Anda di halaman 1dari 23

MAKALAH

PEMOTONGGAN LOGAM PLAT

DI SUSUN OLEH :
WIDYA HANGGORO
1221401120

TEKNIK MESIN
POLITEKNIK GUNAKARYA INDONESIA
BEKASI 2014

1. PENGANTAR

Pelat-pelat hasil produksi pabrik umumnya masih dalam bentuk lembaran yang ukuran dan
bentuknya bervariasi. Pelat-pelat dalam bentuk lembaran ini tidak dapat langsung
dikerjakan, sebab terlebih dahulu harus dipotong menurut gambar bukan komponen yang
akan dibentuk pengerjaan. Pembentukan pelat dalam bentuk lembaran ini kurang efektif
apabila dikerjakan secara langsung. Dalam dunia industri istilah pemotongan pelat sebelum
dikerjakan disebut pemotongan awal (pre cutting). Pre cutting atau pemotongan awal
dilakukan untuk pemotongan pelat menurut bagian gambar dan ukurannya.

Gambar 1. Prinsip Kerja Pemotongan


Proses pemotongan pelat-pelat ini dapat dilakukan dengan berbagai macam teknik
pemotongan sesuai kebutuhan masing-masing teknik pemotongan sesuai kebutuhan
masing-masing.
Peralatan potong yang digunakan untuk pemotongan pelat mempunyai jangkauan atau
kemampuan pemotongan tersendiri. Biasanya untuk pemotongan pelat-pelat tipis,
pemotongannya dapat digunakan alat-alat potong manual seperti: gunting tangan, gunting
luas, pahat dan sebagainya. Untuk ketebalan pelat di atas 1,2 mm sangat sulit dipotong
secara manual dan pemotongan digunakan mesin-mesin potong.
Teknik-teknik pemotongan pelat ini dapat dilakukan dengan berbagai macan teknik
pemotongan pelat dengan peralatan tangan, mesin-mesin potong manual, mesin gunting
putar, mesin waktu dan sebagainya.

Gambar .2. Mesin Potong Otamatis/Mesin Gullotin Otomatis

Gambar 3. Proses Pemotongan Otomatis


2 Pemotongan Dengan Peralatan Tangan
2.1. Gunting Tangan

Gambar 4. Proses pemotongan gunting tangan


Sesuai dengan namanya yakni gunting tangan digunakan untuk pemotongan pelat-pelat
dengan tangan secara manual. Kemampuan potong gunting tangan ini hanya mampu
memotong pelat di bawah ketebalan 0,8 mm.
Gaya pemotongan yang ditimbulkan dalam proses pemotongan dengan gunting angan
adalah gaya geser, akibat geseran antara kedua mata pisau inilah yang menyebabkan
terguntingnya pelat. Gunting tangan ini dapat dibagi dalam 3 (tiga) jenis, sesuai dengan dan
kengunaannya yakni:
Gunting tangan lurus
Gunting tangan lurus ini digunakan untuk pemotongan-pemotongan pelat dalam bentuk
lurus

Gambar .5. Gunting tangan lurus

Gambar 6. Proses pemotongan dengan gunting lurus


Gunting Tangan Lingkaran
Kegunaan
gunting
tangan
lingkaran
ini
sangat
pemotonganpemotongan pelat berbentuk lingkaran.

Gambar.7. Gunting tangan lingkaran

baik

digunakan

untuk

Gambar 8. Proses pemotongan dengan gunting Lingkaran


Gunting tangan kombinasi
Gunting tangan kombinasi ini dapat digunakan untuk pemotongan lurus maupun lingkaran

Gambar 9. Gunting tangan kombinasi

Gambar 10. Proses pemotongan dengan gunting kombinasi


Selain gunting tangan yang tersebut di atas, ada juga gunting lainnya yang sering digunakan
dalam pekerjaan pemotongan pelat. Bentuk gunting tersebut dapat dilihat pada gambar di
bawah ini .

Gambar 11. Gunting kombinasi dengan penahan

Gambar 12. Gunting kanan

Gambar 13. Gunting lingkaran


2.2. Gunting tuas
Gunting tuas digunakan untuk pemotongan pelat yang mem-punyai ketebalan 1mm 3 mm,
tetapi penggunaan gunting tuas ini lebih sering digunakan untuk pemotongan pelatpelat
strip. Prinsip pemotongan gunting tuas ini dapat dilihat pada gambar dibawah.

