Anda di halaman 1dari 34

i

“ANALISIS MESIN EXHAUST PADA PROSES PRODUKSI


INCANDESCENT”

LAPORAN KERJA PRAKTEK


DI PT. GE LIGHTING

Disusun Oleh
Nama : Bahtiar Amirul Fahmi
NIM : 05 525 026

JURUSAN TEKNIK MESIN


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2008
ii
iii
iv

KATA PENGANTAR

Assalamu’ alaikum Wr, Wb.


Puji syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
rahmat dan hidayah Nya, sehingga kami bisa menyelesaikan Kerja Praktek dan
penulisan Laporan Kerja Praktek ini dengan baik. Kerja Praktek ini adalah salah
satu syarat kelulusan bagi mahasiswa tingkat sarjana di Jurusan Teknik Mesin
Universitas Islam Indonesia.
Pemilihan tempat Kerja Praktek di PT. GE Lighting Indonesia ini
mengingat bahwa PT. GE Lighting Indonesia adalah salah satu pabrik terbesar di
wilayah Daerah Istimewa Yogyakarta. Besar harapan dengan melaksanakan
Kerja Praktek di PT. GE Lingting Indonesia ini kami bisa sedikit banyak
mengenal dan mengetahui kegiatan yang terjadi, khususnya mengenai kegiatan
produksi dan kegiatan pemeliharaan mesin yang dipakai.
Dalam penyusunan laporan ini, kami banyak menerima bantuan dan
dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu kami menyampaikan penghargaan
dan ucapan terimakasih kepada :
1. Bapak Muhammad Ridlwan, ST., MT., selaku Ketua Jurusan Teknik
Mesin Fakultas teknologi Industri Universitas Islam Indinesia.
2. Ibuk Yustiasih Purwaningrum, ST., MT., selaku dosen pembimbing.
3. Bapak Pimpinan PT. General Electric Indonesia.
4. Bapak Saptoro selaku pembimbing Kerja Praktek di PT. GE Lighting
Indonesia.
5. Bapak S. Legowo selaku General Affair and Industrial Relation Specialist
PT. GE Lighting Indonesia.
6. Segenap karyawan PT. GE Lighting Indonesia, Khususnya semua
Karyawan di bagian incandesent khususnya line 6.
7. Semua rekan-rekan di Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia, khususnya angkatan 2005, serta semua pihak
yang tidak dapat kami sebutkan satu persatu.
v

Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih jauh dari apa yang
diharapkan, sehingga saran dan kritik sangatlah kami harapkan dari para pembaca
agar berguna untuk perbaikan laporan ini dikemudian hari.
Semoga laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan sedikit ilmu yang
bermanfaat bagi kita semua; Amin…
Wassalamu’alaikum Wr.Wb

Yogyakarta, 30 November 2008

Penyusun
vi

ABSTRAKSI

Salah satu mesin dalam proses pembuatan lampu pijar adalah mesin
exhaust. Mesin exhaust tersebut berfungsi untuk penghampaan, pemanasan,
flushing dan pendinginan bagian dalam lampu. Semua proses tersebut bertujuan
untuk mencegah timbulnya arching dan sebagai pendingin filament.
Mesin exhaust dihitung efisiensin dan analisis materialnya. Analisis
material diambil berdasarkan 1 sift kerja ( 8 jam ). Analisis mesin bertujuan
untuk menghitung komponen mesin yang sering mengalami kesalahan dalam
proses produksi, yang menyebabkan turunnya nilai kapabilitas dan efisiensi pada
mesin exhaust. Dari hasil perhitungan efisiensi material didapat bahwa
kemampuan mesin exhaust dalam memproduksi masih dalam kapabilitas yang
baik.

Kata kunci : exhaust, flushing, arching, filament.


vii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ................................................................................... i


LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING ................................ ii
SURAT KETERANGAN SELESAI KP ..................................................... iv
KATA PENGATAR .................................................................................... v
ABSTRAKSI ............................................................................................... vi
DAFTAR ISI ............................................................................................... vii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................... 1


1.1 Latar Belakang .............................................................. 1
1.2 Pelaksanaan ................................................................... 2
1.3 Tujuan Kerja Praktek .................................................... 2
1.4 Sistematika Penulisan ................................................... 2

BAB II PROFIL PT. GE LIGHTING ............................................... 3


2.1. Sejarah Perusahaan ....................................................... 3
2.2. Struktur Oganisasi......................................................... 4
2.3. Produk ........................................................................... 5
2.4. Pemasaran ..................................................................... 5

BAB III PROSES PRODUKSI .......................................................... 6


3.1. Produksi Incandescent .................................................. 6
3.2. Msin Flare ..................................................................... 7
3.3. Mesin Stem ................................................................... 8
3.4. Mesin Mounting ............................................................ 11
3.5. Mesin Sealing ............................................................... 12
3.6. Mesin Exhaust............................................................... 15
3.7. Mesin Basing ................................................................ 18
viii

BAB IV TUGAS KHUSUS ............................................................... 21


4.1. Kerusakan Yang Terjadi Dan Penyebabnya ................. 21
4.2. Perhitungan Efisiensi Material...................................... 22

