conveyor

dan

bucket elevator

ke pengayakan (

shifter separator

).

11. Pengayakan
Butiran-butiran yang telah dihasilkan oleh mesin crumble diayak dengan menggunakan
ayakan 8 dan 12 mesh. Hasil dari pengayakan dibawa ke bin produk jadi dengan pipa
gravitasi, sedangkan untuk butiran yang lebih kecil dari 12 mesh dibawa kembali ke
bin press untuk dilakukan proses pembutiran/ pemelletan kembali.

12. Packing
Produk jadi berupa tepung, pellet dan crumble dari bin produk jadi untuk masingmasing produk akan dibawa ke proses pengarungan dengan pipa gravitasi.
Bags/karung penjepit dengan alat khusus pada pintu yang berada dibagian bawah tong
bahan jadi dan berfungsi sebagai timbangan. Timbangan distel terlebih dahulu sesuai
dengan kapasitas per bags yaitu 50 kg/bags dengan batas toleransi 0.2 kg/bags. Begitu
handel yang berada di samping pintu tong ditarik kebawah, maka pintu tong akan
terbuka dan bahan jadi tertuang ke dalam bags. Setelah memenuhi kapasitas per bags,
bags dilepas dari penjepit dan jauh diatas conveyor yang berada dibawahnya. Secara
bersamaan handel naik dan pintu tong tertutup. Setelah pengarungan kemudian dijahit
dengan sewing machine. Kemudian diletakkan di atas pallet, yang dapat diisi 49 bags,
untuk kemudian diangkut ke bagian gudang produk jadi (finish good) dengan forklift.

13. Repro

Produk jadi yang tidak sesuai dengan standard mutu produk yang diijinkan akan di

repro / reject

. Dalam melakukan

repro

atau

reject

terlebih dahulu menganalisa

feed

atau pakan apakah dapat dituang langsung ke dalam pengadukan /

mixer

atau apakah disimpan terlebih dahulu kedalam bin penampungan melalui

intake

2.4.3. Mesin dan Peralatan

Dalam menjalankan kegiatan-kegiatan proses produksinya maka


PT. Charoen
Pokhpand Indonesia KIM Mabar menggunakan sarana produksi yang berupa mesin dan
peralatan untuk mengolah bahan baku menjadi pakan ternak.

2.4.3.1. Mesin Produksi

Beberapa jenis mesin yang digunakan dalam proses produksi dimana prinsip kerja dari
setiap mesin masing-masing berbeda dalam sistem kerja dan hasil dari mesin produksi yang
digunakan. Adapun mesin dan peralatan yang digunakan PT. Charoen Pokphand Indonesia
KIM Mabar dalam kegiatan produksi pengolahan makanan ternaknya yaitu :

1. Nama alat : Mesin Penuangan (Intake)


Intake yang digunakan terbagi atas 2 macam, yaitu :
a. Intake I, untuk bahan yang
halus
b. Intake II, untuk bahan yang
kasar

Merk : TECO AWV

BEV Daya : 7.5 Hp Putaran : 1460 rpm Tegangan : 380 Volt Kuat arus : 12 A
Kapasitas (ton/jam) : 14 Fungsi : Sebagai tempat penuangan bahan baku ke bin
penampungan bahan baku, yang terlebih dahulu mengalami pembersihan dari kotorankotoran yang ikut didalamnya. Jumlah : 2 unit

2. Nama alat : Chain Conveyor


Merk/Type : Van Aarsen 280.330.70 Daya : 5.5 Hp Putaran : 27
rpm Kapasitas : 80 m3/jam Fungsi : Membawa bahan baku ke
elevator dan produk jadi ke gudang

3. Nama alat : Bucket Elevator


Merk/Type : Van Aarsen 260 x 260
Daya : 5.5 Hp

Putaran : 92 rpm Kapasitas : 70 m

/jam Fungsi : Membawa material yang diangkut oleh

chain

ke setiap mesin maupun tong dalam proses produksi

4. Nama alat : Screw Conveyor


Merk/Type : Van Aarsen Daya : 4.5
Hp Putaran : 25 rpm Kapasitas :
50 m3/jam

5. Nama alat : Mesin pengering (Driyer Machine)

6. Nama alat : Mesin penggiling (Hammer Mill Machine)


Merk/Type : Van Aarsen 1400-2D Daya : 270 Hp Putaran : 3000 rpm Tegangan
: 380 Volt Kuat arus : 209.8 A Kapasitas (ton/jam) : 15 Fungsi :
Menghancurkan atau menggiling bahan baku yang masih kasar Jumlah : 1 unit

7.Merk/Type
Nama alat: : Berico/1570
Mesin pencampur
Ceo Kapasitas
(Mixer Machine)
(ton/jam) : 73 Daya : 25 Hp
Tegangan : 380 Volt Putaran : 1445 rpm Kuat arus : 16.2 A Fungsi :
Menurunkan kadar air jagung dengan menggunakan steam atau uap Jumlah :
1 unit

8. Nama alat : Mesin pembutiran (Pellet Mill Machine)


Merk/Type : Van Aarsen Compact 900 Daya : 340 Hp Putaran : 1450
rpm Kuat arus : 168.6 A Kapasitas (ton/jam) : 18 20 Fungsi :
Membentuk pellet dari adonan campuran bahan. Jumlah : 1 unit

9. Nama alat : Mesin pendingin (Cooler Mill Machine)


Merk/Type : Van Aarsen Kapasitas (ton/jam) : 20 Jumlah :
1 unit Daya : 75 Hp Putaran : 1450 rpm Tegangan : 380
Volt Kuat arus : 168.6 A Fungsi : Mendinginkan bahan hasil
mesin pellet
Merk/Type : Van Aarsen Horizontal Daya : 40 Hp Putaran : 1500
rpm Tegangan : 380 Volt Kuat arus : 23.6 A Kapasitas (ton/jam) :
5 Fungsi : Mencampur bahan-bahan menjadi homogen Jumlah : 2
unit

10. Nama alat : Mesin penghancur (Crumbler Machine)


Merk/Type : Van Aarsen KR 16.2

Putaran :

Vertical Roll Speed

(1000 rpm) dan

Horizontal Roll Speed

(1500 rpm) Daya : 75 Hp Tegangan : 380 Volt Kuat arus : 168.6 A


Kapasitas (ton/jam) : 15 Fungsi : Memecahkan bahan output mesin pendingin
menjadi bentuk butiran yang lebih kecil dari pellet Jumlah : 2 unit

11. Nama alat : Automatic Dusting Cleaner


Merk/Type : CAE 215 Fungsi : Menyaring debu
bahan baku Jumlah : 1 unit Filter area : 30 m 3

12. Nama alat : Ayakan (Sieve)


Merk/Type : Mogensen Invica/E 1534 Daya : 5
Hp Putaran : 1490 rpm Tegangan : 380 Volt

Kuat arus : 2.9 A Kapasitas (ton/jam) : 20


Fungsi : Memisahkan kotoran Jumlah : 15
unit

13. Nama alat : Mesin pengemasan (bagging scale)


Merk/Type : Chronos Richardson/UK 38686/95 Daya : 3 Hp Putaran : 1400
rpm Tegangan : 380 Volt Kuat arus : 0.6 A Kapasitas (ton/jam) : 50 Kg/Bags
Fungsi : Sebagai timbangan sekaligus penuangan produk hasil berbentuk pellet
ke dalam karung. Jumlah : 5 unit

14. Nama alat : Fill Bags Clossing Machine


Merk/Type : New long D 52, super line SF - E Daya : 5
Hp Tegangan : 220 Volt Kuat arus : 1 A

Fungsi : Menjahit bags (pengepakan) Jumlah : 5


unit

15. Nama alat : Blower


Merk/Type : IDF (induce draft fan) Daya : 20 Hp Putaran : 960
rpm Kapasitas : 4300 ft 3/minute Fungsi : Menghisap debu hasil
penggilingan jagung

16. Nama alat : Spout Magnet


Merk/Type : IDF (induce draft fan) Daya : 20 Hp Putaran : 960 rpm Kapasitas
: 90m3/jam Fungsi : Memisahkan partikel logam yang terdapat pada bahan baku.

17. Nama alat : Drum Sieve


Merk/Type : E 6534 Daya : 20
Hp Putaran : 960 rpm

Kapasitas : 60

70 ton Fungsi : Memisahkan tungkul dari jagung

2.4.3.2. Peralatan

Untuk mendukung kegiatan proses produksi diperlukan adanya

Material Handling

yang berperan sebagai sarana transportasi dari satu mesin ke mesin lainnya. Pada
umumnya di PT. Charoen Pokphand Indonesia KIM Mabar semua lintasan Produksi
menggunakan alat angkut

Conveyor

. Disamping itu alat

Material Handling

yang lain yang digunakan dalam proses produksi seperti:

1. Wet Corn Silo


Fungsi : Tempat penyimpanan jagung basah sementara sebelum di dryer.
Jumlah : 3 unit Kapasitas : 250 350 ton

2. Dry Corn Silo


Fungsi :Tempat penyimpanan jagung kering sementara sebelum di proses
bersama bahan baku yang lainnya. Jumlah : 8 unit Kapasitas : 2400 ton

3. Forklift
Merk/Type : Toyota
Kapasitas : 2500 kg

2.4.3.3. Utilitas

Untuk kelancaran kegiatan produksi, diperlukan unit pendukung seperti:

1. Genset
Fungsi : Pembantu power listrik atau pembangkit listrik bagi mesin dan
peralatan jika arus listrik PLN terputus. Jumlah genset yang digunakan
sebanyak 1 unit dengan spesifikasi sebagai berikut: Merk/ Type : Caterpillar,
SAKS 3512 Power : 1150 KVA, 920 KW, 1500 rpm

2. Boiler
Fungsi : Penghasil uap untuk didistribusikan ke pellet mill dan pemanasan liquid

3. Trafo
Fungsi : Alat pendistribusian listrik dari PLN ke pabrik

BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Kecelakaan Kerja


Kecelakaan kerja adalah bagian yang tak terduga dan tidak diharapkan yang dapat
menghentikan aktivitas seseorang atau proses produksi. Tidak terduga karena
dibelakang peristiwa itu tidak terdapat unsur kesengajaan apalagi bentuk perencanaan,
tidak diharapkan karena peristiwa kecelakaan itu biasanya disertai dengan kerugian
material ataupun fisik. 3.1.1. Sebab-sebab Kecelakaan Kerja

Pada umumnya setiap kecelakaan yang terjadi dalam perusahaan disebabkan oleh salah
satu faktor dari unsur-unsur produksi (manusia, mesin, peralatan, bahan dan
lingkungan) baik secara sendiri-sendiri atau saling berkaitan. Dari hasil penyelidikan
berkisar 80-85% ternyata faktor manusialah yang paling dominan menjadi penyebab
timbulnya kecelakaan.1 Terjadinya kecelakaan ditempat kerja dapat dikelompokkan
secara garis besar menjadi dua penyebab. Penyebab tersebut antara lain :

Modul Pembinaan Operasional P2K3. 1998. Departemen Tenaga Kerja R.I. Hal. 10.

1.

Tindakan tidak aman dari manusia (

Unsafe Actions

- Bekerja tanpa wewenang


- Bekerja dengan kecepatan yang salah

Menggunakan alat yang rusak

- Bekerja tanpa prosedur yang benar


- Tidak memakai alat keselamatan kerja
- Menggunakan alat yang salah
- Melanggar peraturan keselamatan kerja
- Bergurau ditempat kerja
Seorang karyawan melakukan tindakan tidak aman atau kesalahan yang
mengakibatkan kecelakaan disebabkan karena :

a. Tidak tahu
Yang bersangkutan tidak mengetahui bagaimana melakukan pekerjaan dengan
aman dan tidak tahu bahaya-bahayanya sehingga terjadi kecelakaan.

b. Tidak mampu/tidak bisa


Yang bersangkutan telah mengetahui cara yang aman dan bahaya kecelakaan,
tetapi karena belum mampu/kurang terampil atau kurang ahli akhirnya
melakukan kesalahan dan gagal.

c. Tidak mengikuti peraturan


Walaupun telah mengetahui dengan jelas cara kerja/peraturan dan bahayabahaya yang ada, serta yang bersangkutan mampu melakukannya, tetapi karena
kemauan tidak ada akhirnya melakukan kesalahan atau mengakibatkan
kecelakaan.

2. Keadaan tidak aman (Unsafe Condition)


- Peralatan pengaman yang tidak memenuhi syarat
- Bahan/peralatan yang rusak atau tidak dapat dipakai
- Udara yang berabu
- Bahaya ledakan/terbakar
- Kurang sarana pemberi tanda
Kecelakaan tidak aman dapat terjadi karena diawali adanya ketidak beresan pada
sistem produksi itu sendiri. Penyebab ketidak beresan tersebut yaitu:

a. Perancangan, penggunaan atau pemeliharaan yang salah dari mesin/peralatan.

b. Bahan-bahan/material berbahaya atau penanganannya yang salah.


c. Lingkungan kerja yang berbahaya atau salah perancangan.
d. Metode/proses produksi yang rumit.
Tindakan tidak aman dan keadaan tidak aman inilah yang selanjutnya akan
menimbulkan kecelakaan dalam bentuk :

- Terjatuh
- Tertimpa benda jatuh
- Tertumpuk atau terkena benda-benda
- Terjepit oleh benda
- Gerakan-gerakan melebihi kemampuan
- Terkena arus listrik
- Luka bakar

Tersayat pisau atau benda tajam

- Kontak dengan bahan-bahan yang berbahaya


3.1.2. Kerugian-kerugian yang Disebabkan Kecelakaan Akibat Kerja

2Adanya

kecelakaan mengakibatan produktivitas menurun dan berpengaruh langsung


terhadap karyawan, perusahaan dan masyarakat. Pengaruh kecelakaan tersebut
adalah :

Modul Pembinaan Operasional P2K3. 1998. Departemen Tenaga Kerja R.I. Hal. 12.

