Anda di halaman 1dari 9

Tugas PPC

Prinsip-prinsip Just in Time

Oleh :
Widya Pratiwi

120403029

Elisabeth Nainggolan

120403053

Poly Persada Damanik

120403054

D E P A R T E M E N

T E KN I K

F A K U L T A S

I N DU S T R I

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA


M

E D A N
2014

PRINSIP-PRINSIP JUST IN TIME

4.1.

Mengapa Just in Time


Istilah just in time dalam bidang manufaktur mengemuka sejak tahun

1970 an dan diperkenalkan sebagai filosofi baru oleh para pakar bisnis di bidang
tersebut. Konsep dasar Toyota Production System disusun dan dikembangkan
berdasarkan keyakinan bahwa daya saing perusahaan akan semakin meningkat
apabila perusahaan mampu menghindarkan seluruh kegiatan dan proses produksi
dari pemborosan (wasting). Pemborosan diartikan sebagai suatu keadaan dimana
dalam pelaksanaan suatu kegiatan digunakan sumber daya produksi yaitu waktu,
bahan, tenaga, ataupun biaya melebihi jumlah seharusnya. Pemborosan sumber
daya selalu menjadi beban biaya tambahan sehingga akan menurunkan daya saing
prduk di pasar. Oleh Karena itu, sumber-sumber pemborosan harus terus menerus
diidentifikasi dan diperangi secara sistemik. Prinsip memerangi pemborosan ialah
melaksanakan setiap kegiatan pada waktu yang tepat, dalam jumlah yang tepat
dan mutu yang tepat. Prinsip ini dikenal sebagai prinsip just in time principles.
Just in time menurut kamus APICS ( American Production and Inventory
System) ialah sebuah filosofi manufacturing berdasarkan penghapusan setiap
sumber pemborosan secara terencana dan

peningkatan kualitas

secara

berkelanjutan. Pemborosan penggunaan sumber daya akan selalu meningkatkan


biaya produksi tanpa memberikan tambahan kualitas dan nilai (adds cost without
quality and value ). Berbagai sumber pemborosan yang umum terjadi di
perusahaan manufacturing ialah waktu penyetelan mesin-mesin (machine setup
time) , pemindahan bahan-bahan (material movement/ transportation), produk
dan persediaan yang berlebihan (excessive inventory), kehabisan bahan, (lacking
of material), metode kerja yang tidak tepat ( faulty production methods), produk
cacat (product defect), kerusakan mesin ketika proses produksi sedang
berlangsung ( machine breakdown), dan lain-lain.

4.2.

Sumber Pemborosan
Pada umumnya pemborosan mudah dideteksi dari lingkungan sekitar

kegiatan

dilakukan.

Apabila

lingkungan

produksi

memperlihatkan

ketidakteraturan maka pemborosan pasti sedang terjadi walaupun jenis


pemborosan dan besarannya hanya dapat diketahui melalui pengukuram yang
teliti. Aliran bahan yang zigzag, tumpukan bahan setengah jadi (work in progress)
berada disetiap sudut ruangan, suku cadang dan peralatan kerja berserakan di
lantai dan para buruh berkerumun atau mondar mandir tanpa pola yang jelas
adalah beberapa contoh ketidakteraturan yang dimaksud. Disamping pemborosan
yang mudah dilihat, tidak sedikit pul pemborosan yang bersifat tersembunyi.
Pembebanan mesin-mesin produksi tidak pada kapasitas optimal, pelaksanaan
kegiatan yang tida didukung oleh alat yang sesuai, metode kerja tanpa prosedur
yang dibakukan, waktu pindah bahan antar stasiun kerja, waktu setup mesin dan
lain-lain adalah contoh-contoh pemborosan yang tersembunyi.
1.