BAB V PENUTUP............................................................................ 24

5.1. Kesimpulan ................................................................... 24


5.2. Saran ............................................................................. 24

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 25


LAMPIRAN
1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG


Mahasiswa yang telah menyelesaikan studinya seharusnya dapat
mempraktekkan ilmu yang di dapat selama masa kuliah dalam kehidupan nyata,
tetapi pada kenyataannya hasil yang didapat selama kuliah belum tentu
menggambarkan secara riil kenyataan-kenyataan yang ada pada dunia industri.
Terlebih di era globalisasi sekarang ini, dimana Indonesia sebagai Negara
berkembang memasuki era pembangunan di segala bidang, termasuk bidang
industri, hubungan timbal balik antara perguruan tinggi sebagai penghasil tenaga
Kerja terdidik dengan perusahaan sebagai pengguna sumber tenaga kerja
manusia. Perguruan tinggi tidak hanya diharapkan mampu menghasilkan tenaga
terdidik, tetapi juga sumber daya manusia yang sesuai dengan kebutuhan industri.
PT. GE Lighting Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang
elektronik dengan produk akhir berupa lampu jenis linear fluorescent (TL), pijar
umum (GLS), decoralative dan circular fluorescent (FCL).
Latar belakang pemilihan perusahaan ini antara lain PT. GE Lighting Indonesia
merupakan salah satu perusahaan yang besar dan maju di kota Yogyakarta
dengan sarana peralatan yang mendukung serta berorientasi pada kemajuan terus
menerus dibawah penanganan orang-orang yang berpengalaman dalam
bidangnya PT. GE Lighting Indonesia juga membantu masyarakat Yogyakarta,
terutama penduduk daerah Sleman dengan menciptakan lapangan pekerjaan.
Disini penulis mendapatkan tempat di bagian Incandescent. Di bagian ini
penulis dapat meneliti bagaimana cara pembuatan lampu Incandescent dari awal
sampai uji kenyalaan, yaitu di Incandescent.
2

1.2 PELAKSANAAN
Kerja Praktek dilaksanakan di PT. GE Lighting Indonesia yang terletak di
jalan magelang Km 6.9 Denggung, Kelurahaan Tridadi, Kabupaten Sleman,
Yogyakarta.
Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek dilaksanakan selama satu bulan, terhitung
mulai tanggal 05 Agustus 2008 sampai tanggal 05 September 2008.

1.3 TUJUAN KERAJA PRAKTEK


Tujuan Kerja Praktek :
1. Dapat membina hubungan baik dengan dunia kerja dalam kaitannya
peningkatan sumber daya manusia.
2. Memperoleh gambaran nyata tentang situasi, kondisi, dan kebutuhan dunia
kerja sebagai bahan informasi atau umpan balik dalam pengembangan
kurikulum perkuliahan di perguruan tinggi.

1.4 SISTEMATIKA PENULISAN


Laporan ini disusun dalam beberapa bab :
Bab I : Merupakan Pendahuluan yang memuat latar belakang
dimana perlunya Kerja Praktek dan latar belakang perusaan yang dipilih.
Selain itu juga berisi tentang tujuan kerja praktek, pelaksanaan, serta
sistematika penulisan.
Bab II : Menguraikan tentang profil perusahaan dimana dilakukan
kerja praktek. Terdiri dari sejarah perusahaan, struktur organisasi dan produk
pemasaran.
Bab III : Menerangkan proses dan kegiatan produksi pembuatan
lampu Incandescent.
Bab IV : Berisi tentang tugas khusus yang diberikan oleh instansi
tempat Kerja Praktek atau oleh dosen pembimbing.
Bab V : Merupakan penutup dimana berisi kesimpulan dan saran.
3

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1. SEJARAH PERKEMBANGAN PT.GE LIGHTING INDONESIA


PT. GE Lighting Indonesia merupakan cabang dari perusahaan yang
berpusat di Amerika Serikat yang bergerak pada bidang produsen lampu listrik.
Pada awalnya di Indonesia terdapat dua pabrik PT. GE Lighting Indonesia yaitu
di Surabaya dan Di Yogyakarta, namun karena masalah efisiensi perusahaan
maka PT. GE Lighting yang bertempat di Surabaya akhirnya ditutup. Sehingga
saat ini hanya ada satu pabrik PT. GE Lighting Indonesia yaitu yang berada di
Yogyakarta. PT. GE Lighting di Yogyakarta ini merupakan gabungan antara PT.
GE Lighting Indonesia dengan PT. Sibalec.
Adapun latar belakang didirikan Pabrik ini adalah :
1. Adanya Kesempatan
Pada dasarnya industri lampu listrik merupak industri yang marginal dalam
arti mempunyai nilai tambah yang kecil. Sehingga negara-negara maju sudah
beralih ke nilai tambah yang lebih besar, misalnya industri pesawat dan
industri komputer.
2. Adanya Kebijakan Pemerintah
a. Berkaitan dengan kebijakan pemerintah yang berkaitan dengan listrik
masuk desa, sehingga memberi peluang yang bagus untuk pendirian dan
pertumbuhan industri lampu listrik.
b. Berkaitan dengan pelarangan impor lampu-lampu listrik.
Berdasarkan faktor-faktor pendukung diatas maka pendirian pabrik lampu
dimulai oleh beberapa orang yaitu :
1) Bapak Toto Sumarto, B. Sc.,
2) Bapak Soepono,
3) Bapak Bambang Soekotjo.
4

