Anda di halaman 1dari 29

18

BAB II
URAIAN PROSES

2.1 Bahan Baku Utama Dan Penunjang


Bahan baku yang digunakan untuk menghasilkan produk bahan bakar minyak
dan gas adalah minyak mentah. Dalam proses mengkonversi minyak mentah
menjadi produk bahan bakar minyak dan gas tersebut, dibutuhkan juga beberapa
bahan-bahan penunjang guna membantu proses produksi.
2.1.1 Bahan Baku Produksi
Bahan baku untuk PT Pertamina RU III berupa minyak mentah diperoleh
dari daerah Sumatera Selatan. Sebagai pasokan utama, minyak mentah
disalurkan melalui pipa dari lapangan di sekitar wilayah Sumatera Selatan dan
melalui kapal. Adapun perbandingannya adalah 70% minyak mentah melalui
pipa dari lapangan dan 30% minyak mentah melalui kapal tanker. Jalur
penyaluran minyak mentah tersebut adalah :
1. Minyak mentah yang dikirim melalui sistem perpipaan adalah :
South Palembang District (SPD) dari DOH Prabumulih.
Talang Akar Pendopo Oil (TAPO) dari DOH Prabumulih.
Jambi Asphalitic Oil (Paraffinic Oil).
Jene.
Ramba Crude Oil (RCO) dari DOH Jambi.
2. Minyak mentah yang dikirim menggunakan kapal tanker adalah :

Geragai Crude Oil (GCO) dari Santa Fe, Jambi.


Bula/ Klamono (BL/KL) dari Irian Jaya.
Kaji Semoga Crude Oil (KSCO).
Sepanjang Crude Oil (SPO).
Sumatera Light Crude (SLC).
Duri Crude Oil (DCO).

Setiap minyak mentah dari sumber yang berbeda tersebut akan ditampung
dahulu di dalam tangki penampungan. Minyak mentah tersebut seringkali masih
mengandung kadar air yang cukup tinggi, baik dalam bentuk emulsi maupun air

19

bebas. Ini dapat menyebabkan gangguan dalam unit-unit pengolahan sehingga


sebelum dimasukkan ke dalam unit CD, minyak mentah harus dipisahkan dari
air terlebih dahulu. Spesifikasi minyak mentah yang boleh diumpankan ke dalam
unit CD adalah di bawah 0,5 % volume air. Minyak tersebut akan dijadikan
umpan pada Primary Process Unit dan Secondary Process Unit.
Tabel 3 Umpan Primary Process Unit
Unit

Kapasitas Pengolahan

Sumber

CD-II

16,2 MBSD

Kaji, Jene, SPD, TAP

CD-III

30,0 MBSD

Ramba, Kaji, Jene

CD-IV

30,0 MBSD

Ramba, Kaji, Jene

CD-V

35,0 MBSD

SPD, TAP

CD-VI

15,0 MBSD

Geragai, Bula, Klamono

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

Tabel 4 Umpan Secondary Process Unit


Unit

Sumber

HVU

Long residue

RFCCU

MVGO (Medium Vacuum Gas Oil), HVGO


(High Vacuum Gas Oil), dan long residue

BB (Butane-Butylene)
Distiller

Unstab crack, comprimate, condensate gas, dan


residual gas

Stabilizer C/A/B

SR-Tops (Straight Run-Tops)

Unit Polimerisasi

Fresh BB (Butane-Butylene)

Unit Alkilasi

Fresh BB dari BB Distiller

Polypropylene

Raw PP (Propane-Propylene) dari RFCCU


(Riser Fluid Catalytic Cracking Unit)

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

2.1.2 Bahan Baku Penunjang


Selain bahan baku utama, proses pengolahan juga membutuhkan bahanbahan penunjang lain, seperti katalis, solvent, dan bahan aditif yang

20

mendukung proses pengolahan bahan baku menjadi produk.


Tabel 5 Bahan-bahan Penunjang
Bahan
H2SO4

Unit
Alkilasi

AE-Stab, AH-Stab, AI- Stab,


HA-Stab, HD-Stab, SAStab, SB-Stab, SC-Stab

Polypropylene

Fungsi
Katalis
Proses treating untuk
menghilangkan
senyawa belerang
Katalis cracking
Katalis utama
Ko-katalis
Catalyst adjuvant
Pelarut katalis
Ekstraktor pada purifikasi
Raw
propaneee propylene
Stabilizer additive

NaOH

BB treating &
caustic treating
RFCCU
Polypropylene
Polypropylene
Polypropylene
Polypropylene
Polypropylene

Gas N2

Polypropylene

Off gas, carrier gas

Fuel oil, fuel gas

Semua unit

Bahan
bakar
untuk
pembakaran dalam furnace
unit

Silika alumina
Titanium catalyst
Tri ethyl alumunium (AT cat)
CMMS
Hexane
DEA

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

Tabel 6 Kegunaan Bahan-bahan Penunjang Gas


Bahan
1.

Amoniak (NH3)

2.

Gas panas

3.
4.

N2
H2

Kegunaan
Sebagai zat anti korosi pada system overhead
kolom distilasi
Sebagai regenerator dryer pada Polypropylene
Unit
Sebagai pendingin (cooler)
Sebagai pemutus dan penyambung rantai
Polypropylene

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

Tabel 7 Kegunaan Bahan-bahan Penunjang Aditif dan Kimia


Bahan
Aditif

Kegunaan

21

1. MTBE dan TEL


2. Aditif
3. Topanol A

Untuk menaikan bilangan Oktan dari


bensin
Untuk memperbaiki sifat Polypropylene
Anti oksidan aditif untuk polimer mogas
unit polimerisasi, aditif untuk produk
treating plant bagian Crude Distiller

Bahan Kimia
H2SO4
1.
Zeolite
2.
NaOH
3.
4.
5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

15.

Sebagai katalis unit alkilasi


Sebagai katalis pada RFCCU
Sebagai caustic treater pada CD & L
unit alkilasi dan LPG treater
P2O 5
Sebagai katalis unit polimerisasi
Al2(SO4)3,
klorin
air, Sebagai penjernih air pada unit utilitas
coagulant acid, karbon
aktif, resin penukar ion
DEA
Sebagai DEA ekstraktor pada unit
Polypropylene
Heavy alkylate
Sebagai lean oil (absorben) pada unit
BB distilasi
LCGO
Sebagai lean oil (absorben) pada unit
Light End FCCU
Propana
Sebagai regenerator dan cooler pada
DEA dan caustic extractor system, serta
sebagai chilling system pada unit alkilasi
Katalis berbahan dasar Ti
Sebagai katalis utama pada unit
Polypropylene
Katalis TK, AT, OF
Sebagai
ko-katalis
pada
unit
Polypropylene
Silika gel
Sebagai molecular sieve pada unit
Polypropylene
Corrosion inhibitor
Sebagai zat pencegah atau penghambat
korosi
Scale inhibitor
Sebagai zat pencegah atau penghambat
pembentukan kerak
Biocide
Sebagai zat pencegah atau penghambat
tumbuhnya lumut, ganggang, dan
lainnya

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

2.1.3 Bahan Baku Produk Non BBM


Selain mengolah minyak mentah, Pertamina juga mengolah produk antara
atau intermediate, berupa :
1. Bahan baku naften ( Bitumen Feed Stock ) dari Cilacap.

22

2. Komponen mogas beroktan tinggi

(HOMC) untuk Blending Motor

Gasoline dari Cilacap dan Dumai.