Gambar 14. Gunting tuas

Gambar 15. Bagian-bagian gunting tuas


Gaya pemotongan yang ditimbulkan untuk memotong pelat ini digerakkan oleh tuas yang
berhubungan langsung dengan pisau atas. Posisi pelat yang dipotong terletak pada pisau
bawah yang tetap.
Jenis gunting tuas bermacam-macam sesuai dengan tipe dan bentuknya masing-masing.
Salah satu jenis gunting tuas mempunyai ketebalan pemakanan sebesar tebal pisau yang
digunakan. Pemotongan ini tedapat pada jenis gunting tuas meja. Gunting tuas meja ini
mempunyai sisa pemotongan sebesar 5 mm sesuai tebal mata pisau yang digunakan. Jadi
untuk mendapatkan ukuran yang tepat sewaktu pemotongan harus dilebihkan sebesar tebal
mata pisau.
2.3. Pahat potong
Pahat potong tangan digunakan bagian dalam dari sisi pelat, sebab pemotongan bagian
dalam pelat ini sulit dilakukan dengan gunting. Prinsip kerjanya pemotongan pelat dengan
pahat ini dilakukan di atas landasan paron atau pada ragum-ragum meja.

Gambar 16. Pemotongan pelat dengan pahat

Teknik pemotongan ini dapat dilihat seperti pada gambar di bawah. Garis pemotongan
diletakkan sejajar dengan catok ragum dan pahat dimiringkan 30 terhadap arah
pemotongan.

Gambar.17. Posisi pahat untuk pemotongan pelat


2.4. Gergaji Tangan
Gergaji ialah sejenis alat yang digunakan untuk memotong sesuatu. Bilah gergaji
biasanya bergerigi dan bentuk gigi gergaji bergantung kepada bahan yang dipotong,
contohnya kayu atau logam. Ada banyak jenis gergaji. Diantaranya merupakan peralatan
tangan yang bekerja dengan kekuatan otot. Beberapa gergaji memiliki sumber tenaga
lain seperti stim, air atau elektrik dan lebih kuat dari gergaji tangan.
Gergaji biasanya menimbulkan bunyi bising. Menggunakan gergaji untuk memotong
bahan agak berbahaya karena tepinya yang tajam. Bagian benda yang dipotong gergaji
dapat terbang tanpa disadari dan berbahaya buat pernapasan, mata dan kulit. Gergajit
tangan adalah alat potong yang banyak digunakan pada bengkel kerja bangku dan kerja
mesin. Gergaji tangan adalah peralatan utama dalam bengkel, karena fungsi alat ini
adalah untuk menyiapkan bahan bakal yang akan dikerjakan atau dibuat benda kerja.
Prinsip kerja dari gegaji tangan adalah langkah pemotongan kearah depan sedangkan
langkah mundur mata gergaji tidak melakukan pemotongan. Prinsip kerja tersebut sama
dengan prinsip kerja mengikir. Pekerjaan pemotongan dilakukan oleh dua daun mata
gergaji yang mempunyai gigi-gigi pemotong. Dengan menggunakan gergaji tangan dapat
dilakukan pekerjaan seperti memendekkan benda kerja, membuat alur/celah dan
melakukan pemotongan kasar/pekerjaan awal sebelum benda kerja dikerjakan oleh
peralatan lain.

Gambar 18. Gergaji Tangan

Bagian-bagian Gergaji Tangan.