Setelah menjadi PT. GE Lighting Indonesia, perkembangan perusahaan


semakin pesat, dengan usaha-usaha peningkatan dibidang administrasi dan
keuangan, lingkungan, kesehatan dan keselamatan kerja (EHS), kualitas produksi,
pemasaran serta SDM. Sehingga mampu memproduksi sekitar seratus juta lampu
per tahunnya. Hal ini sesuai dengan motto perusahaan ‘’ Customer Focus
Quslity’’ dan falsafah ‘’Sigma’’.

2.2 STRUKTUR ORGANISASI


Sesuai dengan prinsip manajemen moderen, suatu organisasi perusahaan
membutuhkan sebuah struktur organisasi sebagai mekanisme-mekanisme formal
dimana organisasi dikelola. Struktur organisasi ini menunjukkan tugas,
kedudukan, wewenang dan tanggung jawab.
Demikian juga PT. GE Lighting Indonesia sebagai suatu organisasi atau
perusahaan, struktur organisasi dibuat sebagai sarana untuk memperlancar tugas
dengan menekankan adanya pembagian tugas dan wewenang serta tanggung
jawab, koordinasi dan pelimpahan kekuasaan diantara para pemimpin perusahaan
dengan pegawai atau karyawan perusahaan.
Struktur Organisasi di PT. GE Lighting adalah sebagai berikut :
Presiden Direktur

Quality
Internal Quality
Management
Auditor
Repersentative

Manager sales,
Manager Quality Manager Manager Industrial
Marketing And Manager Materials
Control production Lighting System
Distribution

Manager ISO 9000


Manager
and Quality Manager human
Manager Sigma enviroment, healty Manager Manager Financial
Managent resouuurce
and safety
development

Gambar 2.1 Struktur Organisasi


5

2.3 PRODUK
PT. GE Lighting Indonesia menghasilkan Produk antara lain yaitu lampu
pijar (Incandescent Lamp), lampu TL (Flouressent Lamp) dan lampu FCL.
Semua produk-produk tersebut dibagi dalam beberapa jenis, yaitu :
1. Produk Lampu Pijar
Lampu pijar yang dihasilkan dibagi dalam beberapa jenis, yaitu :
a. Menurut bentuk gelas :
( PS 6), MG 65, G 40, C 35, G 80, G 45 )
b. Menurut voltage :
( 110-130, 220-240, 240-250 ) Volt
c. Menurut daya :
( 5, 10, 15, 25, 40, 60, 75, 100) Watt
d. Menurut jenis base
( E 27, E 14, B 22, B 15)
Kode E = Edison, dengan base ulir
Kode B = bayonet, dengan base bayonet ( kait )
2. Produk Lampu TL
a. Produk lampu TL dibedakan berdasarkan daya, yaitu :
( 10, 15, 20, 40 ) Watt
b. TL bulat ( FCL )
( 22, 32 ) Watt

2.4 PEMASARAN
Pemasaran mempunyai fungsi menyalurkan barang hasil produksi
kekonsumen akhir. Agar pendistribusian dan penjualan produk dapat berjalan
lancar maka PT. GE Lighting Indonesia melaksanakan kegiatan dan pengawasan
dalam pemasaran dengan menganut unsur 4P, yaitu :
1. Product
2. Price (Harga)
3. Place (Distribusi)
4. Promotion (Promosi)
6

BAB III
PROSES PRODUKSI

3.1 PRODUKSI INCANDESCENT


Mesin-mesin produksi incandescent terdiri dari mesin flare, mesin stem,
mesin mounting, mesin sealing dan exhaust, mesin basing.
Semua mesin tersebut disusun sesuai dengan urutan proses produksi. Hal ini
dikarenakan proses produksi incandescent merupakan suatu proses yang
berkelanjutan dari satu mesin ke mesin selanjutnya. Untuk memproduksi lampu
jenis incandescent dibutuhkan satu line mesin yang terdiri dari mesin-mesin
diatas.

Mesin flare Input : flare tube


Output : flare potongan dengan ujung tirus

Input : flare potongan, exhaust tube,


Mesin stem
Output : stem

Input : stem, filament, mo-wire, getter


Mesin mounting
Output : mounting

Input : glass bulb dan mounting


Mesin sealing
Output : hasil mesin sealing

Input : gas N2, argon, hasil mesin sealing


Mesin exhaust
Output : hasil mesi sealing yang hampa udara

Input : hasil mesin exhaust, base (cap)


Mesin basing
Output : lampu pijar (incandescent)

Gambar 3.1 Bagan urutan proses produksi incandescent


7

3.2 MESIN FLARE

3.2.1 Fungsi
Mesin flare ini berfungsi untuk memproses bahan baku flare tube menjadi
flare yang dimensinya disesuaikan dengan standar.