3. Raw Propane-Propylene dari unit RFCCU untuk bahan baku produksi
Polypropylene.
2.2 Deskripsi Produksi
2.2.1 Unit Crude Distiller and Gas Plant (CD & GP)
Unit CD & GP memiliki 6 Crude Distiller yaitu Crude Distiller II, III, IV, V,
dan Re-distiller I/II. Keenam unit tersebut terletak di kilang Plaju. Pada unit ini
juga terdapat unit Stabilizer C/A/B dan Straight Run Motor Gas Compressor
(SRMGC), sedangkan pada Gas Plant terdapat unit Butane-Butylene Motor Gas
Compressor (BBMGC), Butane-Butylene (BB) Distiller, unit polimerisasi dan
unit alkilasi. Selain itu terdapat unit-unit treater seperti BB treater, caustic
treater, dan Sulfuric Acid Unit (SAU).
Proses yang dilakukan pada CD II, III, IV, V, dan Re-distiller I/II disebut
proses primer yang bertujuan untuk memisahkan komponen-komponen minyak
mentah secara fisik dengan cara distilasi. Pada awalnya Re-distiller I/II berfungsi
untuk mendistilasi kembali slop oil (minyak tumpahan dan produk yang off spec)
serta minyak mentah dengan spesifikasi khusus, tetapi kemudian diubah
fungsinya sehingga menjadi sama seperti CD. Proses CD dan GP dapat dilihat di
gambar 2
Proses-proses yang dilakukan pada unit polimerisasi, alkilasi, Stabilizer
C/A/B, SRMGC, BBMGC, dan BB Distiller disebut proses sekunder. Proses ini
bertujuan menghasilkan produk-produk yang bernilai tinggi hasil dari proses
primer.
Proses treating dilakukan pada unit BB treater, caustic treater dan SAU.
BB treater bertujuan mengurangi kandungan sulfur pada Butane-Butylene.
caustic treater bertujuan mengurangi kandungan sulfur dan merkaptan pada
produk gasoline. SAU bertujuan meningkatkan konsentrasi asam sulfat ex
katalis unit alkilasi sehingga dapat digunakan lagi sebagai katalis pada proses
alkilasi.

23

2.2.1.1 Crude Distiller II (CD-II)


CD-II memiliki kapasitas 2600 ton/hari. Fungsi CD-II ini adalah untuk
memisahkan fraksi-fraksi tertentu pada minyak mentah. Umpan unit berasal
dari Sumatera Light Crude (SLC) dan Jene Crude.
Unit ini terdiri atas 5 kolom fraksionator dan 1 kolom evaporator yang
bekerja pada kondisi operasi masing-masing. Umpan dipanaskan pada furnace
I dan dimasukkan pada kolom evaporator. Fasa gas akan masuk pada kolom I
dan fasa cair masuk ke furnace II untuk dipanaskan yang selanjutnya masuk ke
kolom IV.
Produk atas kolom I masuk ke kolom V, side stream masuk ke kolom II,
sedangkan produk bawah ditampung ke side stripper (LCT stripper) 2-1.
Produk atas kolom II dimasukkan tangki akumulator 8-7 yang sebagian
dikembalikan ke kolom I sebagai reflux dan sebagian lagi sebagai produk gas.
Produk bawah kolom II dikondensasikan dan keluar sebagai produk LKD
(Light Kerosene Distillate).
Produk atas kolom V dikondensasikan dan ditampung pada tangki
Akumulator 8-8. Aliran gas yang tidak terkondensasi dibagi menjadi dua.
Aliran pertama sebagai produk gas, sedangkan aliran lainnya dikondensasikan
kembali sehingga menghasilkan Crude Residual (CR) Butane. Gas yang tidak
terkondensasi dijadikan sebagai produk gas. Produk atas kolom V yang
tertampung pada tangki Akumulator 8-8 sebagian dikembalikan ke kolom V
sebagai reflux dan sebagian keluar sebagai produk atas Straight Run (SR). Side
stream kolom V masuk ke kolom III. Produk bawah kolom V dikembalikan ke
kolom I sebagai reflux.
Kolom III yang memiliki umpan dari side stream kolom V menghasilkan
produk bawah berupa naphta II/III dan produk atas berupa gas yang
dikembalikan ke kolom V.
Produk atas kolom IV didinginkan dan dimasukkan ke tangki akumulator
8-6. Dari tangki ini, sebagian di-reflux dan sebagian dimasukkan ke kolom I.
Side stream kolom IV dimasukkan ke Light Cold Test (LCT) sripper bersama-

24

sama dengan produk bawah kolom I. Produk bawah kolom IV didinginkan dan
menghasilkan produk long residue.
Produk bawah kolom I dan side stream kolom IV yang tertampung pada
LCT stripper sebagian dimasukkan kembali ke kolom IV sebagai reflux dan
sebagian sebagai produk Light Cold Test untuk gas oil, yang merupakan
komponen produk solar.
Tabel 8 Kondisi Operasi Kolom CD II
Peralatan
Kolom I
Kolom II
Kolom IV
Kolom V
Outlet F-I

Temperatur C
Top
Bottom
95
145
230
71
266

155
141
350
169
-

Tekanan
(kg/cm2)
2
0.5
1.2
0.3
-

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

Tabel 9 Produk CD-II


Produk

%wt

Gas (ke unit SRMGC)


Crude Butane
SR Tops
Naptha II
LKD
LCT
Long Residue

0.9
1.2
1.14
10.40
7.35
23.02
50.91

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

2.2.1.2 Crude Distiller III (CD-III)


Umpan masuk CD-III berupa campuran Jene Crude Oil, Ramba Crude Oil
dan SLC Crude Oil. CD-III memiliki kapasitas 4000 ton/hari.
Unit ini terdiri dari tiga kolom distilasi dan satu stabilizer yang bekerja
pada kondisi masing-masing. Sebelum diproses, dilakukan peningkatan
temperatur umpan (pre-heat) dengan empat buah Heat Exchanger. Umpan
pertama kali masuk ke stabilizer 1-4. Produk atas stabilizer 1-4 didinginkan
sehingga terbentuk dua fasa, yaitu cair dan gas. Aliran fasa cair dibagi dua,
sebagian masuk kembali ke stabilizer 1-4 sebagai reflux dan sebagian sebagai

25

produk crude butane. Fasa gas sebagai produk, dialirkan ke unit SRMGC.
Produk bawah stabilizer 1-4 masuk sebagai umpan kolom I-1.Reboiling pada
stabilizer 1-4 dilakukan menggunakan furnace I yang sama-sama digunakan
oleh kolom I-1.
Produk atas kolom I-1 sebagian menjadi umpan kolom I-3 dan sebagian
dikembalikan sebagai reflux. Side stream kolom I-1 masuk ke side stripper 2-5.
Dari side stripper sebagian keluar sebagai produk berupa naphta III dan
sebagian masuk kembali ke kolom I-1. Reboiling pada kolom I-1 dilakukan
oleh furnace I yang juga merupakan reboiler pada stabilizer I-4. Produk bawah
kolom ini sebelum masuk sebagai umpan kolom I-2 dipanaskan oleh furnace II
yang juga merupakan reboiler kolom I-2.
Produk atas kolom I-3 didinginkan dan dimasukkan ke tangki akumulator
8-3. Dari tangki ini sebagian dikeluarkan sebagai produk SR tops dan sebagian
sebagai gas. Produk atas kolom I-2 didinginkan dan kemudian ditampung pada
tangki akumulator 8-2. Dari tangki akumulator 8-2 aliran dibagi menjadi dua.
Aliran pertama dikembalikan sebagai reflux dan aliran lainnya sebagai produk
LKD. Pada kolom I-2 ini terdapat 3 aliran side stream yang masing-masing
mengalami 2 proses pendinginan dan masing-masing menghasilkan produk.
Aliran side stream kolom I-2 paling atas berupa Heavy Kerosene Distillate
(HKD), Light Cold Test Gas Oil (LCT) dan Heavy Cold Test Gas Oil (HCT).
Produk bawah kolom I-2 ini menghasilkan long residue yang dikirim ke High
Vacuum Unit (HVU). Reboiling kolom I-2 dilakukan menggunakan furnace II
yang juga digunakan untuk memanaskan umpan kolom I-2.
2.2.1.3 Crude Distiller IV (CD-IV)
Unit CD-IV memiliki sistem pemrosesan produk serta perolehan produk
yang sama dengan CD-III. Namun penggunaan umpan di kedua Crude
Distiller ini berbeda. CD-IV hanya menggunakan umpan Ramba Crude Oil dan
SLC Crude Oil saja.
Tabel 10 Kondisi Operasi CD-III dan CD-IV