Adapun bagian-bagian dari gergaji tangan adalah:
1. Bingkai/rangka, Bingkai gergaji kuat dan kokoh untuk memegang mata gergaji ketika
dipasang dalam berbagai bentuk untuk melakukan suatu pekerjaan. Terdapat dua
jenis bingkai, yaitu bingkai tetap dan bingkai tidak tetap. Bingkai tetap hanya dapat
memegang mata gergaji yang sama panjangnya dengan bingkai. Sementara bingkai
tidak tetap dapat digunakan untuk memasang mata gergaji yang mempunyai ukuran
yang berbeda-beda. tersebut.
2. Pemegang, Pemegang gergaji terdiri dari berbagai jenis, seperti pemegang yang
berbentuk lurus atau benbentul pistol. Pemilihan pemegang gergaji tergantung pada
keinginan pemakai pada saat melakukan pekerjaan tertentu.
3. Peregang/pengikat, Peregang adalah baut yang terdapat pada bingkai gergaji yang
berfungsi untuk mengikat dan mengatur ketegangan mata gergaji pada saat
dipasang pada bingkai.
4. Daun mata gergaji, Pemilihan mata gergaji sangat penting untuk mengergaji sesuatu
jenis logam dengan baik. Beberapa faktor yang perlu diperhatikan pada saat memilih
mata gergaji adalah:
a. Bahan mata gergaji, Mata gergaji dibuat dari bahan seperti baja karbon tinggi,
baja tahan panas, baja paduan tungsten dan baja paduan molibdenum.
Pemilihan jenis mata gergaji tergantung pada kekerasan logam yang akan
dipotong. Mata gergaji yang terbuat dari baja tahan panas lebih ekonomi dan
tidak cepat haus jika dibandingkan dengan jenis yang lain.
b. Kekerasan mata gergaji, Kebanyakkan mata gergaji dikeraskan
keseluruhannya, tetapi untuk jenis mata gergaji lentur, hanya bagian giginya
saja yang dikeraskan. Mata gergaji ini jarang patah dan dapat memotong
bagian-bagian yang sukar dipotong.
c. Ukuran mata gergaji, Panjang mata gergaji adalah antara 255 mm hingga 300
mm untuk gergaji besi tangan.
d. Bentuk mata gigi, Bentuk mata gergaji adalah berselang seling kekiri dan
kekanan. Tujuannya adalah supaya mata gergaji ini tidak terjepit pada saat
memotong benda kerja dan juga untuk memberi ruang pada serbuk logam
agar mudah keluar.
e.
Ukuran mata gergaji diukur dari:
Panjang
Tebal
Lebar
Jarak atau bilangan gigi dalam satu inci
Panjang bilah mata gergaji tangan diukur dari jarak antara pusat lubang pada setiap
ujungnya. Untuk bilah mata gergaji tangan yang biasa digunakan panjangnya ialah 250
mm dan 300 mm, lebarnya 13 mm dan 16 mm serta tebalnya adalah 0.63 mm dan 0.80
mm

n gergaji
Pekerjaan pemotongan akan berhasil dengan baik apabila pemilhan alat potongnya yang

benar, artinya sesuai dengan jenis bahan yang akan dipotong, sesuai dengan kecepatan
pemotongan dan sesuai dengan sifat pemotongan. Untuk itu perlu adanya pedoman
dalam pemilihan daun mata gergaji.
Di bawah ini diberikan pedoman sederhana, untuk membantu pemilhan daun gergaji agar
dapat dihasilkan pemotongan yang baik.
Bahan yang kan dipotong harus terlebih dahulu diketahui kekerasanya dan jenis
bahan apa.
Bahan yang akan dipotong terlebih dahulu harus ketahui bentuk profil dan besar
ukurannya.
Sifat pemotongan yang bagaimana yang harus dilakukan, apakah pemotongan
dengan menggunakan cairan pendingin atau tidak.
Pada tabel di bawah ini diberikan pedoman pemilihan daun mata gergaji berkaitan
dengan besar ukuran dan jenis bahan.
Tabel.1. Hubungan antara besar ukuran bahan dan jenis bahan dengan jenis daun mata
Gergaji

3. Pemotongan Dengan Mesin Gergaji Pita


Mesin gergaji pita merupakan sebuah mesin yang mempunyai spesifikasi tersendiri,
dikarenakan kemampuan mesin ini dapat memotong profil-profil lengkung tak tentu.
Mesin gergaji pita ini dilengkapi dengan mata gergaji yang berbentuk pita melingkar.
Mata gergaji ini diregang diantara dua rol. Rol penggerak dihubungkan dengan power
supplai motor listrik .Motor listrik ini menghasilkan putaran dan sekaligus memutar mata
gergaji yang berbentuk pita. Kedua rol ini mempunyai jarak yang berguna untuk tempat
berlangsungnya proses pemotongan.

Gambar 26. Mesin Gergaji Pita


4. Pemotongan Dengan Mesin Gullotine
Mesin gullotine terdiri diri 2 (dua) jenis yakni mesin gullotine manual dan mesin gullotine
hidrolik . Mesin gullotine manual pemotongan pelat dilakukan dengan tuas penekan yang
digerakkan oleh kaki si pekerja. Mesin gullotine hidrolik proses pemotongannya
digerakkan dengan sistem hidrolik, sehingga kemampuan potong mesin gullotine hidrolik
ini lebih besar dari mesin gullotine manual.
Mesin gullotin ini hanya mampu untuk pemotongan pelat-pelat lurus. Untuk mesin
gullotine manual ketabalan pelat yang dapat dipotong di bawah 0,6 mm dan mesin
gullotine hidrolik mampu memotong pelat antara 6-10 mm .
Prinsip kerja mesin gullotine ini menggunakan gaya geser untuk proses pemotongan.
Pelat yang dipotong diletakkan pada landasan pisau tetap dan pisau atas ditekan sampai
memotong pelat. Untuk mengurai besarnya gaya geser sewaktu tejadinya proses
pemotongan posisi mata pisau atas dimiringkan, sehingga luas penampang pelat yang
yang dipotong mengecil.