3.2.2 Bahan baku


Bahan baku yang digunakan adalah flare tube dengan panjang 1250 mm,
diameter 11,25 mm, tebal 0,9 mm.

3.2.3 Proses mesin


Posisi proses :
a. Pada saat pemasukan flare tube pada mesin maka dilengkapi dengan :
Mekanik mengatur panjang flare
Mekanik mengatur panjang flare yang dilengkapi dengan
bantalan yang berlapis sindanium yang dapat berputar bebas atau licin.
Sindanium merupakan bahan yang tahan panas dan tidak melukai kaca.
b. Pengapian pertama sebagai pemanasan awal dengan sedikit oksigen dan LPG.
Posisi spuyer horizontal dan posisi api juga horizontal diarahkan pada bagian
paling bawah untuk membuat penebalan bagian bawah flare. Pengapian
kedua dengan sedikit oksigen dan LPG. Posisi spuyer horizontal dan posisi
api vertikal, dipakai dua spuyer. Pengapian ketiga dengan oksigen dan LPG.
Dipakai satu spuyer saja, untuk memperkuat bagian bawah flare. Pengapian
ini dilakukan untuk persiapan flare tube saat dilakukan proses flaring.
c. Pengapian ke empat dengan SO2 sebagai pelumas pada proses flaring agar
tidak merusak flare tube.
d. Proses flaring, proses ini menggunakan reamer type plate yang dibuat dari
besi cor dengan tujuan untuk membuat penebalan flare, menahan panas,
mempermudah perawatan, menyederhanakan mekanik, reamer dipanasi
dengan pengapian lemah.
8

e. Pendinginan arah kedalam dengan arah kompresor bebas air dan oli dengan
tekanan 4 kg/cm2. Tujuannya adalah untuk menekan kedalam agar gelas tidak
pecah saat pendinginan.
f. Proses pemotongan flare dengan sistem thermoshock. Pisau potong harus
tajam dan bisa bebas berputar sesuai dengan putaran flare, dengan diberi
pendingin dengan udara kompresor yang juga berfungsi memutar jarum pisau
sejajar. Api potong dengan menggunakan H2 dan O2 supaya lebih tajam dan
tidak merusak flare.
g. Proses glazing, pengapiannya menggunakan LPG, O2, dan blower permukaan
flare yang di-glazing bentuknya harus melengkung agar tidak mudah pecah
dan proses selanjutnya. Api tidak boleh mengenai bibir flare agar tidak
merubah struktur kaca.
Jatuhnya flare tidak boleh langsung, tetapi harus lebih dahulu pada plat
kuningan yang tipis dan lentur agar tidak mudah pecah. Kotak penampungan
flare yang panas dan dingin tidak saling bersentuhan. Hal ini mengurangi
terjadinya strain.

3.3 MESIN STEM

3.3.1 Fungsi
Fungsi dari mesin stem adalah Menggabungkan flare hasil dari mesin
flare dengan exhaust tube dan LIW sebagai pemegang LIW pada lampu.

3.3.2 Bahan baku


Bahan baku yang dipergunakan adalah flare, exhaust tube dan LIW.
Keterangan :
a. Exhaust tube : - Glazing pada exhaust tube harus melengkung sehingga karet
pada mesin exhaust tidak mudah rusak.
b. LIW :
- Komposisi LIW :
Ni, Du, fuse (Double fuse)
9

- Dimensi :
Tabel 3.1 Komposisi LIW
LIW Panjang (mm) Diameter (mm)
Ni 30 0,6
Du 14 0,35
Fuse 42 0,18

- Komposisi dumet :
1. Ni-Fe
2. Cu

3.3.3 Mesin dan proses


Proses mesin pada mesin stem adalah sebagai berikut :
a. Pengapian
Pengapian awal tidak menggunakan O2
Pengapian awal cenderung kebawah tetapi tidak sampai masuk kedalam
flare, sehingga tidak membakar LIW.
Sedikit demi sedikit api dibuat sepanas mungkin dengan menambahkan
O2 agar flare dan exhaust tube dan LIW dapat merekat erat.
Dalam proses pengapian warna dumet akan berubah menjadi kuning
kemerahan.
Cu CuO Cu2O (kuning)
dipanaskan dipanaskan (sifat sama dengan kaca)
Komposisi Ni – Fe + C agar sifat pengembangannya sama dengan
kaca.
b. Picing
Pada posisi jepitan 1, sebelumnya gelas dan dumet harus sudah menjadi
fusi (menyatu), agar tidak terjadi gelembung diantara dumet dengan gelas.
Sebelum jepitan 1, warna bagian yang akan dijepit merah tua dan sesudah
dijepit diberi O₂.
10

Tebal jepitan 1 sekitar 4 mm dan jepitan 2 sekitar 4,2 mm.


c. Pembentukan pundak pembuat lubang
Sesudah jepitan satu pada flare harus ditiup sekuat mungkin tetapi tidak
sampai berlubang. Hal ini bertujuan membentuk pundak dan memperkecil
strain dan juga untuk mempersiapkan pembentukan lubang. Peniupan
menggunakan kompresor yang dilengkapi flowmeter.
Tahap peniupan 2 sebelum penjepit 2, tiupan pada bagian flare untuk
menahan bentuk, sedangkan pada bagian exhaust tube untuk membuat
lubang.
d. Annealing
Tujuan annealing adalah untuk mengurangi strain.
Suhu stem 300˚C, dipanaskan dengan cepat sampai 450˚C, kemudian
didinginkan sampai 250˚C.

