Anda di halaman 1dari 56

Bagaimana cara kerja Polishing Drum ?

Jawab :
Polishing Drum.berfungsi untuk menghilangkan serat serat ( Fiber) yang masih melekat pada
cangkang biji. Semua serat yang ada harus hilang, karena serat yang masih melekat dicangkang biji
dapat mengganggu jalannya proses pemecahan biji oleh Nut Cracker.

Beberapa factor yang mempengaruhi keberhasilan Polishing Drum :

a. Kemiringan Drum Berputar,


Sudut kemiringan drum berputar akan menentukan lamanya biji di poles. Semakin lama biji dipoles
dalam drum berputar maka mutu biji semakin baik yaitu serat yang terdapat dalam biji semakin
sedikit.

b. Kecepatan Putar Polishing Drum


Kecepatan Putar akan mempengaruhi gaya gesekan antara drum dan biji. Putaran yang diinginkan
ialah putaran yang menyebabkan biji berguling guling pada bagian dinding drum dan tidak melebihi
tinggi Tangkai poros drum.

c. Kondisi Permukaan Dalam Drum.


Permukaan bagian dalam drum yang dibuat lobang halus dengan garis tengah 0,5 CM akan membuat
proses pemolesan menjadi sempurna.

d. Hisapan Angin
Bertujuan untuk membuang serat halus yang masih terdapat dipermukaan drum dan yang masih
melekat pada biji akan dapat menghambat atau mengurangi gaya gesekan antara biji dengan drum.

Proses Pengolahan Kelapa Sawit


PROSES KELAPA SAWIT
1. INTRODUCTION :
KELAPA SAWIT PERTAMA DITEMUKAN DI AFRIKA BARAT DAN DISEBUT
SEBAGAI TANAMAN TROPICAL. NAMA BOTANINYA ADALAH ELAEIS
GUINEENSIS
KELAPA SAWIT JUGA DITANAM DI AFRIKA SELATAN, ASIA TENGGARA, PAPUA
NEW GUINEA.
OIL YIELD ADALAH 5 + 6 TON/Ha DIBANDING DENGAN 4 TON/Ha UNTUK
KELAPA BUNGA MATAHARI DAN 3 TON/Ha UNTUK KEDELAI.
KONDISI UMUM UNTUK TANAMAN KELAPA SAWIT :
CURAH HUJAN 2.000 MM/THN, TEMPERATUR 240C 320C SINAR MATAHARI 5 7
JAM/HARI
WAKTU MATANG PANEN KIRA-KIRA 5 6 BULAN SEJAK PENYERBUKAN.
UMUR KELAPA SAWIT DAPAT MENCAPAI 100 TAHUN TETAPI UMUR
EKONOMISNYA ADALAH 25 TAHUN.
JENIS JENIS KLOEN KELAPA SAWIT
a. DURA CANGKANG TEBAL, DAGING BUAH TIPIS.
b. PSIFERA CANGKANG/KERNEL SANGAT KECIL, DAGING BUAH TEBAL.
c. TENERA CANGKANG/KERNEL MEDIUM DAN DAGING BUAH CUKUP
TEBAL.
d. KLOEN LAIN SEPERTI ALBESCEN, VIRESCEN POISSONI DAN
SEBAGAINYA.

KONDISI TANAMAN YANG DIBUTUHKAN UNTUK PROSES :


KWALITAS DARI TBS QUANTITY MINYAK DAN QUALITY.
HAL INI DITENTUKAN KONDISI :

% FRUITLET TERHADAP TBS.


% DAGING BUAH TERHADAP TBS
% OIL DALAM DAGING BUAH
% KERNEL TERHADAP FRUITLET

PERLAKUAN DI ESTATE
KESIMPULAN :
KWALITAS YANG DAPAT DICAPAI OLEH PABRIK SANGAT TERGANTUNG DARI
KWALITAS BUAH YANG MASUK KE PABRIK PENGOLAHAN MINYAK KELAPA
SAWIT.
KERJA SAMA YANG ERAT ANTARA STAFF PABRIK DAN KEBUN.

BAB : I
STATION PENERIMAAN BUAH (TBS)
1. INTRODUCTION
MERUPAKAN KESEPAKATAN BERSAMA, BAHWA KUALITAS MINYAK YANG
BAIK BERASAL DARI KWALITAS TBS YANG BAIK. SUATU HAL YANG
MEMPENGARUHI JUGA JIKA STATION PENERIMAAN BUAH TIDAK
DIOPERASIKAN SECARA BAIK, SEPERTI PENANGANAN BUAH YANG TIDAK
EFFICIENT ATAU OPERASI PROCESSING YANG TIDAK BENAR JUGA AKAN
MEMPENGARUHI KWALITAS DARI CRUDE OIL.
2. PERALATAN DAN MESIN MESIN
HYDRAULIK CONTROL SYSTEM / GEAR BOX SYSTEM
PINTU LOADING RAMP (12 PER RAMP)
HANDLE PENGONTROL BUKA TUTUP PINTU
HYDRAULIC
PIPA PIPA DAN SELANG HYDRAULIC
DIRT CONVEYOR DAN ELEVATOR
LORI REBUSAN
CAPSTAN
WIRE ROPES
TRANSFER CARRIAGE / TROLLY
3. FUNGSI DAN TUJUAN DARI STATION PENERIMAAN BUAH
A. PENERIMAAN TBS
HAL HAL YANG PERLU DIPERTAHANKAN :

1. PENIMBANGAN YANG AKURAT UNTUK PRODUK YANG MASUK DAN


KELUAR DARI PKS (TBS,CPO,KERNEL,CANGKANG DLL)

2. KEHILANGAN FRUITLET (BRONDOLAN) SEMINIMAL MENGKIN.

3. PELAKSANAAN GRADING KWALITAS TBS MASUK YANG MEWAKILI


DAN AKURAT.

4. PENANGANAN/PERLAKUAN YANG SEMINIMAL MUNGKIN TERHADAP


TBS (AKAN MEMPENGARUHI KWALITAS / KWANTITAS CPO PRODUKSI).

(SUMMARY OF METHODS OF EXPERIMENT ON HANDLING AND TRANSPORT


..APPENDIX 1.1)

5. SISTEM KELUAR MASUK TRUCK ATAU TANKI YANG LANCAR.


1. PENAMPUNGAN SEMENTARA TBS
HAL HAL YANG PERLU DIPERHATIKAN :
DAYA TAMPUNG TBS YANG MENCUKUPI SESUAI DENGAN KAPASITAS OLAH
PKS.
o LOADING RAMP DUA SISI DENGAN 12 PINTU, MASING-MASING KAPASITAS 15
TON, DAYA TAMPUNG 360 TON TBS
o AREAL LANTAI SEMEN SELUAS 40 M X 22 M DUA SISI DAPAT MENAMPUNG 400
TON TBS PADA TIAP SISI.
o LORI TBS 3.75 TON TBS DAN JUMLAHNYA 70 UNIT ( 10 RANGKAIAN)
DESAIN FLOW (ALIRAN) YANG BENAR DAN SESUAI SYSTEM PROCESSING.
o RAILWAY SISTEM C/W TROLLEY/TRANSFER CARRIAGE CAPTANS
(GAMBAR SCHEMATIC DIAGRAM FFB RECEPTION
APPENDIX 1.2 a, b, c)
2. PEMASUKAN TBS KE PROCESS
HAL HAL YANG PERLU DIPERHATIKAN :
SISTEM FLOW ALIRAN YANG SESUAI.
o SEBAIKNYA LOADING RAMP DAN REBUSAN BERADA DALAM SATU ATAP DAN
SISTEM RAILWAY SEJAJAR DAN LURUS DENGAN REBUSAN (DIARAHKAN
OLEH TRANSFER CARRIAGE)
PERGERAKAN YANG SEMINIMAL MUNGKIN
PEMASUKAN DAN PENGELUARAN TBS DARI STERILIZER DENGAN MUDAH
o

WAKTU PEMASUKAN DAN PENGELUARAN


MEMPENGARUHI KAPASITAS PABRIK.

TBS

TERSEBUT

AKAN

FIRST IN, FIRST OUT SISTEM HARUS DITERAPKAN PADA PENGISIAN DAN
PEMASUKAN LORI KE PROCESSING, SEBAB HAL INI JUGA AKAN
MEMPENGARUHI KWALITAS CPO.
(TABLE EFFECTS OF FFB STORAGE APPENDIX 1.3)

SUMMARY OF METHODS OF EXPERIMENTS ON HANDLING


AND TRANSPORT OF FFB AND THEIR EFFECT ON FFA
LEVEL DETERIORATION
(Reference A.I Clegg)

METHOD
MINIMUM
HANDLING

NUMBER, NATURE AND


SOURCE OF IMPECTS
MODERATE
SEVERE
0

MEAN
% FFA
OF
OIL
0.50

1
(HARVESTING)

0.76

1
(LOANDING
LORRY)

1
(HARVESTING)

0.77

1
(HARVESTING
TRANSFER TO LORRY)

0.88

0.99

1.85

CONTAINERISATION

ROND TRANSPORT

ROAD RAIL (MIXED)

ROAD RAIL (MIXED)


PLUS
MANUAL
LOADING
OF
STERILISER
CAGES

ROAD RAIL (MIXED)


PLUS
RAMP
HANDLING
TO
STERILISER
CAGES

1
(LOADING
MILL
TRUCK)

1
(LOADING
RAIL
TRUCK

1
(LOADING
RAIL
TRUCK)

3
(HARVESTING,
TRANSFER TO LORRY,
LOADING STERILISER
CAGES)
6
(HARVESTING,TRANSFER
TO LORRY,DUMPING ON
RAMP, SLIDING DOWN
RAMP, STOPPING AT
BOTTOM OF
RAMP,DISCHARGE TO
STERILISER CAGES)

TOTAL

EFFECTS OF FFB STORAGE


(REFERENCE = B. NELSON)

UNDAMAGED FRUITS DAMAGED FRUITS

IMMEDIATE STERILIZATION

0.54

3.92

KEPT IN THE SHADE FOR 24


HOURS BEFORE STERILIZATION

0.60

7.12

0.69

9.20

EXPOSED TO SUN AND KEPT


FOR 24 HOURS BEFORE
STERILIZATION

3. OPERASI STATION PENERIMAAN BUAH


PENGISIAN TBS DARI TRUCK KE LOADING RAMP DIUSAHAKAN DARI PINTU NO.
1 DAN SETERUSNYA.
PENGISIAN TBS KE LORI JUGA DARI PINTU NO.1 DAN SETERUSNYA.
BRODOLAN YANG BERSERAKAN DI LANTAI HARUS SEGERA DIMASUKAN
KEMBALI KE LORI SEBAIKNYA DIBAGIKAN KE DALAM 3 ATAU 4 LORI
(JANGAN PADA SATU LORI SAJA)
SETELAH PENGISIAN LORI SELESAI TBS HARUS DIRATAKAN PERMUKAANNYA
PADA LORI SEBELUM DIMASUKAN REBUSAN.
LORI YANG TELAH DIISI SEGERA DIPINDAHKAN DARI LOADING RAMP DAN
DITEMPATKAN PADA RAIL BELAKANG REBUSAN.
SEMUA BRONDOLAN DILANTAI HARUS SUDAH DIKUMPULKAN SEBELUM
RANGKAIAN LORI KOSONG MASUK LOADING RAMP.
OPERATOR LOADING RAMP HARUS MEMASTIKAN BAHWA TELAH TERSEDIA
RANGKAIAN LORI STAND - BY DIBELAKANG REBUSAN. HAL INI AKAN
MEMPENGARUHI KONSTANNYA KAPASITAS PABRIK.
PADA AKHIR PROCESSING HALHAL YANG HARUS DILAKUKAN ADALAH :
o SEMUA TBS SISA HARUS DIMASUKAN KE DALAM LORI
o DIRT CONVEYOR DAN ELEVATOR HARUS DIOPERASIKAN
MEMBERSIHKAN SEMUA KOTORAN DIBAWAH LOADING RAMP.
o SEMUA BRONDOLAN HARUS DIKUTIP DAN DIKUMPULKAN.
o SEMUA PANEL DAN ELETRO MOTOR HARUS DIMATIKAN.

UNTUK

(GAMBAR STATION LOADING RAMP ..APPENDIX - 1.4)


4. HAL-HAL YANG PERLU DIPERHATIKAN PADA PENIMBANGAN.
UNTUK MENGHINDARI KESALAHAN PENIMBANGAN HAL-HAL YANG HARUS
DIPERHATIKAN :
o

SERVICE ROUTINE TERHADAP PERALATAN DARI SUPPLIER YANG


BERTANGGUNGJAWAB TERHADAP PERALATAN TERSEBUT.
o ALIRAN LISTRIK HARUS STABIL DAN DILENGKAPI ALAT PROTEKSI YANG BAIK.