26

Peralatan
Kolom I
Kolom II
Kolom III
Stabilizer

Temperatur 0C
Top
Bottom

Tekanan
(Kg.cm-2)

143
234
93
97

1,5
0,3
1,8 2,2
2,8

273
336
185

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

Tabel 11 Produk dan Perolehan CD-III dan CD-IV


Produk
Gas
CR Butane
SR Tops
Naphta-II
Naphta-III
LKD
HKD
LCT
HCT
Residue
Loss

Yield (%wt)
CD-III
CD-IV
0,520
2,140
0,500
1,100
3,040
5,840
5,020
8,900
1,700
4,930
15,70
9,980
7,610
7,460
7.690
8,810
3.370
2,830
54.45
47,77
0,900
0,250

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

2.2.1.4 Crude Distiller V (CD-V)


Umpan dari unit ini adalah minyak mentah yang berasal dari South
Palembang District (SPD) dan Talang Akar Pendopo Oil (TAPO). Unit ini
mengolah minyak mentah sehingga menghasilkan beberapa produk.

Tabel 12 Produk dan Perolehan CD-V


Produk
Gas
SR Tops
Naphta-I
Naphta-II
Naphta-IV
LKD
HKD
LCT

Yield (%Wt)
1,33
1,74
8,19
7,50
2,96
5,27
6,82
6,77

27

HCT
Residue
Loss

8,19
50,91
0,32

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

Minyak mentah dari tangki R dibagi menjadi dua aliran. Aliran pertama
dibagi kembali menjadi dua aliran dan mengalami sejumlah pemanasan
kemudian masuk ke dalam kolom flash yang memiliki kondisi operasi masingmasing. Fasa gas dari kolom flash masuk sebagai umpan kolom 1-1 pada tray
10 dan fasa cairnya dipanaskan dengan menggunakan furnace F2C1 dan masuk
juga sebagai umpan pada tray 6. Aliran kedua dari tangki R dipanaskan pada
preheater dan

furnace F2C1. Setelah mengalami

pemanasan

aliran

digabungkan dengan aliran fasa cair keluaran kolom flash sebagai umpan
kolom 1-1.
Produk atas kolom 1-1 masuk ke kolom 1-3 sebagai umpan. Side stream
kolom 1-1 yang keluar dari tray 30 dipompa dan didinginkan untuk kemudian
dikembalikan sebagai inter volume reflux (pump around). Side stream dari tray
20 masuk ke side stripper 2-2. Fasa gas dikembalikan ke kolom 1-1 sebagai
reflux, sedangkan fasa cair didinginkan sebagai produk LKD. Produk bawah
kolom 1-1 dipanaskan oleh furnace F2C2 dan dialirkan sebagai umpan kolom
1-2.
Produk atas kolom 1-3 dikondensasikan dan masuk ke tangki akumulator
8-2. Gas yang tidak terkondensasikan dijadikan sebagai produk gas, sedangkan
sebagian kondensat di-reflux dan sebagian dipompakan sebagai umpan kolom
1-4. Side stream kolom ini masuk ke side stripper 2-4. Fasa gas dikembalikan
ke kolom dan fasa cair didinginkan kemudian dijadikan produk naphta II.
Produk bawah kolom 1-3 didinginkan sebaagi produk naphta IV.
Produk atas kolom 1-2 ditampung pada tangki akumulator kolom 8-3 dan
dijadikan produk HKD. Side stream yang keluar dari tray 3-2 didinginkan dan
sebagian dikembalikan sebagai inter vol. Reflux dan sebagian menjadi produk
BGO (Bandung Gas Oil) atau SGO (Special Gas Oil). Side stream yang keluar

28

dari tray 24 masuk ke side stripper 2-1. Fasa gas di-reflux kembali dan fasa
cair didinginkan sebagai produk LCT. Side stream yang keluar dari tray 17
masuk ke Side Stripper 2-3. Fasa gas direfluks kembali dan fasa cair
didinginkan sebagai produk HCT. Produk bawah didinginkan dengan sejumlah
HE dan dijadikan long residue, sebagian masuk HVU, sebagian sebagai (Low
Sulphuric Waxy Residue) LSWR.
Produk atas kolom 1-4 dikondensasi. Produk yang tidak terkondensasi
dijadikan produk gas untuk kemudian masuk SRMGC, sedangkan kondensat
sebagian dikembalikan ke kolom 1-4 dan sebagian dijadikan produk SR TOP.
Produk bawah dijadikan produk naptha.
Tabel 13 Kondisi Operasi CD-V
Temperatur 0C
Top
Bottom
150
243
200
340
105
160
70
100

Peralatan
Kolom I
Kolom II
Kolom III
Kolom V

Tekanan
(Kg.cm-2)
1,5
0,2
0,8
0,8

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

2.2.1.5 Re-distiller I/II


Re-distiller I/II awalnya dibangun tahun 1937 (Red-I) dan 1940 (Red-II)
dengan kapasitas masing-masing 600 ton/hari untuk mengolah produk off-spec.
Kemudian dilakukan modifikasi untuk mengubah fungsinya untuk mengolah
minyak mentah. Kedua kolom ini digabung dimana Red-I sebagai kolom-1 dan
Red-II sebagai kolom-2. Kapasitas pengelolahannya adalah 1435 ton/hari.
Umpan unit ini berasal dari SPD dan SLC yang menghasilkan produk
beserta perolehan dari Re-distiller I/II.
Tabel 14 Produk dan Perolehan Re-distiller I/II
Produk
Gas
Naptha
Avtur
Diesel (ADO)