Produk cacat
Produk yang cacat adalah sumber utama pemborosan. Salah satu dampak
negatif yang serius akibat produk cacat lolos kepada pelanggan ialah
runtuhnya reputasi perusahaan di mata pelanggan. Setiap produk cacat
seharusnya diidentifikasi dan kemudian diseleksi atau diperbaiki sebelum
pengiriman kepada pelanggan. Proses menemukan, mengenali, menyeleksi
dan memperbaiki produk cacat juga adalah kegiatan pemborosan karena
menyita tambahan waktu, biaya, dan kemungkinan tambahan bahan untuk
perbaikan atau pengerjaan ulang (rework).

2.

Transportasi dan Material handling


Setiap kegiatan transportasi dan material handling akan mengkonsumsi
sejumlah sumber daya yaitu waktu, tenaga kerja, energi, dan peralatan
transportasi yang semuanya akan bermuara pada biaya produksi. Kecuali
pada transportasi produk akhir dari lokasi gudang pabrik ke gudang
distribusi di pasar, operasi transportasi dan material handling sama sekali
tidak mengandung nilai tambah ( value added). Niali sebuah part atau
komponen tidak akan bertambah apabila diangkut dari gudang penyimpanan

bahan baku ke proses pengolahan di lantai produk dan selanjutnya ke


gudang penyimpanan produk di pabrik.
3. Inventory
Pada masa lalu persediaan bahan dipandang sebagai salah satu strategi
terbaik untuk menjamin kelancaran proses produksi. Masalah inventory
tidak terbatas hanya pada bahan tersimpan dalam gudang persediaan tetapi
jauh lebih luas dari hal tersebut, misalnya adanya gundukan bahan
setengah jadi di lantai pabrik, tumpukan produk akhir di gudang-gudang
distribusi dan lain-lain. Inventory pada dasarnya

ialah sejumlah item

(bahan baku, bahan penolong, part, komponen, produk setengah jadi,


produk akhir) dalam keadaan menunggu untuk diperlakukan atau
dikenakan sesuatu kegiatan berikutnya. Situasi tersebut sama sekali tidak
menghasilkan value added bahkan tidak hanya mengalami kehilangan atau
kerusakan, tetapi juga kemerosotan fungsi karena terlalu lama tersimpan
dalam gudang. Biaya akan meningkat dengan meningkatnya jumlah bahan
yang disimpan dan lamanya waktu penyimpanan. Beberapa scenario yang
dapat digunakan untuk menghilangkan atau paling tidak menekan
inventory

sampai batas minimum sehubungan dengan ke empat

keuntungan yang dikemukakan oleh manajer produksi tersebut adalah:


a.

Meredam fluktuasi permintaan


Permintaan pelanggan terhadap setiap produk bagaimana pun akan
selalu berfluktuasi. Akibat fluktuasi permintaan produk akhir makan
kebutuhan bahan, part, dan komponen untuk membuat produk itu
juga berfluktuasi.

b.

Interupsi pada proses produksi (production process interruption)


Interupsi pada proses produksi terjadi akibat berbagai faktor antara
lain yang utama ialah kerusakan mesin dan pengiriman bahan dari
pemasok lambat

c.

Produk cacat
Untuk mengurangi jumlah produk cacat tidak ada jalan lain kecuali
memperbaki atau menyempurnakan proses operasi dengan cara
menggunakan bahan yang tepat oleh orang yang tepat dengan alat
produksi yang tepat dan metode yang tepat.

d.

Waktu setup
Waktu setup berbanding terbalik dengan ukuran batch. Apabila ukuran
batch kecil maka jumlah production run akan meningkat, dan
sebaliknya.

4. Jumlah output berlebih (over production)


Pada umumnya setiap produk akhir yang tersimpan lama digudang akan
menimbulkan masalah penyimpanan. Tidak jarang ditemui bahwaproduk
akhir yang tersimpan lama harus dijual dengan harga yang lebih rendah
dan kalau tidak dapat dijual maka harus dimusnahkan.
5. Waktu menunggu (waiting time)
Waktu menunggu adalah salah satu bentuk pemborosan yang aling mudah
dilihat dan diidentifikasi. Waktu menunggu mempunyai bermacam bentuk
antara lain ialah menunggu kedatangan oder pelanggan, menunggu tibanya
part, komponen atau assembly dari departemen sebelumnya, atau mesin
menunggu

mesin-mesin

produksi

selesai

perbaikan

di

bengkel.