CELAH CELAH ANTARA PLATE TIMBANGAN DAN SUDUT DARI DINDING PIT
TIMBANGAN HARUS BERSIH DAN BEBAS DARI BENDA BENDA YANG
MENGGANJAL
WEIGHBRIDGE PIT HARUS SELALU BERSIH DAN KERING, DRAINASE HARUS
BAIK DAN LANCAR.
o TIMBANGAN HARUS DIKALIBRASI MINIMAL 2 KALI DALAM SETAHUN
o LANTAI PLATE TIMBANGAN HARUS SELALU BERSIH.
o SEMUA KENDARAAN YANG MEMASUKI JEMBATAN TIMBANG HARUS
PERLAHAN LAHAN DAN POSISI KENDARAAN HARUS TEPAT DITENGAH DAN
MESIN DIMATIKAN SAAT PENIMBANGAN.
SEMUA LORI KOSONG DIISI SEBELUM PENGISIAN LOADING RAMP DILAKUKAN.
VOLUME/BERAT PENGISIAN LORI HARUS SESUAI KAPASITAS LORI (MISALNYA
3.70 TONS.)
TIDAK ADA TBS DAN BRONDOLAN TERTINGGAL DI LANTAI ATAU PADA
LOADING RAMP.
TRUCK TBS DIUSAHAKAN JANGAN ANTRI UNTUK MEMBONGKAR TBS.
JAM START OLAH PABRIK HARUS SELALU MEMPERHATIKAN KAPASITAS BUAH
MASUK DAN BUAH SISA UNTUK MENGHINDARI TBS TUANG LANTAI DAN
TRUCK TBS ANTRI DIPABRIK.

BAB : II
STATION PEREBUSAN ( STERILIZER )

1. INTRODUCTION
PROSES PEREBUSAN ADALAH MENGGUNAKAN PANAS DARI UAP UNTUK
MEREBUS TBS DENGAN CARA PERPINDAHAN PANAS YAITU:
PERPINDAHAN PANAS SECARA KONVEKSI YAITU DARI UAP KE FRUITLET.
PERPINDAHAN PANAS SECARA KONDUKSI YAITU PANAS MASUK KEDALAM
KERNEL DAN LAPISAN DALAM DARI TBS.
2. PERALATAN DAN MESIN-MESIN
TABUNG STERILIZER C/W :
o DUA BUAH PINTU
o INSULASI DENGAN ROCK WOOL / CALCIUM SILICATE.
o CENTILEVER / JEMBATAN
o MAIN STEAM INLET VALVE, BERADA DIBAGIAN ATAS REBUSAN DAN
BIASANYA BERDIAMETER 150 MM
o EXHAUST VALVE, BIASANYA BERADA DIATAS REBUSAN DEKAT INLET VALVE
DIAMETER 200 MM
o CONDENSATE VALVE, BIASANYA DIBAWAH TABUNG REBUSAN DAN
DISAMBUNGKAN, SEBAIKNYA PADA POSISI JARUM JAM PUKUL 5 ATAU 7
DENGAN DIAMETER 100 MM
o SAFETY VALVE
o MANOMETER / PRESSURE GAUSE
PNEUMATIC ACTUATORS.
PIPA UDARA DARI KOMPRESSOR DAN KOMPRESSOR UDARA.
CHART RECORDERS
PROGRAMMERS
SAFETY SWITCHIES PADA PINTU STERILIZER
BLOW OFF SILENCER, CONDENSATE PIT C/W POMPA
STERILIZER BAY, CAPSTAN, BOLLARD, TRANSFER CARRIAGE, LORI STORAGE

3. FUNGSI DAN TUJUAN STERILIZER


a.

MENON AKTIFKAN ENZYM-ENZYM (LIPASE) YANG DAPAT MENYEBABKAN


KENAIKAN FFA (FREE FATIC ACID) ENZYM LIPASE NON AKTIF PADA
TEMPERATUR 450C

b. MEMUDAHKAN PROSES PELEPASAN FRUITLET (BRONDOLAN) DARI JANJANG

o
o

FRUITLET DAPAT TERLEPAS DARI S PIKLET MELALUI CARA HYDROLISA


HEMISELLULOSA DAN PEKTIN.
HYDROLISA DAPAT TERJADI DENGAN PROSES KIMIA, FISIKA DAN
REAKSI BIOKIMIA (TELAH TERJADI DILAPANGAN / KEBUN PADA
PROSES PEMATANGAN BUAH DITANDAI DENGAN BUAH YANG
MEMBRONDOL.)
REAKSI HYDROLISIS HEMISELLULOSA DAN PEKTIN DAPAT TERJADI
DENGAN PROSES STERILIZER YANG DIPERCEPAT DENGAN PEMANASAN
(TEMPERATURE 1100C ) DAN TEKANAN UNTUK MENTRANSFER PANAS
TERSEBUT.

c.

MELUNAKKAN FRUITLET SEHINGGA MEMUDAHKAN PELEPASAN/


PEMISAHAN ANTARA DAGING BUAH DAN NUT PADA PROSES DIGESTION DAN
DEPERICARPER.

d.

MENGKONDISIKAN DAGING BUAH SEHINGGA SEL MINYAK DAPAT MUDAH


TERLEPAS UNTUK DI EKSTRAKSI (STATION PRESS) DAN DI MURNIKAN
(STATION CLARIFIKASI).

MINYAK DI DALAM PERIKARP (DAGING) BUAH) BERBENTUK EMULSI


AKAN LEBIH MUDAH KELUAR JIKA BERUBAH DARI FASE EMULSI
MENJADI MINYAK.
PEMANASAN YANG MENCUKUPI MENGAKIBATKAN PENGGABUNGAN
FRAKSI YANG MEMILIKI POLARITAS SAMA DAN BERDEKATAN,
SEHINGGA MINYAK DAN AIR TERPISAH.
PENETRASI PANAS SAMPAI PADA LAPISAN DALAM AKAN
MENINGKATKAN EFFISIENSI EKSTRAKSI MINYAK.

e. MENGURANGI KADAR AIR PADA NUT SEHINGGA MEMUDAHKAN PEMECAHAN


DAN MENAIKAN CRACKING EFFICIENCY DAN HAL INI AKAN MEMUDAHKAN
PEMISAHAN PADA KERNEL PLANT.

4. KEBUTUHAN UTAMA OPERASI STERILIZER


TEMPERATURE (HEAT) STEAM
+ 1430C
PRESSURE (TEKANAN) STEAM
o PEAK PERTAMA
+ 1.5KG/CM2
o PEAK KEDUA
+ 2.5KG/CM2
o PEAK KETIGA
+ 3.0KG/CM2
5
REBUSAN
A. KONTROL DARI STEAM VALVE

MANUAL CONTROL, BUKA DAN TUTUP VALVE DIATUR / DILAKUKAN OLEH


OPERATOR
AUTOMATIS, BUKA DAN TUTUP VALVE DIATUR OLEH PROGRAMABLE LOGIG
CONTROL (PLC)
B. CYCLE TIME / STEP PADA REBUSAN

WAKTU PEMASUKAN TBS (CHARGING IN TIME)


PELEPASAN UDARA (DAERATION)
WAKTU PENAIKAN TEKANAN (PRESSURE BUILDING UP)
WAKTU PENAHANAN TEKANAN (HOLDING TIME)
WAKTU PENURUNAN TEKANAN (CONDENSATE)
WAKTU PEMBUANGAN UAP (EXHAUST)
WAKTU PENGELUARAN TBS MASAK (DISCHARGING TIME)
(GAMBAR STEP OF STERILIZER CYCLE APPENDIX II.1)
SEBAGAI PANDUAN UMUM CYCLE TIME DAPAT DISIMPULKAN SEBAGAI
BERIKUT :
NO

1
2
3
4
5
6
7
8

COMPONENTS

WAKTU PEMASUKAN TBS


WAKTU PENAIKAN TEKANAN
WAKTU PENURUNAN TEKANAN
(COND)
WAKTU PENAIKAN TEKANAN
WAKTU PENURUNAN TEKANAN
(COND)
WAKTU PENAIKAN TEKANAN
WAKTU PENAHANAN TEKANAN
WAKTU
PENURUNAN
DAN
PEMBUANGAN
(COND
DAN
EXHAUST)
WAKTU
PENGELUARAN
TBS
MASAK
TOTAL WAKTU PEREBUSAN

SINGLE
PEAK
(MENIT)
5 10
10 15
0

DOUBLE
PEAK
(MENIT)
5 10
10 15
68

TRIPPLE
PEAK
(MENIT)
5 10
10 15
68

0
0

10 15
0

10 15
6 -8

0
30 45

0
30 45

10 15
30 45

58

68

68

5 10

5 10

5 10

66 -88

82 111

98 134

(CONTOH VALVE OPENING SEQUENCE.APPENDIX-II.2)

VALVE OPENING SEQUENCE

STEP
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
NOTE :

INLET
O
O
O
S
O
O
O
S
O
O
O
O
O
O
O
S

CONDENSE
O
S
O
O
O
S
O
O
O
S
O
S
O
S
O
O

EXHAUST
S
S
S
O
S
S
S
O
S
S
S
S
S
S
S
O

TIME
3.00
4.00
1.00
2.00
1.00
5.00
1.00
2.00
1.00
5.00
2.00
24.00
2.00
24.00
5.00
8.00

O = OPEN
S = SHUTE

3. SEQUENCING OF CYCLE (RANGKAIAN OPERASI PEREBUSAN)

CUM TIME
3.00
7.00
8.00
10.00
11.00
16.00
17.00
19.00
20.00
25.00
27.00
51.00
53.00
77.00
82.00
90.00

KEGUNAAN DARI KITA MENGOPERASIKAN PEREBUSAN SECARA SEQUENCE


(BERANGKAI) DENGAN WAKTU YANG TERATUR DAN BENAR ADALAH SBB :
o MENGHINDARI KEBUTUHAN UAP YANG BERLEBIH PADA PROSES PEREBUSAN
(HAL INI JIKA TIDAK DIHINDARI AKAN, MENYEBABKAN KURANGNYA UAP
UNTUK PROSES PEREBUSAN, SEHINGGA HASIL PEREBUSAN TIDAK BAIK).
o MENGHINDARI PENURUNAN TEKANAN YANG FLUKTUATIF (BERGEJOLAK)
PADA CYCLE PEREBUSAN.
o PEMAKAIAN STEAM YANG EFFISIEN SEHINGGA MEMBANTU OPERASI DI
BOILER DAN TURBINE SERTA STATION LAIN DALAM PROCESSING DI PKS.
SEQUENCING OF CYCLE MAKSUDNYA ADALAH :
o MENGHATUR WAKTU START REBUSAN PERTAMA DENGAN START REBUSAN
BERIKUTNYA DENGAN PERHITUNGAN SEBAGAI BERIKUT :

BERAT / VOL.LORI X JLH.LORI REBUSAN X 60 MINUTE


SEQUENCE TIME = ---------------------------------------------------------------------------KAPASITAS PABRIK

CONTOH UNTUK LORI 3.7 TON TBS, JUMLAH LORI REBUSAN 7 LORI KAPASITAS
PABRIK 60 TON/JAM
SEQUENCE TIME = 3.7 X 7 X 60 = 25.9 MINUTES
60
D. DAERATION (PEMBUANGAN UDARA )
UDARA DALAM PENGANTAR PANAS YANG BURUK, OLEH KARENA ITU HARUS
DIBUANG DARI DALAM TABUNG STERILIZER DAN CELAH CELAH FRUITLET
PADA TBS.
ADA 2 METODE PEMBUNGAN UDARA DARI STERILIZER
o SWEEPING MEMBUANG UDARA DARI TABUNG STERILIZER
o DIFFUSI (BERCAMPURNYA UDARA DAN STEAM) AKAN MENGELUARKAN
UDARA DARI CELAH-CELAH FRUITLET (BRONDOLAN).
o MENGGUNAKAN SISTEM TRIPPLE PEAK ADALAH ADANYA PERISTIWA DIFFUSI
AKIBAT ALIRAN TURBULENSI STEAM PADA SETIAP PROSES BLOW DOWN,
DAN SECARA TEORI HAL INI AKAN MEMBUANG UDARA BAGIAN PADA
TABUNG STERILIZER SETIAP KALI BLOW DOWN (KONDENSATE).
UNTUK MENDAPATKAN KECEPATAN UAP AGAR MAMPU MENEKAN KELUAR
UDARA DARI PIPA-PIPA DIBUTUHKAN TEKANAN YANG MECUKUPI PADA
PROSES PEREBUSAN.
(EFFECT OF STEILIZATION
.APPENDIX-II.3)

ON

BLEACHHEBILITY

OF

PALM

OIL

E.PEMBUANGAN KONDENSAT
PADA PROSES PEREBUSAN AKAN DIHASILKAN KONDENSAT, INI AKAN
MENUMPUK DIBAGIAN BAWAH TABUNG PEREBUSAN DAN HARUS DIBUANG
DENGAN ALASAN SEBAGAI BERIKUT :
1. JIKA PERMUKAAN KONDENSAT TELAH MENCAPAI TBS DIDALAM LORI,
MINYAK AKAN TERHANYUT KELUAR (HAL INI AKAN MENAIKAN OIL LOSS
PADA AIR KONDENSAT)
2. KETIKA AIR KONDENSAT BERSINGGUNGAN DENGAN TBS INI JUGA AKAN
MEMPERCEPAT KENAIKAN FFA PADA MINYAK PRODUKSI.
3. KONDENSAT AKAN MENYEBABKAN BAHAN-BAHAN LOGAM PADA
STERILIZER AKAN KOROSI, SEPERTI LINER REBUSAN, PINTU REBUSAN,
CHASIS DARI LORI DAN SEBAGAINYA.
4. PENUMPUKAN KONDENSAT AKAN MENAMBAH WAKTU PEMBUANGAN PADA
CYCLE PEREBUSAN YANG MEMPENGARUHI KAPASITAS REBUSAN.
5. KONDENSAT JUGA MEMPENGARUHI CEPATNYA PENURUNAN TEKANAN DAN
TEMPERATUR STEAM PADA TABUNG REBUSAN.