Gambar 27. Posisi mesin gullotine


Hasil pemotongan dari mesin gullotine ini dipengeruhi oleh kemiringan dan kelonggaran
(suaian) antara kedua posisi pisau. Untuk mendapatkan hasil pemotongan yang baik

tehadap pelat yang dipotang sesuai antara ke 2 mata pisau harus jenis pelat yang
dipotong. Sesuai mata pisau yang diizinkan menurut pengujian Feeler Gouges untuk baja
dan brass dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel.2. Suaian pisau mesin gullotine.

Hasil pemotongan pelat yang baik dan sesuai menurut kelonggaran-nya (suaian) yang
diizinkan dapat dilihat pada gambar berikut. Hasil pemotongan ini menurut pengujian
feeler gauges.

Gambar 28. Hasil pemotongan pelat


Pada mesin-mesin gullotine ini juga dilengkapi dengan alat ukur untuk pengukuran pelat
yang tepat, sehingga mempermudah pada proses pemotongannya.

Gambar 29. Bagian mesin Gullotine


Proses pemotongan dengan mesin Gullotine manual adalah pelat diletakkan di atas meja.
Kemudian ukuran pelat yang akan dipotong diatur dengan memperhatikan ukuran yang

ada pada meja. Setelah ukuran yang diinginkan diatur dengan tepat maka tuas ditekan
dengan menggunakan kaki agar pisau memotong pelat-pelat tersebut. Gambar mesin
Gullotine manual dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 30. Mesin Gullotine Manual

Gambar .31. Gullotine Mesin


Gambar 31. adalah mesin gunting pelat sebelum mengalami perkembangan sampai
sekarang. Mesin gunting pelat ini mampu memotong pelat lurus, dengan ketebalan
pemotongan maksimal 12 mm. Prinsip kerja mesin potong ini menggunakan tenaga
motor listrik yang dihubungkan dengan tuas penekan. Tuas penekan ini dihubungan
dengan pisau bagian atas. Pisau atas ini bergerak naik turun.
Pelat diletakkan diantara pisau bawah yang tetap dan pisau atas yang bergerak turun.
Sebelum pisau atas turun menggunting pelat, maka stopper atau sepatu penahan
terlebih dahulun turun menahan pelat yang akan dipotong. Stoper atau penahan ini
berfungsi untuk menahan pelat agar sewaktu terjadinya proses pengguntingan pelat
tidak mengalami gaya balik.
Antara pisau bawah dan atas mempunyai kelonggaran atau kelonggaran (clearence)
tertentu. Biasanya kelonggaran ini dapat di atur sesuai dengan ketebalan pemotongan.

Besarnya kelonggaran ini berbanding lurus terhadap ketebalan dan jenis bahan pelat
yang dipotong. Semangkin besar ketebalan pelat yang dipotong maka kelonggaran
antara pisau ini juga akan menjadi lebih besar. Bahan pelat yang mempunyai kekerasan
yang tinggi juga harus diikuti dengan penyesuaian kelonggaran antara matau pisau atas
dan bawah.
5. Pemotongan Dengan Mesin Potong Hidrolik
Mesin gunting hidrolik menggunakan tenaga power supply tenaga hidrolik. Tenaga
hidrolik yang dihasilkan untuk memotong adalah pompa hidraulik yang digerakkan oleh
motor listrik. Mesin gunting hidraulik ini dilengkapi dengan program pada panel box
control hidraulik. Dengan program hidraulik ini pelayanan untuk operasional mesin
potong menjadi lebih sederhana. Kemampuan menggunting atau memotong palt dengan
mesin hidraulik ini sampai mencapai ketebalan pelat 20 mm. Prinsip kerja mesin hidraulik
ini sama dengan mesin gulotine umumnya. Hanya penekan yang digunakan pada mesin
ini menggunakan actuator kerja ganda (double acting) dengan silinder sebanyak dua
buah.
Actuator ini diletakkan di kiri dan kanan mesin yang berhubungan langsung dengan pisau
atas. Stopper yang digunakan juga stopper yang digerakkan secara hidraulik. Jumlah
stoppernya lebih banyak dari actuator potong. Jumlah actuator ini disusun diantara
celah pemotongan. Untuk pemotongan yang mempunyai lebar yang kecil juga dapat
ditekan oleh stopper.