Yield (%-wt)
1.49
14.99
7.80
14.89

Long Residue

60.83

29

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

Umpan minyak mentah mengalami sejumlah pemanasan (pre-heating)


sebelum masuk ke furnace-I (F1C1) untuk menaikkan temperatur menjadi
258C dan masuk ke kolom 1-1. Produk atas akan didinginkan dan masuk ke
tangki akumulator 8-1. Gas yang tak terkondensasi dijadikan produk gas,
sedangkan yang terkondensasi sebagian di-reflux dan sebagian sebagai produk
naphta. Side stream yang keluar dari tray 19/20/21/22 masuk ke avtur side
stripper 2-1 dengan 5 tray untuk memperbaiki flash point produk avtur. Avtur
stripper dilengkapi dengan reboiler E-4. Produk stripper ini adalah avtur.
Reboiling kolom 1-1 dilakukan pada furnace-I (F1C2). Sedangkan produk
bawahnya masuk sebagai umpan pada kolom 1-2 pada tray-13.
Produk atas kolom 1-2 didinginkan dan masuk pada tangki akumulator 8-2
dengan total reflux. Aliran dari tangki akumulator 8-2 sebagian di-reflux dan
sebagian sebagai produk Automotive Diesel Oil (ADO). Reboiling dilakukan
pada lurnace-II (F2C2). Sedangkan produk bawah kolom ini adalah long
residue.
2.2.1.6 Gas Plant
a. Butane-Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC)
Unit ini berfungsi untuk meningkatkan tekanan umpan BB-Distiller menjadi
20 kg/cm2. Umpan berupa gas yang berasal dari SRMGC masuk ke tangki
1201.
Fasa cair (condensate) akan ditingkatkan tekanannya dan dijadikan
umpan absorber 1-1 pada unit BB Distiller, sedangkan fasa gas dari tangki
1201 akan ditingkatkan tekanan dari 4 kg/cm2 menjadi 22 kg/cm2
menggunakan compressor. Kemudian aliran didinginkan pada cooler setelah
mengalami peningkatan temperatur pada compressor, selanjutnya aliran
masuk ke tangki akumulator 8-1/2/3/4. Gas dari tangki akumulator 8-1/2/3/4
akan disatukan sebagai residual gas, umpan dari unit BB-Distiller. Produk
cair yang terbentuk akibat penurunan temperatur masuk ke tangki akumulator

30

8-5, dimana produk gas dari tangki ini akan digabungkan comprimate unit
SRMGC.
b. Butane-Butylene (BB) Distiller
Unit ini berfungsi untuk memisahkan gas hidrokarbon ringan ex CD.
Unit ini terdiri dari kolom absorber 1-1, depropanizer 1-2, debuthanizer 1-3,
dan stripper 1-4.
Umpan yang berasal dari residual gas, comprimate, Condenstate, dan
unstabillizer crack, masuk dalam kolom absorber 1-1. Tekanan operasi
kolom ini adalah 20 kg/cm2, sedangkan temperatur bawah kolom 110C dan
temperatur atas 40C. Sebagai absorber digunakan lean oil yang merupakan
produk bawah kolom stripper 1-4. Tekanan operasi kolom ini tinggi agar
proses absorbsi C3 dan fraksi berat lain dapat berjalan baik mengingat
semakin tinggi tekanan semakin besar daya absorbsi gas. Selain itu agar
propane dapat dipisahkan pada kolom depropanizer 1-2 berikutnya.
Gas C3 dan yang lebih berat diabsorbsi oleh lean oil dan keluar dari
bagian bawah absorber, masuk ke surge tank 9-1, sedangkan gas C1 dan C2
tidak terserap dan masuk ke surge tank 9-4 sebagai refinery gas.
Dari surge tank 9-1, aliran akan masuk ke kolom depropanizer 1-2.
Aliran dari kolom 1-1, 1-2, 1-3, dan 1-4 berjalan berdasarkan beda tekan yang
ada pada masing-masing kolom. Tekanan kolom 1-2 ini adalah 17 kg/cm 2
dengan temperatur bawah 120C dan atas 42C. Pada kondisi ini maka liquid
propane (C3) dapat dipisahkan sebagai produk atas. Gas yang terbentuk pada
akumulator 8-11 akan digunakan sebagai refinery gas. Komponen C4 dan
yang lebih berat akan keluar sebagai produk bawah dan diumpankan ke
kolom debutanizer 1-3.
Kondisi operasi debutanizer adalah pada tekanan 6 kg/cm2 dan
temperatur bawah 120 C sedangkan temperatur atas 50 C. Pada kondisi ini,
butane dan i-C4 (FBB) akan didapatkan sebagai produk atas sedangkan
komponen-komponen C5 dan yang lebih berat akan keluar sebagai produk
bawah dan masuk ke kolom stripper 1-4.

31

Pada kolom stripper dengan tekanan 0,7 kg/cm2, maka sebagian fraksi,
terutama pentana akan menguap menjadi produk Stab CR TOPS (sebagai
LOMC). Produk bawah kolom stripper adalah minyak yang digunakan
menyerap umpan pada kolom absorber (lean oil).
Produk-produk yang dihasilkan pada unit ini adalah :
1.
2.
3.
4.

Refinery gas sebagai bahan bakar furnace.


Liquid propane sebagai LPG.
FBB (butane dan i-C4) sebagai LPG.
Stab. CR TOPS sebagai LOMC.

c. BB (Butane-Butylene) Treater
Butane-Butylene treater berfungsi untuk mengurangi kandungan
merkaptan dan amina pada fresh Butane-Butylene

ex Butane-Butylene

Distiller dan Butane-Butylene ex Stabillizer-3 FCCU Sungai Gerong.


Merkaptan dan amina tersebut merupakan racun bagi katalis pada proses
polimerisasi.
Umpan Butane-Butylene dari Butane-Butylene Distiller atau FCCU
dicampur dengan caustic soda (NaOH) untuk kemudian dialirkan ke caustic
settler. Disini merkaptan akan bereaksi dengan NaOH dengan reaksi seperti
berikut :
RSH + NaOH

RSNa + H2O

Caustic soda yang masih memiliki konsentrasi tinggi akan berada di


bagian bawah caustic settler yang kemudian akan disirkulasi dan sebagian
dibuang. Dari bagian atas caustic settler keluar Butane-Butylene, yang
kemudian masuk ke dalam water settler untuk dikurangi kandungan airnya.
Setelah masuk ke dalam dua buah water settler, BB siap digunakan baik
untuk proses polimerisasi, alkilasi atau langsung sebagai komponen LPG.
2.2.2 Unit Crude Distiller and Light Ends (CD-L)
Secara garis besar, seksi CD & L mempunyai dua fungsi utama, yaitu :

32

1. CD & L berfungsi dalam penyiapan produk BBM dan petrokimia,


khususnya yaitu produk atau bahan dalam bentuk setengah jadi.
2. CD & L berfungsi sebagai koordinator mixed gas
CD & L terdiri dari 4 (empat) komponen utama, yaitu Crude Distiller-VI
(CD-VI), High Vacuum Unit II (HVU-II), Riser Fluidized Catalytic Cracking
Unit (RFCCU), dan Light End Unit. Dapat dilihat dapa gambar 5
2.2.2.1 Crude Distiller VI (CD-VI)
CD-VI ini digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi yang
berasal dari Ramba berdasarkan distilasi atmosferik. Kapasitas pengolahan
CD-VI ini adalah 15.000.000 barrel per calendar day (15 MBCD). Produk
yang dihasilkan adalah gas, naptha, kerosene, ADO, dan long residue. Di
dalam unit CD-VI terdapat Sub-Unit Re-distiller III/IV. Re-distiller III/IV ini
digunakan untuk mengolah ulang produk minyak yang tidak memenuhi
spesifikasi. Saat ini Re-distiller telah dimodifikasi untuk dapat mengolah
minyak mentah Sumatera Light Crude (SLC). Modifikasi ini terjadi karena
menurunnya jumlah minyak yang terbuang atau tidak memenuhi spesifikasi.
Untuk block diagram CD VI dapat dilihat pada gambar 6.

2.2.2.2 High Vacuum Unit II (HVU II)


HVU II ini digunakan untuk mendapatkan kembali fraksi ringan yang
terdapat dalam long residue yang berasal dari CDU dan RDU. Tekanan yang
digunakan sekitar 70 mmHg.
Kapasitas produksi HVU-II adalah 54 MBCD, dengan produk sebagai
berikut :
1. Produk atas berupa Light Vacuum Gas Oil (LVGO) yang digunakan
sebagai komponen motor gas.
2. Produk tengah berupa Medium Vacuum Gas Oil (MVGO) dan Heavy
Vacuum Gas Oil (HVGO). Produk tengah ini merupakan umpan
RFCCU.
3. Produk bawah berupa Light Sulphur Waxes Residue (LSWR).