F. KAPASITAS REBUSAN
KAPASITAS REBUSAN ADALAH KEMAMPUAN PEREBUSAN MENYEDIAKAN
JUMLAH TBS MASAK PER JAM YANG SIAP UNTUK DIPROCESS
KAPASITAS REBUSAN DAPAT DICARI DENGAN RUMUS SBB :

S X N X C X 60 MENIT
KAPASITAS REBUSAN :--------------------------------

T
DIMANA :
S = JUMLAH TABUNG REBUSAN YANG ADA DIPABRIK
N = JML LORI YG DAPAT DITAMPUNG DALAM 1 TABUNG REBUSAN
C = KAPASITAS ISI DARI MASING MASING LORI
T = WAKTU PEREBUSAN (STEAM TIME + WAKTU BUKA DAN TUTUP
REBUSAN)
DARI KONDISI DIATAS ADA 2 (DUA) FACTOR YANG SANGAT PENTING YANG
MEMPENGARUHI KAPASITAS REBUSAN YAITU :
PENGISIAN TBS KE LORI (C)
WAKTU PEREBUSAN :
o STEAM TIME
o BUKA / TUTUP PINTU REBUSAN
G.ROUTINE CHECK SEBELUM OPERASI
MOISTURE DARI KOMPRESSOR UDARA HARUS DI DRAINED SETIAP HARI.
PIPA UDARA DAN PENGGERAK (TABUNG MEMBRANE) HARUS PERIKSA DARI
KEBOCORAN
KARTU / CHART YANG BARU HARUS DIPASANG PADA PRESSURE RECORDER
SETIAP HENDAK MULAI OPERASI REBUSAN.
PENA DAN TINTA PENUNJUK INDIKATOR HARUS BERFUNGSI BAIK DAN
MENCUKUPI.
OPERASI REBUSAN HARUS DENGAN PROGRAM AUTOMATIS ATAU MINIMAL
SEMI AUTOMATIS.
SWITCH KEAMANAN PADA MASING MASING PINTU REBUSAN HARUS
BERFUNGSI BAIK PROGRAM TIDAK AKAN JALAN JIKA PINTU MASIH TERBUKA
ATAU BELUM RAPAT BETUL.
(GAMBAR PINTU REBUSAN .APPENDIX II.4)
BAGIAN DALAM TABUNG REBUSAN SEBAIKNYA DIBERSIHKAN SETIAP HARI
DAN JUGA LINGKUNGANNYA.
SEBELUM MEMBUKA PINTU REBUSAN OPERATOR HARUS MEMASTIKAN :
o ELECTRICAL PADA PENEL SUDAH DIMATIKAN
o TABUNG STERILIZER SUDAH TIDAK BERTEKANAN LAGI
o PEMBACAAN TEKANAN PADA PRESSURE GAUGE ADALAH NOL.
WAKTU BUKA TUTUP PINTU REBUSAN HARUSLAH MINIMAL ( + 15 MENIT)
PENGOPERASIAN REBUSAN HARUS MENGIKUTI SEQUENCING TIME
BRONDOLAN PADA DEPAN PINTU DAN DIBAWAH CENTILEVER HARUS
DIAMBIL DAN DIMASUKAN KE DALAM LORI.
DATA-DATA DARI STERILIZER CHART RECORDER HARUS DITELITI DAN
DIKOMENTAR LALU DIKUMPULKAN.

UKURAN KEBERHASILAN OPERASI REBUSAN


% UNSTRIPPED BUNCH

: < 5.0 %

TERHADAP SAMPLE

% OIL IN EMPTY BUNCH STALKS : < 0.627%

TERHADAP TBS

% FRUIT LOSS IN EMPTY BUNCH

: < 0.07%

TERHADAP TBS

% OIL LOSSES IN CONDENSATE

: <15% ODM (OIL ON DRY MATTER)

BAB : III
STATION THRESHING
1. INTRODUCTION
ADA 3 (TIGA) OPERASI UTAMA PADA STATION INI YAITU :
1.MENGUMPAN THRESHER DRUM
o FRUIT HOIST (HOIST CRANE, TIPPLER)
o THRESHER FEEDER (SCRAPPER CONVEYOR, SPIKE SHAFT)

2.PEMISAHAN BRONDOLAN DARI JANJANGAN (THRESHER DRUM)


3.PENANGANAN MATERIAL YANG TELAH DIPISAHKAN
o FRUIT (BRONDOLAN) KE DIGESTER.
o JANJANGAN KOSONG KE INCENERATOR ATAU ESTATE
2. PERALATAN DAN MESIN MESIN
HOIST CRANE / TIPPLER
(GAMBAR HOISCRANE DAN TIPPLERAPPENDIX III.1 a,b)
HOIST BEAM
REMOTE CONTROL / PANEL
WIRE ROPE / CHAINS AND SPROCKET
THRESHER HOPPER
THRESHER DRUM
FRUIT CONVEYOR
FRUIT ELEVATOR
SCRAPPER CONVEYOR
3. OPERASI STATION THRESHING
1. MENGUMPAN THRESHER DRUM
TUJUAN UTAMA DARI OPERASI INI ADALAH MEMBERIKAN UMPAN (TBS YANG
TELAH DI STERILISASI) KE THRESHER HOPPER.
HAL UTAMA YANG PENTING DIPERHATIKAN IALAH WAKTU YANG
DIBUTUHKAN UNTUK MENUANG / MENGUMPAN LORI BERISI TBS MASAK KE
HOPPER (HOISTING CYCLE)
HOISTING CYCLE INI PENTING AGAR KAPASITAS PABRIK TERCAPAI DAN
KAPASITAS KONSTAN PER JAM.
SEBAGAI CONTOH :
o KAPASITAS PABRIK 30 T/J
o KAPASITAS LORI 2.5 T/J
JADI AGAR KAPASITAS PABRIK PER JAM TERCAPAI HOIST CRANE HARUS
MENGANGKUT = 30 = 12 LORI/JAM
2.5

MAKA HOISTING CYCLE = 60 MENIT = 5 MENIT / LORI


12
PADA HOIST CRANE AKTIFITAS HOISTING CYCLE ADALAH :
o MENCANTOLKAN RANTAI PADA RING DI DINDING LORI

o
o
o
o
o
o
o
o
o
o

MENGANGKAT LORI DENGAN KECEPATAN LAMBAT.


MENGANGKAT LORI KEATAS DENGAN KECEPATAN PENUH.
BERGERAK HORIZONTAL MENUJU HOPPER
MERENDAHKAN LORI TEPAT DIPINGGIRAN HOPPER
MENUANGKAN LORI BERISI TBS
MENGEMBALIKAN LORI PADA POSISI NORMAL
MENAIKKAN SEDIKIT LORI DARI PINGGIRAN HOPPER.
BERGERAK HORIZONTAL MENUJU KE RAIL TRACK
MENURUNKAN LORI KECEPATAN PENUH
MENDEKATI RAIL LORI DITURUNKAN DENGAN KECEPATAN LAMBAT UNTUK
MENEMPATKAN PADA RAIL.
o MELEPASKAN RANTAI PADA RING DINDING LORI.
SEMUA KEGIATAN DIATAS SELESAI DALAM WAKTU 5 MENIT SEPERTI
CONTOH DIATAS.
PADA TIPPLER CYCLE TIME YANG DIBUTUHKAN DAPAT DILIHAT PADA TABLE
YANG TELAH DILAKUKAN PERCOBAANNYA.
TABLE CYCLE TIME TIPPLER
LORI
(KAP)
(TON)
3.5
5
7
10

CYCLE TIME
ACTUAL
(MINUTE)
4
5
6
5

CYCLE TIME
TEORICAL
(30T/J)
6.6
10
12
20

CYCLE TIME
TEORICAL
(40T/J)
5
7.5
10
15

CYCLE TIME
TEORICAL
(60 T/J)
3.5

(TABLE COMPARISON OF HANDLING SYSTEM.APPENDIX-..)

2. THRESHEER HOPPER
BIASANYA DIBUAT DENGAN KEMIRINGAN YANG MEMUNGKINKAN TBS DAPAT
MELUNCUR DENGAN HALUS
PEMASUKAN TBS KE DRUM DIATUR OLEH FEEDER :
BERBENTUK SPRIKE SHAFT YANG BERPUTAR (1-5 RPM)
SCRAPPER CONVEYOR SEPANJANG DARI HOPPER TERSEBUT.
(GAMBAR HOPPER APPENDIX III.3)
PENGUMPANAN YANG BERLEBIH PADA THRESHER HARUS DIHINDARI DENGAN
ALASAN SBB :
1. OVER FEEDING AKAN MENYEBABKAN BEBAN YANG LEBIH PADA ELECTRO
MOTOR DAN MENGAKIBATKAN UMUR PAKAI DARI THRESER DRUM LEBIH
SINGKAT

2.

MENYEBABKAN KONTAK YANG LEBIH LAMA ANTARA JANJANG YANG ADA


DALAM DRUM THRESER SEHINGGA MENYEBABKAN KENAIKAN OIL LOSSES IN
EMPTY BUNCH.

3.

OVER FEEDING AKAN MENGAKIBATKAN BERLEBIHNYA UMPAN KE


DIGESTER, SEHINGGA FRUITLET/BRONDOLAN AKAN DI RECYCLE KEMBALI
KE FRUIT CONVEYOR, HAL INI AKAN MENYEBABKAN KERUSAKAN DAGING
BUAH DAN DAPAT MENYEBABKAN OIL LOSSES.

3.THESHER (PENEBAH)
BERBENTUK DRUM DENGAN KAPASITAS 40 TON/JAM. EFFICIENCY OPERASI
THRESHING SANGAT TERGANTUNG BEBERAPA FAKTOR BERIKUT INI:
1. EFFICIENCY PROSES PEREBUSAN
2.

KETINGGIAN BANTINGAN TBS DIDALAM DRUM (BIASANYA UNTUK


PEREBUSAN YAN BAIK CUKUP 1,2 M HAL INI DAPAT DIPEROLEH DENGAN
PUTARAN DRUM YANG SESUAI).

3. JUMLAH BANTINGAN DENGAN KETINGGIAN 1,2 M DI DALAM DRUM THESER (6


KALI BANTING SUDAH CUKUP UNTUK PEREBUSAN YANG BAIK) SETIAP
BANTINGAN AKAN MENGGERAKKAN TBS KE MUKA SEPANJANG 0,5 M.
4. KAPASITAS UMPAN YANG SESUAI (TIDAK OVER FEEDING)
5. POSISI PISAU PENGANGKAT YANG HARUS DIATUR BERBENTUK ULIR (SPIRAL
DENGAN KEMIRINGAN PISAU 5 DERAJAT).
(GAMBAR SPACING OF LIFTER - STRIPS APPENDIX III.4)
KECEPATAN PUTARAN DRUM THRESHER DAPAT DIHITUNG DENGAN RUMUS
SEBAGAI BERIKUT:
40 X (D d) / 2
N = -------------------------------(Dd)

DIMANA:
N
D
d

= PUTARAN
= DIAMETER DRUM THRESHER
= DIAMETER TBS

(CONTOH = 1,8 M)
(CONTOH = 0,3 M)

DARI DATA INI, DAN DIMASUKKAN KE RUMUS AKAN DAPAT PUTARAN DRUM
ADALAH = 23 RPM.

KAPASITAS THRESHER DRUM DAPAT JUGA DIHITUNG SEBAGAI BERIKUT:


KAPASITAS (C) = LUAS PENAMPANG X K X BULK DANSITY X VELOCITY

DIMANA:
X D2
3.14 X (1,8)2
LUAS PENAMPANG = ------------- = ------------------ = 2.54 M2
4
4
d = DIAMETER DRUM
= 1,8
KONSTANTA DIAMBIL
= 0,05
BULK DENSITY UNTUK TBS MASAK
= 0,32 KG/CM3
VELOCITY
=KECEPATAN TRANSFER DAPAT
DIHITUNG DENGAN CARA PUTARAN DRUM DIBAGI DENGAN JUMLAH
PUTARAN PADA SAAT BUAH JATUH (TERBANTING) DIKALI JARAK BERGERAK
TBS KE MUKA (0,5M).