Gambar 3.3 Hasil Mesin Stem


11

3.4 MESIN MOUNTING

3.4.1 Fungsi
Mesin mounting berfungsi untuk memasang filamen dan penyangganya
(mo-wire) pada stem serta pemberian getter.

3.4.2 Bahan baku


Bahan baku yang digunakan adalah stem, filamen, mo-wire, dan getter.

3.4.3 Proses mesin


Proses mesin pada mesin mounting adalah sebagai berikut :
a. Proses mesin mouting ini dilakukan setelah proses dari mesin stem, hasil stem
masuk kemesin mounting untuk penggepengan LIW supaya penjepit filamen
lebih kuat, penekukan LIW 3-4 mm.
b. Langkah selanjutnya adalah pemasangan filamen supaya terjepit maksimal
satu coil. Pemuntiran untuk membuat filamen searah dengan jepitan filamen,
lalu mendorong LIW ke belakang agar LIW tidak terbakar.
c. Langkah selanjutnya ialah pencetakan kepala anchor dan pemasangan mo-
wire, kepala anchor harus berlubang dan mo-wire tidak boleh menjorok
dalam lubang anchor.
d. Langkah selanjutnya adalah penggabungan LIW kedepan untuk
mempersiapkan pengerolan mo-wire, pada saat pengerolan mo-wire harus
rapat dan ekor harus keatas searah dengan mo-wire. Pelumasan mo-wire
dengan Molibdenum Sulfide (MoS₂).
e. Selanjutnya pembuatan filamen dengan ketentuan LIW harus sejajar dengan
stem, tinggi mo-wire sama dengan tinggi LIW. Sedangkan pembagian jarak
filamen harus sama, kekencang yaitu satu menyentuh bagian atas dan satunya
berjarak ¼ diameter.
12

Gambar 3.4 Hasil Mesin Mounting

3.5 MESIN SEALING

3.5.1 Fungsi
Mesin Sealing berfungsi untuk menggabungkan antara glass bulb dengan
hasil mounting.

3.5.2 Bahan baku


Bahan baku yang digunakan adalah glass bulb dan mounting.

3.5.3 Proses mesin


Proses mesin pada mesin sealing adalah sebagai berikut :
a. Head Sealing
Yang perlu diperhatikan dalam menyetel head sealing adalah :
13

1. Tinggi rendah head


Untuk menghasilkan lampu yang baik maka aspek yang penting
diperhatikan adalah penyetelan head sealing yang baik pula terutama pada
hal :
Tinggi rendahnya sepatu sealing
Penyetelan sepatu sealing ini mempengaruhi panjang pendek lampu
yang dihasilkan. Penyetelan sepatu lampu yang terlalu tinggi akan
menghasilkan lampu yang panjang dan begitu pula sebaliknya, jika
terlalu rendah akan menghasilkan lampu yang pendek. Jadi penyetelan
harus sama ketinggiannya, sehingga menghasilkan lampu yang sama
panjang.
Tinggi rendah sealing spindle
Penyetelan sealing spindle harus juga sama tinggi. Lampu menjadi
mentah jika penyetelan terlalu tinggi, dan lampu menjadi berlubang
apabila penyetelan terlalu rendah.
Tinggi rendah penahan potongan gelas atau tatakan gelas
Dalam penyetelan yang perlu diperhatikan adalah jarak antara penahan
potongan atau tatakan gelas dengan bagian bawah gelas atau mulut.
Jarak ideal antara 15-20 mm. Jarak yang jauh akan menyebabkan
mulut gelas menjadi tipis karena sebagian kaca akan ikut turun.
2. Jarak head sealing
Selain penyetelan ketinggian head sealing yang sama, maka jarak antara
head sealing harus sama baik jarak antara titik pusat maupun terhadap
yang lain. Jarak head yang tidak sama akan mengakibatkan :
Penyetelan terhadap cetakan tidak sama
Hasil cetakan tidak sama
Banyak terjadi retak pada waktu proses cetak
Pada waktu caping, lampu tidak bisa lurus dengan capnya karena hasil
sealing banyak yang menggelembung
14