1. Bagi karyawan
- Kematian/cacat cidera
- Persoalan kejiwaan akibat cacat atau cideranya
- Kesedihan keluarga akibat yang diderita oleh seorang anggotanya
2. Bagi perusahaan
- Biaya pengobatan dan operasi pertolongan
- Biaya ganti rugi yang harus dibayar
- Kerusakan peralatan/bangunan untuk produksi
- Kerusakan produk dan bahan-bahan
- Kelambatan produksi
- Upah yang dibayar selama korban tidak bekerja
- Biaya lembur
- Waktu ekstra bagi pengawas
- Penurunan kemampuan korban setelah kembali
- Biaya melatih pekerja baru

- Turunnya moral/semangat kerja karyawan


3. Bagi masyarakat
- Menimbulkan korban jiwa, cacat/cidera
- Terhambatnya kebutuhan masyarakat
Kerugian dari kecelakaan dapat diukur dengan besarnya biaya yang dikeluarkan karena
kecelakaan itu. Biaya tersebut dibagi menjadi:

a. Biaya langsung, yang termasuk biaya langsung kecelakaan adalah:


- Premi asuransi kecelakaan
- Tunjangan khusus untuk karyawan yang menderita kecelakaan
- Premi asuransi pengobatan/jiwa
- Biaya melatih karyawan baru
- Biaya perbaikan/penggantian peralatan yang rusak akibat kecelakaan
- Nilai produksi yang hilang akibat terhentinya proses
b. Biaya tidak langsung, yang termasuk biaya tidak langsung kecelakaan adalah:
- Biaya upah jam kerja yang hilang bagi karyawan yang tidak terlibat dalam
kecelakaan

- Biaya lembur yang terpaksa diadakan dengan berkurangnya tenaga kerja


- Biaya pengawas dan administrasi sehubungan dengan kegiatan keselamatan dan
kesehatan kerja

- Biaya upah seorang karyawan yang cacat


Kerugian-kerugian tersebut dapat diukur dengan besarnya biaya yang dikeluarkan bila
terjadi kecelakaan. Kecelakaan-kecelakaan besar dengan

kerugian-kerugian besar biasanya dilaporkan, sedangkan kecelakaan-kecelakaan kecil


tidak dilaporkan. Padahal biasanya peristiwa kecelakaan kecil adalah 10 kali kejadian
kecelakaan-kecelakaan besar. Maka dari itu, kecelakaan-kecelakaan kecil menyebabkan
kerugian-kerugian yang besar pula, jika dijumlahkan secara keseluruhan. a. Kerugian
yang bersifat ekonomi baik langsung maupun tidak langsung, antara lain : 1)
Kerusakan mesin, peralatan, bahan, dan bangunan. 2) Biaya pengobatan dan perawatan
korban. 3) Tunjangan kecelakaan. 4) Hilangnya waktu kerja 5) Menurunnya jumlah
maupun mutu produksi. b. Kerugian yang bersifat non ekonomi, yaitu berupa
penderitaan si korban baik itu merupakan kematian, luka / cidera berat maupun ringan,
maupun pederitaan keluarga bila korban meninggal atau cacat.

Kerugian-kerugian tersebut dapat diukur dengan besarnya biaya yang dikeluarkan bagi
terjadinya kecelakaan. Biaya tersebut dibagi menjadi biaya langsung dan biaya
tersembunyi. Biaya langsung adalah biaya pemberian pertolongan pertama bagi
kecelakaan, pengobatan, perawatan, biaya rumah sakit, biaya angkutan, upah selama
tak mampu bekerja, kompensasi cacat, dan biaya perbaikan alat-alat mesin serta biaya
atas kerusakan atas bahan-bahan. Biaya tersembunyi meliputi segala sesuatu yang tidak
terlihat pada waktu atau beberapa waktu setelah kecelakaan terjadi. Biaya ini mencakup
berhentinya proses produksi

oleh karena pekerja-pekerja lainnya menolong atau tertarik oleh peristiwa kecelakaan
itu, biaya yang harus diperhitungkan untuk mengganti orang yang sedang menderita
oleh karena kecelakaan dengan orang baru yang belum biasa bekerja di tempat itu. Atas
dasar penelitian-penelitian, dinegara-negara yang industrinya maju perbandingan antara
biaya langsung dan tersembunyi adalah satu banding empat, sedangkan di negaranegara berkembang satu banding dua.

3.1.3. Pencegahan Kecelakaan


Kerja
Pada prinsipnya setiap kecelakaan dapat dicegah, karena setiap kecelakaan pasti ada
penyebabnya, bila sebab-sebab itu dihilangkan maka kecelakaan kerja dapat dicegah
sedini mungkin3. Kecelakaan-kecelakaan akibat kerja dapat dicegah dengan :

1. Peraturan perundangan, yaitu peraturan yang bertalian dengan syarat-syarat kerja,


perencanaan, konstruksi, perawatan, pengawasan, pengujian dan pemakaian peralatan
industri, kewajiban pengusaha dan para pekerja, pelatihan pengawasan keselamatan dan
kesehatan kerja, petolongan pertama pada kecelakaan dan pemeriksaan kesehatan
tenaga kerja.

2. Standarisasi, yaitu menyusun standar-standar yang bersifat wajib maupun yang


bersifat sukarela yang betalian dengan konstruksi yang aman dari peralatan industri,
hasil produksi, pelindung diri, dan alat pengaman.

3Sumamur. 1987.
3

Keselamatan Kerja & Pencegahan Kecelakaan. Jakarta : Haji Masagung. Hal.6.


Modul Pembinaan Operasional P2K3. 1998. Departemen Tenaga Kerja R.I. Hal. 3.

3.

Pengawasan, yaitu pengawasan terhadap pelaksanaan peraturan perundang-undangan


yang berlaku.

4. Penelitian teknik, yang meliputi penelitian terhadap benda dan karakteristik bahanbahan berbahaya, mempelajari pengaman mesin, pengujian alat pelindung diri,
penyelidikan tentang desain yang cocok untuk instalasi industri.

5. Riset medis, yang meliputi hal-hal khusus yang berkaitan dengan penyakit akibat
kerja dan akibat medis terhadap manusia dari berbagai kecelakaan kerja.

6. Penelitian psikologis, yaitu penelitian terhadap pola-pola psikologis, yang dapat


menjurus kearah kecelakaan kerja.

7. Penelitian statistik, yaitu menentukan kecenderungan kecelakaan yang terjadi melalui


pengamatan terhadap jumlah, jenis orangnya (korban), jenis kecelakaan, faktor
penyebab, sehingga dapat ditentukan pola pencegahan kecelakaan yang serupa.

8. Pendidikan, yaitu pemberian pengajaran dan pendidikan cara pencegahan kecelakaan


kerja dan teori-teori keselamatan dan kesehatan kerja sebagai mata pelajaran di
sekolah-sekolah teknik dan pusat-pusat latihan kerja.

9. Latihan-latihan, yaitu pemberian instruksi atau petunjuk-petunjuk melalui praktek


kepada pekerja mengenai cara kerja yang aman.

10. Persuasi, yaitu menanamkan kesadaran akan pentingnya keselamatan dan kesehatan
kerja dalam upaya untuk mencegah terjadinya kecelakaan, sehingga

semua ketentuan keselamatan dan kesehatan kerja dapat diikuti oleh semu tenaga
kerja.

1. Statistik kecelakaan harus disusun atas dasar definisi yang seragam mengenai
kecelakaan-kecelakaan dalam industri, dalam kerangka tujuan pencegahan pada
umumnya dan sebagai ukuran risiko-risiko kecelakaan pada khususnya. Semua
kecelakaan yang didefinisikan demikian harus dilaporkan dan ditabulasikan secara
seragam.
11. Asuransi, yaitu upaya pemberian insentif dalam bentuk reduksi terhadap premi
asuransi kepada perusahaan yang melakukan usaha-usaha keselamatan dan kesehatan
kerja yang berhasil menurunkan tingkat kecelakaan.

2. Angka-angka
12.
Penerapan butir
frekwensi
1 s/d 11dan
di tempat
beratnya
kerja,
kecelakaan
artinya harus
efektivitas
dikumpulkan
usaha keselamatan
atas dasar caradan
kesehatan
cara
yang seragam.
kerja sangat
Harus
tergantung
ada pembatasan-pembatasan
dengan penerapannyaseragam
di tempat
tentang
kerja secara
kecelakaan,
konsekwen.
cara-cara
yang seragam untuk mengukur waktu menghadapi risiko, dan cara-cara
seragam untuk menyatakan besarnya risiko.

3.1.4. Perhitungan Angka-Angka Kecelakaan Dalam rangka pencegahan


kecelakaan kerja, statistik harus memberikan kerterangan lengkap tentang sebab ,
frekuensi risiko kecelakaan. Sebaliknya, dalam hubungan kompensasi, statistik
digunakan terutama untuk keperluan administrasi dan mesti menunjukkan banyaknya
kecelakaan
menurut
beratnya,untuk
lamanya
cacat dan
besarnya
uang dibayar
untuk
3.
Klasifikasi
industritingkat
dan pekerjaan
keperluan
statistik
kecelakaan
harus selalu
kompensasi.
Kegagalan
untuk
memperbedakan
kedua
maksud
pengumpulan
statistik
seragam.
tersebut terbukti menghambat usaha pencegahan kecelakaan. Statistikuntuk pencegahan
kecelakaan tidak boleh ibuat perencanaannya untuk memenuhi persyaratan statistik
bagi
keperluankecelakaan
kompensasi
kecelakaan.
Pokok-pokokyang
pikiran
dibawah
inimenurut
sangat perlu
4. Klasifikasi
menurut
keadaan-keadaaan
terjadinya
dan
untuk
memenuhi
sifat
perbandingan
yang
diharapkan
bagi
statistik
yang
maksudnya
sifatnya dan letak luka atau kelainan harus seragam, dan dasar-dasar yang dipakai
adalah
pencegahankriteria
kecelakaan
:
untuk menetapkan
pemikiran
harus selalu sama.

Pengumpulan statistik atas dasar klasifikasi Organisasi Perburuhan Internasionan ini


sangan berguna bagi usaha pencegahan kecelakaan. Selain itu, masih dapat
ditambahkan janis industri, lamanya cacat dan ketidak mampuan bekerja, serta caracara lain seperti jenis kelamin, usia, pekerjaan, ketermpilan, pengalaman, hari-hari
dalam sebulan dan bulan dalam setahun, saat kecelakaan menurut waktu kerja, basarnya
perusahaan, dan lain-lain.

Hal ini dapat dilakukan dengan menghitung angka frekwensi kecelakaan (=F), yaitu
banyaknya kecelakaan untuk jam kerja manusia. Rumusnya adalah sebagai berikut :

Frequency rate

Sebegitu jauh, engan angka frekwensi kecelakaan barulah jumlah kecelakaan yang
mendapat perhatian, dan hal ini bukanlah suatu ukuran yang tepat bagi pengaruh
kecelakaan. Untuk mengukur pengaruh kecelakaan, juga harus dihitung angkaberatnya
kecelakaan. Angka beratnya kecelakaan (=S) adalah jumlah total hilangnya hari kerja
dibagi frekwensi terjadinya kecelakaan.

Severity rate

3.1.5. Statistik Kecelakaan Akibat Kerja

Statistik akibat kecelakaan kerja meliputi kecelakaan yang dikarenakan oleh atau
diderita pada waktu menjalankan pekerjaan, yang berakibat kematian atau kelainan,
dan meliputi penyakit akibat kerja. Selain itu, statistik kecelakaan industri dapat pula
mencakup kecelakaan yang dialami tenaga kerja selama dalam perjalanan ke atau dari
perusahaan. Satuan perhitungan kecelakaan untuk statistik adalah peristiwa kecelakaan,
sehingga untuk seorang tenaga kerja yang menderita dua atau lebih kecelakaan
dihitung banyaknya peristiwa kecelakaan tersebut. 4

Djarwanto. 1996. Statistik Induktif. Yogyakarta : BPFE-Yogyakarta. Hal. 8. 4 David B. Brown.1976.


System Analysis & Design For Safety. Englewood Cliffs : Prentice-Hall. Hal. 116.
4

Statistik mengenai hal yang sama untuk tahun-tahun yang berlainan sangat berguna
untuk menilai apakah kecelakaan-kecelakaan tersebut bertambah atau berkurang dan
betapa efektif tidaknya usaha pencegahan. Statistik mengenai berbagai perusahaan
dengan kondisi-kondisi yang kira-kira serupa dimaksudkan untuk menilai yang lebih
baik dan keadaan-keadaaan positif yang dapat diterapkan bersama untuk pencegahan
yang lebih baik. Contoh penggunaan konsep trial adalah sebagai berikut : misalnya
jenis kecelakaan tertentu terjadi 10 kali dalam 100 juta jam kerja (jjk). Ditentukan 1 jjk
sebagai suatu trial. Probabilitas kejadian dalam setiap trial = 10/100 = 0,1 kali per jjk.
Bila dipilih 5 jjk sebagai suatu trial maka kemungkinannya menjadi 10/20 = 0,5. Jika
suatu trial diambil 10 jjk atau lebih maka hal itu tidak diperbolehkan karena akan
diperoleh kemungkinan sama dengan satu atau lebih besar. Untuk maksud inilah
digunakan aturan skala unit waktu. Tiga aksioma yang harus dipenuhi secara umum
dalam perhitungan teori probabilitas adalah sebagai berikut : Aksioma pertama :

, untuk setiap

event

A dalam S Aksioma kedua : P(S) = 1 Aksioma ketiga : jika A dan B kejadian (

event

mutually exclusive

dalam S maka P(A+B) = P(A) + P(B) Beberapa teori dasar lain yaitu : Jika A setiap

event

dalam S maka probabilitas bukan A = 1- probabilitas A Jika A dan B setiap

event

dalam S, maka P(A+B) = P(A) + P(B)

P(AB) Jika A dan B

mutually exclusive

dalam S maka P(AB) = 0

Jika

event

A dan B

independent

maka P(AB) = P(A).P(B)

3.2.