DIKETAHUI:
PUTARAN DRUM = 23 RPM
BUAH/TBS AKAN TERBANTING PADA SAAT DRUM BERPUTAR 0,75 PUTARAN.
TBS BERGERAK KE MUKA SEPANJANG 0,5M SETIAP BANTINGAN.
JADI VELOCITY = 23 / 0,75 X 0,5 = 15,33 M / MENIT
DIPEROLEH KAPASITAS = 2,54 X 0,05 X 0,32 X 15,33 X 60
= 37,4 TON / JAM
(GAMBAR THRESHER DRUM APPENDIX III.5)

4. FRUIT ELEVATOR
ROLLER CHAIN, HOLLOW BEARING PIN 6 INCI 30.000 LB BREAK FORCE.
NORMAL KECEPATAN RANTAI = 18 M / MENIT
KAPASITAS ANGKAT DARI ELEVATOR DAPAT DIHITUNG DENGAN RUMUS:
Cb X B X V
C = -------------------------------P

DIMANA:
Cb = KAPASITAS BUCKET, PADA NORMAL OPERASI BIASANYA 75% - 80%
PENUH
B = BULK DENSITY DARI BRONDOLAN
V = KECEPATAN RANTAI BIASANYA 18M / MENIT
P = JARAK ANTARA BUCKET

5. FRUIT CONVEYOR
UMUMNYA DIGUNAKAN SCREW CONVEYOR, BIASANYA DIDISAIN DENGAN
JARAK PITCH SAMA DENGAN UKURAN DIAMETER DAUN CONVEYOR.
KAPASITAS MEMINDAHKAN DAPAT DICARI DENGAN RUMUS SBB:
C = A X B X V
DIMANA:
A = LUAS RUMAH CONVEYOR YANG DILALUI OLEH BRONDOLAN BIASANYA
= 30%
B = BULK DENSITY BRONDOLAN
V = KECEPATAN MATERIAL BERPINDAH DAPAT DIHITUNG DENGAN RPM
SHAFT X PICTH
6. SCRAPPER CONVEYOR
EMPTY BUNCH CONVEYOR BIASANYA MENGGUNAKAN ROLLER CHAIN
SCRAPPER CONVEYOR
ROLLER CHAIN PIN 4 INCHI 15.000 LB BREAK FORCE

7. UKURAN KEBERHASILAN OPERASI STATION THRESHING

1. PRESENTASI UNSTRIPPED BUNCH


2. FRUIT LOSS IN EMPTY BUNCH
3. OIL LOSS IN EMPTY BUNCH

< 5%
< 0,07% TERHADAP TBS
< 0,0627% TERHADAP TBS

HAL INI DAPAT DIPENGARUHI :

PENGUMPANAN PADA THRESHER HOPPER


BERLEBIHAN (MENGGUNUNG)

YANG TIDAK RATA DAN

OVER FEEDING PADA THRESHER DRUM SEHINGGA KONTAK ANTARA


JANJANGAN DAN BUAH LEBIH PANJANG

PROSES PEMBUANGAN
PEREBUSAN

KONDENSAT

YANG

TIDAK

SEMPURNA

PADA

PEREBUSAN YANG BERLEBIHAN (WAKTU PEREBUSAN TERLALU LAMA)

8. HAL-HAL YANG PERLU DIPERHATIKAN SELAMA OPERASI


CONTROL PANEL DAPAT BERFUNGSI DENGAN BAIK
SAFETY LIMIT BERFUNGSI DENGAN BAIK YAITU :

1. SAFETY UNTUK ANGKATAN MAXIMUM, BIASANYA 2 3 ULIR MASIH


KOSONG PADA DRUM

2. SAFETY UNTUK MENURUNKAN MINIMUM, BIASANYA 3 - 4 LILITAN


WIRE ROPES MASIH TERSISA DI DRUM

3. SAFETY UNTUK GERAKAN HORIZONTAL

KONDISI DARI WIRE ROPE

1. PELUMASAN HARUS RUTIN DILAKUKAN

2. BEBAN KERJA DARI WIRE ROPE TIDAK BOLEH MELEBIHI 1/6 SAMPAI 1/8
KEMAMPUAN TARIK (BREAKING STRENGHT) DARI WIRE ROPE
RANTAI DAN SPROCKET DARI HOIST CRANE
KONDISI BREAK (REM HOIST CRANE) PADA SAAT MENAIKKAN ATAU
MENURUNKAN
KECEPATAN HOIST CRANE

1. TRAVELLING SPEED

= FAST 40 METER/MENIT

= SLOW 10 METER/MENIT

2. MENGENCERKAN/MENURUNKAN

= FAST 16 METER/MENIT

= SLOW 1,6 METER/MENIT


CREEP SPEED DIGUNAKAN UNTUK MENGHINDARI KEJUTAN BEBAN PADA
MESIN DAN KONSTRUKSI BANGUNAN PABRIK
KEBERHASILAN LINGKUNGAN STATION

BAB : IV
STATION DIGESTER DAN PRESS

1. PERALATAN DAN MESIN-MESIN

1.
2.
3.
4.

FRUIT CONVEYOR / SCREW CONVEYOR


FRUIT ELEVATOR
DIGESTER
SCREW PRESS

5.
6.
7.
8.

CAKE BREAKER CONVEYOR


CRUDE OIL VIBERATING SCREEN
CRUDE OIL TANK
CRUDE OIL PUMP

2. OPERASI STATION DIGESTER DAN PRESS


2.1. FRUIT CONVEYOR / SCREW CONVEYOR
BIASANYA TERBUAT DARI SOLID SHAFT ATAU HOLLOW PIPE DAN DAUN
CONVEYOR YANG BERBENTUK ULIR
KAPASITASNYA TERGANTUNG DARI DIAMETER DAUN DAN KECEPATAN
ANGULAR DARI CONVEYOR TERSEBUT.
BIASANYA CONVEYOR DIGUNAKAN BERUKURAN ANTARA 18 - 22
ANGULAR SPEED SEKITAR 45 RPM + 55 RPM MENGGUNAKAN GEAR BOX DAN
MOTOR 3 5 HP.
SCREW CONVEYOR BIASANYA DIISI BERKISAR 50% DARI VOLUME RUMAH
CONVEYOR
POROS CONVEYOR BIASANYA 2,5 - 3 TERBUAT DARI PIPA STEAM DAN
DILENGKAPI DENGAN LINER PLAT SETEBAL INCHI.
SCREW CONVEYOR PADA STATION INI DIGUNAKAN PADA:
o FRUIT CONVEYOR DIBAWAH THRESHER
20 GEAR BOX DAN MOTOR 3 HP PUTARAN 47 RPM
o FRUIT RECYCLE CONVEYOR
20 GEAR BOX DAN MOTOR 3 HP PUTARAN 47 RPM
o FRUIT DISTRIBUTING CONVEYOR
20 GEAR BOX DAN MOTOR 10 HP PUTARAN 88 RPM
o TRANSVERSE FRUIT CONVEYOR
20 GEAR BOX DAN MOTOR 10 HP PUTARAN 55 RPM

2.2. FRUIT ELEVATOR


ROLLER CHAIN HOLLOW PIN 30.000 LB BREAK FORCE, PITCH 6
KETINGGIAN FRUIT ELEVATOR BERKISAR 40 50 FEET
JUMLAH BUCKET BERKISAR 60 65 DENGAN PENGISIAN 85% DARI VOLUME
BUCKET
ELEVATOR DIGERAKKAN DENGAN GEARED MOTOR 5 HP DENGAN KECEPATAN
ANGULAR 12 15 RPM DAN SPROCKET (8 12 TEETH) DIPASANGKAN PADA
POROS 3
MAINTENANCE :
o PERMASALAHAN PADA PERAWATAN ADALAH KERUSAKAN RANTAI DAN
PERTAMBAHAN PANJANG (ELONGTION)
o KERUSAKAN AKIBAT PASIR DAN KOTORAN YANG TERIKUT

o PERTAMBAHAN PANJANG AKIBAT BEBAN DAN UMUR PAKAI DARI RANTAI


o SECARA RUTIN SETIAP MINGGU HENDAKNYA FRUIT ELEVATOR DIBERSIHKAN
SEKALIGUS DILAKSANAKAN PEMERIKSAAN RUTIN.

2.3. DIGESTION (PENCABIKAN)


FUNGSI DAN TUJUAN DIGESTION:
1.

MELEPASKAN SEL-SEL MINYAK DARI PERICARP (DAGING) BUAH DENGAN


CARA MENCABIK DAN MENGADUK.
2. MEMISAHKAN PERICARP DAN NUT
3. MENGHOMOGENKAN MASSA BRONDOLAN / FRUITLET SEBELUM DIUMPAN KE
PRESS
4. MEMPERTAHANKAN TEMPERATUR MASSA CAMPURAN FRUITLET AGAR
TETAP PADA 900C 950C UNTUK MENGHASILKAN EKSTRAKSI MINYAK YANG
EFFICIENT PADA PRESS.
SPESIFIKASI DARI DIGESTER
1.

BERBENTUK TABUNG DENGAN BAHAN PLATE MILD STEEL DAN DIISOLASI


PADA BAGIAN LUAR, PADA BAGIAN DINDING DILAPISI DENGAN LINER PLATE
DARI STAINLEES STEEL DAN BOTTOM PLATE DENGAN MS PLATE (9 - 12 MM).
2. PADA TABUNG INI BUAH DICABIK DAN DIPANASKAN SEHINGGA KONDISINYA
SUDAH CUKUP BAIK UNTUK DIPRESS, MAKA TABUNG DILENGKAPI PEMANAS,
POROS YANG BERPUTAR DILENGKAPI PEDAL PENCABIK (STIRRING ARMS).

STIRRING ARMS
1. 4 SET PLUS 1 SET EXPELLER YANG DIPASANG MELINTANG DAN BERSELANGSELING
2. PLATE PENAHAN DIGUNAKAN UNTUK MENDAPATKAN EFEK CABIKAN DAN
ADUKAN.
3. PISAU PENCABIK MEMILIKI KEMIRINGAN SEHINGGA PADA SAAT OPERASI
MEMBERIKAN EFEK NAIK DAN TURUN DARI FRUITLET DAN HAL INI
MENYEBABKAN PENCABIKAN.
4. EFEK PENCABIKAN AKAN BERKURANG JIKA PISAU PENCABIK TELAH AUS.
5. EXPELLER ARM (PISAU PELEMPAR) FUNGSINYA MENOLAK KELUAR FRUITLET
DARI DIGESTER MENUJU CHUTE KE PRESS.
6. PUTARAN POROS DIGESTER BIASANYA 25 RPM.
7. PADA BAGIAN BAEAH POROS DITUMPU OLEH BEARING ATAU BUSHING PADA
STUFFING BOX
(GAMBAR DIGESTER APPENDIX IV.1)

OPERASI DIGESTER
1.

DIGESTER DIOPERASIKAN DENGAN TUJUAN MENGURANGI OIL LOSS PADA


PRESS CAKE DAN BROKEN NUT.

2.

TABUNG DIGESTER HARUS DIPERTAHANKAN PENUH SEPANJANG OPERASI


DENGAN SASARAN MENDAPATKAN:
o EFEK PENGADUKAN YANG MAXIMAL
o EFEK TEKANAN PAD BAGIAN BAWAH DARI MASSA CAMPURAN.
3.

JANGAN SEKALI-KALI MENAMBAHKAN AIR (DILUTION) PADA TABUNG


DIGESTER, HAL INI AKAN MENYEBABKAN EMULSI YANG AKAN
MEMPENGARUHI OIL LOSS PADA STATION KLARIFIKASI.

4.

PEMANASAN HARUS DIJAGA PADA TEMPERATUR MINIMUM 900C UNTUK


MENGURANGI OIL LOSS PADA SAAT EKSTRAKSI DAN MEMINIMUMKAN NUT
PECAH DENGAN BERTAMBAHNYA ELASTISITAS DARI NUT TERSEBUT, PADA
SAAT PROSES PRESS.

PEMANASAN DENGAN CARA


o STEAM JACKET
o STEAM INJECTION

5.

PENGELUARAN MINYAK (DRANAGE) DARI TABUNG DIGESTER SANGAT


PENTING, JIKALAU TIDAK MAKA PROSES PENCABIKAN TIDAK SEMPURNA
DAN DAPAT MEMPENGARUHI KAPASITAS PRESS DRAINAGE DILAKUKAN
MELALUI BOTTOM PLATE YANG DILENGKAPI DENGAN LUBANG-LUBANG
KECIL (PERFORATION PLATE).
6. LAMA PENGADUKAN BERKISAR 20 25 MENIT
MAINTENANCE
1. ROUTINE CHECK UNTUK PENGGERAK
o GEAR BOX, PULLY, MOTOR, BOTTOM BEARING
2. ROUTINE CHECK, LINER DINDING, LOBANG BOTTOM PLATE
3. CHECK STIRRING ARMS DAN EXPELLER ARM.
4. SISTEM PEMANAS HARUS SERING DIPERIKSA.
o STEAM TRAP, PIPA-PIPA PEMANAS, KERANGAN STEAM.