Gambar 32. Mesin Gunting Hidrolik


Mesin potong Plane Hidraulik sesuai dengan fungsinya digunakan untuk proses
pemotongan berbentuk bidang (plane). Kemampuan pemotongan dari mesin ini
disesuaikan dengan bentuk-bentuk dan besar kecilnya plane serta ketebalan

6. Pemotongan dengan Gerinda

Pemotongan dengan gerinda potong ini menggunakan batu gerinda sebagai alat potong.
Proses kerja pemotongan dilakukan dengan menjepit material pada ragum mesin
gerinda. Selanjutnya batu gerinda dengan putaran tinggi digesekan ke material.
Kapasitas pemotongan yang dapat dilakukan pada mesin gerinda ini hanya terbatas pada
pemotongan profil-profil. Profil-profil ini diantaranya pipa, pelat strip, besi siku, pipa
stalbush dan sebagainya.
7. Laser Cutting

Laser Cutting adalah teknologi yang menggunakan laser dalam memotong berbagai
jenis bahan, sebagian besar logam seperti baja karbon, aluminium, stainless steel dan paduan
tembaga. Hal ini banyak digunakan dalam industri fabrikasi logam untuk meningkatkan
kecepatan potong dan kapasitas pemotongan, mengurangi biaya produksi, meningkatkan
produktivitas dan meningkatkan kualitas pemotongan.
Sebuah "Laser Cutting Surabayar" atau LASER (Light Amplifikasi oleh Merangsang Emisi
Radiasi) adalah perangkat yang menghasilkan sinar monokromatik dan koheren sangat
terkonsentrasi cahaya. Cahaya yang dihasilkan melalui proses emisi terstimulasi.
Di antara laser cutting surabaya yang paling umum digunakan dalam pemotongan adalah
karbon dioksida Laser (laser CO2), sejenis laser gas yang juga digunakan dalam pengelasan.

Hal ini mampu memancarkan maksimal 100 kilowatt pada 9,6 m dan 10,6 m dan memotong 2030 m dari satu materi milimeter-tebal dalam satu menit.
Pemotongan dilakukan dengan membidik energi yang dihasilkan oleh laser daya tinggi di
sebagian kecil dari objek yang akan dipotong. Itu sebagian kecil ini ditembus terlebih dahulu
sebelum dipotong dibuat.
Dari lubang kecil, pemotongan dibuat baik dengan memindahkan balok seluruh wilayah dari
bahan dipotong, atau dengan memindahkan objek sementara laser cutting surabaya tetap diam.
Satu dapat menggunakan kedua metode. Sebagai balok intens cahaya pemogokan bagian dari
obyek atau materi, yang terakhir? S suhu naik, menyebabkan ia mencair, terbakar dan
menguap bahkan tanpa jumlah yang cukup panas.
Tidak semua bahan membutuhkan jumlah yang sama daya laser cutting surabaya(tingkat di
mana energi yang disampaikan oleh cahaya). Bahan tebal membutuhkan daya laser lebih
sementara yang tipis membutuhkan daya laser rendah. Biasanya, karbon dioksida laser cutting
surabaya dilakukan dengan 1.000 sampai 1.500 watt. Bahan-bahan seperti baja membutuhkan
lebih dari dua kW.
Dibandingkan dengan prosedur pemotongan logam lainnya, laser cutting surabaya jauh lebih
menguntungkan, meskipun memiliki beberapa kelemahan juga. Keuntungan utamanya adalah
presisi, memotong kualitas, kecepatan dan ekonomi pemotongan. Di antara kelemahan adalah
kebutuhan tegangan tinggi. Ada juga risiko terkena luka bakar serius dari sinar laser.

Laser Cutting memungkinkan perakit logam untuk membuat bagian-bagian berkualitas tinggi
yang memerlukan sangat sedikit, jika ada, pekerjaan finishing. Sebagai laser bertenaga tinggi
pemotongan, sisa material yang bisa mencair, luka bakar atau menguap pergi. Sebuah jet
tekanan tinggi gas juga pukulan jauh setiap puing-puing, sehingga memotong permukaan yang
sangat selesai.
Dua jenis mesin pemotong laser digunakan saat ini adalah CO2 dan Nd: YAG. CO2 mesin
pemotong laser adalah salah satu laser gas pertama dan varietas yang paling umum dari mesin
laser cutting surabaya. Mereka menawarkan input rasio daya output yang sangat baik, seefisien