Fault Tree Analysis

Diagram pohon banyak digunakan dalam perhitungan teori probabilitas, karena


membantu dalam menggambarkan hubungan yang rumit, sehingga lebih mudah
dilakukan perhitungan kemungkinannya. Diagram pohon sering pula digunakan dalam
menganalisa kejadian kecelakaan merupakan modifikasi dari diagram pohon yang
dipakai dalam perhitungan, yang selanjutnya disebut fault tree (pohon kegagalan).
Analisa fault tree digunakan untuk menggambarkan hubungan sebab-sebab kecelakaan
dan untuk merumuskan persamaan aljabar Boolean pada setiap kejadian kecelakaan.5
3.2.1. Metodologi Fault Tree

Metodologi yang dikembangkan, dirancang secara khusus dalam hubungannya dengan


kecelakaan. Beberapa defenisi dasar yang harus diketahui dalam pembahasan fault tree
analysis adalah sebagai berikut :6

1. Event : Terjadinya sesuatu dalam sistem. Mempunyai dua modus yaitu terjadi atau
tidak.

2. Fault even : Sebuah event dimana satu dari dua modusnya adalah kejadian yang
tidak normal, sehingga mengakibatkan kegagalan atau kesalahan.

Modul Pembinaan Operasional P2K3. 1998. Departemen Tenaga Kerja R.I. Hal. 26. 6 David B.
Brown.1976. System Analysis & Design For Safety. Englewood Cliffs : Prentice-Hall. Hal. 154.
5

3.

Normal

event

: Sebuah

event

yang kedua modusnya diharapkan dan cenderung

terjadi pada waktu tertentu.


4. Basic event : Sebuah event yang merupakan bagian terkecil dalam analisa sistem

5. event primer : Sebuah event yang disebabkan oleh sifat didalam komponen itu
sendiri

6. event sekunder : Sebuah event yang disebabkan oleh sumber dari luar.
7. Head event : Event pada puncak fault tree yang dianalisa, mengakibatkan terjadinya
kecelakaan dan kegagalan.

Penggambaran fault tree dimulai dengan proses sintesa dan analisa sebagai berikut:

A. Sintesa
1. Tentukan semua event dalam sistem yang dipandang fault
2. Pisahkan event tersebut dalam kelompok mutually exclusive
3. Gunakan hubungan biasa, tentukan sebuah event yang meliputi semua event tiap
kelompok, event ini menjadi head event dan dipandang secara terpisah.

B. Analisa
1. Pilih salah satu head event yang akan dicegah, dan satu sistem memiliki banyak
head event.

2. Tentukan event primer dan sekunder yang menyebabkan head event.


3. Tentukan hubungan antara event sebab dan head event dalam bentuk operator
Boolean AND dan OR.

4.

Tentukan analisa selanjutnya untuk setiap

event

pada langkah 2 dan 3 yaitu menganalisa

event

sebab.

5. Ulangi langkah 2,3 dan 4 sampai semua event dalam bentuk bacis event atau
event sebab yang tidak akan dianalisa lebih lanjut.

6. Gambarkan diagram dengan menggunakan simbol-simbol yang akan dibahas


kemudian.

7. Lakukan analisa kualitatif dan kuantitatif.


3.2.2. Simbol Fault Tree

Dalam menggambarkan Fault Tree digunakan simbol standard untuk mempermudah


analisa. Operator Boolean AND dan OR digunakan dalam menggambarkan diagram.
simbol yang dipakai adalah sebagai berikut : 7

1. Empat persegi panjang


Menyatakan event yang akan dianalisa selanjutnya

2. Lingkaran
Menyatakan event dasar (bacis event)

3. Jajaran genjang

David B. Brown.1976. System Analysis & Design For Safety. Englewood Cliffs : Prentice-Hall.

Menyatakan event yang tidak akan dianalisa selanjutnya kerena


kekurangan data atau sebab lain

4. Rumah
Menyatakan event yang diharapkan akan terjadi dalam operasi
normal sistem.

5. Pintu AND supaya event diatasnya terjadi maka semua event


terjadi.

dibawahnya harus

6. Pintu OR"
Supaya event diatasnya terjadi maka paling sedikit satu dari event dibawahnya harus
terjadi. 3.3. Teknik Aljabar Boolean Variabel aljabar Boolean dinyatakan dengan
huruf besar, yang menggambarkan suatu kejadian (event). Variabel aljabar Boolean
mempunyai dua modus yaitu benar atau salah (terjadi atau tidak terjadi). Dengan
demikian fungsi yang mempunyai modus dapat dibentuk sebagai kombinasi variabel
aljabar Boolean.

Kombinasi dapat dilakukan dengan menggunakan operator

AND

OR

, dan

NOT

. Operator ini mengikuti rumus yang dinyatakan pada Tabel 3.1,Tabel 3.2 dan Tabel
3.3.

Tabel 3.1. Operator

AND

X (NOT Y)

XY (X
AND Y)
B

Sumber : David B. Brown.1976

Tabel 3.2. Operator OR

X + Y (X
OR Y)
B

Sumber : David B. Brown.1976

Tabel 3.3. Operator NOT

David B. Brown.1976. System Analysis & Design For Safety. Englewood Cliffs : Prentice-Hall. Hal. 75.

Sumber :

David B. Brown.1976

B = Benar (terjadi), S = Salah (tidak terjadi)

3.4.

Aplikasi

Cost Benefit Ratio

Pesoalan pemilihan alternatif selalu menggunakan kriteria tertentu yang dipakai


sebagai dasar dalam pengambilan keputusan. Pada masalah pencegahan kecelakaan ini,
ukuran keoptimalan ditentukan berdasarkan kriteria

Cost Benefit Ratio.

Cost Benefit Ratio merupakan suatu alat yang paling penting untuk mengambil
keputusan dalam menentukan pilihannya, atau lazimnya metode ini akan menjamin
pengambilan keputusan untuk dapat melakukan allocative efficiency. Pada dasarnya
Cost Benefit Ratio menawarkan perbandingan antara seluruh biaya dan manfaat dari
suatu program. Biaya yang dikeluarkan termasuk juga rencana pengeluaran yang
terlihat dalam anggaran. Sedangkan manfaat didapat bila kerugian di masa datang bisa
dicegah karena keberhasilan dari program tersebut. 9

Kriteria Cost Benefit Ratio disini didefenisikan sebagai pengeluaran investasi untuk
pencegahan kecelakaan (cost) per pengurangan nilai guna negatif (benefit). Ongkos
investasi dinyatakan dalam satuan mata uang rupiah, sedangkan

Tjiptoherijanto, Prijono. 1994. Ekonomi Kesehatan. Jakarta : Rineka Cipta. Hal. 158.

pengurangan nilai guna negatif dinyatakan dalam satuan jumlah jam kerja yang hilang
akibat kecelakaan kerja. Secara matematis

Cost Benefit Ratio

dapat ditulis sebagai berikut :

Cost Benefit Ratio

digunakan untuk memilih alternatif dalam jangka waktu yang sama. Untuk itu, perlu
diketahui jangka waktu tertentu yang menyatakan satu trial.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Proses penelitian ilmiah merupakan suatu proses yang terkait dan tersusun secara
sistematis. Rangkaian tersebut disusun dalam sebuah prosedur penelitian yang berisi
tahap-tahapan dan setiap tahapan merupakan bagian yang menentukan untuk tahapan
selanjutnya. Dalam penelitian ilmiah dibutuhkan dua syarat, yaitu pemahaman konsep
dasar ilmu pengetahuan dan penguasaan metode penelitian. Dari kedua syarat tersebut
akan melahirkan teknik secara alamiah. Sudah tentu, metode yang dipilih berhubungan
erat dengan prosedur, alat serta penelitian yang

digunakan. Prosedur memberikan kepada peneliti urutan pekerjaan yang harus


dilakukan dalam penelitian. Teknik penelitian mengatakan alat-alat pengukur apa yang
dibutuhkan dalam melaksanakan suatu penelitian. Sedangkan metode penelitian
memandu si peneliti tentang urutan bagaimana penelitian dilakukan. Hasil yang
diperoleh dalam suatu penelitian memungkinkan untuk dikembangkan kembali dan
merupakan dasar dari suatu proses belajar yang kritis terhadap permasalahan
sekitarnya. Untuk mendapatkan hasil penelitian yang lebih baik, diperlukan langkahlangkah penelitian yang baik pula. Hal ini disebabkan suatu penelitian adalah suatu
proses sehingga perlu melewati setiap tahap proses dengan dengan cermat dan teliti.

4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian


Lokasi penelitian dilakukan pada bagian produksi di PT. Charoen Pokphand Indonesia
Medan berlokasi di Jln. Pulau Sumbawa No. 5 (Kim II Medan). Waktu penelitian
dilakukan pada Mei 2008. 4.2. Identifikasi Objek Penelitian Objek penelitian
merupakan hal-hal apa saja yang menjadi titik perhatian suatu penelitian. Dalam hal ini
yang menjadi objek penelitian adalah faktor-faktor yang dapat menimbulkan terjadinya
suatu kecelakaan kerja dan pencegahan yang dilakukan serta biaya yang dikeluarkan
untuk menanggulangi kecelakaan tersebut pada PT. Charoen Pokphand Indonesia. 4.3.
Jenis Penelitian

Penelitian ini digolongkan pada tipe penelitian deskriptif. analitic, yaitu suatu
penelitian untuk membuat gambaran mengenai situasi atau kejadian, yang ditujukan
untuk menyelidiki secara terperinci tentang pekerjaan manusia sehingga dapat
m,emberikan rekomendasi-rekomendasi untuk keperluan masa yang akan datang.
Pada penelitian ini akan diuraikan tentang karakteristik dari suatu keadaan dan
menganalisis perbandingan tiap-tiap alternatif yang digunakan.

4.4. Variabel Penelitian


Identifikasi variabel penelitian dilakukan berdasarkan studi pendahuluan terhadap
objek penelitian dan studi literatur tentang permasalahan yang dihadapi. Adapun
variabel-variabel dari penelitian ini dapat dibagi atas :
1. Variabel Independen (variabel bebas)
Variabel bebas merupakan variabel penelitian yang mempengaruhi dan menjadi
sebab perubahan atau timbulnya variabel terikat. Adapun variabel bebas dalam
penelitian ini adalah faktor- faktor terjadinya kecelakaan kerja dan kerugian akibat
kecelakaan terjadi.
2. Variabel dependen (variabel terikat)
Variabel terikat merupakan variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi akibat
dari variabel bebas. Adapun variabel terikat dalam penelitian ini adalah Banyaknya
kecelakaan kerja terjadi.
4.5. Tahapan Penelitian Tahaptahap yang dilakukan dalam penelitian ini dimulai dari tahap awal, yaitu perumusan
masalah dan penetapan tujuan sampai tahap akhir yaitu kesimpulan dan saran.
Adapun tahapan proses penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1.

Block

Diagram Tahapan Proses Penelitian

4.6. Pengumpulan Data

a. Data Primer Data primer merupakan data yang diperoleh dari pengamatan dan
pengukuran secara langsung dilapangan dan juga data yang diperoleh berdasarkan
wawancara dilapangan terhadap pihak-pihak yang berwenang didalamnya. Data ini
meliputi pengadaan peralatan keselamatan kerja, pendidikan dan pelatihan karyawan,
serta pemasangan poster dan rambu-rambu keselamatan kerja.

b. Data Sekunder Data sekunder merupakan data yang diperoleh dari catatan-catatan
perusahaan yang dibutuhkan selama penelitian yang berhubungan dengan data statistik
kecelakaan kerja yang mencakup tempat kecelakaan, jenis luka, jenis operasi, dan
jumlah jam kerja yang hilang.

4.7. Pengolahan Data

Adapun pengolahan data yang akan dilakukan dalam penelitian ini yaitu :

1. Pengelompokan event berdasarkan kemiripan kejadian tempat dan sebagainya.


2. Menentukan severity rate dan frequency rate dari event yang telah dikelompokkan.

3. Menentukan severity rate, probabilitas head event dan kekritisan awal.


4. Menentukan probabilitas basic event.
Penentuan probabilitas basic event berdasarkan fault tree banyak dipengaruhi oleh
subjektivitas karyawan.

5. Menghitung ongkos pencegahan basic event.


Ongkos pencegahan basic event diperoleh dengan menggunakan rumus:
Keterangan : H = Harga alat keselamatan / unit. T = Jangka waktu satu trial.
K = Masa pakai alat.

6. Menentukan alternatif pencegahan dan ongkos yang dibutuhkan.

Alternatif pencegahan kecelakaan merupakan kombinasi perbaikan pada beberapa

event

yang mungkin dan menghitung biaya yang dibutuhkan selama satu trial.

7. Pemilihan alternatif.
Perbaikan yang dilakukan pada basic event melalui alternatif-alternatif yang diberikan
akan mempengaruhi nilai probabilitas head event. Dari perhitungan probabilitas head
event pencegahan kecelakaan untuk setiap alternatif akan diperoleh alternatif
pencegahan berdasarkan cost benefit ratio terendah. Tahapan dari pengolahan data
dapat dilihat pada Gambar 4.2.

Gambar 4.2.

Block

Diagram Pengolahan Data

4.8. Analisa Pemecahan Masalah


Data yang telah selesai diolah kemudian dianalisa dan diinterpretasikan. Pengolahan
data dilakukan dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis kemudian
menginterpretasikan hasil pengolahan data tersebut. Hasil interpretasi berupa ongkos,
benefit, dan harga Cost Benefit Ratio untuk tiap alternatif.