2.4. PRESSING
FUNGSI DAN TUJUAN PRESSING ADALAH MENGEKSTRAKSI CRUDE OIL DARI
BUAH YANG TELAH DICABIK DENGAN OIL LOSSES DAN NUT PECAH MINIMUM
PADA AMPAS PRESS (PRESS CAKE)
ADA 2 (DUA) METODE PRESS YANG PERNAH DIKETAHUI:

1. TYPE HYDRAULIC PRESS


HAND PRESS KAPASITAS 0,3 TON TBS / JAM
SEMI-AUTO PRESS KAPASITAS 3 TON TBS / JAM
AUTOMATIC HYDROULIC PRESS KAPASITAS 5 TON TBS / JAM
(GAMBAR HIDRAULIC PRESS APPENDIX IV.2 a, b)

2. SCREW PRESS
PRINSIP KERJA:
o MASSA DIGESTER DI PRESS DIANTARA 2 (DUA) WORM SCREW YANG
BERPUTAR DENGAN BERLAWANAN ARAH DIDALAM SANGKAR PRESS (PRESS
CAGE) YANG BERLUBANG-BUBANG
o DARI KONDISI INI DIPEROLEH TEKANAN AXIAL YANG DIHASILKAN OLEH
WORM SCREW
o TEKANAN JUGA DIHASILKAN OLEH EFEK HAMBATAN AKIBAT SANGKAR PRESS
(PRESS CAGE) DAN CELAH KECIL DARI CONE HYDRAULIC DIUJUNG DARI
SANGKAR PRESS.
(GAMBAR SCREW PRESS APPENDIX IV.3 a, b)
TEKANAN BERLAWANAN OLEHCONE HYDRAULIC TERHADAP ALIRAN PRESS
CAKE SEBESAR 30 80 BAR.
BEBERAPA SISTEM DIGUNAKAN UNTUK MENGATUR TEKANAN HYDROLIC INI
SEBAGAI BERIKUT:
o KONTROL BEBAN (AMPERE) DARI MOTOR PRESS, BIASANYA DIANTARA (30-40
AMP)
o UNTUK DISAIN STORK SCREW PRESS MENGGUNAKAN KONTROL (KW) UNTUK
DIHUBUNGKAN KE HYDROLIC SYSTEM
o DEWECKER SCREW PRESS MENGGUNAKAN OPERASI SOLE NOID DENGAN
VALVE UNTUK MENDAPATKAN EFEK YANG SAMA DENGAN SISTEM DIATAS.
KEUNTUNGAN DARI METODE SCREW PRESS:
o KAPASITAS PRESS CUKUP TINGGI (10 15 TON/JAM)
o EKSTRAKSI YANG MAKSIMAL, SEHINGGA OIL LOSSES MINIMAL
o POWER YANG DIGUNAKAN CUKUP RENDAH.
o PEMISAHAN YANG LEBIH BAIK ANTARA NUT / FIBRE.
KERUGIANNYA:
o TINGGINYA PRESENTASI NUT PECAH 10%
o SULITNYA PENGENDAPAN CRUDE OIL UNTUK PEMURNIAN DI STATION
KLARIFIKASI SEHINGGA MEMBUTUHKAN PERALATAN CENTRIFUGE UNTUK
MENGURANGKAN LOSSES MINYAK PADA SLUDGE BUANGAN PABRIK.
MAINTENANCE
o GENERAL ALIGMENT DARI WORM SCREW DAN WORM WHELL DRIVER (GEAR
BOX)
o PELUMASAN PADA GEAR BOX

o JARAK ANTARA WORM SCREW DAN PRESS CAGE BERKISAR 2 MM KETIKA


BARU DAN HARUS DIGANTI JIKA TELAH BERJARAK 12MM
o PERAWATAN UNTUK HYDRAULIC SESUAI RECOMENDASI DARI PABRIK
PEMBUAT.

2.5. VARIABLE-VARIABLE YANG MEMPENGARUHI PERFORMANCE PRESS

N
O
1
2
3
4
5

VARIABLE
KOMPOSISI BUAH
BUAH RESTAN
KONTAMINASI
DARI TBS
PROSES REBUSAN
KONDISI MEKANIS
DARI
DIGESTER,CONTO
H : STRRING ARM
PENGOPERASIAN
DIGESTER DENGA
LEVEL PENUH
SETIAP SAAT
PENGOPERASIAN
DIGESTER
DENGAN
TEMPERATUR 900C
980C
DRAINAGE
DIGESTER
BERFUNGSI BAIK.
PUTARAN SCREW
PRESS DAN
TEKANAN CONE

HAL-HAL YANG DIPENGARUHI


KAPASITA
OIL
KERNEL
MAINTENANC
S
RECOVER RECOVER
E
Y
Y
COST
X
X
X
X
X
X
X
X
X

X
X

10

KONDISI MEKANIS
DARIMPRESS
CONTOH :
KEAUSAN SCREW

2.6 CRUDE OIL TANKS


DIPERLUKAN PENAMPUNGAN SEMENTARA CRUDE OIL DAN DINAIKKAN
KEMBALI TEMPERATUR MENCAPAI 950C UNTUK MEMBANTU PROSES
PEMISAHAN DI CLARIFIER TANK
TERBUAT DARI TANKI STAINLESS DAN DILENGKAPI DENGAN PEMANASAN
SISTEM STEAM COIL DENGAN INJEKSI UAP.
TANKI INI DILENGKAPI JUGA DENGAN SEKAT-SEKAT UNTUK MENGENDAPKAN
PASIR

2.6 CRUDE OIL PUMPS


SEBAIKNYA CASING DAN IMPELLER TERBUAT DARI BAHAN STAINLESS
(KAPASITAS 10 T/J 15 T/J)
TYPE IMPELLER BOLEH TYPE TERBUKA ATAU SEMI TERBUKA
KRITERIA UNTUK CRUDE OIL PUMP :
o HARGA YANG SESUAI

o KAPASITAS YANG KONSTAN DAN MERATA PADA PUTARAN YANG TETAP.


o LOKASI TEMPAT YANG DIBUTUHKAN TIDAK BESAR
o MAINTENANCE COST YANG EFEKTIF.

3. UKURAN KEBERHASILAN OPERASI DIGESTER DAN PRESS


OIL LOSS PADA PRESS CAKE

< 8.0 % ODM

NUT PECAH PADA TOTAL NUT DI AMPAS PRESS

< 10 %

KAPASITAS PABRIK TERCAPAI

BAB : V
STATION DEPERICARPER
INTRODUCTION
PRODUK SISA DARI HASIL EKSTRAKSI MINYAK PADA FRUITLET (BUAH)
ADALAH PRESS CAKE YANG TERDIRI DARI FIBRE DAN NUT.
PROSES PEMISAHAN FIBRE DAN NUT INILAH DILAKUKAN DI STATION
DEPERICARPER.

PERALATAN DAN MESIN-MESIN PADA STATION


DEPERICARPER
1.
2.
3.
4.
5.

CAKE BREAKER CONVEYOR


VELOCITY BOX
DEPERICARPER DRUM
SISTEM PEMIPAAN
FIBRE CYCLONE

6. INDUCED DRAFT FAN


7. AIR LOCK
(SCHEMATIC DIAGRAM DEPERICARPER APPENDIX-V.1)

OPERASI STATION DEPERICARPER


3A. CAKE BREAKER CONVEYOR
3A.1. PROSES PEMECAHAN GUMPALAN CAKE
GUMPALAN PRESS CAKE DIPECAH OLEH GERAKAN PISAU- PISAU CBC YANG
DIPASANG PADA SEBUAH POROS YANG BERPUTAR DALAM BENTUK
CONVEYOR.
PISAU-PISAU ITU DIPASANG DENGAN KEMIRINGAN (SUDUT) UNTUK
MENDAPATKAN EFEK MENGHANTAR (BERGERAKNYA CAKE KE DEPAN)
(GAMBAR CBC . APPENDIX-V.2 a, b)

FACTOR YANG MEMPENGARUHI KEBERHASILAN PEMISAHAN DI CBC :


1.

OPERASI PRESS YANG BAIK SEHINGGA KADAR MINYAK DAN AIR PADA
AMPAS PRESS SUDAH MINIMAL.

2.

KECEPATAN HANTAR DARI PADA PISAU-PISAU TERSEBUT, BIASANYA


SEKITAR 2,4 M / DETIK.

3.

SUDUT KEMIRINGAN PISAU DIATUR, BERDASARKAN KECEPATAN HANTAR


YANG DIINGINKAN.
(RECOMMENDED OPERATING SPEED .. APPENDIX-V.2c)
3A.2. PROSES PENGERINGAN AMPAS PRESS
PROSES PENGERINGAN INI BERLANGSUNG DI CBC JUGA AKIBAT LEMPARAN
PISAU-PISAU KE UDARA TERHADAP AMPAS PRESS SAMBIL BERGERAK KE
DEPAN SEPANJANG CBC TERSEBUT.

3B. PNEUMATIC DEPERICARPER


3B.1. PROSES PEMISAHAN FIBRE DAN NUT
PEMISAHAN BERLANGSUNG BERDASARKAN PERBEDAAN BERAT JENIS
ANTARA FIBRE DAN NUT, SEHINGGA MEMBEDAKAN KECEPATAN ANGKAT
DARI DUA BENDA TERSEBUT.

FIBRE AKAN TERANGKAT KEATAS DENGAN KECEPATAN UDARA/ANGIN


SEKITAR 6 METER / DETIK.
NUT TERANGKAT PADA KECEPATAN 16 METER / DETIK
DALAM PRAKTEK DILAPANGAN KECEPATAN UDARA SEKITAR 12 METER /
DETIK PADA VELOCITY BOX SUDAH MEMBERI HASIL PEMISAHAN DARI
LOSSES YANG BAIK.
3B.2. PENGATURAN/SETTING KECEPATAN ANGKAT UDARA
DENGAN MENGATUR PUTARAN FAN
PENAMBAHAN PERANGKAT AIR BLEEDING DEVICE
SETTING PADA VELOCITY BOX
DESIGN DAN UKURAN COLUMN PEMISAHAN YANG BENAR (SESUAI
KAPASITAS ANGKAT PER JAM)

3C. PROSES PEMISAHAN FIBRE DAN UDARA


PROSES INI TERJADI PADA PERALATAN FIBRE CYCLONE DENGAN PRINSIP
PEMISAHAN DENGA GAYA CENTRIFUGAL
PRINSIP KERJA :
FIBRE YANG DIANGKAT DENGAN KECEPATAN 20-25 METER / DETIK PADA
COLUMN MASUK KEBAGIAN ATAS DARI CYCLONE DALAM BENTUK PUSARAN.
AKIBAT PERTAMBAHAN BESAR VOLUME CYCLONE DARI PADA COLUMN,
KECEPATAN UDARA AKAN MENURUN SEHINGGA TIDAK MAMPU LAGI
MENGANGKAT FIBRE.
FIBRE AKAN JATUH KE BAGIAN BAWAH CYCLONE DENGAN MEMBENTUK
GERAKAN SPIRAL (ULIR), SEMENTARA UDARA KELUAR MELALUI PIPA
PENGELUARAN.
FIBRE YANG JATUH DIBAGIAN BAWAH CYCLONE AKAN DIKELUARKAN OLEH
PERALATAN AIR LOCK.
(GAMBAR FIBRE CYCLONE . APPENDIX-V.3)

3C.1. FIBRE CYCLONE


ADA TIGA TYPE YANG BIASA DIGUNAKAN :
1. ALOW RESISTANCE COMMON CYCLONE
2. HELICAL ROOF TYPE
3. DEFLECTOR TYPE

(GAMBAR TYPE OF CYCLONE . APPENDIX-V.4)


3C.2. AIR LOCK
UNTUK MENGHASILKAN PEMISAHAN YANG BAIK PADA SYSTEM PNEUMATIC
DEPERICARPER, PERALATAN AIR LOCK SANGAT DIBUTUHKAN.
BIASANYA DIGUNAKAN ROTARY AIR LOCK DENGAN CELAH ANTARA ROTOR
DAN STATOR DIBAWAH 0,5 MM
ADA 2 (DUA) TYPE AIR LOCK YANG UMUM DIGUNAKAN :
AIR LOCK MENGGUNAKAN CRAMMING SCREW
AIR LOCK DENGAN ROTARY AIR LOCK
(GAMBAR AIR LOCK .. APPENDIX-V.5 a,b)
3C.3. INDUCED DRAFT FAN
FUNGSI UTAMA PERALATAN INI ADALAH MENGHASILKAN UDARA YANG
BERKECEPATAN UNTUK MENGANGKAT FIBRE DARI VELOCITY BOX MELALUI
TRUNKING KE FIBRE CYCLONE.
PEMILIHAN FAN HARUS MEMILIKI BEBERAPA KARAKTERISTIK :

1.
2.
3.
4.

MEDIUM PRESSURE CENTRIFUGAL FAN


DESIGN IMPELLER ADALAH CURUED DESIGN
LOW COST OPERASI DAN SUARA
KAPASITAS FAN HARUS MENCUKUPI AKAN KEBUTUHAN OPERASIONAL

3C.4. SISTEM PEMIPAAN


PADA DESIGN SYSTEM DEPERICARPER BIASANYA DIGUNAKAN PIPA BULAT
PADA BAGIAN VERTICAL DAN HORIZONTAL.
PADA VELOCITY BOX DIBAGIAN LENGKUNGAN DIGUNAKAN PIPA MODEL
PERSEGI EMPAT.
PADA BAGIAN LENGKUNGAN DILENGKAPI DENGAN LINER YANG DAPAT
DIGANTI SUATU SAAT, SEBAB PADA BAGIAN INI AKAN TERJADI PENGIKISAN
METAL OLEH FIBRE.

3D. PROSES PEMBERSIHAN / POLISHING NUT


PROSES INI BERLANGSUNG PADA PERALATAN NUT POLISHING DRUM YANG
BERPUTAR.

PRINSIP KERJA :
NUT YANG MASIH ADA FIBRE MENEMPEL, DILEMPARKAN KEATAS AKIBAT
EFEK PUTARAN DARI DRUM DAN PLATE PELEMPAR DIDALAM POLISHING
DRUM.
AKIBAT GERAKAN INI NUT SEMACAM DIADUK SEHINGGA FIBRE YANG
MENEMPEL AKAN LEPAS, DAN TERHISAP OLEH PNEUMATIC DEPERICARPER.
FIBRE-FIBRE YANG MELEKAT PADA NUT AKAN MEMPENGARUHI PADA :
1.

PROSES PENGERINGAN NUT DI NUT SILO (JIKA MASIH DIGUNAKAN)

2.

PROSES PEMECAHAN PADA RIPPLE MILL ATAU NUT CRACKER

3.

FIBRE-FIBRE HALUS INI DAPAT MENYEBABKAN KEBAKARAN PADA NUT SILO


ATAU KERNEL SILO.

4.