20 persen. Nd: YAG laser solid state dan menggunakan kristal sebagai media penguat. Mereka
memotong baja dan paduan lainnya dalam industri pengerjaan logam.
Cutting Laser Cutting vs Mesin
Mesin laser cutting surabaya yang berbeda dari pemotong mekanik tradisional. Sejak laser
tidak pernah membuat kontak fisik dengan logam, ada sedikit atau tidak ada keausan pada
peralatan, dan ada sedikit kesempatan untuk material menjadi terkontaminasi. Mesin laser
cutting juga memotong logam dengan presisi lebih tinggi dari cara mekanis.
Dalam pemotongan mekanik, biasanya ada zona panas yang luas yang terkena dampak yang
dapat menyebabkan warping materi dari waktu ke waktu. Berkat mesin pemotong laser, zona
yang terkena panas disimpan kecil, sehingga mengurangi kemungkinan bahan menyesatkan.
Meskipun pemotongan laser menawarkan banyak keuntungan, ia juga mengkonsumsi tingkat
yang sangat tinggi energi, sehingga lebih sulit bagi sebuah toko mesin konvensional untuk
memasukkan ke dalam sistem fabrikasi logam.

Laser Catting Surabaya menunjukkan Amplifikasi Light oleh Merangsang Emisi Radiasi. Laser
cutting memungkinkan Anda untuk memotong bahan keras sebagian besar logam yang dapat
digunakan sebagai throughput untuk garis manufaktur lain atau industri manufaktur. Membentuk
perangkat laser dan mengarahkan sangat terkonsentrasi monokromatik dan tidak fleksibel balok
melalui emisi terstimulasi, yang irisan ke dalam logam keras. Namun, variasi bahan keras juga
menimbulkan perbedaan dalam hasil untuk sinar laser. Laser cutting meninggalkan tepi dengan
permukaan halus oleh pembakaran, peleburan, atau gas melarutkan bahan keras.
Ini adalah fakta bahwa logam lembaran datar dan barang serupa, produk struktural atau pipa
membutuhkan kualitas industri mesin "laser cutting surabaya" yang baik. Laser cutting dapat
berkontribusi dalam mempercepat pemotongan logam dan kemampuan berbagai industri
fabrikasi logam. Laser cutting dapat digunakan sebagai pemotongan biaya teknologi serta
meningkatkan produktivitas dan memberikan pemotongan berkualitas baik.

Proses Cutting Laser


Anda dapat memotong dalam berbagai teknik memanfaatkan laser. Tapi logam yang berbeda
memerlukan teknik alternatif. e. g. metode pemotongan adalah:

Hembusan, mencair, dan pembakaran


Hembusan dan mencair
Penguapan
Memotong
Stres termal retak
Pemotongan dingin
Pembakaran stabil laser cutting.
Laser Cutting dan Manfaat nya & Kerugian
Presisi, ekonomi, kualitas unggul dan kecepatan adalah manfaat utama untuk u metodelaser
cutting surabaya. Namun, penggunaan tegangan intens merugikan dasar choo metode laser
cutting. Pekerja bisa masuk ke risiko tinggi menghadapi luka bakar yang ekstrim dari sinar
laser.

8. Water Jet Cutter dan Cara Kerjanya

Water jet adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses pemotongan dingin dengan jalan
menyemprotkan air yang bertekanan dan kecepatan tinggi ke permukaan benda kerja. Untuk mendapat
kan konsentrasi pengikisan permukaan benda maka digunakan nozzle berdiameter lubang 0,1
s/d0,4mm. Tekanan air yang digunakan mencapai 400 MPa dan kecepatan supersonic yangmencapai
900 m/det. Jarak ujung nozzle ke permukaan benda kerja akan berpengaruh terhadap kecepatan
pengikisan. Jarak ini disebut standoff distance sekitar 3,2 mm. Tipe alat ini beraneka ragam, ada yang
menggunakan medium air yaitu Water Jet Cutting (WJC) dan Abrasive Water-jet Cutting (AJM) yang
menggunakan gas bercampur abrasive bertekanan 0,2 s/d 1,4MPa dengan kecepatan sekitar 2,5- 5,0

m/det. Gas yang digunakan dapat berupa udara kering, nitrogen, carbon dioksida, helium dan lainnya.
AJM ini umumnya digunakan untuk pekerjaan finishing, deburring, trimming, cleaning dan sebagainya.
Material yang dapat dipotong adalah polimer.