4.9. Kesimpulan dan Saran


Pada tahap akhir ini akan dihasilkan suatu kesimpulan dari hasil pengolahan data dan
analisis yang telah dilakukan. Sedangkan saran yang diberikan diarahkan pada usulan
kepada pihak perusahaan dan kemungkinan dilakukan penelitian lebih lanjut.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Data yang diperlukan untuk analisa ini terdiri dari data primer dan data sekunder yang
diperoleh dengan menggunakan beberapa metode pengumpulan data sesuai dengan
kondisi sumber data yang bersangkutan. Data yang dikumpulkan dapat diperoleh dari
wawancara langsung, pengamatan lansung, dan mencatat dari arsip.

5.1.1. Data
Primer
Pencegahan kecelakaan dilakukan dengan cara mengurangi kemungkinan basic event
yang ada pada masing masing jenis operasi. Probabilitas basic event

dapat dikurangi dengan mengadakan suatu perbaikan sesuai dengan

basic event

yang muncul.

Data primer merupakan data yang diperoleh dari pengamatan secara langsung dan juga
data yang diperoleh berdasarkan wawancara terhadap pihak-pihak yang berwenang
didalamnya. Data primer tersebut antara lain : 1. Pengadaan Peralatan Keselamatan
Kerja Perincian mengenai pengadaan peralatan keselamatan kerja dapat dilihat pada
Tabel 5.1.

Tabel 5.1. Pengadaan Peralatan Keselamatan Kerja

No

Jenis Peralatan

Harga per Unit (Rp)

Masa Pakai (Jam Kerja)

1.

Masker

10.000

210

2.

Sarung Tangan

25.000

210

3.

Sepatu Pengaman

300.000

2520

4.

Goggles

15.000

630

5.

Helm

20.000

2520

6.

Pelindung Telinga

10.000

1260

Pakaian Kerja

90.000

1260

7.

Sumber : PT. Charoen Pokphand Indonesia Harga dan masa pakai peralatan keselamatan

kerja diperoleh berdasarkan hasil wawancara dengan supervisor perusahaan. 2.


Pemasangan Pagar

Perincian mengenai perbaikan dengan memasang pagar pembatas dapat dilihat pada
Tabel 5.2.

Tabel 5.2. Pemasangan Pagar

No

Jenis Perbaikan

Harga (Rp)

Pemasangan pagar area feedmill 1.500.000

25 thn

Pemasangan pagar area finish


goods

25 thn

10.000.000

Masa Pakai (Jam Kerja)

Sumber : PT. Charoen Pokphand Indonesia Masa pakai, dan biaya pemasangan pagar
diperoleh berdasarkan hasil wawancara dengan supervisor perusahaan. 2. Pendidikan
dan Pelatihan Biaya yang disediakan perusahaan untuk mengadakan program
pendidikan dan pelatihan keselamatan kerja bagi karyawan sebesar Rp.50.000.000 /
tahun. 3. Pemasangan Poster dan Rambu-Rambu Keselamatan Kerja Biaya yang
disediakan perusahaan untuk mengadakan poster dan rambu-rambu keselamatan kerja
adalah sebesar Rp. 2.000.000 / tahun. 5.1.2. Data Sekunder

Data sekunder merupakan data yang diperoleh dari catatan-catatan perusahaan yang
dibutuhkan selama penelitian. Data tersebut berhubungan dengan data kecelakaan
kerja yang mencakup tempat kecelakaan, jenis luka, jenis operasi,

dan jumlah hari kerja yang hilang. Data kecelakaan kerja tahun 2006-2008 dapat
dilihat pada Tabel 5.3.

Tabel 5.3. Data Kecelakaan Kerja Tahun Juni 2006- Maret 2008

No

Tanggal
Kecelakaan

Tempat
Kecelakaan

4 Juni 2006

Area Feed mill Kaki terkilir


lantai screw

No

Tanggal
Kecelakaan

Tempat
Kecelakaan

18 Maret 2007

Area Feed mill Kaki terkilir


lantai screw

Jenis Luka

Jenis Operasi

Hari Kerja
Hilang

Terjatuh dari
2
ketinggian yang
berbeda sewaktu
melakukan
service valve
scale 3 pada
lantai screw
11 Juni 2006
Area Feed mill Telinga kiri
Cairan alimet
3
daily tank
terkontaminasi tumpah dan
cairan alimet
masuk ke telinga
kiri saat
melakukan
perbaikan
selenoid valve
scale 3
1 November
Area Muat
Hidung dan bibir Terjatuh ke
2
2006
Finish Goods
luka dan memar dalam parit dan
terbentur sisi
parit saat hendak
menyeberangi
Tabel 5.3. Data Kecelakaan.....................(Lanjutan)
parit
Jenis Luka

Jenis Operasi

Hari Kerja
Hilang

Terjatuh dari
1
ketinggian yang
berbeda sewaktu
melakukan
service valve
scale 3 pada
lantai screw
5
20 Februari 2007Area Muat
Lutut memar
Terjatuh ke
1
Finish Goods
dalam parit dan
terbentur sisi
parit saat hendak
menyeberangi
parit
6
10 Maret 2008 Area Feed mill Telinga kiri
Cairan alimet
3
daily tank
terkontaminasi tumpah dan
cairan alimet
masuk ke telinga
kiri saat
melakukan
perbaikan
selenoid valve
Sumber : PT. Charoen Pokphand Indonesia
scale 3

5.2. Pengolahan Data 5.2.1.


Pengelompokan

Event

Head event diperoleh dari event pada saat pengumpulan data yang dikelompokkan
berdasarkan jenis operasi / kegiatan yang sama sewaktu terjadinya kecelakaan kerja
atau dikelompokkan juga berdasarkan tempat kejadian yang sama. Pengelompokan
event ke dalam head event dapat dilihat pada Tabel 5.4 dan pemberian nama head
event dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.4. Pengelompokan

Event

ke dalam

Head Event

Head Event

Tanggal
Kecelakaan

Tempat
Kecelakaan

4 Juni 2006

Area Feed mill Kaki terkilir


lantai screw

18 Maret 2007

10 Maret 2008

20 Februari 2007

Area Feed mill


lantai screw

Jenis Luka

Kaki terkilir

Jenis Operasi

Hari Kerja
Hilang

Terjatuh dari
2
ketinggian yang
berbeda sewaktu
melakukan
service valve
scale 3 pada
lantai screw

Terjatuh dari
1
ketinggian yang
berbeda sewaktu
melakukan service
valve scale 3 pada
lantai screw

11 Juni 2007

Area Feed mill Telinga kiri


Cairan alimet
3
daily tank
terkontaminasi tumpah dan
cairan alimet
masuk ke telinga
kiri saat
melakukan
perbaikan
selenoid valve
scale 3
Area Feed mill
Telinga kiri
Cairan alimet
3
daily tank
terkontaminasi
tumpah dan masuk
cairan alimet
ke telinga kiri saat
melakukan
perbaikan selenoid
valve scale 3

1 November
2006

Area Muat
Finish Goods

Area Muat Finish


Goods

Hidung dan bibir Terjatuh ke


2
luka dan memar dalam parit dan
terbentur sisi
parit saat hendak
menyeberangi
parit

Lutut memar

Terjatuh ke dalam 1
parit dan terbentur
sisi parit saat
hendak
menyeberangi parit

Pemberian nama

head event

dapat dikelompokkan berdasarkan tempat kejadian kecelakaan kerja yang sama dan
dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5. Pemberian Nama Pada

Head Event

Head Event

Nama Head Event

Jumlah Hari Hilang

Kecelakaan pada area feed 3


mill lantai screw
2
Kecelakaan pada area feed 6
mill daily tank
3
Kecelakaan pada
area muat 35.2.2.1. Deskripsi Kerja Saat
5.2.2. Deskripsi Kerja Saat Terjadinya
Kecelakaan
finish goods

Terjadinya Kecelakaan pada Area Feed Mill Lantai Scre Gambar 5.1. Ilustrasi
Kondisi Kerja Pada Area Feed Mill Lantai Screw

Operator sedang melakukan service valve scale 3 pada lantai screw. Sebelum
melakukan service valve scale 3, operator terlebih dahulu mengosongkan pressure
tank. Saat mengosongkan pressure tank, operator tidak melihat pressure

gauge

pada tanki sehingga masih terdapat sisa udara dari

pressure tank

. Akibatnya udara keluar dari pipa buang dengan suara yang keras tepat dihadapan
operator yang sedang melakukan

service valve scale

3. Pada saat bersamaan, operator terkejut dan langsung melangkah mundur.

Valve scale

3 pada lantai

screw

tidak memiliki pagar. Akibatnya operator terjatuh dari ketinggian yang berbeda (

3 meter), sehingga menyebabkan kaki operator terkilir. Dibawah ini adalah layout
Area

Feed Mill

Lantai

Screw

yang memiliki potensi terjadinya kecelakaan kerja yang tinggi.

Gambar 5.2. Tata Letak Pada Area Feed Mill Lantai Screw

5.2.2.2.Deskripsi Kerja Saat Terjadinya Kecelakaan pada Area Feed Mill


Daily Tank

Operator sedang melakukan perbaikan selenoid valve scale 3. Pada saat yang
bersamaan operator lain juga sedang melakukan service pada daily tank. Letak
selenoid valve scale 3 tepat berada di bawah daily tank. Operator yang melakukan
service daily tank tidak memberi aba-aba ataupun peringatan kepada operator yang
melakukan perbaikan selenoid valve scale 3.

Gambar 5.3. Ilustrasi Kondisi Kerja Pada Area

Feed Mill Daily Tank

Akibatnya cairan alimet yang keluar dari pipa

daily tank

mengenai wajah dan telinga operator yang sedang melakukan perbaikan

selenoid valve scale

3. Dibawah ini adalah layout Area

Feed Mill Daily Tank

yang memiliki potensi terjadinya kecelakaan kerja yang tinggi.

Gambar 5.4. Tata Letak Pada Area Feed Mill Daily Tank

5.2.2.3.Deskripsi Kerja Saat Terjadinya Kecelakaan pada Area Muat Finish


Goods

Gambar 5.5. Ilustrasi Kondisi Kerja Pada Area Muat Finish Goods Setelah
selesai bekerja, operator berjalan menuju gerbang. Akan tetapi operator tidak melewati
jalan yang telah ditetapkan perusahaan. Operator mengambil jalan pintas menyeberangi
parit yang ada untuk mempersingkat waktu menuju gerbang. Saat menyaberangi parit
kaki operator terpeleset sehingga menyebabkan benturan antara wajah operator dengan
sisi parit. Akibatnya bibir dan hidung operator berdarah, serta lutut operator mengalami
memar. Dibawah ini adalah layout Area Finish Goods yang memiliki potensi
terjadinya kecelakaan kerja yang tinggi.

Gambar 5.6. Tata Letak Pada Area

Finish Goods

5.2.3. Penggambaran

Fault Tree

Penggambaran

fault tree

pada setiap

event

diperoleh melalui pengamatan langsung pada area yang mengalami kecelakaan kerja,
dan diskusi dengan beberapa staf yang terkait dari perusahaan.

Dibawah ini penjelasan gambar fault tree pada Area Feed Mill lantai Screw yaitu
Operator sedang melakukan service valve scale 3 pada lantai screw. Sebelum
melakukan service valve scale 3, operator terlebih dahulu mengosongkan pressure
tank. Saat mengosongkan pressure tank, operator tidak melihat pressure

gauge

pada tanki sehingga masih terdapat sisa udara dari

pressure tank

. Akibatnya udara keluar dari pipa buang dengan suara yang keras tepat dihadapan
operator yang sedang melakukan

service valve scale

3. Pada saat bersamaan, operator terkejut dan langsung melangkah mundur.

Valve scale

3 pada lantai

screw

tidak memiliki pagar. Akibatnya operator terjatuh dari ketinggian yang berbeda (

3 meter), sehingga menyebabkan kaki operator terkilir dan basic event pertama yaitu
yang tidak ada pagar

Valve scale

3 pada lantai

screw

dan nilai probabilitasnya yaitu 0,5 dan event kesalahan operator dengan nilai
probabilitasnya yaitu 0,2 dan basic event kedua yaitu Tidak memperhatikan

pressure gauge

dan nilai probabilitasnya yaitu 0,5

dan basic event ketiga yaitu Kurangnya pengetahuan dan kesadaran operator dengan
nilai probabilitasnya yaitu 0,5 dan event yang lain yaitu Kurang pengawasan dengan
nilai probabilitasnya yaitu 0,8 dan Peraturan kurang tegas dengan nilai probabilitasnya
yaitu 0,6 atau Supervisor malas memperhatikan anggotanya dengan nilai
probabilitasnya yaitu 0,2. Dan hasil penggambaran

fault tree

dapat dilihat pada Gambar 5.7.

Gambar 5.7. Fault Tree pada Area Feed Mill Lantai Screw

Dibawah ini penjelasan gambar

fault tree

pada Area

Feed Mill

Daily Tank

yaitu Operator sedang melakukan perbaikan

selenoid valve scale

3. Pada saat yang bersamaan operator lain juga sedang melakukan

service

pada

daily tank

. Letak

selenoid valve scale

3 tepat berada di bawah

daily tank.