FIBRE INI JUGA MEMPENGARUHI PROSES PEMISAHAN ANTARA KERNEL DAN


CANGKANG DI CLAYBATH SYSTEM (WET SEPERATION)

RECOMMEDED OPERATING SPEED OF


CAKE BREAKER CONVEYOR BASED ON A
PADDLE THP SPEED OF 2,4 METRES PER SECOND
TROUGH
DIAMETER

PADDLE
DIAMETER

ROTATIONAL
SPEED

550 mm

500 mm

92 rpm

575 mm

525 mm

87 rpm

600 mm

550 mm

83 rpm

625 mm
650 mm

575 mm
600 mm

80 rpm
76 rpm

675 mm

625 mm

73 rpm

700 mm

650 mm

70 rpm

725 mm

675 mm

68 rpm

750 mm

700 mm

65 rpm

775 mm

725 mm

63 rpm

800 mm

750 mm

61 rpm

825 mm

775 mm

59 rpm

UKURAN KEBERHASILAN DARI STATION DEPERICARPER


KERNEL LOSSING DI FIBRE CYCLONE
< 0,18% TERHADAP TBS
< 1,5% TERHADAP SAMPLE
PHISIK NUT KELIHATAN BERSIH DARI FIBRE YANG MELEKAT
KAPASITAS PABRIK DAPAT TERCAPAI
STATION NUT PLANT DAN KERNEL PLANT DAPAT BALANCE

BAB : VI
STATION KERNEL RECOVERY
1. OPERASI DAN PERALATAN / MESIN PADA STATION
KERNEL RECOVERY
i.

FIBRE DAN NUT TELAH DIPISAHKAN PADA STATION DEPERICARPER, FIBRE


DIBAWA KE BOILER, NUT DIBERSIHKAN / DIPOLISHING DI NUT POLISHING
DRUM.

ii.

NUT SECARA PNEUMATIC (DESTONER) DIPISAHKAN LAGI DARI BATUBATUAN ATAU BAHAN-BAHAN METAL DAN SELANJUTNYA MASUK KE NUT
BIN (NUT SILO).

iii. NUT DIPECAHKAN PADA RIPPLE MILL ATAU NUT CRACKER SELANJUTNYA
CAMPURAN KERNEL DAN CANGKANG TERSEBUT DIPISAHKAN DENGAN
PERALATAN LTDS 1 & 2.
iv. KERNEL YANG TELAH DIAMBIL (DIPISAH) DIMASUKAN KE KERNEL SILO
UNTUK DIKERINGKAN SELANJUTNYA DIMASUKAN BISLEY.
v. CAMPURAN ANTARA CANGKANG DAN KERNEL DARI LTDS DIMASUKKAN KE
CLAYBATH UNTUK DIPISAHKAN KERNELNYA KEMBALI DAN SELANJUTNYA
DIMASUKKAN LAGI KE KERNEL SILO.

2. FUNGSI DAN TUJUAN STATION KERNEL RECOVERY


TUJUAN UTAMA :
MENGEKSTRAKSI INTI (KERNEL) DARI PADA NUT.
SASARAN UTAMA YANG HARUS DICAPAI :
KEHILANGAN LOSSES YANG MINIMUM PADA SEMUA TINGKATAN PEMISAHAN
KWALITAS KERNEL YANG DAPAT DITERIMA PASAR (MARKET) MEOMA
STANDARD

KAPASITAS STATION TERSEBUT DAPAT DICAPAI


MINIMUM COST-CAPITAL DAN OPERASIONAL

SARAN-SARAN LAIN :
a.

PENGOPERASIAN YANG FLEXIBLE DAN PERAWATAN, DAN CONTROL YANG


MUDAH DILAKUKAN PADA STATION KERNEL RECOVERY.

b. KEBUTUHAN DAYA YANG LEBIH RENDAH


c.

PEMAKAIAN AIR DAN PRODUKSI LIMBAH YANG MINIMAL

d. KEBERSIHAN LINGKUNGAN KERJA.

3.

OPERASI
RECOVERY

UTAMA

PADA

STATION

KERNEL

ADA 4 TAHAPAN OPERASI :


TAHAP PENGKONDISIAN NUT
TAHAP PEMECAHAN NUT
PEMISAHAN ANTARA KERNEL DAN CANGKANG
PENGERINGAN DARI KERNEL

PENGKONDISIAN NUT :
TUJUAN UTAMA :
MELEKANGKAN/MELEPASKAN KERNEL DARI KELILING NUT, SEHINGGA
AKAN MENAIKKAN EFEKTIFITAS, PEMECAHAN NUT DAN MENGHINDARI
LOSSES KERNEL DISEBABKAN KERNEL PECAH, NUT PECAH, DAN NUT UTUH.

METODE YANG DILAKUKAN :


MEMASUKKAN PANAS KEDALAM INTI KERNEL DAN HAL INI AKAN
MELEPASKAN KERNEL DARI SEKELILING CANGKANG.
KONDISI INI DAPAT DILAKUKAN PADA PROSES :
PEREBUSAN
DIGESTER
PROSES PENGERINGAN DAN PENDINGINAN PADA NUT SILO.

KANDUNGAN AIR (MOISTURE) PADA NUT AGAR PROSES PEMECAHAN


BERLANGSUNG BAIK ADALAH SEKITAR 14% (JIKA MENGGUNAKAN NUTCRACKER).
SEKARANG BANYAK PABRIK KELAPA SAWIT YANG MENGGUNAKAN RIPPLE
MILL YANG MAMPU MEMECAHKAN NUT DENGAN KANDUNGAN AIR
(MOISTURE) DIATAS 17%, TETAPI JIKA MOISTURE TERLALU TINGGI (MIS. 17%)
AKAN
MENYEBABKAN
PERMASALAHAN
PROSES
PENGERINGAN
SELANJUTNYA, NANTI DI KERNEL SILO.
PEMECAHAN DENGAN RIPPLE MILL TEORINYA TIDAK MEMBUTUHKAN
PROSES PENGERINGAN NUT, PADA NUT SILO JADI CUKUP DENGAN
PENGERINGAN UDARA.

TAHAP PEMECAHAN
A. CENTRIFUGAL NUT CRACKER
SPESIFIKASI UMUM :
DILENGKAPI DENGAN HIGH SPEED ROTOR
MEMILIKI DISTRIBUTOR / PELEMPAR YANG BERBENTUK SALURAN PERSEGI
EMPAT YANG BERSILANG
RING PEMECAH YANG MENGELILINGI ROTOR DAN TERBUAT DARI BAJA
YANG KERAS
NUT DIUMPAN KE TITIK TENGAH ROTOR, MEMASUKI DISTRIBUTOR DAN
AKIBAT PUTARAN TINGGI NUT TERLEMPAR KE RING PEMECAH SEHINGGA
CANGKANG PECAH DAN KERNEL TERLEPAS.
MEMILIKI PENGATUR KECEPATAN YANG BERGUNA UNTUK MENGATUR
PUTARAN ROTOR, SESUAI DENGAN DIAMETER NUT YANG AKAN
DIPECAHKAN.
EFFICIENCY PEMECAHAN DIATAS DARI 90%
KAPASITAS BERKISAR 4 TON NUT/JAM
(GAMBAR NUT CRACKER APPENDIX VI.1)

ATURAN UMUM DARI NUT CRACKER

a.

EFEK PEMECAHAN AKAN BERTAMBAH DENGAN MENAIKKAN PUTARAN


ROTOR.

b. EFEK PECAHAN BERTAMBAH DENGAN KEKERINGAN NUT


c.

PERSENTASE KERNEL PECAH AKAN MENAIK DENGAN PENAMBAHAN


PUTARAN ROTOR.

d. EFEK PEMECAHAN AKAN MENURUN JIKA JUMLAH UMPAN DITAMBAH


e.

NUT YANG LEBIH BESAR MUDAH DIPECAH DARI PADA NUT KECIL

f.

NUT YANG MASIH PANAS AKAN SULIT DIPECAHKAN AKIBAT ELASTISITAS


DARI CANGKANG TERSEBUT (SEHINGGA PROSES PENDINGINAN DIPERLUKAN)

g. NUT GRADING DIBUTUHKAN JIKA VARIASI UKURAN NUT SANGAT BESAR.


h.

UMPAN TERHADAP
BERLEBIHAN.

NUT-CRACKER

HARUS

KONSTAN

DAN

TIDAK

B. RIPPLE MILL
i.
ii.

PUTARAN ROTOR DIANTARA 900-1000 Rpm


JARAK ANTARA ROTOR DAN RIPPLE PLATE DIJAGA BERKISAR MINIMAL
UNTUK MEMPERTAHANKAN EFFICIENCY PEMECAHAN BERKISAR 96% - 98%

iii. RIPPLE PLATE SEHARUSNYA DIMAINTANANCE SECARA PERIODIK SETIAP (250


JAM OPERASI) DENGAN PENAMBAHAN KAWAT LAST JENIS HARD FACING
iv. RIPPLE MILL HARUS MEMILIKI SYSTEM DESTONER YANG BAIK UNTUK
MEMBUANG BATU-BATUAN, BESI-BESI DARI NUT
v. KADAR AIR (MOISTURE) NUT HARUS DIJAGA < 17%
vi. UMPAN HARUS KONSTAN DAN TIDAK BERLEBIHAN (ADA 2 TYPE KAPASITAS
DIPASARAN YAITU 4 TON/JAM DAN 6 TON/JAM)
(GAMBAR RIPPLE MILL APPENDIX VI.2)
PEMISAHAN ANTARA KERNEL DAN CANGKANG
BANYAK KOMBINASI CARA DAN TINGKATAN YANG DIGUNAKAN DI PABRIK
KELAPA SAWIT MISALNYA :
1.a. CRACK MIXTURE WINNOWING (TYPE BLOWER ATAU HISAP)
b. CRACK MIXTURE GRADING
c. PEMISAHAN DENGAN HYDROCYCLONE (1 ATAU 2 TINGKATAN)

2.a. CRACK MIXTURE WINNOWING-(DIPAKAI ATAU TIDAK)


b. PNEUMATIC SEPERATION (LTDS)-(2 TINGKATAN)
c. PEMISAHAN DENGAN CLAYBATH

DARI KOMBINASI DIATAS DAPAT DIJELASKAN SEBAGAI BERIKUT :

1.a. CRACKED MIXTURE WINNOWING (BLOWER ATAU


HISAP)
MEMISAHKAN DEBU, CANGKANG RINGAN, FIBRE DAN KERNEL PECAH YANG
KECIL DARI CRACK MIXTURE (CAMPURAN KERNEL DAN CANGKANG).
88% SEHARUSNYA CANGKANG TELAH DIPISAHKAN PADA PERALATAN INI.

1.b. CRACK MIXTURE GRADING


MEMISAHKAN NUT YANG TIDAK PECAH DARI CRACKED MIXTURE DAN
DIRECYCLE/DIKEMBALIKAN KE CRACKER/RIPPLE MILL
DIBUTUHKAN UKURAN NUT YANG OPTIMUM PADA CELAH GRADING DI
VIBRATING UNTUK MENGHASILKAN PEMISAHAN YANG BAIK. HAL INI DAPAT
MENGGUNAKAN METODE FREKWENSI HISTOGRAM.

1.c. HYDROCYCLONES
MEMISAHKAN KERNEL DAN CANGKANG DENGAN MENGGUNAKAN AIR
BERSIH.
TERDAPAT 2 KOMPARTEMENT AIR YANG MASING-MASING DILENGKAPI
DENGAN POMPA DAN VORTEX CHAMBER.

KERNEL AKAN TERKUTIP / TERAMBIL DARI BAGIAN TENGAH VORTEX


CHAMBER PERTAMA DAN DIKELUARKAN KE DALAM DRIPPING DRUM YANG
MELEMPARKANNYA KE BUCKET ELEVATOR MENUJU KE KERNEL SILO.
CRACKED MIXTURE YANG MASIH MENGANDUNG KERNEL DIUMPANKAN
KEMBALI KE KOMPARTEMENT KEDUA SEBAGAI PEMISAHAN KEDUA
(TINGKAT 2) ANTARA CANGKANG DAN KERNEL.
PADA VORTEX CHAMBER KEDUA KERNEL KEMBALI TERAMBIL MELALUI
TITIK TENGAH VORTEX TETAPI KERNELNYA MASUK KE KOMPARTEMENT AIR
PERTAMA.
(GAMBAR POTONG HYDROCYCLONE .. APPENDIX-VI.3)

2.a. CRACK MIXTURE WINNOWING (DIPAKAI ATAU TIDAK)


PRINSIP KERJA DAN FUNGSINYA SAMA DENGAN CRAKED
WINNOWING PADA POINT 1.a.