Pemborosan karena faktor waktu menunggu terjadi pada para pekerja,


bahan-bahan dan mesin-mesin fasilitas produksi. Kerugian yang diderita
karena terjadinya waktu menunggu ialah menurunnya kpasitas produksi
akibat menurunnya jam kerja produktif
6. Tahapan Pemrosesan
Untul mendapatkan tat urutan proses yang tepat, dalam perancangan
operasi di lantai pabrik sering digunakan alat bantu analisis yaitu assembly
chart, operation process chart dan flow diagram. Dengan alat analisis
tersebut ketepatan tata urutan proses dapat dianalisis sehingga diperoleh
tahapan yang paling baik.

7. Gerakan yang tidak perlu


Untuk tidak membingungkan dalam membedakan gerakan sebagai gerakan
pemborosan dan yang bukan pemborosan, maka disefenisikan bahwa kerja
(work) ialah semua gerakan yang menciptakan atau meningkatkan nilai
tambah dan gerakan (motion) ialah semua gerakan yang tidak memiliki
nilai tambah. Konsep yang dapat digunakan dalam mengidentifikasi
pemborosan dalam gerakan ialah nilai kerja yang dodefenisikan sebagai
berikut:

4.3.

Prinsip Just in Time


Filosofi JIT menegaskan bahwa pengiliminasian setiap pemborosan dan

penciptaan dan peningkatan nilai tambah adalah fokus JIT. Prinsip JIT adalah
sebagai berikut:
1. Penyederhanaan (simplification)
Penyederhanaan adalah semua bentu tindakan yang dilakukan untuk
memotong, membuang atau mengurangi kegiatan yang tidak mengandung
nilai tambah. Penyederhanaan tidak hanya terkait dengan prosedur tetapi
juga dengan produk, dan jasa yang dihasilkan.
2. Kerapian dan Keteraturan (cleanliess and orderliness)
Ketidak teraturan pengelolaan fasilitas bukan hanya menciptakan
pemandangan yang tidak nyamanm tetapi juga pemborosan ruangan dan
menimbulkan kesulitan dalam menciptakan kelancaran transportasi
3. Kejelasan ( visibility)
Salah satu hal yang perlu dilakukan oleh manajer adalah berkomunikasi
dengan semua pihak yang relevan tentang segala sesuatu yang perlu
diperbaiki atau ditingkatkan.oleh Karena itu data dan informasi harus
tersedia atau mudah ditingkatkan.

4. Waktu siklus ( cycle Time)


Waktu siklus adalah rentang waktu yang digunakan untuk melakukan
suatu pekerjaan atau kegiatan dari awal hingga akhir. Istilah ini hanya
ditemui pada pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan secra berulangulang.
5. Kecerdasan ( agility)
Menurut

Cherter,

suatu

perusahaan

menufaktur

dikatakan

agile

manufacture apabila melakukan kegiatan yang disebut OODA secara loop,


yaitu akronim dari:
a. Observe (melakukan observasi terhadap situasi) secara terus menerus
b. Orient (melakukan orientasi perusahaan) dengan cara meletakkan
semua informasi dalam konteksnya
c. Decide (melakukan pemilihan tindakan yang perlu diambil)
d. Act ( melaksanakan tindakan yang telah dipilih)
6. Pengurangan Variasi (variation reduction)
Variasi menggambarkan besarnya perbedaan terhadap nilai nominal
seperti standar, target ataupun harapan. Variasi yang melebihi batas
toleransi selalu menjadi pengganggu yang bermuara pada peningkatan
biaya produksi, keterlambatan penyelesaian order dari mutu produk yang
dihasilkan.
7. Pengukuran (measurement)
Prinsip pengukuran menjelaskan bahwa bentuk pemborosan apa saja yang
dikurangi atau dihilangkan pengukuran harus dilakukan untuk mengetahui
sjauh apa perbaikan telah dicapau dan berapa sisa masalah yang masih
harus diselesaikan

4.4.