Operator yang melakukan

service daily tank

tidak memberi aba-aba ataupun peringatan kepada operator yang melakukan perbaikan

selenoid valve scale

3. Akibatnya cairan alimet yang keluar dari pipa

daily tank

mengenai wajah dan telinga operator yang sedang melakukan perbaikan

selenoid valve scale

3 dan basic event pertama kurangnya komunikasi tentang bahaya dengan nilai
probabilitasnya yaitu 0,5 dan event yang lain kurangnya pengawasan dengan nilai
probabilitasnya yaitu 1 dan basic event kedua yaitu kurangnya pengetahuan dan
kesadaran operator dengan nilai probabilitasnya yaitu 0,2 dan basic event ketiga yaitu
Peraturan kurang tegas dengan nilai probabilitasnya yaitu 0,6 atau Supervisor malas
memperhatikan anggotanya dengan nilai probabilitasnya yaitu 0,4. Dan hasil
penggambaran

fault tree

dapat dilihat pada Gambar 5.8. Dibawah ini penjelasan gambar

fault tree

pada Area

Finish Goods

yaitu dimana Deskripsi Kerja Saat Terjadinya Kecelakaan pada Area

Muat

Finish Goods

Setelah selesai bekerja, operator berjalan menuju gerbang. Akan tetapi operator tidak
melewati jalan yang telah ditetapkan perusahaan. Operator mengambil jalan pintas
menyeberangi parit yang ada untuk mempersingkat waktu menuju gerbang. Saat
menyaberangi parit kaki operator terpeleset sehingga menyebabkan benturan antara
wajah operator dengan sisi parit.

Gambar 5.8.

Fault Tree

pada Area

Feed Mill Daily Tank

Akibatnya bibir dan hidung operator berdarah, serta lutut operator mengalami memar
dan ini disebabkan basic event pertama tidak ada pagar dengan nilai probabilitasnya
yaitu 0,5 dan event yang lain kurangnya pengawasan dengan nilai probabilitasnya yaitu
0,2 dan basic event kedua yaitu tidak ada rambu-rambu

dengan nilai probabilitasnya yaitu 0,5 dan kurangnya pengetahuan kesadaran operator
dengan nilai probabilitasnya yaitu 0,5 dan event kurangnya pengawasan dengan nilai
probabilitasnya yaitu 0,8 dan Peraturan kurang tegas dengan nilai probabilitasnya yaitu
0,6 atau Supervisor malas memperhatikan anggotanya dengan nilai probabilitasnya
yaitu 0,2. Dan hasil penggambaran

fault tree

dapat dilihat pada Gambar 5.9.

Gambar 5.9. Fault Tree pada Area Muat Finish Goods

5.2.3. Menentukan

Severity

Rate

dan Probabilitas

Head Event

Pencegahan kecelakaan dilakukan dengan cara mengurangi kemungkinan

basic event

yang ada pada masing

masing jenis operasi.

Probabilitas basic event

dapat dikurangi dengan mengadakan suatu perbaikan sesuai dengan

basic event

yang muncul.

Data kecelakaan yang dikumpulkan dalam jangka waktu 29 bulan. Dengan


menggunakan jam kerja per bulan sebesar 210 jam kerja, maka jam kerja selama 29
bulan adalah 29 x 210 = 6.090 jam kerja. Jumlah karyawan pada bulan April 2008
sebanyak 167 karyawan. Dengan demikian jam kerja karyawan selama pengumpulan
data adalah 6.090 x 167 = 1.017.030 jam kerja karyawan. Untuk menentukan

severity rate

(Brown, David ; 1987), dapat digunakan rumus sebagai berikut :

Misalnya pada area Lantai

Screw

telah terjadi kecelakaan sebanyak 2 kali dengan jumlah hari kerja hilang sebanyak 3
hari. Maka

severity rate

= 3: 2 = 1,5 Misalkan x adalah jumlah trial yang dipakai, maka berdasarkan rumus
skala unit waktu produksi dengan aturan :

jika suatu unit produksi atau waktu yang dipilih menyatakan satu trial, maka harus
diskalakan sehingga kemungkinan

head event

antara 0 dan 0,1

(Brown, David ; 1987). Sehingga dapat diperoleh :

Jumlah trial yang dipilih adalah 20 trial dalam jangka waktu 1.017.030 jam kerja
karyawan, maka ukuran trial yang dipakai adalah 1.017.030 : 20 = 50.851,5 = 50,852
jam kerja karyawan. Berdasarkan jumlah trial yang dipakai, maka dapat ditentukan
probabilitas tiap

head event

dalam satu trial (Brown, David ; 1987) dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

Misalnya pada area Lantai

Screw

telah terjadi kecelakaan sebanyak 2 kali, maka probabilitasnya = 2 : 20 = 0,1.


Berdasarkan nilai

severity rate

dan probabilitas tiap

head event,

maka dapat ditentukan kekritisan awal jenis kecelakaan (Brown, David ; 1987) dengan
menggunakan rumus sebagai berikut :

Misalnya pada area Lantai

Screw

memiliki nilai

severity

sebesar 1,5 dan probabilitas sebesar 0,1. Maka kekritisan awal pada area Lantai

Screw

adalah 1,5 x 0,1 = 0,15. Rekapitulasi perhitungan

severity,

probabilitas, dan kekritisan awal tiap

head event

dapat dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6. Rekapitulasi Perhitungan Tiap

Head Event

Area

Frekuensi

Hari Kerja
Hilang

Severity Rate Probabilitas Kekritisan


Awal

Lantai Screw 2

1,5

0,1

0,15

Daily Tank

0,1

0,3

Finish Good 2

1,5

0,1

0,15

Hasil kekritisan awal dikurangi kekritisan akhir (setelah diperbaiki) dinyatakan


sebagai keefektifan. Dimana keefektifan merupakan besaran

benefit

yang dihasilkan oleh suatu alternatif perbaikan tertentu.

5.2.4. Menentukan Probabilitas

Basic Event

Dalam menentukan probabilitas

basic event

banyak dipengaruhi oleh subjektifitas karyawan, dimana pendapat ini tentunya


berdasarkan pengalamannya dalam menangani langsung masalah keselamatan kerja dan
kenal baik dengan kondisi perusahaan. Pendekatan yang dilakukan dalam menentukan
probabilitas

basic event

ini adalah pendekatan dari atas ke bawah. Nilai probabilitas dapat dilihat pada Tabel
5.7, Tabel 5.8 dan Tabel 5.9.

Tabel 5.7. Probabilitas

Basic Event

pada Area

Lantai

Screw

Basic Event no

Keterangan

Probabilitas

Kurang Komunikasi

0,5

Kurangnya pengetahuan dan 0,2


kesadaran operator
Supervisor malas
0,4
memperhatikan anggotanya
Peraturan kurang tegas
0,6

Basic Event no

Keterangan

Probabilitas

Tidak ada pagar

0,5

2
3
5
6

Tidak memperhatikan
0,5
pressure gauge
Kurangnya pengetahuan dan 0,5
kesadaran operator
Supervisor malas
0,2
memperhatikan anggotanya
Peraturan
0,6 Tank
Tabel 5.8. Probabilitas
Basickurang
Event tegas
pada Area Daily

Tabel 5.9. Probabilitas

Basic Event

pada Area

Finish Good

Basic Event no

Keterangan

Probabilitas

Tidak ada pagar

0,5

Tidak memperhatikan
0,5
rambu-rambu
3
Kurangnya pengetahuan dan 0,5
kesadaran operator
4
Supervisor malas
0,2
memperhatikan anggotanya
55.2.5. Menghitung OngkosPeraturan
kurang
tegas
0,6
Pencegahan
Basic
Event Ukuran
trial yang dipakai
adalah 50.852 jam kerja karyawan. Berdasarkan ukuran trial tersebut, maka
probabilitas basic event yang dapat dikurangi beserta ongkos pencegahannya adalah :
1. Membuat pembatas (pagar) pada area feedmill lantai screw Investasi yang
dibutuhkan untuk membuat pagar selama 50,852 jam kerja karyawan adalah : 2.
Membuat pembatas (pagar) pada area finish goods Investasi yang dibutuhkan untuk
membuat pagar selama 50,852 jam kerja karyawan adalah :

3. Tidak memperhatikan

pressure gauge,

tidak memperhatikan rambu-rambu,kurangnya pengetahuan dan kesadaran operator,

Supervisor

tidak memperhatikan karyawannya serta kurangnya komunikasi. Biaya yang


disediakan untuk pendidikan dan pelatihan karyawan adalah Rp. 50.000.000 per tahun.
Maka investasi yang dibutuhkan untuk pendidikan dan pelatihan karyawan selama satu
trial (50,852 jam kerja karyawan atau sama dengan 242 bulan) adalah :

5.2.6. Menentukan Alternatif Pencegahan Kecelakaan dan Ongkos yang


Dibutuhkan

Alternatif pencegahan kecelakaan merupakan kombinasi perbaikan pada beberapa

event

yang mungkin. Uraian alternatif pencegahan kecelakaan yang mungkin dilakukan dapat
dilihat pada Tabel 5.10 sampai dengan Tabel 5.12.

Langkah-langkah perhitungan alternatif pencegahan kecelakaan pada area

feetmill

lantai

Screw

adalah sebagai berikut : 1. Berdasarkan

fault tree

(Gambar 5.7) dapat diketahui jenis perbaikan yang dilakukan. Ada 2 jenis perbaikan
yang dilakukan, kemudian perbaikan ini dikombinasikan antara satu dengan yang
lainnya sehingga diperoleh 3 alternatif yang dapat dipilih. 2. Perbaikan-perbaikan yang
dilakukan diasumsikan dapat mereduksi kecelakaan yang terjadi sebesar 80 %
(Heinrich ; 1980). Hal ini berdasarkan bahwa : a. Manusia pada umumnya mempunyai
sifat lalai, ceroboh, takut, gugup, dan lain-lain. b. Pendidikan dan pelatihan dalam
keterbatasan waktu dan tenaga tidak dapat dihayati secara sempurna. c. Banyak faktor
gangguan kerja yang lain, yang tidak termasuk klasifikasi yang telah disebutkan. 3.
Jenis perbaikan yang dilakukan pada setiap alternatif akan mempengaruhi nilai
probabilitas

basic event

yang ada pada Tabel 5.7. Contoh : Pada alternatif 1, yaitu membuat pagar pembatas
akan mempengaruhi probabilitas

basic event

no. 1 (tidak ada pagar). Probabilitas awal dari

basic event

no 1 adalah 0,5 setelah dilakukan perbaikan (reduksi sebesar 80%) maka nilai
probabilitasnya dapat direduksi menjadi 0,1. ( 0,5 - ( 0,5 x 0,8 )) = 0,5

0,4 = 0,1

4. Perhitungan ongkos pada kombinasi alternatif merupakan penjumlahan ongkos


pada masing-masing alternatif.

Contoh : Kombinasi antara alternatif 1 (membuat pagar pembatas) dan alternatif 2


(pendidikan dan pelatihan). Ongkos membuat pagar pembatas sebesar Rp. 1.210.762
sedangkan ongkos pendidikan dan pelatihan sebesar Rp. 1.008.333.333 Maka total
ongkos perbaikan adalah Rp. 1.210.762 + Rp. 1.008.333.333 = Rp. 1.009.544.095 5.
Probabilitas basic event setelah dilakukan perbaikan dan ongkos yang dibutuhkan untuk
mengadakan perbaikan dapat dilihat pada Tabel 5.10. Tabel 5.10. Alternatif
Pencegahan Pada Area lantai Screw

Alternatif

Jenis Perbaikan

Pangaruh Pada
Event No

Probabilitas Awal Probabilitas Akhir Ongkos (Rp)


(Reduksi 80%)

Membuat pagar
1 (tidak ada pagar ) 0,5
pada area feedmill

0,1

1.210.762

Pendidikan dan
pelatihan

2 (tidak
0,5 0,5 0,2
memperhatikan
pressure gauge) 3
(kurangnya
pengetahuan dan
kesadaran
operator) 4
(supervisor malas
memperhatikan
anggotanya)

0,1 0,1 0,04

1.008.333.333

Kombinasi
alternatif 1,2

1,2,3,4

1.009.544.095

Langkah-langkah perhitungan alternatif pencegahan kecelakaan pada area

Feed mill Daily Tank

adalah sebagai berikut : 1. Berdasarkan

fault tree

(Gambar 5.8) dapat diketahui jenis perbaikan yang dilakukan. Ada 1 jenis perbaikan
yang dilakukan, sehingga diperoleh 1 alternatif yang dapat dipilih. 2. Perbaikanperbaikan yang dilakukan diasumsikan dapat mereduksi kecelakaan yang terjadi
sebesar 80 % (Heinrich ; 1980). Hal ini berdasarkan bahwa : a. Manusia pada
umumnya mempunyai sifat lalai, ceroboh, takut , gugup, dan lain-lain. b. Pendidikan
dan pelatihan dalam keterbatasan waktu dan tenaga tidak dapat dihayati secara
sempurna. c. Banyak faktor gangguan kerja yang lain, yang tidak termasuk klasifikasi
yang telah disebutkan. 3. Jenis perbaikan yang dilakukan pada setiap alternatif akan
mempengaruhi nilai probabilitas

basic event

yang ada pada Tabel 5.8. Contoh : Pada alternatif 1, yaitu akan mempengaruhi
probabilitas

basic event

no 1 (

kurang komunikasi

). Probabilitas awal dari

basic event

no 1 adalah 0,5 setelah dilakukan perbaikan (reduksi sebesar 80 %) maka nilai


probabilitasnya dapat direduksi menjadi 0,1. ( 0,5 - ( 0,5 x 0,8 )) = 0,5

0,4 = 0,1 5. Probabilitas

basic event

setelah dilakukan perbaikan dan ongkos yang dibutuhkan untuk mengadakan perbaikan
dapat dilihat pada Tabel 5.11.