MIXTURE

2.b. PNEUMATIC SEPARATION (LTDS) 2 TINGKATAN


SISTEMNYA HAMPIR SAMA DENGAN WINNOWING-SISTEM KERING
EFFICIENCINYA SEDIKIT LEBIH RENDAH DARI PEMISAHAN SISTEM BASAH.
KEUNTUNGANNYA :
KEBUTUHAN DAYA LEBIH RENDAH
BIAYA PERAWATAN YANG RENDAH
PEMAKAIAN AIR YANG SEDIKIT DAN LIMBAH MINIMAL
KERNEL HASIL PEMISAHAN MEMILIKI KADAR AIR SEBESAR 10%-12%,
BANDINGKAN DENGAN SISTEM PEMISAHAN BASAH YAITU 22%-24%

KERUGIANNYA :
LOSSES LEBIH TINGGI

2.c. PEMISAHAN DENGAN CLAYBATH


PEMISAHAN MENGGUNAKAN MEDIA AIR YANG DICAMPUR DENGAN ZAT LAIN
(MIS. GARAM ATAU TANAH PUTIH), DAN SEKARANG DIGUNAKAN CaCo3
UNTUK MENDAPATKAN S.G (SPECIFIC GRAVITY) YANG DIATUR DIANTARA SG
DARI KERNEL DAN CANGKANG SG KERNEL ADALAH 1,06 1,09 SEDANGKAN
SG CANGKANG 1,25 1,45 OLEH KARENA ITU SG CAMPURAN YANG BAIK
UNTUK PEMISAHAN BERKISAR 1,13
EFFICIENCY PEMISAHAN TINGGI KHUSUSNYA BAIK DIGUNAKAN UNTUK
PEMISAHAN SELANJUTNYA, SETELAH 2 TINGKAT PEMISAHAN KERING
(PNEUMATIC) YANG TELAH MEMISAHKAN KERNEL UTUH DAN HANYA
MEMISAHKAN KERNEL-KERNEL PECAH.
KEHADIRAN DARI CANGKANG-CANGKANG HALUS DARI NUT TENERA,
KADANG-KADANG MENIMBULKAN SG YANG HAMPIR SAMA DENGAN SG
KERNEL.
HAL INI MERUPAKAN SUATU MASALAH JUGA .. ! MEMILIKI CONTROL
LOSSES DAN QUALITY YANG BAIK MUDAH MENGOPERASIKAN, PERAWATAN
DAN CONTROLNYA.
(GAMBAR CLAYBATH . APPENDIX-VI.4)

PENGERINGAN DARI KERNEL


PEMISAHAN DENGAN METODE BASAH KADAR AIR BERKISAR 22%
PEMISAHAN DENGAN METODE KERING KADAR AIR BERKISAR 12%
MENGHASILKAN PRODUKSI KERNEL DENGAN KADAR AIR DIBAWAH 7%
(TUJUH PERSEN) KEGUNAANNYA ADALAH :
SPESIFIKASI STANDARD COSTOMER-MEOMAS STANDARD
KERNEL YANG KURANG KERING SANGAT GAMPANG BERJAMUR
c.

KERNEL YANG KURANG KERING SANGAT CEPAT MENAIKKAN FFA DARI PKO
(PALM KERNEL OIL)

d.

DARI HASIL PERCOBAAN MENUNJUKKAN KADAR AIR YANG TELAH


DIKURANGKAN SAMPAI KIRA-KIRA 7% AKAN LEBIH BAIK / AMAN DISIMPAN
(STORE) TANPA ADA PERUBAHAN YANG TIMBULKAN JAMUR.

METODE PENGERINGAN KERNEL


MENGGUNAKAN SILO YANG BERBENTUK PERSEGI PANJANG ATAU CYLINDER
(SEKARANG UMUM DIGUNAKAN)
DILENGKAPI SALURAN-SALURAN UDARA UNTUK MELEWATKAN UDARA
PANAS UNTUK PENGERINGAN
TEMPERATUR PENGERINGAN BERKISAR DIANTARA 550C - 700C DAN JIKA
TERLALU PANAS DAPAT MENYEBABKAN PERUBAHAN WARNA PADA KERNEL
(DISCOLOURATION)
LAMANYA PROSES PENGERINGAN BERKISAR 16 JAM

FACTOR-FACTOR YANG MEMPENGARUHI EFFICIENCY SILO


KERNEL
a.

KEBUTUHAN JUMLAH DAN DISTRIBUSI DARI UDARA PANAS :


SALURAN-SALURAN UDARA PANAS, HARUS DALAM KONDISI BAIK.
SILO KERNEL HARUS PENUH SETIAP SAAT AGAR UDARA PANAS TIDAK
TERBUANG PERCUMA

FAN YANG MENIUP / MENDISTRIBUSIKAN UDARA PANAS HARUS BEROPERASI


BAIK (MIS. PUTARAN, BELTING, PULLEY DSB)
INLET DARI FAN TIDAK TUMPAT (UDARA DAPAT LANCAR TERHISAP FAN)
PENGATURAN POSISI DAMPER YANG BENAR SEHINGGA PEMANASAN DAPAT
MERATA KESELURUH SILO KERNEL.
b. TEMPERATUR UDARA PANAS BERKISAR 550C - 750C
HEATER TIDAK BOLEH TUMPAT KISI-KISINYA
KERAN STEAM, STEAM TRAP HARUS BERFUNGSI BAIK DAN DILAKUKAN
PENGOPERASIAN YANG BENAR PADA PERALATAN INI
TEKANAN STEAM PADA BPV JUGA HARUS DIJAGA KARENA DIBUTUHKAN
UNTUK PROSES PEMANASAN INI.

c.

WAKTU TAHAN (HOLDING TIME) DI SILO KERNEL SEKURANG-KURANGNYA


14-16 JAM
HAL INI DAPAT DICAPAI DENGAN PENGUMPANAN DAN PENGELUARAN YANG
SEIMBANG (BALANCE)
USAHAKAN SILO PENUH SETIAP SAAT
JANGAN MENGUMPAN KERNEL SILO SECARA BERLEBIHAN
(GAMBAR KERNEL SILO . APPENDIX-VI.5)

d. KUALITAS KONDISI KERNEL


SEBAIKNYA KADAR AIR KERNEL YANG MASUK TIDAK TERLALU BERLEBIHAN
12%-14%.

4. HAL-HAL YANG HARUS DIPERHATIKAN/ CHECK


PADA STATION KERNEL RECOVERY
HARIAN :

i.

PEMBACAAN TEMPERATUR DI 3 LEVEL PADA KERNEL SILO

ii. LEVEL KERNEL SILO HARUS KONSTAN (IN-PUT SESUAI DENGAN OUT-PUT)
iii. KWALITAS KADAR AIR, KOTORAN HARUS DIMONITOR DARI HASIL ANALISA
LABORATORIUM, VISUAL CHECK PUN DAPAT DILAKUKAN

MINGGUAN :
i.

UNTUK MEMASTIKAN PENURUNAN KERNEL MERATA PADA SETIAP SISI DARI


SILO, LAKUKAN PENGUJIAN SAMPLE DARI KEEMPAT SISI YANG BERBEDA
DAN JIKA HASIL PERCOBAAN MENUNJUKKAN PERBEDAAN KADAR AIR.
YANG MENCOLOK INI MENANDAKAN :
RETENTION TIME (WAKTU TAHAN) YANG KURANG AKIBAT UMPAN YANG
BERLEBIHAN
JATUHNYA KERNEL TIDAK MERATA, MISALNYA SATU SISI SANGAT KERING,
SISI LAIN MASIH BASAH.
HAL INI DISEBABKAN :

KEBERSIHAN DINDING KERNEL SILO HARUS DICHECK


PENYETELAN ALAT DARI SHAKING GRATE, (JIKA SILO MODEL PERSEGI
PANJANG)
SILO KERNEL MODEL TABUNG, AGAR DICHECK KONDISI VIBRATOR DAN
SCREEN ATAU ROTARY AIR LOCK.

ii.

KONDISI STRAINER DAN PEMIPAAN DARI CONDENSAT TERSEBUT HARUS


SELALU BERFUNGSI
BULANAN :

i.

KONDISI KEBERSIHAN SISTEM PEMANAS HARUS DICHECK DAN DIBERSIHKAN


(MIS : HEATER, FAN, STEAM, STRAINER, PEMIPAAN DSB).

ii. SALURAN UDARA PANAS DAN BAGIAN DALAM SILO HARUS DIBERSIHKAN.

5. UKURAN KEBERHASILAN DARI STATION KERNEL


RECOVERY
i.

DEPRICARPING

FIBRE CYCLONE KERNEL LOSS TERHADAP TBS = < 0,18% (1,5% TERHADAP
SAMPLE)
ii. RIPPLE MILL
NUT CRACKING EFFICIENCY = 95% MINIMUM
iii. LTDS
KERNEL LOSS TERHADAP TBS = < 0,04% (1,5% TERHADAP SAMPLE)
iv. CLAYBATH
KERNEL LOSS TERHADAP TBS = < 0,04% (1,25% TERHADAP SAMPLE)
v. KERNEL QUALITY
KADAR KOTORAN (DIRT)

= < 6,0%

KADAR AIR (MOISTURE)

= < 7,0%

KERNEL PECAH (BROKEN KERNEL)

= < 15,0%

(PRODUCT LOSSES FOR KERNEL . APPENDIX-VI.6)

DARI HASIL DIATAS MENUNJUKKAN KECEPATAN DARI PEMISAHAN CRUDE


OIL :

i.

LANGSUNG DIPENGARUHI OLEH DIAMETER PARTIKEL MINYAK

ii. PERBEDAAN DENSITI DARI PARTIKEL MINYAK DAN MEDIUMNYA (SLUDGE)


iii. BESARNYA VISKOSITAS MEDIUM (KEKENTALAN MEDIUM PEMISAH)

2.1. UKURAN PARTIKEL OIL


HAL INI DIPENGARUHI METODE PRESS YANG DIGUNAKAN UNTUK
MENGEKSTRAKSI MINYAK :
EX-HYDRAULIC PRESS 90% UKURANNYA 70 MICRON
EX-SCREW PRESS 80% UKURANNYA 70 MICRON
UKURAN PARTIKEL OIL 80 MICRON MEMILIKI KECEPATAN 4 (EMPAT) KALI
LEBIH CEPAT MENGAPUNG KEATAS DARI PADA PARTIKEL OIL UKURAN 40
MICRON.

PERCOBAAN MENUNJUKKAN PARTIKEL MINYAK UKURAN LEBIH KECIL DARI


15 MICRON SANGAT SULIT DIPISAHKAN DAN BIASANYA MENJADI OIL LOSS.
OLEH SEBAB ITU KEHILANGAN MINYAK DI SLUDGE SANGAT TERGANTUNG
JUMLAH UKURAN-UKURAN PARTIKEL MINYAK YANG PECAH MENJADI KECILKECIL
FAKTOR-FAKTOR YANG DAPAT MEMPENGARUHI KONDISI INI :
i.
ii.
iii.
iv.
v.
vi.

PEREBUSAN
PROSES PENCABIKAN YANG BERLEBIHAN DI DIGESTER
PRESSING
TEMPERATUR PEMANASAN YANG BERLEBIHAN
PROSES SCREENING (VIBRO SCREEN)
EMULSI AKIBAT POMPA CENTRIFUGAL (OVER-SPEED)

2.2. DENSITY DARI CRUDE OIL


PADA DASARNYA SANGAT SULIT MENENTUKAN DENSITY CRUDE OIL DAN
SLUDGE, DISEBABKAN CAMPURAN YANG TIDAK HOMOGEN.
TETAPI DENGAN TEMPERATUR OPERASIONAL BERKISAR DIANTARA 850C KE
980C PERBEDAAN DENSITY ANTARA KEDUANYA DAPAT DIAMBIL SEBESAR
0,011 G/CM3

2.3. VISCOSITY DARI CRUDE OIL


UNTUK EFFISIENSI PEMISAHAN MINYAK SANGAT DISARANKAN UNTUK
MENGURANGKAN VISCOSITY (KEKENTALAN)
HAL INI DAPAT DILAKUKAN DI STATION CLARIFIKASI DENGAN BEBERAPA
PROSEDUR BERIKUT :
i.

MEMPERTAHANKAN TEMPERATUR OPERASI (900C - 950C) MAKA VISCOSITAS


DARI CRUDE OIL SEBAGAI BERIKUT :

8 CP PADA 1000C
14 CP PADA 700C
27 CP PADA 500C
ii. MENGOPERASIKAN PENGADUK PADA TANKI CLARIFIER
iii. HATI-HATI DALAM PEMILIHAN DAN PENGOPERASIAN VIBRATING SCREENS

2.4. HUKUM NEWTON

V2 = 4 (d2 d1) g.D


3 Cd

DIMANA Cd = KOEFISIEN DRAG (KOEFISIEN GESEK)


HUKUM NEWTON COCOK UNTUK MEMPREDIKSI KECEPATAN PEMISAHAN
MINYAK UNTUK PROSES CENTRIFUGE

2.5. PENGENCERAN (DILUTION) UNTUK PENGAMBILAN MINYAK YANG OPTIMUM


KETEPATAN DARI PENGENCERAN CRUDE OIL SANGAT TERGANTUNG :
i.

KADAR AIR YANG TERKANDUNG PADA DAGING BUAH

ii.

ZAT-ZAT NON OIL SOLID (NOS) ATAU PADATAN YANG TERKANDUNG PADA
CRUDE OIL
AIR PENGENCER (DILUTION WATER) HARUS MINIMAL 900C - 950C
ADA BEBERAPA ACUAN UMUM UNTUK PROSES PENGENCERAN :

1. REKOMENDASI STORK :
RATIO PENCAMPURAN ADALAH 1 : 1 DILUTION TERHADAP MINYAK MURNI
(RED. CPO).
2. 50% DILUTION TERHADAP CRUDE OIL
3. GUTHRIE :
PENCAMPURAN AIR PANAS DENGAN CRUDE OIL SEHINGGA PERSENTASI
MINYAK PADA CRUDE OIL EX CRUDE OIL PUMP BERKISAR SEBESAR 40% SAJA.

BAB : VIII
STATION CLARIFIKASI II
PROSES YANG BERLAKU PADA STATION CLARIFIKASI :
1.
2.
3.
4.
5.