Bagian water jet

Diagram air jet pemotong:


1 air bertekanan tinggi inlet
2 permata (ruby atau berlian)
3 abrasive (garnet)
4 pencampuran tabung
5 penjaga
6 memotong air jet
7 memotong bahan
Kecepatan tinggi air yang keluar dari permata menciptakan ruang hampa yang menarik abrasive dari
garis kasar, yang kemudian bercampur dengan air dalam tabung pencampuran.
Kegunaan dari water jet yakni:
Digunakan untuk memotong kaca, logam, non-logam (kayu, karet, marmer, granit), plastic dengan
ketebalan lebih dari 18 inch tanpa membentuk bekas warna. Material dan kecepatan ideal tergantung
pada berbagai faktor, termasuk bahan, bentuk bagian tersebut, tekanan air dan jenis abrasive.
Mengontrol kecepatan nossel abrasive jet sangat penting untuk efisien dan ekonomis mesin.
Salah satu dari beberapa bahan yang tidak dapat dipotong dengan jet air adalah gelas marah. Karena
kaca pemarah stres, segera setelah Anda mulai untuk memotongnya, itu akan hancur menjadi fragmen
kecil seperti yang dirancang untuk melakukan penghancuran. Kecepatan ideal gerakan tergantung pada

berbagai faktor, termasuk bahan, bentuk bagian tersebut, tekanan air dan jenis abrasive.
Karena waterjets dipotong dengan menggunakan air dan kasar, mereka dapat bekerja dengan berbagai
bahan. Materi ini meliputi:
* Tembaga, kuningan, alumunium
* Pre-pengerasan baja
* Mild baja
* Exotic materialss seperti titanium, Inconel dan Hastalloy
* 304 stainless steel
* Bahan rapuh seperti kaca, keramik, kuarsa, batu
* Bahan-bahan mudah terbakar
Water jet juga memainkan peran besar sebagai salah satu bagian dalam proses manufaktur yang lebih
besar. Sebagai contoh, water jet sering digunakan untuk mesin fitur ke bagian yang sudah ada, atau
untuk melakukan pra-mesin untuk menghilangkan material sebelum menyelesaikan presisi mesin lain.
Keuntungan menggunakan water jet antara lain
* Dapat digunakan untuk pemotongan yang sangat presisi,
* Waktu yang dibubutuhkan sangat cepat
* Ramah lingkungan, tidak menghasilkan limbah yang merusak lingkungan
* Lebih ekonomis karena air dan bahan abrasive mudah di daur ulang
*Angka toleransi sangat ketat(relative kecil), Jumlah materi dihapus oleh jet air sungai biasanya sekitar
0,02 (0,5 mm) lebar, yang berarti bahwa sangat sedikit bahan akan dihapus. Ketika Anda bekerja
dengan bahan mahal (seperti titanium) atau bahan berbahaya (seperti timah), ini dapat menjadi
manfaat yang signifikan.
* Lebih aman karena Sebuah kebocoran pada tekanan tinggi sistem air cenderung mengakibatkan
penurunan yang cepat tekanan ke tingkat yang aman. Air itu sendiri adalah aman dan non-ledakan dan
abrasive garnet juga lamban dan tidak beracun.
Kerugian dalam water jet antara lain
* Biaya awal untuk pembelian water jet tinggi,namun untuk proses produksi selanjutnya bila
dibandingkan dengan peralatan lain sangat murah,serta menghemat waktu pengerjaan.
* Perlu adanya perawatan khusus dan berkala,karena air yang dicampur dengan bahan abrasive dipaksa
untuk melewati lubang yang sangat sempit sehingga butuh perhatian yang khusus agar peralatan dalam
kondisi yang baik.
Karakteristik dari water jet yakni:
1. Menggunakan keceatan yang sangat tinggi,aliran pertikel abrasive(20.000-90.000psi) yang dihasilkan