Tabel 5.11. Alternatif Pencegahan Pada Area

Daily Tank

Alternatif

Jenis Perbaikan

Pangaruh Pada
Event No

Probabilitas Awal Probabilitas Akhir Ongkos (Rp)


(Reduksi 80%)

Pendidikan dan
pelatihan

2 (kurang
0,5 0,2 0,4
komunikasi
tentang bahaya) 3
(kurangnya
pengetahuan dan
kesadaran
operator) 4
(supervisor malas
memperhatikan
anggotanya)

0,1 0,04 0,08

1.008.333.333

Langkah-langkah perhitungan alternatif pencegahan kecelakaan pada area finish


goods adalah sebagai berikut : 1. Berdasarkan fault tree (Gambar 5.9) dapat diketahui
jenis perbaikan yang dilakukan. Ada 2 jenis perbaikan yang dilakukan, kemudian
perbaikan ini dikombinasikan antara satu dengan yang lainnya sehingga diperoleh 3
alternatif yang dapat dipilih. 2. Perbaikan-perbaikan yang dilakukan diasumsikan dapat
mereduksi kecelakaan yang terjadi sebesar 80 % (Heinrich ; 1980). Hal berdasarkan
bahwa : a. Manusia pada umumnya mempunyai sifat lalai, ceroboh, takut , gugup, dan
lain-lain. b. Pendidikan dan pelatihan dalam keterbatasan waktu dan tenaga tidak dapat
dihayati secara sempurna.

c. Banyak faktor gangguan kerja yang lain, yang tidak termasuk klasifikasi yang telah
disebutkan.

3. Jenis perbaikan yang dilakukan pada setiap alternatif akan mempengaruhi nilai
probabilitas

basic event

yang ada pada Tabel 5.9. Contoh : Pada alternatif 1, yaitu membuat pagar akan
mempengaruhi probabilitas

basic event

no1 (tidak ada pagar). Probabilitas awal dari

basic event

no 1 adalah 0,5 setelah dilakukan perbaikan maka nilai probabilitasnya dapat direduksi
menjadi 0,1. ( 0,5 - ( 0,5 x 0,8 )) = 0,5

0,4 = 0,1 4. Perhitungan ongkos pada kombinasi alternatif merupakan penjumlahan


ongkos pada masing-masing alternatif. Contoh : Kombinasi antara alternatif 1
(membuat pagar pembatas) dan alternatif 2 (pendidikan dan pelatihan). Ongkos
membuat pagar pembatas sebesar Rp. 8.071.746 sedangkan ongkos pendidikan dan
pelatihan sebesar Rp. 1.008.333.333 Maka total ongkos perbaikan adalah Rp. 8.071.746
+ Rp. 1.008.333.333 = Rp. 1.016.405.079 4. Probabilitas

basic event

setelah dilakukan perbaikan dan ongkos yang dibutuhkan untuk mengadakan perbaikan
dapat dilihat pada Tabel 5.12.

Tabel 5.12. Alternatif Pencegahan Pada Area

Finish Goods

Alternatif

Jenis Perbaikan

Pangaruh Pada
Event No

Probabilitas Awal Probabilitas Akhir Ongkos (Rp)


(Reduksi 80%)

Membuat pagar
pada area finish
goods

1 (tidak ada pagar 0,5


)

0,1

8.071.746

Pendidikan dan
pelatihan

0,1 0,1 0,04

1.008.333.333

Kombinasi
alternatif 1,2

2 (tidak
0,5 0,5 0,2
memperhatikan
rambu-rambu) 3
(kurangnya
pengetahuan dan
kesadaran
operator) 4
(supervisor
bahaya
memperhatikan
anggotanya)
1,2,3,4
-

1.016.405.079

5.2.7. Pemilihan Alternatif 5.2.7.1.Perhitungan Probabilitas

Head Event

Langkah-langkah perhitungan probabilitas

head event

untuk setiap alternatif pencegahan kecelakaan pada area

lantai screw

adalah sebagai berikut : 1. Perhitungan probabilitas

head event

berdasarkan pada

fault tree

dan

basic event

tiap alternatif pencegahan kecelakaan. Contoh : Probabilitas

head event

pada area

lantai screw

untuk alternatif 0 = [1 AND (2 AND 3 AND (4 OR 5))] = [1 x (2 x 3 x (4 + 5))] =


[0,5 x (0,5 x 0,5 x (0,2 + 0,6))] = 0,1 2. Perhitungan probabilitas

head event

tiap alternatif pencegahan kecelakaan pada area

lantai screw

dapat dilihat pada Tabel 5.13.

Tabel 5.13. Perhitungan Probabilitas

Head Event

Untuk Setiap Alternatif Pencegahan Kecelakaan Pada Area

Lantai Screw

Alternatif

Event

4 OR 5

TAPING AND 2
AND 3
3

TAPING AND 1

Probabilitas Head
Event
5

0,5

0,5

0,5

0,2

0,6

0,8

0,2

0,1

0,1

0,1

0,5

0,5

0,2

0,6

0,8

0,2

0,02

0,02

0,5

0,1

0,1

0,04

0,6

0,64

0,064

0,032

0,032

0,1

0,1

0,1

0,04

0,6

0,64

0,064

0,0064

0,0064

Langkah-langkah perhitungan probabilitas

head event

untuk setiap alternatif pencegahan kecelakaan pada area

Daily Tank

adalah sebagai berikut : 1. Perhitungan probabilitas

head event

berdasarkan pada

fault tree

dan

basic event

tiap alternatif pencegahan kecelakaan. Contoh : Probabilitas

head event

pada area

Daily Tank

untuk alternatif 0 = [1 AND 2 AND (3 OR 4)] = [1 x 2 x (3 + 4)] = [0,5 x 0,2 x (0,4 +


0,6)] = 0,1 2. Perhitungan probabilitas

head event

tiap alternatif pencegahan kecelakaan pada area

kneading

dapat dilihat pada Tabel 5.14.

Tabel 5.14. Perhitungan Probabilitas

Head Event

Untuk Setiap

Alternatif Pencegahan Kecelakaan Pada

Daily Tank

Alternatif

Event

3 OR 4

TAPING AND 1
AND 2
3

Probabilitas Head
Event

0,5

0,2

0,4

0,6

0,1

0,1

0,1

0,04

0,08

0,6

0,68

0,0027

0,0027

Langkah-langkah perhitungan probabilitas

head event

untuk setiap alternatif pencegahan kecelakaan pada area

finish goods

adalah sebagai berikut : 1. Perhitungan probabilitas

head event

berdasarkan pada

fault tree

dan

basic event

tiap alternatif pencegahan kecelakaan. Contoh : Probabilitas

head event

pada area

packing

untuk alternatif 0 = [1 AND (2 AND 3 AND (4 OR 5))] = [1 x (2 x 3 x (4 + 5))] =


[0,5 x (0,5 x 0,5 x (0,2 + 0,6))] = 0,1 2. Perhitungan probabilitas

head event

tiap alternatif pencegahan kecelakaan pada area

packing

dapat dilihat pada Tabel 5.15.

Tabel 5.15. Perhitungan Probabilitas

Head Event

Untuk Setiap Alternatif Pencegahan Kecelakaan Pada Area

Finish Goods

Alternatif

Event

4 OR 5

TAPING AND 2 TAPING AND 1 Probabilitas Head


AND 3
Event
3

0,5

0,5

0,5

0,2

0,6

0,8

0,2

0,1

0,1

0,1

0,5

0,5

0,2

0,6

0,8

0,2

0,02

0,02

0,5

0,1

0,1

0,04

0,6

0,64

0,064

0,032

0,032

0,1

0,1

0,1

0,04

0,6

0,64

0,064

0,0064

0,0064

5.2.7.2.Perhitungan

Cost Benefit Ratio

Langkah-langkah perhitungan

cost benefit ratio

untuk setiap alternatif pencegahan kecelakaan pada area

mixing

adalah sebagai berikut : 1. Ongkos diperoleh dari perhitungan ongkos pencegahan

basic event.

2. Kekritisan akhir diperoleh dari hasil perkalian antara

severity head event

dengan probabilitas

head event

pada setiap alternatif. 3.

Benefit

diperoleh dari hasil pengurangan kekritisan awal dengan kekritisan akhir, dimana
kekritisan awal merupakan kekritisan sebelum dilakukan alternatif perbaikan terhadap
kecelakaan kerja. 4.

Cost benefit ratio

(CBR) merupakan hasil bagi

cost

dengan

benefit.

5. Pemilihan alternatif berdasarkan nilai

cost benefit ratio

yang terendah. 6. Perhitungan

cost benefit ratio

tiap alternatif pencegahan kecelakaan pada area

mixing

dapat dilihat pada Tabel 5.16.

Tabel 5.16. Perhitungan CBR Tiap Alternatif Pencegahan Kecelakaan Kerja


Pada Area

lantai Screw

Alternatif

Ongkos (Rp)Head Event Severity

Kekritisan

Benefit

CBR (Rp)

Keterangan

0,1

1,5

0,15

1.210.762

0,02

1,5

0,03

0,12

1.008.333.333 0,032

1,5

0,048

0,102

1.009.544.095 0,0064

1,5

0,0096

0,1404

10.089.683, Terendah
33
9.885.620.9
11,76
7.190.485.0
07.12

Langkah-langkah perhitungan

cost benefit ratio

untuk setiap alternatif pencegahan kecelakaan pada area

Daily Tank

adalah sebagai berikut : 1. Ongkos diperoleh dari perhitungan ongkos pencegahan

basic event.

2. Kekritisan akhir diperoleh dari hasil perkalian antara

severity head event

dengan probabilitas

head event

pada setiap alternatif. 3.

Benefit

diperoleh dari hasil pengurangan kekritisan awal dengan kekritisan akhir, dimana
kekritisan awal merupakan kekritisan sebelum dilakukan alternatif perbaikan terhadap
kecelakaan kerja. 4.

Cost benefit ratio

(CBR) merupakan hasil bagi

cost

dengan

benefit.

5. Pemilihan alternatif berdasarkan nilai

cost benefit ratio

yang terendah. 6. Perhitungan

cost benefit ratio

tiap alternatif pencegahan kecelakaan pada area

kneading

dapat dilihat pada Tabel 5.17.

Tabel 5.17. Perhitungan CBR Tiap Alternatif Pencegahan Kecelakaan Kerja


Pada Area

Daily Tank

Alternatif

Ongkos (Rp)Head Event Severity

Kekritisan

Benefit

CBR (Rp)

0,3

1.008.333.333 0,0027

0,0081

0,2919

3.454.379.3 Terendah
52,51

0,1

Keterangan

Langkah-langkah perhitungan

cost benefit ratio

untuk setiap alternatif pencegahan kecelakaan pada area

Finish Goods

adalah sebagai berikut : 1. Ongkos diperoleh dari perhitungan ongkos pencegahan

basic event.

2. Kekritisan akhir diperoleh dari hasil perkalian antara

severity head event

dengan probabilitas

head event

pada setiap alternatif. 3.

Benefit

diperoleh dari hasil pengurangan kekritisan awal dengan kekritisan akhir, dimana
kekritisan awal merupakan kekritisan sebelum dilakukan alternatif perbaikan terhadap
kecelakaan kerja. 4.

Cost benefit ratio

(CBR) merupakan hasil bagi

cost

dengan

benefit.

5. Pemilihan alternatif berdasarkan nilai

cost benefit ratio

yang terendah. 6. Perhitungan

cost benefit ratio

tiap alternatif pencegahan kecelakaan pada area

packing

dapat dilihat pada Tabel 5.18.

Tabel 5.18. Perhitungan CBR Tiap Alternatif Pencegahan Kecelakaan Kerja


Pada Area

Finish Goods

Alternatif

Ongkos
(Rp)

Head Event Severity

Kekritisan Benefit

CBR (Rp) Keterangan

0,1

1,5

0,15

8.071.746

0,02

1,5

0,03

0,12

67.264.550 Terendah

1.008.333.333 0,032

1,5

0,048

0,102

1.016.405.079 0,0064

1,5

0,0096

0,1404

9.885.620.9
12
7.239.352.4
15

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisa Perhitungan

ongkos,

benefit

, dan

cost benefit ratio

Berdasarkan hasil perhitungan memberikan besarnya ongkos,

benefit

, dan

cost benefit ratio

untuk tiap alternatif perbaikan pencegahan kecelakaan kerja dilakukan untuk melihat
tingkat kecelakaan yang terjadi pada tenaga kerja oleh perusahaan,khususnya pada area

Feed Mill

lantai

Screw

,area

Feed Mill Daily Tank

dan area

Finish Goods.

selama periode 2006 - 2008. Dari perhitungan diatas akan diperoleh hasil analisis dan
pemecahan masalah tiap alternatif yang diperoleh sebagai berikut :

1. Pencegahan kecelakaan pada area lantai Screw


Tabel 6.1. Perhitungan CBR Tiap Alternatif Pencegahan Kecelakaan Kerja
Pada Area lantai Screw
Alternatif

Ongkos (Rp) Head Event Severity

Kekritisan

Benefit

CBR (Rp)

0,1

1,5

0,15

1.210.762

0,02

1,5

0,03

0,12

1.008.333.33 0,032
3
1.009.544.09 0,0064
5

1,5

0,048

0,102

1,5

0,0096

0,1404

10.089.683,3 Terendah
3
9.885.620.91
1,76
7.190.485.00
7.12

2. Pencegahan kecelakaan pada area Daily Tank

Keterangan

Tabel 6.2. Perhitungan CBR Tiap Alternatif Pencegahan Kecelakaan Kerja


Pada Area

Daily Tank

No

Jenis Kecelakaan

CBR
Terendah

Alternatif

Ongkos
Benefit
CBR (Rp)
10.089.683,33
1 (Rp) Head Event Severity
KecelakaanKekritisan
pada

0,1

1.008.333.33
0,0027
3
3

area lantai Screw


3 Kecelakaan
0,3pada
area Daily Tank
3 Kecelakaan
0,0081
pada
area Finish Goods

Keterangan

3.454.379.352,51
0,2919
67.264.550

3.454.379.35
2,51

3. Pencegahan kecelakaan pada area Finish Goods


Tabel 6.3. Perhitungan CBR Tiap Alternatif Pencegahan Kecelakaan Kerja
Pada Area Finish Goods

Alternatif

Ongkos (Rp) Head Event Severity

Kekritisan

Benefit

CBR (Rp)

0,1

1,5

0,15

8.071.746

0,02

1,5

0,03

0,12

67.264.550 Terendah

1.008.333.33 0,032
3
1.016.405.07 0,0064
9

1,5

0,048

0,102

1,5

0,0096

0,1404

9.885.620.91
2
7.239.352.41
5

Keterangan

Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan dengan mengambil nilai cost benefit
ratio yang terendah, maka dapat diketahui jenis operasi mana yang perlu diperbaiki terlebih
dahulu apabila tindakan perbaikan dibatasi oleh ketersediaan anggaran yang dimiliki oleh
perusahaan. Apabila anggaran perusahaan tidak terbatas, maka keefektifan terbesar
merupakan pilihan untuk melakukan perbaikan pada semua basic event yang mungkin.
Nilai CBR terendah pada setiap jenis kecelakaan dapat dilihat pada Tabel 6.4. Tabel 6.4.
Nilai CBR Terendah Setiap Jenis Kecelakaan

Hubungan antara alternatif pencegahan kecelakaan berdasarkan

cost benefit ratio

terendah dengan kondisi masing-masing area kecelakaan adalah sebagai berikut : 1.