3. Putaran head sealing


Karena posisi sepuyer pengapian di mesin sealing hanya di bagian luar
saja, maka putaran head sealing perlu diperhatikan dan terpisah dari
putaran index, putaran head sealing yang baik adalah 1.2 putaran tiap
index. Hal ini dimaksutkan agar api spuyer tidak mengenai bagian yang
sama tiap pergeseran mesin, tetapi akan kembali setelah lima kali
pergeseran.
b. Pengapian
Api pemanas gelas dimulai dari head pertama sampai depan cetakan. Api
disemprotkan pada gelas. Fungsi pemanasan ini untuk menghilangkan uap air,
karena dalam gelas tersebut masih mengandung 8% uap air.
c. Kurva suhu pemanas
1. Bidang pertama adalah bidang pemanasan awal sampai temperatur 600˚C
saat gelas sudah muali mencair, yang dimaksudkan untuk AlZr
menggabungkan glass bulb dan flare menjadi satu.
2. Bidang dua adalah pemanasan bagian atas flare dengan suhu 600˚C yang
berguna untuk memudahkan pemotongan dan pemanas awal daerah
cetakan. Posisi api sedikit keatas dengan dengan suhu 600˚C untuk
melunakkan gelas pada waktu cetak.
3. Bidang tiga tidak ada pemanasan gelas, tetapi pemanasan cetakan itu
sendiri sampai suhu 150˚C-200˚C . Pada posisi ini gelas cetakan dengan
angin kompresor biasa, hingga suhu turun dari 600˚C menjadi 500˚C.
4. Pada bidang empat daerah strain dimana setelah dicetak suhu diturunkan
hingga 400˚C dan pengapian di daerah cetakan menggunakan angin
blower panas dibagian glass bulb.
5. Pada bidang lima menurunkan dari 400˚C menjadi 300˚C.
6. Pada bidang enam lampu masuk exhaust dengan menjaga suhu sampai
300˚C.
d. Suhu kepala gelas
Pemanasan kepala gelas dimaksutkan agar menghilangkan uap air yang ada
pada permukaan gelas, meskipun terlihat kering. Bagian puncak gelas
15

dipanaskan hingga suhu 230˚C dengan spuyer diarahkan dari tiga bagian yaitu
dua bagian dari samping dan satu dari atas, untuk mengetahui suhunya cukup
dites dengan indicator biru (thermopoin).

Gambar 3.5 Hasil Mesin Sealing

3.6 MESIN EXHAUST

3.6.1 Fungsi
Mesin exhaust berfungsi untuk menghampakan bagian dalam lampu

3.6.2 Bahan baku


Bahan baku yang digunakan mesin Exhaust adalah
a. Gas N₂
b. Hasil dari mesin sealing
16

3.6.3 Proses mesin


Proses mesin pada mesin exhaust adalah sebagai berikut :
a. Penghampaan, pemanasan, pencucian dan pendinginan
Proses mesin terjadi atas 36 posisi, pada prinsipnya yang dilakukan tidak
hanya proses penghampaan, tetapi juga proses flushing atau pencucian dengan
N₂ yang dilakukan sebanyak 3 kali, dan proses penghampaan sebanyak 24
kali. Dengan cara ini penghampaan lebih efektif dalam menghilangkan
oksigen, uap air dan impurity lainnya. Selain proses tadi juga dilakukan
proses oven sebanyak 18 kali yang bertujuan untuk memanaskan lampu
sehingga impurity yang terpanaskan akan mengembang dan mudah untuk
dihisap oleh pompa vakum. Tujuan pengisian N₂ dalam flushing kedalam
lampu adalah :
1. Gas N₂ bersifat netral, sehingga tidak mempengaruhi kualitas lampu.
2. Sebagai pendingin filament.
3. Mencegah timbulnya arching.
Posisi proses yang terjadi pada mesin exhaust sebagai berikut :
Posisi 1 lampu masuk dari mesin sealing lewat conveyor.
Posis 2 dan 3 ialah sensor vakum.
Posis 4 adalah vakum tunggal.
Posisi 5 adalah memasukkan gas N₂ sebagai flushing dan mulai masuk
oven.
Posisi 6 s/d 10 berselang seling N₂ dan vakum.
Posisi 11 s/d 29 adalah vakum tunggal.
Posisi 29 s/d 34 pemanasan exhaust tube.
Posisi 35 adalah piching yang di dibarengi dengan pengambilan lampu.
Piching exhaust adala proses pemanasan exhaust sampai suhu mendekati
melting point kemudian dijepit
Posisi 36 ialah pemanasan head exhaust, sehingga tidak terjadi perbedaan
suhu sepatu dengan glass bulb.
17