33

2.2.2.3 Riser Fluidized Catalytic Cracking Unit (RFCCU)


Tujuan utama proses cracking dari unit RFCCU adalah mengkonversi
Medium Vacuum Gas Oil dan Heavy Vacuum Gas Oil (MHVGO dan HVGO)
dari HVU dan minyak berat (long residue) menjadi produk minyak ringan yang
memiliki nilai lebih tinggi. Block diagram alat ini dapat dilihat pada gambar 7
Produk utama yang dihasilkan keluaran dari RFCCU adalah :
1. Raw Propane-Propylene, sebagai bahan baku Polypropylene.
2. Propane dan Butane, sebagai komponen LPG.
3. Naptha (HOMC).
Selain itu, RFCCU juga menghasilkan produk sampingan, yaitu :
1. Dry gas sebagai refinery fuel gas.
2. Light cycle oil, sebagai thinner dan komponen blending LSWR.
3. Slurry sebagai komponen utama LSWR.
4. Coke yang terdeposit pada katalis.

a. Feed system
Umpan RFCCU terdiri dari campuran antara VGO dan long residue
dengan perbandingan 165.000 BPSD VGO dan 4.000 BPSD long residue.
VGO yang berasal dari HVU dengan temperatur 2200C dipompakan ke vessel
bersama-sama dengan long residue dari CD-II/III/IV/V dengan temperatur
1500C.
Untuk mencapai temperatur yang sesuai untuk feed reactor maka umpan
tersebut dipanaskan di furnace FC F-2 sehingga mencapai temperatur 331 0C.
sebelum masuk reaktor, umpan diinjeksi dengan antimony dengan kecepatan
0,75 2,1 kg/jam untuk mencegah adanya pengaruh metal content dalam
umpan terhadap katalis. Metal content tersebut dapat menyebabkan deaktivasi
katalis.
b. Reactor dan regenerator

34

Umpan dengan kapasitas 120.600 kg/jam dan temperatur 3310C


diinjeksikan ke dalam riser menggunakan 6 buah injector untuk direaksikan
dengan katalis dari regenerator pada temperatur 650 750 0C. Reaksi terjadi
pada seluruh bagian riser dengan temperatur 5200C. untuk memperoleh
sistem fluidisasi dan densitas yang baik, maka riser diinjeksikan dengan MP
steam. Di atas feed injector dipasang tiga buah MTC injector oil (HCO) atau
heavy naphta. HCO digunakan untuk menambah terbentuknya coke pada
katalis, sehingga dapat menaikkan temperatur regenerator, sedangkan heavy
naphta diperlukan untuk menaikkan cracking selectivity.
Tiga buah cyclone mempunyai satu stage dipasang pada reaktor dengan
existing plenum chamber untuk meminimalkan terbawanya katalis ke kolom
fraksionasi. Stripping steam diinjeksikan ke daerah stripper untuk
mengurangi kadar minyak dalam katalis sebelum disirkulasikan ke
regenerator. Hasil cracking yang berupa uap hidrokarbon dialirkan dari
reaktor ke main fractionator untuk dipisahkan fraksi-fraksinya.
Spent catalyst dari reaktor disirkulasikan ke regenerator yang dikontrol
oleh Spent Slide Valve (SSV) untuk diregenerasi. Untuk memperlancar aliran
spent catalyst di stand pipe maka dialirkan Control Air Blower (CAB) dengan
laju alir 7.000 kg/jam dengan tekanan 2,49 kg/cm2g.
Regenerasi katalis dilakukan dengan mengoksidasi coke pada katalis
dengan udara yang di-supply oleh Main Air Blower (MAB). Flue gas hasil
pembakaran kemudian masuk ke lima buah cyclone yang memiliki dua stage
untuk memisahkan partikel-partikel katalis yang terbawa. Flue gas dengan
temperatur 6760C yang keluar dari stack tersebut dimanfaatkan panasnya di
flue gas cooler untuk membangkitkan steam HHP.
Temperatur dilute phase sedikit lebih tinggi dari pada temperatur dense,
yang disebabkan oleh adanya reaksi oksidasi CO. Dengan adanya kondisi
tersebut, maka perlu diperhatikan konsentrasi oksigen sebagai udara
pembakar. Semakin banyak kandungan oksigen atau berkurangnya coke yang
terbentuk, maka akan tercapai kondisi temperatur dilute phase yang tinggi
(>7000C) sehingga terjadi kondisi after burning yang menyebabkan

35

meningkatnya temperatur secara mendadak sehingga dapat merusak peralatan


dan catalyst lost melalui stack.
c. Main fractionator
Gas hasil cracking dengan temperatur 5200C dialirkan ke bottom kolom
primary fractionator (FC -T1). Produk bawah dari primary fractionator yang
berupa slurry oil ditarik dengan pompa FC P-4 menuju ke HE FC E-2 untuk
memanaskan umpan. Produk atas (overhead vapour) dari primary
fractionator ditransfer ke bottom kolom secondary fractionator FC T-20.
Produk bawah secondary fractionator yang berupa Light Crude Oil
(LCO) dibagi menjadi dua alian yaitu internal reflux dan sebagai umpan pada
kolom stripper FC T-2. Internal reflux dikembalikan ke kolom primary
absorber yang dikontrol oleh LIC 2005. Tujuh side stream dari kolom
secondary fractionator digunakan sebagai reflux dan Total Pump Around
(TPA). Reflux dikemballikan ke secondary fractionator yang dikontrol oleh
level control LIC 2006. Sedangkan TPA dipompakan ke sponge absorber
FLRS T-402 sebagai lean oil yang sebelumnya didinginkan oleh HE FLRS E405. Aliran TPA dikontrol oleh FIC 2003, sedangkan temperatur dikontrol
oleh TIC 2004 dengan mengoperasikan air fan cooler FC E-21 (Top Pump
Around Cooler). TPA kemudian dikembalikan ke puncak kolom secondary
fractionator setelah dicampur dengan rich oil dari sponge absorber.
Overhead vapour dari kolom secondary fractionator yang berupa gas dan
gasoline dikondensasikan denganp partial condenser setelah dicampur
dengan wash water. Condensed liquid dan vapour kemudian ditampung
dalam drum FC D-20.
Setelah dipisahkan dari kandungan air, condensed liquid dan vapour
tersebut ditampung dalam distillate drum FC D-7. Setelah dipisahkan airnya,
maka condensed liquid (unstabilized gasoline) ditarik dengan pompa dan
dipisahkan menjadi dua aliran, yaitu sebagai overhead reflux dan gasoline
produk yang kemudian dikirim ke primary absorber FLRS T-401. Overhead
reflux dikontrol oleh temperatur kontrol TIC-3 pada puncak secondary
fractionator.