Alternatif pencegahan kecelakaan pada area lantai

Screw

adalah alternatif 1 yaitu membuat pagar. Untuk mencegah t

erjatuh dari ketinggian yang berbeda sewaktu melakukan

service valve scale

3 pada lantai

screw.

Disamping itu, terjadinya kecelakaan pada area ini biasanya disebabkan karena kelalaian
operator, dimana operator sering tidak memperhatikan

pressure gauge.

. Hal ini terjadi juga disebabkan karena kurangnya pengawasan dan sanksi yang tegas dari
pihak perusahaan. Dengan perbaikan tersebut, didapatkan operator tidak mengalami
kecelakaan kembali. 2. Alternatif pencegahan kecelakaan pada area

Daily Tank

adalah alternatif 1 yaitu memberikan pelatihan kepada operator. Ini digunakan agar
operator dapat mengethui situasi dan saling memberikan aba-aba terhadap oprator yang lain
yang sedang berada pada area

Daily Tank

, Terjadinya kecelakaan pada area ini biasanya disebabkan karena kelalaian


operator,kurangnya komunikasi. Hal ini tentunya akan mengakibatkan dampak yang sangat
buruk terutama bagi keselamatan operator. Pada penelitian ini hanya dibatasi pada data
kecelakaan yang ada. Hal ini terjadi juga disebabkan karena kurangnya pengawasan dan
sanksi yang tegas dari pihak perusahaan.

3. Alternatif pencegahan kecelakaan pada area Finish Goods adalah alternatif 1 yaitu
membuat pagar. Membuat pagar ini digunakan sebagai pembatas jalan pada

area

Finish Goods,

dimana Setelah selesai bekerja, operator berjalan menuju gerbang. Akan tetapi operator
tidak melewati jalan yang telah ditetapkan perusahaan. Operator mengambil jalan pintas
menyeberangi parit yang ada untuk mempersingkat waktu menuju gerbang. Saat
menyaberangi parit kaki operator terpeleset sehingga menyebabkan benturan antara wajah
operator dengan sisi parit. Akibatnya bibir dan hidung operator berdarah, serta lutut
operator mengalami memar. Hal ini terjadi juga disebabkan karena kurangnya pengawasan
dan sanksi yang tegas dari pihak perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA

Djarwanto dan Pangestu Subagyo, 1996,

Statistik Induktif

, Yogyakarta : BPFE- Yogyakarta. Brown, David B, 1976

, System Analysis & Design For Safety,

Englewood Cliffs, Prentice-Hall. .Budhi Soesetyo, Tjiptoherijanto, Prijono dan Budhi


Soesetyo, 1994,

Ekonomi Kesehatan

, Jakarta, Rineka Cipta. Walpole, Ronald E, 1992,

Pengantar Statistik,

Edisi 3, Jakarta, Gramedia Pustaka Utama. Departemen Tenaga Kerja RI, 1998,

Modul Pembinaan Operasional P2K3,

Jakarta, depnaker. Heinrich,H.W, et all,

Industrial Accident Prevention,

McGraw-Hill. Natzir, Moh, 2005,

Metode Penelitian,

Edisi 6, Bogor, Ghalia Indonesia.

MESIN DAN PERALATAN

1. Nama alat : Mesin Penuangan (

Intake

Intake

yang digunakan terbagi atas 2 macam, yaitu :

a. Intake I, untuk bahan yang


halus
b. Intake II, untuk bahan yang
kasar
Merk : TECO AWV BEV Daya : 7.5 Hp Putaran : 1460 rpm Tegangan : 380 Volt
Kuat arus : 12 A Kapasitas (ton/jam) : 14 Fungsi : Sebagai tempat penuangan bahan
baku ke bin penampungan bahan baku, yang terlebih dahulu mengalami pembersihan dari
kotoran-kotoran yang ikut didalamnya. Jumlah : 2 unit

18. Nama alat : Chain Conveyor


Merk/Type : Van Aarsen 280.330.70 Daya :
5.5 Hp

Putaran : 27 rpm

Kapasitas : 80 m

/jam Fungsi : Membawa bahan baku ke elevator dan produk jadi ke


gudang

19. Nama alat : Bucket Elevator


Merk/Type : Van Aarsen 260 x 260 Daya : 5.5 Hp Putaran : 92 rpm
Kapasitas : 70 m3/jam Fungsi : Membawa material yang diangkut oleh chain ke
setiap mesin maupun tong dalam proses produksi

20. Nama alat : Screw Conveyor


Merk/Type : Van Aarsen Daya : 4.5
Hp Putaran : 25 rpm Kapasitas :
50 m3/jam

21. Nama alat : Mesin pengering (Driyer Machine)


Merk/Type : Berico/1570 Ceo Kapasitas
(ton/jam) : 73

Daya : 25 Hp

Tegangan : 380 Volt Putaran : 1445 rpm Kuat arus : 16.2 A Fungsi :
Menurunkan kadar air jagung dengan menggunakan

steam

atau uap Jumlah : 1 unit

22. Nama alat : Mesin penggiling (Hammer Mill Machine)


Merk/Type : Van Aarsen 1400-2D Daya : 270 Hp Putaran : 3000 rpm Tegangan
: 380 Volt Kuat arus : 209.8 A Kapasitas (ton/jam) : 15 Fungsi :
Menghancurkan atau menggiling bahan baku yang masih kasar Jumlah : 1 unit

23. Nama alat : Mesin pencampur (Mixer Machine)


Merk/Type : Van Aarsen Horizontal
Daya : 40 Hp

Putaran : 1500 rpm Tegangan : 380 Volt Kuat arus : 23.6 A


Kapasitas (ton/jam) : 5 Fungsi : Mencampur bahan-bahan menjadi
homogen Jumlah : 2 unit

24. Nama alat : Mesin pembutiran (Pellet Mill Machine)


Merk/Type : Van Aarsen Compact 900 Daya : 340 Hp Putaran : 1450
rpm Kuat arus : 168.6 A Kapasitas (ton/jam) : 18 20 Fungsi :
Membentuk pellet dari adonan campuran bahan. Jumlah : 1 unit

25. Nama alat : Mesin pendingin (Cooler Mill Machine)


Merk/Type : Van Aarsen Kapasitas
(ton/jam) : 20 Jumlah : 1 unit

Daya : 75 Hp

Putaran : 1450 rpm Tegangan : 380 Volt Kuat arus : 168.6 A


Fungsi : Mendinginkan bahan hasil mesin pellet

26. Nama alat : Mesin penghancur (Crumbler Machine)


Merk/Type : Van Aarsen KR 16.2 Putaran : Vertical Roll Speed (1000 rpm)
dan Horizontal Roll Speed (1500 rpm) Daya : 75 Hp Tegangan : 380 Volt
Kuat arus : 168.6 A Kapasitas (ton/jam) : 15 Fungsi : Memecahkan bahan
output mesin pendingin menjadi bentuk butiran yang lebih kecil dari pellet
Jumlah : 2 unit

27. Nama alat : Automatic Dusting Cleaner


Merk/Type : CAE 215 Fungsi : Menyaring debu
bahan baku

Jumlah : 1 unit

Filter area : 30 m

28. Nama alat : Ayakan (Sieve)


Merk/Type : Mogensen Invica/E 1534 Daya : 5
Hp Putaran : 1490 rpm Tegangan : 380 Volt
Kuat arus : 2.9 A Kapasitas (ton/jam) : 20
Fungsi : Memisahkan kotoran Jumlah : 15 unit

29. Nama alat : Mesin pengemasan (bagging scale)


Merk/Type : Chronos Richardson/UK 38686/95 Daya : 3 Hp Putaran : 1400
rpm Tegangan : 380 Volt Kuat arus : 0.6 A Kapasitas (ton/jam) : 50 Kg/Bags
Fungsi : Sebagai timbangan sekaligus penuangan produk hasil

berbentuk pellet ke dalam karung.

Jumlah : 5 unit

30. Nama alat : Fill Bags Clossing Machine


Merk/Type : New long D 52, super line SF - E Daya : 5
Hp Tegangan : 220 Volt Kuat arus : 1 A Fungsi :
Menjahit bags (pengepakan) Jumlah : 5 unit

31. Nama alat : Blower


Merk/Type : IDF (induce draft fan) Daya : 20 Hp Putaran : 960
rpm Kapasitas : 4300 ft 3/minute Fungsi : Menghisap debu hasil
penggilingan jagung

32. Nama alat : Spout Magnet


Merk/Type : IDF (induce draft fan) Daya : 20
Hp Putaran : 960 rpm

Kapasitas : 90m3/jam

Fungsi : Memisahkan partikel logam yang terdapat pada bahan baku.

33. Nama alat : Drum Sieve


Merk/Type : E 6534 Daya : 20 Hp Putaran : 960 rpm Kapasitas : 60 70 ton
Fungsi : Memisahkan tungkul dari jagung Disamping itu alat Material Handling yang lain
yang digunakan dalam proses produksi terlampir.

4. Wet Corn Silo


Fungsi : Tempat penyimpanan jagung basah sementara sebelum di dryer.
Jumlah : 3 unit Kapasitas : 250 350 ton

5. Dry Corn Silo


Fungsi :Tempat penyimpanan jagung kering sementara sebelum di proses bersama bahan
baku yang lainnya. Jumlah : 8 unit Kapasitas : 2400 ton

6. Forklift
Merk/Type : Toyota
Kapasitas : 2500 kg

2.4.3.3. Utilitas
Untuk kelancaran kegiatan produksi, diperlukan unit pendukung seperti:
4. Genset
Fungsi : Pembantu power listrik atau pembangkit listrik bagi mesin dan
peralatan jika arus listrik PLN terputus.

Jumlah genset yang digunakan sebanyak 1 unit dengan spesifikasi sebagai


berikut:

Merk/ Type : Caterpillar, SAKS 3512


Power : 1150 KVA, 920 KW, 1500 rpm
5. Boiler
Fungsi : Penghasil uap untuk didistribusikan ke pellet mill dan pemanasan liquid

6. Trafo
Fungsi : Alat pendistribusian listrik dari PLN ke pabrik

Tugas, Wewenang Dan Tanggung Jawab Dari Tiap-Tiap Unit


Dalam Struktur Organisasi PT. Charoen Pokphand Indonesia
Kim Mabar

Lampiran 3

1. General Manager
General manager adalah merupakan pimpinan puncak dari PT. Charoen Pokphand
Indonesia Medan yang bertugas untuk :

g. Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan tugas para manager bagian.


h. Mengarahkan dan meneliti kegiatan perusahaan.
i. Menyebarkan dan menerapkan kebijakan yang berhubungan dengan kegiatan
produksi serta mengawasi pelaksanaannya.

j. Merencanakan dan mengatur anggaran modal kerja dan modal investasi perusahaan.

k. Melaksanakan kontrak-kontrak perusahaan dengan pihak luar.


l. Bertanggungjawab kepada presiden direktur (pimpinan perusahaan induk) atas
jalannya perusahaan.

Dalam melaksanakan tugasnya, general manger dibantu oleh dua deputy yaitu deputy
quality control dan deputy purchassing serta membawahi empat manager yaitu general
administration manager, finance and accounting manager, production manager dan
marketing manager.

2. Deputy Quality Control

Deputy quality control

bertanggung jawab kepada

general manager

. Bagian ini adalah staff dari general manager yang bukan merupakan bagian dari
operasional.

Deputy manager

mempunyai tugas sebagai berikut :

o. Bertanggung jawab atas penelitian mutu bahan baku dari produk jadi.
p. Mengkoordinir kegiatan laboratorium dan bertanggungjawab atas pengembangan serta
kelangsungan kegiatan laboratorium.

q. Mengkontrol pemakaian formula.


r. Mengkontrol first in first out (FIFO) pengeluaran feed dan mengkontrol kualitas feed
di gudang.

s. Melakukan inspeksi area timbang dan intake hand add.


t. Mengkontrol particle size feed dan RM (sesuai SOP dan standart FT) dan check
pelleting process.

u. Mengkontrol pengambilan sample oleh packing operator.


v. Mengechek ketepatan dan kalibrasi scale # 1, 2, 3 dan 4.
w. Transfer posting feed di SAP sistem (user SAP).
x. Mengetest PDI, analisa sodium dan NIR.
y. Mengechek batching report.
z. Mengechek kebenaran pelaksanaan SOP FT dalam proses produksi feed.
aa. Inspeksi kebersihan intake dan underground gudang/feed mill.
bb. Menginput data daily, weekly dan monthly QCP report.