Keterbatasan Just in Time


Berikut ini adalah beberapa keterbatasan yang ada dalam just in time:

1.

Komitmen terhadap waktu


Sebagian besar program JIT membutuhkan waktu yang kadang-kadang cukup
panjang agar manfaatnya dapat terlihat terutama dari sudut financial. Hasil
studi terhadap perusahaan-perusahaan yang mengimplementasikan prinsip
JIT menunjukkan bahwa dibutuhkan waktu 6 bulan sampai 3 tahun baru
manfaat financialnya dapat dirasakan

2.

Komitmen terhadap mutu


Komitmen terhadap mutu membutuhkan perubahan terhadap berbagai
kebijakan yang mempengaruhi pembelian, proses produksi, perancangan
produk, pemecahan masalah dan pembinaan hubungan perusahaan dengan
para supplier.

3.

Pengurangan variasi
JIT

selalu berusaha

menjaga dan meningkatkan stabilitas

melalui

pengurangan variasi pada pasokan, dan proses internal. Stabilitas dalam


proses internal dicapai melalui sistem pemeliharaan pencegahan pada setiap
fasilitas.

4.5.

Manufacturing yang efektif


Berdasarkan ragam permasalahan yang dihadapi dan faktor penyebab

munculnya masalah serta pemahaman terhadap karakteristik masing-masing


masalah maka prinsip di bawah ini dapat dijadikan pedoman untuk
meminimumkan masalah dan dampaknya terhadap pencapaian tujuan produksi:
1.

Masalah produksi harus dan dapat dieliminasi atau dikurangi


Mengurangi

dampak negatif masalah dengan cara pengadaan persediaan

tidak akan pernah berhasil dengan baik.


2.

Persediaan selalu lebih bersifat biaya (more of liability) daripada asset.


Persediaan hanya bermanfaat pada saat terjadi fluktuasi permintaan dan
penyimpanan selalu memunculkan biaya.

3.

Memberikan toleransi waktu terhadap kemungkinan mesin tidak beroperasi


jauh lebih baik dari pada menggunakan mesin untuk mengerjakan sesuatu
yang sebenarnya tidak dibutuhkan hanya untuk mengindrkan mesin dalam
situasi menganggur

4.

Melakukan perencanaan ulang atau revisi rencana secara berulang-ulang


dalam waktu yang relatif pendek untuk mendapatkan rencana pada akurasi
yang tinggi tidak akan menghasilkan implementasi yang baik karena faktor
penentu keberhasilan implementasi adalah besarnya upaya pelaksana
implemntasi untuk mewujudkan keberhasilan

5.

Perencanaan ulang atau revisi selalu berindikasi pemberian toleransi terhadap


kesalahan dan kegagalan

6.

Membuat rencana yang tidak dapat dilaksanalkan lebih buruk dari tidak
menggunakan rencana tersebut.

7.

Waktu ancang-ancang bukan hanya dapat dimonitori dan disesuaikan tetapi


juga dapat dikendalikan

8.

Mengurangi waktu setup tidak hanya berdampak positif pada pengurangan


waktu ancang-ancang tetapi akan memprlancar aliran karena menekan
pemborosan waktu produktif

9.

Perencanaan adalah penentuan ketuhan sumber daya alam dan eksekusi


adalah penggunaan sumber daya yang direncanakan untuk memenuhi harapan
pelanggan

10. Hanya sumber daya yang membutuhkan kegiatan jangka panjang yang perlu
memiliki perencanaan kedepan sedangkan rencana detail hanya mencakup
kebutuhan sumber daya yang sifatnya fleksibel untuk kebutuhan spesifik
kecuali saat penggunanya telah tiba
11. Waktu adalah sumber daya yang paling berharga di antara sumber daya lain
yang dibutuhkan dalam manufacturing
12. Hanya ada satu sistem perencanaan dan pengendalian manufacturing yang
kerangka kerjanya harus sesuai untuk keseluruhan.
13. Operasi yang dapat dilaksanakan dengan baik tidak pernah membutuhkan
sistem yang kompleks.