PROSES PENYARINGAN CRUDE OIL (SCREENING OF DILUTED CRUDE OIL)


PROSES PEMISAHAN MINYAK PADA TANKI (STATIC CLARIFICATION)
PROSES PEMURNIAAN MINYAK (OIL PURIFICATION)
PROSES PENGAMBILAN MINYAK DARI SLUDGE (SLUDGE OIL RECOVERY)
PROSES PENGURANGAN KADAR AIR PADA MINYAK (OIL DRYING)

1. PROSES PENYARINGAN CRUDE OIL


TYPE :
1. TYPE HORIZONTAL VIBRATING SCREEN
(SARINGAN BERBENTUK PERSEGI PAJANG ) MIS : STORK
2. CIRCULATOR VIBRATING SCREEN (ROTARY SCREEN)
3. MIS : SCREW, AMCO DAN SEBAGAINYA
FUNGSI DARI VIBRATING SCREEN
1.
MEMISAHKAN PASIR, FIBRE-FIBRE DAN KOTORAN LAINNYA AKAN
MEMPENGARUHI AKTIFITAS PROSES CLARIFIKASI SELANJUTNYA.
2. MENGURANGKAN VISKOSITAS DARI CRUDE OIL SEHINGGA MENINGKATKAN
EFFISIENSI PENGAMBILAN MINYAK.
KONTROL OPERASI :
1. AMPLITUDO DAN FREKWENSI GETARANNYA.
2. DIMENSI DARI SCREEN
3. METODE PENGUMPANAN DAN KAPASITAS UMPAN
4. UKURAN MESH DARI SCREEN
5. TEMPERATUR CRUDE OIL HARUS DIJAGA PADA 900C 950C.
6. TEMPERATUR AIR PENGENCER HARUS MINIMAL 900C
7. TYPE DARI PUTARAN
8. AMPAS SCREEN HARUS KELIHATAN KERING
(GAMBAR VIBRO SCREEN ..APPENDIX-VIII.1)

2. PROSES PEMISAHAN MINYAK PADA TANKI


PROSES INI BERLANGSUNG DI CONTINOUS VERTICAL TANK ATAU
HORIZONTAL TANK
CONTONOUS VERTICAL TANK
KONDISI OPERASI :
1. PERTAHANKAN TEMPERATUR SELAMA PERIODE PEMISAHAN
MINIMAL 900C
ADA 2 (DUA) METODE PEMANASAN PADA TANKI INI :
i.

SISTEM PEMANASAN LIFE STEAM INJECTION


BERFUNGSI MEMANASKAN TANKI SEBELUM PROSES DIMULAI.
ii. SISTEM PEMANAS TERTUTUP (HEATING COIL)
BERFUNGSI MEMPERTAHANKAN TEMPERATUR OPERASI SELAMA PROSES.
2. ALAT PENGADUK (SHEARING DEVICE)
BIASANYA ADA 4 PISAU PENGADUK (PUTARAN 2 5 Rpm) DAN 3 PLATE
PENAHAN.
PISAU PENGADUK YANG PALING BAWAH DIPASANG KIRA-KIRA
DIATAS AWAL KERUCUT TANKI

35 CM

PISAU PENGADUK YANG TERTINGGI DIPASANG KIRA-KIRA SEPARUH BAGIAN


DARI PERMUKAN DATAR TANKI
3. WAKTU TAHAN (RETENTION TIME) KIRA-KIRA 4 SAMPAI 5 JAM
4. LAKUKAN PENGONTROLAN TERHADAP PENGENCERAN
(DILUTION)
5. PENGATURAN OIL SKIMMER (ALAT PENANGKAP MINYAK).
SETELAH BEBERAPA SAAT PENGOPERASIAN PADA CONTINOUS TANK
BEBERAPA LAPISAN DARI BAGIAN ATAS SAMPAI KE BAWAH TANKI AKAN
TERBENTUK.

ADAPUN BENTUK LAPISAN TERSEBUT DAPAT DIASUMSIKAN SEBAGAI


BERIKUT :
LAPISAN PERTAMA
i. MINYAK MURNI
(% OIL > % ,MOISTURE)
OIL SLUDGE MIX (%OIL + = % VM)
LAPISAN KEDUA ATAU
LAPISAN TENGAH

ii. SLUDGE OIL MIX (% VM > % OIL )


AIR OIL SOLID (KOMPOSISI CRUDE OIL )
AIR SOLIDS MIX (SLUDGE + SOLID)
LAPISAN
DASAR

iii. SOLID AIR MIX (HAMPIR SEMUA SLUDGE + SOLID)


SOLIDS
(SEMUA SOLID0
PENGATURAN OIL SKIMMER YANG EFFECTIF ADALAH :
JIKA KANDUNGAN AIR (MOISTURE) PADA MINYAK PERSENTASENYA
TERENDAH.
SLUDGE UNDERFLOW MEMILIKI KANDUNGAN MINYAK YANG RENDAH
SEKALI PENGATURAN OIL SKIMMER TELAH MENGHASILKAN HASIL TERBAIK,
KONDISI POSISI TERSEBUT HARUS DIPERTAHANKAN (JIKA PERLU KUNCI
DISITU!!)
USAHAKAN POSISI OIL SKIMMER TIDAK BERUBAH-UBAH SETIAP SAAT
(HANYA DIAWAL DAN DIAKHIR PROSES DATA DIUBAH, ITUPUN JIKA
DIBUTUHKAN).
6. PEMBUANGAN SLUDGE PADA TANKI ;

TANKI-TANKI PADA STATION CLARIFIKASI HENDAKNYA DI DRAIN DI PAGI


HARI SEBELUM PROSES MULAI.
LAMANYA WAKTU DRAIN DAPAT BERVARIASI DIANTARA 5 SAMPAI 10 DETIK.
LAPISAN DASAR (BOTTOM) DARI TANKI, SEHARUSNYA TIDAK BOLEH
MELEWATI KERUCUT DARI TANKI TERSEBUT.
LAPISAN TENGAH SEHARUSNYA BERBENTUK DARI AWAL BAGIAN DATAR
TANKI SAMPAI KE ATAS DARI PISAU PENGADUK YANG PALING PUNCAK.
LAPISAN ATAS SEHARUSNYA TERBENTUK DARI ATAS PISAU PENGADUK
SAMPAI KE OIL SKIMMER.
(GAMBAR CONTINOUS VERTICAL TANK .APPENDIX-VIII.2)

3.3 PROSES PEMURNIAN MINYAK.


TUJUAN DARI PROSES PEMURNIAN ADALAH MEMISAHKAN KADAR AIR DAN
KOTORAN-KOTORAN (DIRT) HALUS DARI MINYAK.
OIL

MOISTURE -

IMPURITIES -

0.80% MAX

0.20 % MAX

PURIFIER

MOISTURE 0.40 % MAX


PURIFIED OIL
IMPURITIES 0.018 % MAX

KONTROL OPERASI :
1.TEMPERATUR MINYAK DI TANKI DIPERTAHANKAN 800C850C
2.PENGUMPANAN YANG KONSTAN KE PURIFIER.
3.PURIFIER HARUS DIFLUSH (DIBILAS) SETIAP MINIMAL 2 JAM
SEKALI ATAU
LEBIH TERGANTUNG DARI KOTORAN YANG TERBENTUK DI BOWL DISK.

4.BERSIHKAN BAGIAN BOWL DISK DAN BAGIAN DALAM DARI PURIFIER


MINIMAL SEKALI SEMINGGU.
5.LAKUKAN JUGA PEMBERSIHAN ROUTINE PADA TANKI
(SCHEMATIC DIAGRAM OF SEPERATION PURIFIER .APPENDIX VIII.3)

4. PROSES PENGAMBILAN MINYAK DARI SLUDGE


TUJUAN DARI PROSES INI ADALAH MEMAXIMUMKAN PENGAMBILAN MINYAK
EX UNDERFLOW DARI CONTINOUS TANK DENGAN LOSSES SEMINIMAL
MUNGKIN.
ADA BEBERAPA TYPE SLUDGE SEPARATOR :
1. STACKED DISK TYPE - > ALFA LAVAL, WESTFALIA SEPERATOR
2. STAR SHAPED BOWL TYPE - > STORK SEPARATOR
PROSES PENGAMBILAN MINYAK INI DAPAT KITA GAMBARKAN SEBAGAI
BERIKUT :

SLUDGE

OIL < 10%

OWM MAX
NOS 7% MAX
SLUDGE CENTRIFUGE

SLUDGE EFFLUENT
(OIL < 1% OWM MAX)
(OIL < 15 % ODM MAX)
KONDISI OPERASI YANG BAIK :

OIL

KEMBALI KE TANKI CST

1. KANDUNGAN MINYAK PADA SLUDGE SEBAIKNYA DIBAWAH 10% OWM


2. TEMPERATUR SLUDGE TANK DIPERTAHANKAN PADA 900C DAN STEAM COIL
HARUS DIGUNAKAN UNTUK MENJAGANYA.
3.
OPERASI DESANDING (PENGURANGAN PASIR) AKAN OPTIMUM JIKA
PRESSURE DROP DARI INLET PRESSURE KE OUTLET PRESSURE SEKURANGKURANGNYA 30 PSI (+ 2 KG/CM2)
TEKANAN INLET SETIDAKNYA 45 PSI DAN OUTLET PRESSURE PADA 15 PSI
4. KETINGGIAN MINIMUM UNTUK TANKI UMPAN BAGI STORK CENTRIFUGE
DIREKOMENDASIKAN SEKITAR 2 M.
UNTUK ALVALAVAL SEPARATOR KETINGGIAN TANKI SEKITAR 6 SAMPAI 8
METER DAN TANKI AIR PANAS SETINGGI 7 METER.
5. UNTUK PEMAKAIAN STORK CENTRIFUGE DISARANKAN MENGGUNAKAN
VIBRATING SCREEN DENGAN 40 ATAU 60 MASH SEBELUM SLUDGE
DIUMPANKAN KE CENTRIFUGE
6. UKURAN NOZZLE YANG UMUM DIGUNAKAN ADALAH 1.6 MM KE 2.0 MM.
KERUSAKAN NOZZLE HARUS SERING DIMONITOR UNTUK MENGHINDARI OIL
LOSSES.
7. PEMBERSIHAN TANKI SLUDGE JUGA HARUS ROUTINE DILAKSANAKAN.
(LONGITUCIMAL SECTION OF CENTRIFUGE.APPENDIX-VII.4)
5. PROSES PENGURANGAN KADAR AIR PADA MINYAK
TUJUAN UTAMA DARI PROSES INI ADALAH MENGURANGKAN KADAR AIR
DARI MINYAK SAMPAI KE LEVEL AKHIR YAITU KURANG DARI 0.20 %.
PROSESNYA DAPAT DIGAMBARKAN SEBAGAI BERIKUT :
OIL PURIFIER

MOISTURE 0.4 %

MAX
IMPURITIES 0.02% MAX
VACUM DRYER

MOISTURE 0.20 % MAX


DRY OIL
IMPURITIES 0.02 % MAX

KONTROL OPERASI
PEMBACAAN PADA INDIKATOR VACUM HARUS 1.0 BAR ATAU 76 CM Hg
TEMPERATUR AIR PENDINGIN HARUS PADA 450C SAMPAI 550C.
FLOAT TANK HARUS ROUTIN DICHECK KEBENARAN OPERASINYA.

PIPA BY PASS DARI POMPA KE CHAMBER HARUS SELALU TERBUKA SELAMA


POMPA BEROPERASI.
(EFFECT OF MOISTURE
APPENDIX VIII.5)

CONTENT

OF

FFA

RISE

DURING

STORAGE

6. UKURAN KEBERHASILAN DARI STATION CLARIFIKASI.


CRUDE OIL PUMP

900C 950C

OIL UNDER FLOW

< 10 % - 12 % OWM

% DIRT IN OIL EX PURIFIER

0.010 % MINIMUM

% MOISTURE OIL EX DRIER

0.10 % MAXIMUM

% OIL LOSS IN EFFLUENT


< 15 % ODM

< 1 % OWM

EFECT OF MOISTURE CONTENT OF FFA RISE DURING STORAGE


INITIAL FFA = 2.43%
STORAGE TEMPERATUR = 500C (CONSTANT)
MOISTURE
CONTENT %)
0.24
0.20
0.15
0.10
0.08

AT END OF 10 DAYS
% FFA RISE
% INCREASE
0.124
5.10
0.103
4.24
0.077
3.17
0.052
2.14
0.041
1.69

AT END OF 30 DAYS
% FFA RISE
% INCREASE
0.39
16.05
0.39
13.17
0.24
9.88
0.16
6.58
0.12
4.94

EFFECT STORAGE TEMPERATUR ON FFA RISE DURING STORAGE AT


CONSTANT MOISTURE CONTENT

INITIAL FFA = 6.44%


MOISTURE CONTENT = 0.08% (CONSTANT)
STORAGE
AT END OF 10 DAYS
TEMPERATUR % FFA RISE
% INCREASE
0
C
50
0.097
1.51
60
0.208
3.23

AT END OF 30 DAYS
% FFA RISE
% INCREASE
0.30
0.64

4.66
9.94

70

0.412

6.40

1.31

20.34

EFFECT OF INITIAL FFA CONCENTRATION ON FFA INCREASE UPON STORAGE


STORAGE TEMPERATURE = 600C (CONSTANT)
MOISTURE CONTENT = 0.08% (CONSTANT)
INITIAL
FFA %
6.44
2.43
0.19

AT END OF 10 DAYS
% FFA RISE
% INCREASE
0.097
1.51
0.041
1.69
0.0039
2.05

AT END OF 30 DAYS
% FFA RISE
% INCREASE
0.30
4.66
0.12
4.94
0.01
5.26

Diposkan 9th February 2012 oleh Mukhamad Masrukhan