b. Pengisian gas.
Manfaat dimasukkanya gas N₂ adalah :
1. Menekan penguapan filament.
2. Mencegah arching, mendapatkan umur lampu per watt yang sama.
3. Melindungi filament dari impurity.
c. Glow test
Glow test adalah cara terbaik untuk mengetahui baik dan tidaknya lampu,
dengan perbedaan warna lampu dapat diketahui watak dan kondisi dari lampu
tersebut. Glow test dilakukan pada saat exhaust tube sudah dipotong dan
diambil contohnya untuk di glow test.
Untuk membedakan warna dan syarat lampu yang baik adalah :
1. Bila N₂ baik dan tekanan cukup, maka pancaran sinar terpusat pada LIW,
tidak menyebar dan berwarna keunguan.
2. Bila lampu banyak impurity, maka pancaran akan menyebar tidak terpusat
dengan warna hijau keunguan.
3. Bila lampu bocor, maka pancaran tidak akan terpusat dengan warna biru
kekunungan.
d. Cara test lampu
Diambil tiga buah lampu sebelum di glow test sebelum flasing. Bila lampu
baik maka akan terlihat warna ungu. Lampu kemudian dinuyalakn dengan
tegangan yang dinaikkan dari nol sampai menyala lemah, kemudian
dinyalakn terang selama 1 menit dengan tegangan cukup tinggi dan dilakukan
glow test lagi. Apabila warna nyala pertama dan kedua sama yaitu hijau
kekuningan, maka didalam lampu terlalu banyak impurity. Jika warna lampu
test pertama berbeda dengan test kedua yaitu biru keunguan, maka berarti
flasing dan getter berfungsi dengan baik dan lampu dalam keadaan baik.
Dengan ini dapat dibedakan lampu yang sudah dinyalakan atau belum dengan
perbedaan warna.
e. Pengaruh getter terhadap lampu
Pada lampu vakum dipakai getter P4 yang dicampur bersama dengan cryolite,
nitrocellulose dan MBK. Getter ini bekerja pada waktu lampu di flashing,
18

pada waktu dinyalakan getter akan menguap dan mengikat oksigen dan uap
air, dan dilanjutkan penguapan cryolite yang menempel di dinding yang tidak
rata dan meluas, sehingga memantulkan kembali cahaya yang datang dari
filament, sehingga mengurangi penampakan hitam pada kaca.
d. Catatan dan masalah setelah terjadi exhaust
1. Arching akibat dari lampu masih banyak terdapat impurity,antara lain
oksigen, partikel-partikel yang mudah terkonduksi, sehingga di dalam
jepitan yang meleset tersebut akan terjadi arching.
2. Blacking terjadi karena terlalu banya impurity dalam lampu, sehingga
getter tidak mampu mengatasi. Contohnya ialah filament yang kotor,
sehingga saat flasing akan terjadi penguapan dalam waktu singkat dan
akan menempel ke dinding dan gelas akan terlihat hitam.
3. Filament kendor setelah flasing akibat dari :
Bahan perekat filament kurang silikat
Bahan filament terlalu kasar

3.7 MESIN BASING

3.7.1 Fungsi
Fungsi mesin basing adalah menghubungkan hasil dari mesin exhaust
dengan cap.

3.7.2 Bahan baku


Bahan baku yang digunakan mesin basing adalah
a. Base (cap)
Cap dibuat dari bahan alumunium dengan sedikit campuran tembaga dan
isolator. Bentuk base adalah bulat, karena apabila tidak bulat akan membuat
lem yang ada didalam base akan keluar pada saat dipasang pada gelas.
19

b. Semen
Semen berfungsi sebagai perekat. Pembuatan semen diusahakan tidak terlalu
encer agar mencegah meleleh keluar. Bahan yang dipakai ialah glassbond
putih dan MIBK.
c. Flux
Flux adalah proses pematrian pada bagian samping, meliputi alcoa flux 60%
dan Phillips flux 40%. Phillips flux meliputi ZnCl₂ + NH4CL + air +
glycerine.

3.7.3 Mesin dan proses


Mesin dan proses pada mesin basing adalah sebagai berikut :
a. Head
Jumlah head pada mesin basing adalah 48. Yang perlu diperhatikan dalam
penyetelan head pada mesin basing adalah :
Jarak head
Yang perlu diperhatikan adalah jarak head harus sama antara head dan
jarak dari titik pusat. Ketidak samaan dalam penyetelan menyebabkan
kegagalan proses basing terutama perlakuan mekaniknya, karena gerak
mekanik hanya tertuju pada titik yang sudah ditentukan.
Tinggi rendahnya head
Tinggi rendahnya penyetelan head akan berpengaruh pada pecah
lingkaran yang diakibatkan oleh api samping yang mengenai gelas pada
waktu proses penyolderan samping.
b. Flasing
Proses flasing dengan cara dijepit dengan penjepit untuk bagian atas dan
bagian samping ditekan dengan kuat. Penjepit ini dibuat dari bahan tembaga
yang mempunyai daya hantar listrik yang tinggi. Penjepit atas untuk arus
positif dan bawah untuk arus negatife. Waktu penyalaan diatur oleh
microswitch yang dihubungkan dengan timer.
20

c. Pengapian
1. Pengapian untuk lem atau semen
Jenis spuyer yang dipakai adalah spuyer pensil dengan posisi pengapian
terbuka dengan tujuan agar penguapan dalam proses pengapian tidak
terhambat. Spuyer terdiri dari dua tahap dengan setiap tahap mencakup 7
posisi. Setiap posisi terdiri dari 6 spuyer pensil, 3 dari dalam dan 3 dari
luar. Tahap pertama pengapian dibuat secepat mungkin panasnya,
kemudian tahap kedua suhunya dibuat lebih rendah.
2. Pengapian patri atas dan samping
Spuyer yang dipakai jenis pensil. Untuk proses patri atas dan samping
dipakai flux. Pengapian patri samping hanya dengan satu spuyer pensil
dan untuk patri atas menggunakan dua spuyer pensil.