36

Low pressure vapour (wet gas) dari distillate drum FC D-7 ditransfer ke
wet gas compressor FLRS C-101 dan akan dipisahkan kondensatnya di vessel
compression suction drum FLRS D-401. Tekanan main fractionator dikontrol
oleh PIC-1 yang dipasang pada wet gas line.

d. Light End Unit


Flue gas yang berasal dari FLRS D-401 dihisap dengan wet gas
compressor C-101 dan dimasukkan ke vessel interstage receiver (FLRS D402). Sebagian gas keluaran compressor stage I disalurkan ke inlet partial
condenser FC E-4 untuk mengatur press balance reactor. Outlet gas dari
FLRS D-402 dengan temperatur 380C dan tekanan 3,72 kg/cm2 dihisap oleh
compressor stage II dengan temperatur 1100C dan tekanan 15 kg/cm2
kemudian bergabung dengan aliran-aliran :
1. Overhead kolom stripper FLRS T-403.
2. Bottom product kolom primary absorber FLRS T-401.
3. Wash water dari bottom vessel FLRS D-402.
Gabungan keempat aliran tersebut dengan temperatur 720C sebelum
masuk ke high vessel pressure receiver FLRS D-404 didinginkan terlebih
dahulu dengan air fan cooler FLRS E-401 (temperatur outlet 560C) dan
cooler FLRS E-402 hingga diperoleh temperatur akhir 380C.
Gas dari vessel FLRS D-404 dengan temperatur 380C dan tekanan 14,7
kg/cm2g, diumpankan ke kolom primary absorber FLRS T-401 dengan
menggunakan naphta dari distillate drum FC D-7 sebagai absorber. Gas dari
overhead kolom primary absorber FLRS T-401 selanjutnya dimasukkan ke
sponge absorber FLRS T-402. Sebagai absorber digunakan lean oil (dari
secondary fractionator). Liquid dari vessel FLRS D-404 dialirkan dengan
pompa menuju ke kolom stripper FLRS T-403. Sebelum masuk kolom fluida
tersebut dipanaskan terlebih dahulu di HE FLRS E-406 hingga temperaturnya
menjadi 610C.
Bottom dari kolom stripper FLRS T-403 dengan temperatur 1220C dan
tekanan 12 kg/cm2, diumpankan ke kolom debutanizer FLRS T-102 untuk

37

dipisahkan antara LPG dan naphta. Umpan tersebut masuk ke kolom


debutanizer dipanaskan dulu oleh HE FLRS E-106 hingga temperatur 126 0C.
Untuk kesempurnaan pemisahan maka pada bottom kolom debutanizer
dipasang reboiler FLRS E-107 sehingga temperatur bottom adalah 1730C.
Overhead dari kolom debutanizer FLRS T-102 dengan tekanan 11 kg/cm2
dan temperatur 650C didinginkan dengan kondensor parsial FLRS E-108 dan
ditampung di akumulator FLRS D-103. Fluida dari akumulator tersebut
sebagian digunakan sebagai reflux, sebagian lainnya didinginkan lagi dan
dialirkan ke stabilizer feed drum LS D-1.
Bottom dari stabilizer feed drum LS D-1 diumpankan ke kolom stabilizer
LS T-1 dengan temperatur 780C. Overhead product dari kolom stabilizer LS
T-1 didinginkan dalam kondensor parsial LS E-4 dan ditampung di
akumulator LS D-2 dengan kondisi tekanan 19,6 kg/cm2 dan temperatur 520C.
Gas yang tidak terkondensasi kemudian digunakan sebagai fuel gas,
sedangkan liquid yang terbentuk (Propane-Propylene) digunakan sebagai
reflux dan sebagai umpan untuk unit Polypropylene. Bottom product dari
kolom stabilizer LS T-1 yaitu C4 akan dimurnikan lebih lanjut.
Untuk mempertajam pemisahan, bottom dari LS-T-1 ditarik dengan
pompa LS-P-2 AB dimasukkan ke reboiler LS-E-6 untuk memperoleh
pemanasan, agar fraksi Propane-Propylene dapat naik puncak menara.
Sebagian aliran dari bottom menara adalah fraksi LPG (C4 dan derivatnya)
setelah didinginkan di cooler LS-E-5 AB dialirkan ke Mericham LPG Treater
untuk dicuci dengan caustic soda agar senyawa belerang dalam LPG dapat
dihilangkan atau diturunkan.
2.2.3 Polypropylene Unit
Kilang polipropilen dapat dibagi menjadi 4 unit pengolahan, yaitu unit
purifikasi, unit polimerisasi, unit pelletizing dan unit bagging. Dapat dilihat pada
gambar 8
2.2.3.1 Unit Purifikasi
Bertugas untuk memurnikan Raw Propane-Propylene agar dapat
memenuhi spesifikasi bahan baku untuk reaksi polimerisasi. Unit ini terdiri

38

dari tahap ekstraktor DEA, ekstraktor NaOH, dryer, dan depropanizer. Raw
Propane- Propylene yang berasal dari FCCU mengandung sekitar propylene
sebesar 72 %, 17 % propana dan pengotor berupa SO 2, merkaptan, CO, CO2
dan H2O.
Kapasitas pengolahan unit purifikasi propylene didesain sebesar 8,278
ton/jam atau 65.700 ton/tahun dan menghasilkan produk propilen sebesar 5,853
ton/jam atau 46.500 ton/tahun dengan kemurnian propilen 99,6 % mol
minimum.
Bahan baku diperoleh dari Fluidized Catalytic Cracking Unit (FCCU)
kilang Sungai Gerong disebut Raw Propane-Propylene (Raw PP) dengan
desain komposisi dan impuritis sebagai berikut : dapat dilihat tabel 15

Tabel 15 Komposisi Bahan Baku (Raw PP)


Komposisi Hidrokarbon
Methane
Ethylen
Ethane
Propylen
Propane
I-Butene
I-Butene
Cis-2-Butene
I-Butane
N-Butane
Pentane & heavier

Kadar
0.00 % mol
0.00 % mol
0.15 % mol
74.93 % mol
17.61 % mol
1.13 % mol
0.87 % mol
0.25 % mol
4.93 % mol
0.13 % mol
0.00 % mol

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

Tabel 16 Spesifikasi Produk Polypropylene


Komposisi Hidrokarbon
Propylene
Methane,
Ethane,
Propane
Ethylen
Ethylene
Acetylene
Propadiene
M.Acetylene
1,3-Butadiene

Kadar
99.6 % mol
< 0.4 % mol
< 100
<5
<5
<5
<5

molppm
molppm
molppm
molppm
molppm

39

Total Butane
Impuritis
Carbonil Sulfida
Carbon monoxide
Carbon dioxide
Water
Oxigen
Total sulphur
Hydrogen
Methanol

< 10

molppm

< 10
<5
<4
<7
<5
<6
<5
< Nil

molppm
molppm
molppm
wtppm
molppm
wtppm
molppm
molppm

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

Bagian ini berfungsi untuk memurnikan Raw PP cair yang berasal dari
FCCU. Bahan baku Raw PP dari FCCU kilang Sungai Gerong yang dikirim
melalui pemompaan masuk ke Raw PP spherical tank (T-101). Selanjutnya
Raw PP ini dipompakan dengan Raw PP Pump (P-101A/B) menuju DEA
extraction, aliran dikendalikan oleh flow controller (FC-201).
Raw PP dialirkan ke primary DEA extraction (C-201) yang berisikan pall
ring 1 untuk memperluas luas permukaan kontak antara Raw PP dengan
DEA secara berlawanan arah (counter current). Dengan proses yang sama
primary DEA extraction (C-201), Raw PP dialirkan menuju secondary DEA
extraction (C-202), sehingga larutan DEA akan mengekstrak hydrogen sulfida
(H2S) dan carbon dioxide (CO2). DEA yang mengandung impuritis tersebut
dialirkan ke DEA regenerator (C-203) untuk memisahkan kembali hydrogen
sulfida dan carbon dioxide dengan proses stripping pada temperatur 120 oC dan
tekanan 0,5 kg/cm2g. DEA yang telah diregenerasi dialirkan kembali ke kolom
DEA extraction secara terus-menerus.
Selanjutnya Raw PP dialirkan menuju primary NaOH extraction non
regenerative (C-204) kontak dengan larutan NaOH untuk mengekstrak
mercaptan (RSH) dan selanjutnya dialirkan menuju secondary NaOH
extraction regenerative (C-205) yang secara counter current kontak dengan
larutan NaOH. NaOH yang mengandung zat pengotor tersebut dialirkan ke
NaOH regenerator (C-206) untuk memisahkan kembali mercaptan dengan
proses stripping pada temperatur 120 oC dan tekanan 0,5 kg/cm2g. NaOH yang