3. Deputy Purccassing

Deputy purchassing

bertanggung jawab kepada general manager, bagian ini bertugas membantu

general manager

dalam bidang kegiatan pembelian. Rincian tugas dari

deputy purchassing

adalah sebagai berikut :

d. Membantu general manager dalam melaksanakan serta mengkoordinir seluruh


pengolahan yang berhubungan dengan pembelian, penyimpanan dan pendistribusian
bahan-bahan yang digunakan perusahaan.

e. Menentukan standart harga bahan.


f. Mempersiapkan prmintaan kebutuhan akan barang.

4. General Adminiatration Manager


General administration manager bertanggung jawab langsung kepada general manager.
Dalam melaksanakan tugasnya general administration manager membawahi dua kepala
bagian yaitu kepala bagian legal permit dan kepala bagian personalia. General
administration manager mempunyai tugas sebagai berikut :

a. Merencanakan dan mengkoordinir kegiatan perencanaan pegawai.


b. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan program peningkatan mutu pegawai.

c. Mengkoordinasi dan mengawawasi kegiatan pengamanan perusahaan.

5. Finance and Accounting Manager


Finance and accounting manager bertanggungjawab langsung kepada general manager
dalam melaksanakan tugasnya finance and accounting manager

membawahi kapala bagian kuangan dan kepala bagian akuntansi.

Finance and accounting manager

mempunyai tugas sebagai berikut :

f. merencanakan dan mengawasi perencanaan kegiatan akuntansi dari keuangan


perusahaan.

g. Membantu general manager dalam melaksanakan anggaran perusahaan.


h. Memastikan bahwa semua transaksi keuangan dilakukan dengan benar.
i. Memeriksa dan menganalisa data dan laporan aliran dana dan biaya perusahaan.

j. Bertanggung jawab atas dana dokumen-dokumen penting yang disimpan dalam


perusahaan.

6. Production Manager
Production manager bertanggungjawab langsung kepada bagian general manager.
Dalam melaksanakan tugasnya production manager membawahi dua kepala bagian
yaitu kepada bagian publik dan kepala bagian engginering. Tugas-tugas dari
production manager adalah sebagai berikut :

f. Bertanggungjawab atas pelaksanaan kegiatan dalam bagian produksi.


g. Merencanakan dan mengatur produksi perusahan agar sesuai dengan spsifkasi dan
standart mutu yang telah ditentukan.

h. Membuat laporan produksi secara periodik mengenai pemakaian bahan dan jumlah
produksi.

i.

Merencanakan dan meneliti metoda kerja dalam usaha meningkatkan produktifitas


kerja.

j. Mengawasi dan mengevaluasi kgiatan produksi untuk mengetahui kekurangan dan


penyimpanhan, sehingga dapat dilakukan perbaikan.

7. Marketing Manager
Marketing manager bertanggung jawab kepada general manager. Marketing manager
bertugas untuk hal-hal berikut :

f. Merencanakan, mengkordinir dan mengawasi kegiatan dibidang pemasaran.


g. Merencanakan kegiatan penelitian pasar guna mendapatkan data tentang tingkat
kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan, sehingga dapat ditentukan rencana volume
penjualan kepada target market.

h. Menentukan kebijaksanaan serta strategi pemasaran perusahaan yang mencakup jenis


produk yang akan dipasarkan, harga, pendistribusian dan promosi.

i. Menentukan rencana anggaran biaya pemasaran.


j. Mengkordinir tenaga ahli yang memberikan pelayanan tknis kepada masyarakat.

8. Kepala bagian Legal Permit

d. Bertanggung jawab atas pelaksanaan kegiatan pengamanan perusahaan.


e. Merencanakan dan mengkoordinir pelaksanaan kegiatan yang berhubungan dengan
masyarakat.

f. Bekerja sama dengan bagian personalia dalam mengatur masalah yang berhubungan
dengan karyawan.

9. Kepala bagian Personalia


Kepala bagian personalia bertanggungjawab langsung kepada general administration
manager. Bagian ini mempunyai tugas-tugas sebagai berikut :

e. Merencanakan dan menerapkan sistem penerimaan pegawai yang dibutuhkan oleh


perusahaan.

f. Bertanggung jawab atas pelaksanaan training pegawai.


g. Mengadakan penlitian kepegawaian seperti masalah pengembangan organisasi
perusahaan, evaluasi kerja, gaji dan upah karyawan.

h. Menetapkan kebijaksanaan-kebijaksanaan dan prosedur mengenai persediaan dan


pemanfaatan fasilitas seperti komunikasi, perumhan dan transportasi perusahaan.

Kepala
bagian
legalKeuangan
permit bertanggung jawab kepada general administration
10.
Kepala
bagian
manager. Dalam melaksanakan fungsinya, legal permit bertugas untuk hal - hal berikut
:
Kepala
bagian keuangan bertanggungjawab kepada finance and accounting manager
dalam melaksanakan tugasnya kepala bagian keuangan membidangi

credit control dan kasir. Kepala bagian keuangan mempunyai tugas-tugas sebagai
berikut :

d. Mengelola penerimaan dan pengeluaran kas.


e. Mengkoordinir pemberian potongan penjualan kepada langganan melalui kerja
sama dengan epala bagian feed dan DOC (daily old chicken) sales.

f. Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan kegiatan dibagikan keuangan.

11. Kepala bagian Akuntansi


Kepala bagian akuntansi bertanggungjawab kepada finance and accounting manager.
Kepala bagian akuntansi bertugas untuk hal-hal beriku :

d. Mengawasi pelaksanaan kegiatan pembukuan perusahaan.


e. Menyusun laporan keuangan bulanan dan tahunan.
f. Memperhitungkan besarnya jumlah pajak yang harus dibayar oleh perusahaan.

12. Kepala bagian Pabrik


Kepala bagian pabrik bertanggungjawab langsung kepada production manger. Kepala
bagian pabrik membawahi supervisor yaitu supervisor administraion, supervisor mixer,
supervisor processing dan supervisor bahan baku kepala bagian pabrik mempunyai
tugas-tugas sebagai berikut :

c. Mengkoordinir dan mengawasi bagian mixer, bahan baku dan pengolahan agar
pelaksanaan kegiatannya sesuai dengan rencana.

d.

Bekerjasama dengan bagian engineering untuk memeriksa bagian yang mengalami


keusakan sehingga dapat diatur perbaikannya.

e. Memberikan laporan kegiatan produksi secara rutin kepada manager produksi.

13. Kepala bagian Engineering


Kepala bagian engineering bertanggungjawab langsung kepada production manager.
Kepala bagian ini bertugas sebagai berikut :

f. Merencanakan jadwal kerja mesin, kegiatan, srvice, kebutuhan akan suku cadang,
mesin dan peralatan.

g. Bekerjasama dengan manager produksi untuk menyususn prosedur keselamatan dan


keamanan kerja.

h. Memberikan pegarahan tentang penggunaan peralatan pabrik sebaik-baiknya


i. Merencanakan sistem pengawasan mesin dan peralatan pabrik.
j. Bertanggungjawab atas perbaikan peraatan, mesin dan fasilitas prusahaan.

14. Kepala bagian Feed and DOC Sales


Kepala bagian feed and DOC (daily old chicken) bertanggungjawab kepada marketing
manager. Bagian feed and DOC sales terdiri atas tiga sub bagian yaitu : Administrasi
penjualan, sales DOC dan sales feed. Kepala bagian feed and DOC sales mempunyai
tugas-tugas sebagai berikut :

a. Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan kegiatan penjualan sesuai dengan


program pemasaran yang telah ditentukan.

b. Mengawasi kegiatan administrasi penjualan, sales dan sales DOC.

15. Staff Legal Permit


Staff Legal Permit bertanggung jawab kepada kepala bagian Legal Permit.Dalam
melaksanakan fungsinya, Staff Legal Permit bertugas untuk haal-hal berikut :

Bertangung jawab atas pelaksanaan kegiatan pengamanan perusahaan.


Melaksanakan kegiatan yang berhubungan dengan masyarakat.
Bekerja sama dengan bagian lain personalia dalam mengatur masalah yang
berhubungan dengan karyawan.

16. Staff Personalia


Staff Personalia bertanggung jawab langsung kepada kepala bagian personalia. Bagian
ini mempunyai tugas-tugas sebagai berikut :

e. Melaksanakan system penerimaan pegawai yang dibutuhkan oleh perusahaan.


f. Bertanggung jawab atas pelaksanaan training pegawai.
g. Mengawasi kepegawaian seperti masalah pengembangan organisasi perusahaan,
mengevaluasi kerja, gaji dan upah karyawan.

h. Menerapkan kebijaksanaan-kebijaksanaan dan prosedur mengenai persediaan dan


pemanfaatan fasilitas seperti komunikasi, perumahan dan transportasi perusahaan.

17. Staff Akuntansi

Staff Akuntansi bertanggung jawab kepada kepala bagian akuntansi. Staff Akuntansi
bertugas untuk hal-hal berikut :

d. Melaksanakan kegiatan pembukuan perusahaan.


e. Menyusun laporan keuangan bulanan dan tahunan.
f. Memperhitungkan besarnya jumlah pajak yang harus dibayar oleh perusahaan.
18. Staff Engineering
Staff Engineering bertanggung jawab kepada kepala bagian Engineering. Staff
Engineering bertugas sebagai berikut :

f. Melaksanakan jadwal kerja mesin, kegiatan, service, kebutuhan akan suku cadang,
mesin dan peralatan.

g. Bekerja sama dengan manajer produksi dan kepala bagian Engineering untuk
menyusun prosedur keselamatan dan keamanan kerja.

h. setiap Staff Engineering harus mengetahui tentang penggunaan peralatan pabrik


sebaik-baiknya.

i. Melaksanakan sistem pengawasan mesin dan peralatan pabrik.


j. Dan bertanggung jawab atas perbaikan peralatan, mesin dan fasilitas perusahaan.

19. Administrasi Penjualan


Administrasi penjualan bertanggung jawab kepada kepala bagian Feed DOC Sales.
Administrasi Penjualan ini bertugas sebagai berikut :

d. Menyusun laporan jumlah penjualan produk ke konsumen.


e. Menyusun laporan anggaran biaya pemasaran.

f.

Menentukan strategi pemasaran perusahaan menyangkut produk yang akan dipasarkan,


harga, pendistribusian dan promosi.

20. Sales Feed


Sales Feed bertanggung jawab kepada administrasi penjualan. Sales Feed ini bertugas
seperti :

e. Mengatur penjualan produk ke konsumen, jumlah dan harga produk.


f. Menentukan jumlah produk yang dapat diterima di pasaran.

21. Sales DOC


Sales DOC bertanggung jawab kepada administrasi penjualan. Sales DOC ini bertugas
seperti :

a. Mengatur penjualan produk ke konsumen, jumlah dan harga produk.


b. Menentukan jumlah produk yang dapat diterima di pasaran.

22. Kasir
Kasir bertanggung jawab kepada kepala bagian keuangan. Kasir ini bertugas sebagai
berikut :

g. Mencatat biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk keperluan perusahaan dengan


mencatat di bon tiap pembelian/pengeluaran.

h. Menyusun laporan pengeluaran harian, bulanan maupun tahunan untuk


dipertanggung jawabkan ke manajer keuangan.

i. Memastikan bahwa semua transaksi keuangan dilakukan dengan benar.

j. Bertanggung jawab atas dokumen-dokumen pengeluaran dana yang disimpan dalam


perusahaan.

23. Credit Control


Credit Control bertanggung jawab kepada kepala bagian keuangan. Credit Controlini
bertugas sebagai berikut :

a. Mencatat biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk keperluan perusahaan dengan


mencatat di bon tiap pembelian/pengeluaran.

b. Menyusun laporan pengeluaran harian, bulanan maupun tahunan untuk


dipertanggung jawabkan ke manajer keuangan.

24. Supervisor Administration


Supervisor Administration bertanggung jawab kepada kepala bagian pabrik.
Supervisor Administration ini bertugas sebagai berikut :

d. Mengawasi penyusunan laporan jumlah penjualan produk ke konsumen.


e. Mengawasi penyusunan laporan anggaran biaya pemasaran.
f. Menentukan strategi pemasaran perusahaan menyangkut produk yang akan
dipasarkan, harga, pendistribusian dan promosi.

25. Supervisor Mixer


Supervisor Mixer betanggung jawab kepada kepala bagian pabrik. Supervisor Mixer ini
bertugas sebagai berikut :

c. Mengawasi mesin mixer yang dipergunakan di lantai produksi.


d. Dapat mengetahui kerusakan-kerusakan mesin dan cara penanggulangannya.

26. Supervisor Processing


Supervisor Processing bertanggung jawab kepada kepala bagian pabrik. Supervisor
Processing tersebut bertugas sebagai berikut :

f. Mengetahui tentang proses produksi secara detail, agar jika proses mengalami
kendala dapat ditanggulangi dengan cepat dan tepat.

g. Mengawasi proses produksi secara langsung.


h. Bertanggung jawab atas pelaksanaan kegiatan dalam bagian produksi.
i. Merencanakan dan mengatur produksi perusahaan agar sesuai dengan spesifikasi dan
standart mutu yang telah ditentukan.

j. Membuat laporan produksi secara periodic mengenai pemakaian bahan dan jumlah
produksi.

27. Supervisor Bahan Baku


Supervisor bahan baku bertanggung jawab kepada kepala bagian pabrik. Supervisor
bahan baku tersebut bertugas sebagai berikut :

d. Mengawasi gudang bahan baku..

e. Dapat mengetahui jumlah bahan baku yang dipergunakan perhari, bulanan dan
pertahun untuk semua bahan baku.

f. Dapat memilah bahan baku yang akan diambil sebagai sample untuk diteliti di
quality control.