Gambar 3.7 Hasil Mesin Basing


21

BAB IV
“ANALISIS DAN PERHITUNGAN MATERIAL PADA MESIN
EXHAUST”

4.1 KERUSAKAN YANG TERJADI DAN PENYEBABNYA


Kerusakan yang terjadi pada mesin exhaust terjadi karena kesalahan dan
kerusakan pada komponen mesin exhaust. Adapun kerusakan dan penyebab yang
sering terjadi didalam proses produksi pada mesin exhaust adalah :
1. Pecah gelas pada cetakan
Pecah gelas pada cetakan disebabkan karena salah satu spuyer pada cetakan
ada yang tidak berfungsi sehingga menyebabkan pemanasan pada cetakan
kurang dari 600˚C.
2. Pecah gelas pada body
Pecah gelas pada body disebabkan benturan pada mekanisme penggerak
pada konveyor
3. Meledak dalam oven
Gelas yang meledak dalam oven dikarenakan suhu oven yang terlalu tinggi,
dan terdapat retak pada body
4. Coating rontok (patah pada poli)
Coating rontok dikarena heat tidak center
5. Meletus pada saat tiping
Meletus pada saat tiping dikarenakan mekanisme penjepit terlalu kuat.
6. Patah tiping off
Patah pada tiping off terjadi karena benturan pada mekanisme konveyor
7. Tiping of terlalu panjang
Tiping off yang terlalu panjang disebabkan lubang head yang tertutup,
sehingga tub tidak masuk kedalam head dengan benar
8. Gembos
Gembos pada lampu terjadi karena ada kebocoran pada saat proses di mesin
stem.
22

4.2 PERHITUNGAN EFISIENSI MATERIAL (Η)


Kapabilitas mesin exhaust adalah kemampuan mesin untuk menghasilkan
produk yang baik dalam satuan periode tertentu. Perhitungan efisiensi material
pada mesin exhaust dilakukan dalam satu sif atau 8 jam.

Tabel 4.1 Data Kegagalan Produk Exhaust Setiap 8 Jam Atau Satu Sif

Kerusakan 1 2 3 4 5 6 7 8
No Total
pada material hr hr hr hr hr hr hr hr
Pecah gelas
1 pada cetakan

Pecah gelas
2 pada body 5 8 10 9 16 11 6 10 75

Meledak
3 dalam oven

Coating
4 rontok (patah 6 6 6 6 1 6 1 3 35
pada poli)
Meletus pada
5
saat tiping
Patah tiping
6 off 1 1 2

Tiping of
7
terlalu panjang
8 Gembos 23 6 3 3 2 6 5 5 53
9 Feler terbakar
Geter barium
10 berwarna
putih
11 Sub total 34 20 19 18 19 23 13 19 165

Jumlah rata-rata kerusakan satu shif

= = 20 buah exhaust
23

3. Input / jam :
Satu putaran mesin = 55 detik
Satu mesin terdapat 36 buah head

Jumlah Satu jam = detik

= 65.4 putaran
Input / jam = 65.5 putaran x 36 head = 2358 produk exhaust

4. Output / shift :
= 2358 – 20
= 2338 exhaust
5. Efisiensi (η) :

= x100%

= x100%

= 99 %
24

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 KESIMPULAN
Dari analisis proses produksi pada mesin exhaust dapat disimpulkan
sebagai berikut :
1. Kegagalan produk disebabkan beberapa faktor yaitu : mekanisme penjepit
yang terlalu keras, head kotor dan pengapian yang kurang sempurna.
2. Kapabilitas mesin exhaust adalah 99 %, maka mesin tersebut masih bagus
untuk memproduksi
3. Dari 10 jenis kerusakan dalam proses Exhaust, ternyata tidak mengalami
semua jenis kerusakan tersebut. Kerusakan-kerusakan yang dialami, meliputi:
Pecah gelas pada body
Coating rontok (patah pada poli)
Patah tiping off
Gembos

5.2 SARAN
Untuk memperbaiki dan meningkatkan kualitas proses produksi pada
mesin exhaust maka diperlukan untuk melakukan beberapa hal sebagai berikut :
1. Mekanisme penjepit sering menyebabkan body pada lampu pecah dikarekan
tekanan yang terlalu kuat dan benturan yang terjadi, untuk mengurangi
benturan mekanisme pencekam dilapisi dengan karet agar pada saat
penjepitan tidak terjadi benturan yang menyebabkan kerusakan pada lampu.
2. Tekanan dan oli pada mesin vakum harus selalu diperiksa agar tekanan dan
kondisi mesin vakum selalu dalam keadaan baik.
3. Lubang head sering tersumbat karena kurang besarnya tekanan pada mesin
vakum pengambilan potongan escup.
4. Melakukan maintenance secara teratur sehingga keausan pada mesin dapat
seminimal mungkin.
25

DAFTAR PUSTAKA

Dokumen dan Arsip Quality Control – Incandescent Lamp, 2004.


Dokumen Quality System Procedure, 2004.
Manufacturing Control Plan (MCP), 2001.
PT. GE Lighting Indonesia, GE Lighting CompanyProfile 2005
26