40

telah diregenerasi dialirkan kembali ke kolom secondary DEA Extractor (C205) secara terus-menerus.
Raw PP yang keluar dari proses ekstraksi dan telah dihilangkan kadar
sulfurnya, kemudian dimasukkan ke dryer melalui sand filter (S-201). Dryer
terdiri dari coalescer (V-212) dan absorber (V-213 A/B) untuk menghilangkan
kadar air dalam Raw PP. Raw PP yang telah dipisahkan dari zat pengotor
disebut treated PP yang selanjutnya dialirkan menuju Buffer Storage Vesssel
(V-207) melewati pressure controller. Dari buffer storage vesssel (V-207),
treated PP diumpankan ke seksi depropanizer melalui depropanizer feed pump
(P-301 A/B) menuju kolom pertama depropanizer (C-302C) dengan melewati
flow controller (FC-304). Pada depropanizer column (C-302 C/A/B), PP akan
terfraksionasi menjadi propana dan propilen dengan pemanasan melalui
depropanizer reboiler (E-304) pada temperatur 70 75 oC dengan media
pemanas steam 3S.
Uap propilen yang keluar sebagai hasil atas dikondensasikan melalui
depropanizer condensor (E-303 A/B) yang kemudian ditampung dalam
depropanizer reflux accumulator (V-303). Tekanan operasi dalam kolom ini
dijaga pada 21,5 kg/cm2g oleh pressure controller (PC-307 A/B). Propilen dari
depropanizer accumulator (V-303) dipompakan kembali ke bagian atas kolom
melalui Depropanizer Relux Pump (P-305 A/B) melalui flow controller (FC307). Dan sebagian propylen dengan kemurnian yang tinggi didinginkan pada
depropanizer OVH product cooler (E-306 A/B) dan (E-307 A/B) yang
kemudian dialirkan ke propylen storage tank (T-102 3/4).
Fraksi propana sebagai hasil bawah distilasi dialirkan melalui
depropanizer bottom pump (P-303 A/B) menuju propane storage tank (V-500)
atau dikembalikan ke stabilizer III FCCU kilang Sungai Gerong yang
sebelumnya telah didiinginkan pada depropaizer bottom cooler (E-305).
2.2.3.2 Unit Polimerisasi
Berfungsi untuk mengolah propylene menjadi homopolymer polypropylene
melalui reaksi polimerisasi. Unit polimerisasi terdiri dari beberapa seksi, yaitu

41

seksi impurities propylene removal (SEC-000), seksi persiapan katalis (SEC100), seksi polimerisasi (SEC-200), dan seksi pengeringan (SEC-300).
Sedangkan tipe atau grade produksi polypropylene meliputi :
Film grade, banyak digunakan untuk bahan pembungkus makanan,
barang-barang, pakaian, rokok, dan sebagainya.
Injection molding grade, digunakan untuk machine parts, automotive
part, houseware, tray, cups, dan sebagainya.
Tape grade, digunakan untuk karung, straps, sheets, dan sebagainya.
Fiber grade, digunakan untuk filament seperti ropes, nets, carpets,
textiles, dan sebagainya.
Blow molding grade, digunakan untuk bottles, pipes, sheets dan
sebagainya.
Tabel 17 Spesifikasi Produk Polypropylene
Properties

Units

Grade
Injection

Melt flow rate


Density

Film

Tape

Fiber

1,440

1,411

1,46,5

2,514

0,5

0,91

0,91

0,91

0,91

0,91

9698

9798

9798

9698

98

kg/cm2

370400

370380

370380

370-380

370

kg/cm2

15.500
20.000
95100

15.500
16.000
95100

15.500
16.000
95100

12.000
16.000
95100

15.500

155

155

155

155

155

g/min
g/cc

Isotatic index

Tensile yield
stress
Flexturl
modules
Hardness

R scale
o

Softening

Deflection temp.

105130

105110

105110

105-110

Blowing

95

100

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2012

Propilen dimasukkan ke light end stripper dimana pada kolom ini,


kandungan fraksi ringan seperti etana, metana, dan juga CO yang terbawa
dalam aliran dihilangkan. Dari kolom ini, propilen masuk ke dalam dehidrator
dimana pada alat ini, kandungan air yang masih tersisa dihilangkan lagi sampai
kadarnya mencapai maksimal 1 ppm. Keluaran dehidrator dimasukkan ke

42

bagian COS absorber untuk mengurangi kadar COS yang masih tersisa. Dari
absorber, propylene dimasukkan ke bagian arsine removal untuk dihilangkan
kandungan arsinnya.
Setelah semua pengotor dihilangkan, propylene diinjeksikan ke dalam
reaktor I. Adapun alasan dilakukannya usaha pengurangan kadar pengotor
adalah sebagai berikut :
Kehadiran fraksifraksi ringan dapat mengganggu proses polimerisasi
sehingga nantinya polimer yang terbentuk tidak sesuai dengan yang
diinginkan

(bentuk

polimer

yang

diinginkan

adalah

homopolimer

polipropilen yang bersifat isotaktik).


Senyawa H2S, merkaptan (RSH), dan CO dapat meracuni katalis.
Kehadiran air akan menyebabkan terjadinya kenaikan tekanan dalam sistem,
mengingat bahwa hampir semua proses dalam kilang PP berlangsung pada
tekanan tinggi.
Sebelum masuk ke reaktor (D2201), pada sistem perpipaan diinjeksikan
katalis MC, katalis OF, hidrogen, dan nitrogen. Hal ini dilakukan dengan tujuan
agar terjadi prepolimerisasi yang berlangsung pada rentang temperatur 515
C. Untuk mencapai rentang temperatur yang dibutuhkan, campuran reaksi
tersebut didinginkan dengan menggunakan media pendingin etilen glikol.
Temperatur

prepolimerisasi

yang

rendah

dapat

memicu

terjadinya

penggumpalan pada sistem perpipaan. Penggumpalan ini dapat terjadi karena


bentuk fisik campuran reaksi setelah pre-polimerisasi adalah berupa slurry.
Didukung dengan temperatur yang rendah, slurry ini akan dengan mudah
menggumpal. Untuk mencegah terjadinya hal ini, maka laju alir campuran
reaksi yang menuju reaktor I harus lebih besar daripada laju reaksi pre
polimerisasi.
Reaktor I merupakan wadah tempat terjadinya reaksi polimerisasi. Reaktor
ini memiliki bentuk vertikal seperti reaktor pada umumnya dan merupakan
loop reactor. Maksudnya yaitu bahwa pada reaktor ini, umpan yang masuk dari
bagian tengah reaktor akan mengalir turun ke bawah akibat gaya gravitasi lalu