oleh sebuah jet pompa air intensifier


2. Dalam pengerjaan tidak mengalami kerusakan pada benda kerja,permukaan yang panas atau
pinggiranya
3. Sudut yang terbentuk kurang dari 1 derajat digunakan pada kebanyakan pemotongan,yang dapat
dikurangi atau dihilangkan sama sekali dengan memperlambat proses pemotongan
4. Jarak nosle dan benda kerja mempengaruhi ukuran guritan
5. Digunakan pada bahan yang sensitive terhadap panas, bahan yang halus ataupun bahan yang keras.
Keunggulan water jet dibandingkan dengan laser :
* Dapat bekerja dengan yang peka panas. Water jet memotong berbagai bahan tanpa perubahan dalam
setup yang diperlukan. Selain itu, bahan yang peka panas yang tidak dapat dikerjakan oleh laser dapat
dipotong dengan menggunakan water jet.
* Tidak ada zona yang terkena panas (Haz) atau termal distorsi, yang dapat terjadi dengan laser. Water
jet tidak mengubah sifat-sifat material.
* Water jet lebih aman. Tidak ada asap berbahaya, seperti logam menguap, dan tidak ada resiko
kebakaran.
* Lebih baik menyelesaikan tepi. Bahan dipotong oleh waterjets memiliki permukaan yang halus,karena
cara bahan abraded, yang membuat hasil berkualitas tinggi. Bahan dipotong oleh laser cenderung
memiliki lebih kasar, bersisik tepi, yang mungkin memerlukan pengoperasian mesin tambahan untuk
membersihkan.
Keuntungan water jet dari pada EDM:
Dapat bekerja dengan berbagai jenis bahan
Mesin Water jet dapat bekerja dengan bahan non-logam yang tidak dapat EDM kerjakan, seperti kaca,
kayu, plastik, dan keramik.
Water jet dapat menembus dan membuat lubang sendiri
Beberapa jenis EDM, seperti kawat cut EDM, lubang menjadi yang pertama dibuat dalam materi, harus
dilakukan dalam proses terpisah. Water jet dapat menembus materi, tidak memerlukan tambahan
fixturing atau mesin.
Tidak ada zona yang terkena panas (Haz) dengan water jet
Tidak ada zona yang terkena panas (Haz) atau termal distorsi, yang dapat terjadi dengan EDM. Water jet
tidak mengubah sifat-sifat material.

Keuntungan water jet dari pada plasma:


Keuntungan yang paling jelas dibandingkan dengan plasma pemotongan adalah bahwa waterjets
beroperasi pada temperatur yang lebih rendah.
http://bardowenang.blogspot.com/2010/04/water-jet-cutter-dan-cara-kerjanya.html

9. Mesin Wire Cut


Mesin wire cut adalah mesin yang digunakan untuk memotong material-material yang mampu atau bisa dialiri arus
listrik. Tidak hanya besi atau baja saja yang bisa di potong melainkan material lain seperti tembaga, aluminium,
kuningan, atau tungten carbite. Disini di tekankan material yang bisa di aliri listrik di karenakan cara kerja mesin wire
cut itu sendiri menggunakan wire (kawat) yang di aliri arus listrik sehingga kalau bersentuhan dengan material yang
bisa menghantarkan arus listrik akan mengakibatkan semacam terjadi konsleting yang menyebabkan terjadinya
pembakaran, pembakaran inilah yang membuat material-material itu menjadi terpotong.

Cara Kerja Mesin Wire Cut :


Kawat wire cut dijalankan oleh Computer Numerically Controled ( CNC ) instrumen , yang dapat mengontrol kawat
pada sumbu tiga dimensi untuk memberikan fleksibilitas yang lebih besar . Sedangkan EDM konvensional tidak
dapat selalu menghasilkan sudut ketat atau pola yang sangat rumit , meningkatkan presisi kawat memungkinkan
untuk pola yang rumit dan potongan. Selain itu , kawat mampu memotong logam setipis 0,004 " . Pada ketebalan
tertentu , kawat hanya akan menyebabkan logam menguap , sehingga menghilangkan puing-puing potensial. Kawat
unit WCEDM memancarkan percikan api di semua sisi , yang berarti memotong harus lebih tebal dari kawat itu
sendiri . Dengan kata lain, karena kawat dikelilingi oleh lingkaran cincin, jalur pemotongan terkecil dan paling tepat

mungkin adalah diameter tambahan cincin dan kawat , teknisi dengan mudah memperhitungkan dimensi tambahan
ini. Produsen terus menghasilkan lebih tipis dan lebih tipis kabel untuk memungkinkan kerfs lebih kecil dan bahkan
presisi halus .

Fungsi Mesin Wire Cut (Wire Cut Machine) :


Produsen kita mengfungsikan wire cut untuk berbagai aplikasi . Karena proses tersebut dapat memotong potonganpotongan yang sangat kecil , item yang sangat rinci yang biasanya akan terlalu halus untuk pilihan mesin lainnya .
Selain itu , proses ini mengefektifkan biaya untuk proyek-proyek kuantitas rendah , dan dapat membuktikan
bermanfaat dalam pembuatan prototipe , bahkan jika proyek yang sebenarnya dilakukan dengan cara yang berbeda
.
Contoh Gambar Hasil Mesin Wire Cut (Wire Cut Machine) :

http://mesinwirecut.blogspot.com/