43

umpan tersebut akan mengalir ke atas dengan bantuan motor pengaduk. Pada
reaktor ini, reaksi polimerisasi berlangsung pada fasa cair. Proses yang terjadi
dapat dijelaskan sebagai berikut.
Campuran reaksi prepolimerisasi diinjeksikan masuk ke reaktor dari
bagian tengah lalu ke dalam reaktor diinjeksikan pula katalis AT sedikit di atas
tempat masuk umpan. Selama reaksi polimerisasi berlangsung, pengadukan
dilakukan terus menerus. Produk reaksi yang dihasilkan (berupa slurry dan gas
hidrogen) dikeluarkan dari bagian bawah reaktor untuk kemudian dimasukkan
ke fine particle separation (MA2211). Pada separator ini, gas hidrogen yang
tidak bereaksi akan dipisahkan dari slurry dengan cara kontak langsung dengan
cairan propilen hasil recycle. Gas hidrogen yang telah dipisahkan dimasukkan
kembali ke reaktor I sehingga dapat direaksikan kembali sedangkan slurry
yang tersisa diumpankan ke reaktor II.
Reaktor II tidak memiliki sistem pengadukan dan bentuk fisiknya seperti lampu
bohlam yang sangat besar. Pengadukan dilakukan oleh gas propylene yang
diinjeksikan dari bagian bawah reaktor. Pada dasarnya, di reaktor ini terjadi
pengeringan slurry bersamaan dengan reaksi polimerisasi lanjut. Oleh sebab
inilah reaksi polimerisasi pada reaktor II disebut reaksi berfasa gas.
Lokasi injeksi slurry dari reaktor I yaitu sedikit di atas bagian bawah
reaktor II (D2203). Bersamaan dengan masuknya slurry tersebut, dari bagian
bawah reaktor II diinjeksikan pula gas propilen (propylene fluidization gas)
dengan menggunakan 2nd reactor circulation gas blower (K2203). Hal ini
menyebabkan slurry terfluidisasi, sehingga timbul efek pengadukan. Saat
slurry dan gas propylene terkontak secara langsung, terjadi pertukaran panas
yang menyebabkan slurry mengering dan terjadilah reaksi polimerisasi lanjut
yang berfasa gas. Setelah pengeringan dan reaksi polimerisasi berlangsung,
dihasilkanlah serbuk polipropilen yang akan dikeluarkan secara intermittent
dengan menggunakan sequence control system. Gas propilen yang tidak
bereaksi dialirkan kembali ke dalam reaktor II untuk bereaksi kembali. Untuk
mencegah terjadinya akumulasi gas inert, sebagian kecil gas dialirkan menuju
bagian flaring/ venting.

44

Serbuk polypropylene yang berasal dari reaktor II kemudian dimasukkan


ke bagian pengeringan dengan tujuan untuk menghilangkan pelarut heksana
yang masih tersisa. Pengeringan ini dilakukan sampai kadar heksana berada
pada rentang 100200 ppm mol. Gas heksana yang dihasilkan disaring di bag
filter kemudian dikeluarkan ke flaring/venting sedangkan serbuk PP yang
sudah kering dikirim ke bagian pelletizing/finishing.
Reaksi polimerisasi yang terjadi pada reaktor II dan reaktor II adalah
reaksi yang bersifat eksoterm sehingga untuk mempertahankan temperatur
reaksi,

reaktorreaktor tersebut dilengkapi dengan sistem pendinginan

berupa evaporator condensation reflux system dan jacket cooling system.

2.2.3.3 Unit Pelletizing (Sec-500)


Berfungsi untuk membentuk powder polypropylen menjadi pellet dengan
cara mencampur powder polymer dan additive, kemudian di-extrude pada
temperatur 236241 C dan memotong menjadi butir-butiran polypropylene
(pellet). Sebagai alat pemotong digunakan cutter (titanium atau stainless steel).
Sedangkan additive atau stabillizer yang digunakan disesuaikan dengan grade
produksi. Sebagai media pengalir powder atau pellet adalah gas nitrogen.
Jenis additive atau stabilizer yang digunakan meliputi :
AE-stabillizer berfungsi sebagai primary heat stabilizer.
AI-stabillizer berfungsi sebagai secondary heat stabilizer.
AH-Sstabillizer berfungsi sebagai heat stabilizer produk jenis tape dan

injection grade.
HA-stabillizer berfungsi sebagai neutralizer dan rubricant.
HD-stabillizer berfungsi sebagai whitening agent.
SB-stabillizer berfungsi sebagai slip agent.
SC-stabillizer berfungsi sebagai blocking agent.
Polimer berbentuk bubuk yang keluar dari pengering kemudian

ditambahkan sejumlah stabillizer atau aditive dengan resep tertentu sesuai


dengan jenis polimer yang akan dihasilkan. Stabillizer tersebut ditimbang
secara otomatis dan dimasukkan ke dalam pelletizer (Z-2501).

45

Stabillizer padatan dimasukkan ke dalam stabillizer mixer (ZA-2509),


diaduk selama waktu tertentu, kemudian dialirkan dan disimpan pada stabilizer
hopper (TK-2502) dengan pengaduk ringan pada tekanan atmosfir (nitrogen).
Dari TK-2502 dialirkan secara otomatis ke dalam stabillizer measuring feeder
(ZW-2504) dan diumpankan menuju pelletizing system. Khusus DB-stabillizer
digunakan DB-stabillizer hopper (TK-2508) dan DB-stabillizer measuring
feeder (ZW-2505), sedangkan AH-stabillizer dimasukkan ke dalam AHstabillizer feed drum (D-2503) dan dipompakan secara kontinyu menuju
pelletizing system dengan menggunakan AH-stabillizer feed pump (P-2511
A/B).
Tepung polypropylene dalam TK-2501 dialirkan ke dalam powder
measuring feeder (ZW-2503) dan diumpankan langsung menuju pelletizing
system. Tepung polypropylene dan stabillizer dicampur di dalam pelletizer (Z501), selanjutnya di-extrude melalui cetakan (die plate). Pada extruder
campuran ini dipanaskan pada suhu 236241 C dan diputar dengan kecepatan
1000 rpm. Hal ini mengakibatkan terbentuknya resin. Resin ini kemudian
dipotong dengan alat potong (cutter). Resin yang keluar dari cutter langsung
dikontakkan dengan air pendingin yang membuat resin tersebut berubah
menjadi pellet. Pellet dibawa menuju ke pellet screener (ZS-2506) dan melalui
pellet dryer (M-2501) menuju ke pellet vibrating screen untuk memisahkan
pellet dari air dan over atau under size. Screener memastikan pellet yang
dihasilkan berukuran sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Pellet yang on
size selanjutnya ditampung dalam pellet hopper (TK-2504) dan dialirkan
melalui transfer pellet (K-2502 A/B). Pellet ini kemudian masuk ke dalam silo
dengan menggunakan gas N2 sebagai gas pembawa.
2.2.3.4 Unit Bagging
Unit ini menampung dan mengantongi polytam. Pellet atau bijih plastik
yang dihasilkan unit pelletizing ditampung dalam silo yang berkapasitas total
840 ton. Silo yang terdapat di kilang polypropylene terdiri atas :
4 buah silo dengan kapasitas 90 ton.

46

16 buah silo berkapasitas 30 ton .


1 buah silo transfer/blending.
Pellet silo adalah tempat penampungan produk polytam sebelum
dikantongi. Setelah diblending dan dilakukan pemeriksaan oleh bagian
laboratorium, pellet selanjutnya dialirkan menuju bagging plant melalui rotary
feeder dan blower.
Pada bagging plant, pellet akan dikantongi secara otomatis dengan berat
25 kg per karung dan diberi nomor lot, baru kemudian ditampung di gudang
(ware house) dan siap untuk dijual atau dikirim ke konsumen.